JP2005224991A - 板状成形体 - Google Patents

Abstract

【課題】 ブロー成形により得られた板状成形体において、一方向だけでなく複数方向への補強効果が期待できるとともに、均一な肉厚分布を備えた板状成形体を提供すること。
【解決手段】 熱可塑性樹脂をブロー成形により成形した板状成形体１であって、
板状成形体１の平面部１０及び底面部２０に１列または複数列の直線形状の凹リブ１０１，２０１が形成され、平面部１０に形成された凹リブ１０１と底面部２０に形成された凹リブ２０１が長さ方向に交差するように配置されている板状成形体１であり、成形体の機械的特性として剛性が求められる構造材料、例えば、自動車用途や住宅設備用の構造材料等として広く使用することができる。
【選択図】 図４

Description

本発明は、熱可塑性樹脂をブロー成形により成形した中空の板状成形体に関する。

ブロー成形により得られた板状成形体において、その剛性を向上させるなど成形体の強度を良好にするためには、断面係数を向上させる目的で、成形体の表面に対して各種断面形状の補強用リブが形成されることが多い。

また、この補強用リブは、成形体の表面に対して直線形状のものを配設することが一般的であるが、直線形状のリブの場合、当該直線形状の長手方向には補強効果が期待できるが、それと直交する方向には効果がないばかりか、かえって剛性等の強度が悪くなってしまうという問題があった。

一方、複数方向に対する補強構造の一つとして、六角形の凹みを一定間隔で並べた、いわゆるハニカム構造が知られている。そして、この構造をブロー成形により成形体にリブとして形成するようにすれば、成形体の複数方向に対する補強効果が期待できるものとして、検討が進められていた。

また、同様な効果が期待できるものとして、熱可塑性樹脂をブロー成形した中空二重壁構造で、表面壁と裏面壁とをつなぐ複数の凹状リブを有する自動車用の衝撃吸収部材が提供されていた（例えば、特許文献１）。

特開２００２−１８７５０８号公報（請求項１，図２）

しかしながら、板状成形体に対して、前記したようなハニカム構造のようなリブを形成した場合にあって、必要な補強効果を得るために六角形の凹部の数を増加するようにすると、ブロー成形における延伸倍率が大きくなって薄肉部分が発生してしまうため、逆に強度が低下してしまったり、成形時における成形安定性が損なわれたりするといった問題が生じていた。

また、特許文献１に記載された衝撃吸収部材は、ブロー成形における延伸倍率が大きくなって成形体に薄肉部分が発生してしまうといった前記技術と同様な問題があるほか、表面壁と裏面壁とをリブで繋いだ構造をとるため、その部分の肉厚が薄くなり、実際上は複数方向への補強効果を大きく期待できるものではなかった。

従って、本発明の目的は、熱可塑性樹脂をブロー成形により成形して得られた板状成形体において、一方向だけでなく複数方向への補強効果が期待できるとともに、均一な肉厚分布を備えた板状成形体を提供することにある。

前記の課題を解決すべく、本発明の板状成形体は、熱可塑性樹脂をブロー成形により成形した板状成形体であって、板状成形体の平面部及び底面部に１列または複数列の直線形状の凹リブが形成され、平面部に形成された凹リブと底面部に形成された凹リブが長さ方向に交差するように配置されていることを特徴とする。

この本発明によれば、板状成形体の平面部及び底面部について、１列または複数列の直線形状の凹リブを形成し、平面部の凹リブと底面部の凹リブが長さ方向に交差するように配置しているので、板状成形体について一方向だけでなく複数の方向に対する剛性の向上を図ることができ、十分な補強効果が得ることができる。

また、凹リブを板状成形体の平面部と底面部の２面に形成することにより、ブロー成形における延伸倍率を低減することができ、均一な肉厚分布を備えた中空成形体を得ることができる。

本発明の板状成形体は、前記した平面部にある凹リブと前記底面部にある凹リブがともに同一平面内で略平行に配列されており、平面部に形成された凹リブと前記底面部に形成され凹リブの長さ方向になす角度が６０°〜９０°であることが好ましく、略９０°であることが特に好ましい。
かかる本発明によれば、板状成形体を支える固定位置と荷重の方向に併せて平面部及び底面部にリブを配列することが可能となる。また、複数の方向にリブを配列することにより、板状成形のかかる荷重を効率よく分散させることができ、その角度を６０°〜９０°とした場合には、板状成形体に対して比較的広範囲の方向の応力に対しての補強効果を期待することができる。そして、特に、角度が略９０°であれば、板状成形体に対して垂直交差する２方向の応力に対しての荷重を好適に分散できる。

本発明の板状成形体は、前記した平面部に形成された凹リブの底部と前記底面部にある凹リブの底部が、板状成形体内部で密着状態にあることが好ましい。
かかる本発明によれば、平面部に形成された凹リブの底部と底面部に形成された凹リブの底部が密着状態となっているため、板状成形体の剛性のより一層の向上を図ることができる。

本発明の板状成形体は、前記熱可塑性樹脂が繊維強化熱可塑性樹脂であることが好ましい。
かかる本発明によれば、板状成形体の構成材料を複合材料である繊維強化熱可塑性樹脂としているので、剛性、引張特性等、板状成形体の機械的強度を格段に向上させることができる。

本発明の板状成形体の構成材料としては、熱可塑性樹脂が使用され、例えば、ホモポリプロピレン、ランダムポリプロピレン、ブロックポリプロピレン、ランダムポリプロピレン、あるいはこれらのブレンド物からなるポリプロピレン（ＰＰ）、ポリエチレン（ＰＥ）、ポリカーボネート（ＰＣ）、ポリスチレン（ＰＳ）、アクリロニトリル−ブタジエン−スチレン共重合体（ＡＢＳ）、ポリアミド（ＰＡ）、ポリブチレンテレフタレート（ＰＢＴ）、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）等の１種を単独で、または２種を組み合わせて使用することができる。本発明板状成形体においては、剛性、成形性及びコストの面から、ポリプロピレン（ＰＰ）を使用することが好ましい。

また、これらの樹脂材料には、繊維材料を添加して、繊維強化プラスチック（ＦＲＰ：Fiber Reinforced Plastics）とすることが好ましく、このような繊維強化プラスチックとすることにより、板状成形体の剛性、引張特性等、板状成形体の機械的強度を格段に向上させることができるため好ましい。添加される繊維材料としては、ガラス繊維、炭素繊維等の公知の強化用繊維材料が挙げられ、ガラス繊維を添加したＧＦＲＰ（Glass Fiber Reinforced Plastics）や、炭素繊維を添加したＣＦＲＰ（Carbon Fiber Reinforced Plastics）とすることができる。

これらの繊維材料は、マトリックス材料となる前記した熱可塑性樹脂に対して、４０質量％以下程度添加すれば良く、また、繊維材料の形状としては、繊維材料の長さを０．２〜２５ｍｍ程度、繊維材料の繊維径を５〜１６μｍ程度とすればよい。

なお、本発明の板状成形体にあっては、構成材料として、ポリプロピレンをマトリックス樹脂として、ガラス繊維を添加したガラス繊維強化ポリプロピレンを使用することが特に好ましい。

また、本発明の板状成形体は、前記した構成材料を用いてブロー成形法により成形するものであるが、その手段の一例を示せば、ダイスとして偏平ダイスや真円ダイスを用い、ダイス内部に対して、押出機より供給されてくる溶融状態の構成材料を、板状成形体の量に見合う量だけ貯蔵させた後、射出装置のプランジャの移動によりダイス吐出口よりチューブ状に溶融状態の構成材料を吐出させてパリソンとして、その後空気を吹き込んで所望の板状成形体の形状とすればよい。

このようなブロー成形法により得られた本発明の板状成形体は、平面部と底面部に対して１列または複数列の直線形状の凹リブが形成されており、このような平面部に形成された凹リブと底面部に形成された凹リブが長さ方向に交差するように配置されているものである。板状成形体において、この直線形状の凹リブは、当該凹リブの長手方向に対して補強効果を得ることができる一方、本発明の板状成形体は、このような凹リブを、平面部と底面部で当該凹リブの長さ方向で交差するように配置しているから、複数方向に対する補強効果を得ることができる。

ここで、板状成形体の平面部にある凹リブと前記底面部にある凹リブがともに同一平面内で略平行に配列されていることが好ましく、また、平面部に形成された凹リブと前記底面部に形成された凹リブの長さ方向になす角度は、６０°〜９０°であることが特に好ましく、略９０°であることが更に好ましい。かかる角度が６０°〜９０°であれば、板状成形体を支える固定位置と荷重の方向に併せて平面部及び底面部にリブを配列することが可能となる。また、複数の方向にリブを配列することにより、板状成形のかかる荷重を効率よく分散させることができる。そして、その角度を６０°〜９０°とした場合には、板状成形体に対して比較的広範囲の方向の応力に対しての補強効果を期待することができ、特に、角度が略９０°であれば、板状成形体に対して垂直交差する２方向の応力に対しての荷重を好適に分散できることとなる。
なお、本発明の板状成形体において、平面部及び底面部に形成されるリブがともに１本である場合には、かかる平面部のリブと底面部のリブが長さ方向に交差する角度が前記した範囲の角度であれば、同様な効果を奏することができる。

次に、図面を用いて、本発明に係る板状成形体について更に具体的に説明する。
図１は、本発明の板状成形体の一態様を示した平面図であり、また、図２及び図３は、当該図１の板状成形体の斜視図であり、図２は平面部を見た状態、図３は底面部を見た状態を示している。
そして、図４は図１のIV−IV断面図、図５はＶ−Ｖ断面図、図６はVI−VI断面図、図７はVII−VII断面図、をそれぞれ示している。

図１ないし図７に示される本実施形態の板状成形体１は、ブロー成形法により成形されたものであり、また、その形状が略正方形である中空の板状成形体であって、その平面部１０及び底面部２０には、断面形状が略等脚台形状の凹リブ１０１，２０１が並行に４列ずつ等間隔で形成されている（図１において、実線により凹リブ１０１、点線により凹リブ２０１を示している）。

本実施形態において、平面部１０に形成されている凹リブ１０１は、図１ないし図３において、縦辺２に対して平面部１０内で略平行方向（横辺３に対して略垂直方向）に４列等間隔に並べられており、また、底面部２０に形成されている凹リブ２０１は、横辺３に対して底面部２０内で略平行方向（縦辺３に対して略垂直方向）に４列等間隔に並べられている。

そして、この凹リブ１０１と凹リブ２０１は、板状成形体１を上から見た場合に、各リブの長さ方向に交差するように配置されており、また、その交差角度の大きさは、例えば図１中のａについては略９０°であり、これは、図１における凹リブ１０１と凹リブ２０１のどの交差角度をとっても同様となる。

板状成形体１の断面図を図４ないし図７に示す。本実施形態においては、板状成形体１は、その内部に中空部３０を有した中空成形体であり、また、凹リブ１０１，２０１の断面形状は略等脚台形状で、板状成形体１の平面部１０及び底面部２０のいずれにも同一形状の凹リブ１０１，２０１が形成されている。また、平面部１０及び底面部２０の凹リブ１０１，２０１は、ともに等間隔で並んで配列されている。

ここで、平面部１０及び底面部２０における凹リブ１０１，２０１の幅ｔ１，ｔ２や、、凹リブ１０１，２０１の深さｔ３は、板状成形体１のサイズや、求められる補強効果に応じて適宜決定することができる。

更には、平面部１０における凹リブ１０１同士、あるいは底面部２０における凹リブ２０１同士の間隔ｔ４としては、前記した凹リブ１０１，２０１の幅ｔ１，ｔ２や、板状成形体１の大きさにより適宜決定すればよい。

なお、本実施形態にあっては、板状成形体１の内部における平面部の凹リブ１０１と底面部の凹リブ２０１とに間隔ｔ３を設けた態様を示している。
この間隔ｔ５も、板状成形体１のサイズや、求められる補強効果に応じて適宜決定することができる。一方、図８に示すように、板状成形体１内部で凹リブ１０１，２０１の底部１０１ａ，２０１ａが密着するようにしてもよく、当該底部１０１ａ，２０１ａが密着状態となるようにすれば、板状成形体１としてより高い剛性を得ることができるため好ましい。

そして、このような構成の本発明の板状成形体１は、図１に示すように、平面部１０の凹リブ１０１と底面部の凹リブ２０１について、平面部１０に形成されているリブ１０１は、縦辺２に対して平面部１０内で略平行方向に４列を等間隔に並べ、また、底面部２０に形成されているリブ２０１は、横辺３に対して底面部２０内で略平行方向に４列を等間隔に並べており、この両者の交差角度の大きさを略９０°としていることから、板状成形体１に対して垂直交差する２方向の応力に対しての荷重を好適に分散でき、平面部１０の凹リブ１０１の長手方向（図１の実線矢印方向）と、底面部２０の凹リブ２０１の長手方向（図１の点線矢印方向）に対する剛性が格段に向上し、十分な補強効果を得ることができる。従って、板状成形体１について一方向だけでなく複数の方向に対する剛性の向上を図ることができ、十分な補強効果が得ることができる。

また、本発明の板状成形体１は、平面部１０と底面部２０の２方向から凹リブ１０１，２０１を形成するようにしているため、板状成形体１を成形するブロー成形における延伸倍率を低減することができ、均一な肉厚分布を備えた中空成形体を提供可能とするものである。

そして、本発明の板状成形体１は、このような効果を好適に奏することができるため、成形体の機械的特性として剛性が求められる構造材料、例えば、インパネ部品、ドア部品、シート部品、フロアリッド、サイドステップ他等の自動車用の構造材料、ユニットバス部品、組み立て家具、道路・鉄道向け防音壁等の住宅設備用の構造材料等に広く使用することができる。

なお、以上説明した態様は、本発明の一態様を示したものであって、本発明は、前記した実施形態に限定されるものではなく、本発明の目的及び効果を達成できる範囲内での変形や改良が、本発明の内容に含まれるものであることはいうまでもない。また、本発明を実施する際における具体的な構造及び形状等は、本発明の目的及び効果を達成できる範囲内において、他の構造や形状等としても問題はない。

例えば、前記した実施態様では、板状成形体１の平面部１０に形成された凹リブ１０１は、板状成形体１の縦辺２に対して平面部１０内で略平行方向に並べられており、また、底面部２０に形成されているリブ２０１は、横辺３に対して底面部２０内で略平行方向に並べられている態様を示すものであったが、これには限定されず、例えば、図９及び図１０に示すように、凹リブ１０１，２０１が板状成形体１の縦辺２あるいは横辺３と略平行方向に並べられないようにしてもよい。
なお、以下の説明では、既に説明した部分又は部材と同様な部材等については、同一符号を付して、その説明を省略する。

図９は、本発明の板状成形体の他の態様を示した概略図であって、図１に示した板状成形体１において、平面部１０に形成されている凹リブ１０１（図９に実線で示している）は、図１に示した態様と同様に縦辺２に対して平行に形成されている一方、底面部２０に形成された凹リブ２０１（図９で点線で示している）は、図９からみて左上から右下に斜めに形成されている。

図９に示す板状成形体１は、平面部１０の凹リブ１０１と底面部の凹リブ２０１をこのような方向にしているので、平面部１０の凹リブ１０１の長手方向（図９の実線矢印方向）と、底面部２０の凹リブ２０１の長手方向（図９の点線矢印方向）に対する剛性が格段に向上し、十分な補強効果を得ることができる。

なお、本実施態様における凹リブ１０１と凹リブ２０１とのなす角度ｂは、略６０°程度であるが、この角度が６０°〜９０°になるように、凹リブ１０１及び凹リブ２０１を適宜配置してもよく、角度を６０°〜９０°とした場合には、板状成形体１に対して比較的広範囲の方向の応力に対しての補強効果を期待することができる。

図１０は、本発明の板状成形体１のもう一つの態様を示した概略図であって、平面部１０に形成される凹リブ１０１（図１０に実線で示している）を、図１０の右上から左下に斜めに形成するようしており、また、底面部２０に形成される凹リブ２０１（図１０に点線で示している）を、図１０の左上から右下に斜めに形成するようした態様を示すものである。

そして、図１０に示した板状成形体１も、平面部１０の凹リブ１０１と底面部の凹リブ２０１をこのような方向にしているので、平面部１０の凹リブ１０１の長手方向（図１０の実線矢印方向）と、底面部２０の凹リブ２０１の長手方向（図１０の点線矢印方向）に対する剛性が格段に向上し、十分な補強効果を得ることができる。
なお、本態様にあっては、凹リブ１０１，２０１は、ともに５列形成した例を示している。

このように、平面部１０及び底面部２０における凹リブ１０１，２０１の配置は、板状成形体１に対して剛性を付与したい方向に配置することが効果的である。
また、前記した実施形態では、平面部１０に形成される凹リブ１０１及び底面部２０１に形成される凹リブ２０１が何れも同一平面内において等間隔で略平行に配列される態様を示したものであるが、これには限定されず、凹リブ１０１と凹リブ２０１が交差するのであれば、その配列は規則性が無く、ランダムなものであってもよい。

前記した実施態様では、凹リブ１０１，２０１の断面形状が略等脚台形状の例を示したが、これには限定されず、例えば、図１１に示すように、凹リブ２０１の断面形状は半円状であってもよく、図１２に示すように、矩形状であってもよい。

なお、これら図１１及び図１２では、底面部２０に形成される凹リブ２０１の断面形状を、図４に示す形状に対して変更して示しているものであるが、これらの断面形状を平面部１０に形成される凹リブ１０１に対して適用してよいことは言うまでもない。

前記した実施態様では、板状成形体１の形状は略正方形であり、また、平面部１０に形成する凹リブ１０１の数と底面部２０に形成する凹リブ２０１の数は等しい態様を示したが、これには限定されず、板状成形体１の形状は、縦辺２と横辺３の長さを異なるものとした長方形はもちろんのこと、製造目的とする板状製品の形状に合わせて適宜変更することができる。
また、平面部１０と底面部２０のリブの数についても、板状成形体１の形状や大きさに応じて適宜変更することができる。
その他、本発明の実施における具体的な構造及び形状等は、本発明の目的を達成できる範囲で他の構造等としてもよい。

以下、実施例および比較例を挙げて、本発明をより具体的に説明する。なお、本発明は実施例の内容に限定されるものではない。

サイズが縦７５０ｍｍ×横４５０ｍｍ×厚さ２５ｍｍ、肉厚３ｍｍであって、構成材料、並びに平面部及び底面部に形成される凹リブの形状を下記のようにした、実施例１〜３及び比較例１〜４の中空の板状成形体を、下記のブロー条件に従いブロー成形法を用いて成形した。

（ブロー条件）
製造装置：ＩＰＢ−ＥＰＭＬ９０Ｂ（石川島播磨重工業（株）製）
ダイス径：２８０ｍｍ
冷却時間：１５０秒

［実施例１］
構成材料としてポリプロピレン（Ｅ−１８５Ｇ：出光石油化学（株）製）を用いて、板状成形体をブロー成形により製造するとともに、平面部においては、断面形状が矩形状（幅１０ｍｍ，深さ１１ｍｍ）の凹リブを、板状成形体の長辺方向に１０ｍｍ間隔で配置した。
また、底面部には、平面部に形成した凹リブと同一形状の凹リブを、平面部の凹リブの長さ方向と直交するように形成した。

［実施例２］
凹リブの断面形状を、図１１に示すような半円形状とした以外は、実施例１と同様にして、本発明の板状成形体を製造した。なお、半円形状である凹リブの半径は１１ｍｍとした。

［実施例３］
構成材料として下記仕様のガラス繊維強化ポリプロピレン（繊維材料の含有率：３０質量％）を用いた以外は、実施例１と同様にして、ブロー成形により本発明の板状成形体を製造した。

（ガラス繊維強化ポリプロピレンの仕様）
ポリプロピレン：Ｅ−１８５Ｇ（出光石油化学（株）製）
ガラス繊維材料：ＣＳ ０３ ＪＡ ＦＴ１７（旭ファイバーグラス（株）製）
平均繊維の長さ（ストランド長）： ３ｍｍ
平均繊維径： １０μｍ

［比較例１］
底面部の凹リブを平面部と平行方向（交差しない）に形成する以外は、実施例１と同様にして、ブロー成形により板状成形体を得た。

［比較例２］
平面部及び底面部の凹リブを、断面形状が矩形状（幅１０ｍｍ，深さ２２ｍｍ（実施例１の倍の深さ））の凹リブを、板状成形体の平面部の長辺方向に１０ｍｍ間隔で配置する一方、底面部には配設しないこととした以外は実施例１と同様にして、ブロー成形により板状成形体を製造した。

［比較例３］
構成材料として実施例３で用いたガラス繊維強化ポリプロピレンを用いた以外は、比較例２と同様にして板状成形体を得た。

［比較例４］
板状成形体の平面部及び底面部に対して、一辺が３０ｍｍの正六角形×深さ２４ｍｍであり、隣り合う凹リブを２０ｍｍ間隔でハニカム状に配置した板状成形体を製造した。なお、構成材料は実施例１と同様のポリプロピレンを用いた。

［試験例１］
前記した実施例及び比較例により得られた板状成形体について、（ａ）荷重変形、及び（ｂ）肉厚分布を下記の条件で測定し、比較・評価した。結果を表１に示す。

（ａ）荷重変形の測定：
板状成形体の一辺の両端を固定し、当該固定側と相対する一辺の中心部に荷重を加え、変形量を測定して、下記の判定基準を用いて評価した。なお、測定は、固定部を、短辺方向と長辺方向の両方向に対して実施した。

（ 判定基準 ）
評 価 内 容
○ ： 変形量が小さく、弾性回復する。
△ ： 著しく変形するが、弾性回復する。
× ： 著しく変形し、かつ、変形が残る。

（ｂ）肉厚分布：
板状成形体の肉厚を、板状成形体の平面部及び底面部の各５箇所に対して測定して、下記の判定基準を用いて評価した。

（ 判定基準 ）
評 価 内 容
○ ： 最小肉厚／最大肉厚≧０．５
△ ： 最小肉厚／最大肉厚＜０．５
× ： 穴あき発生

（ 結 果 ）

表１の結果からわかるように、本発明の板状成形体は、荷重試験による変形の程度も小さく剛性に優れたものであり、また、肉厚分布も良好であった。
従って、本発明の板状成形体が、複数方向の剛性に優れるとともに、均一な肉厚分布を備えた板状成形体であることが確認できた。

一方、平面部と底面部に形成された凹リブが同方向である比較例１は、板状成形体の長辺方向の剛性が悪かった。
また、凹リブの深さを実施例の倍にする一方、底面部には凹リブを形成しなかった比較例２は、肉厚分布として極端な薄肉部分が生じるとともに、荷重試験の結果も良くなかった。

そして、比較例２と同様な構成であって材料をガラス繊維ポリプロピレンとした比較例３は、板状成形体のブロー成形時に、延伸の不足により穴明きが発生して、評価することができなかった。
そして、リブ構造としてハニカム構造を採用した比較例４は、肉厚分布として極端な薄肉部分があり、また、そのため、荷重試験の結果も良好ではなかった。
このように、本発明の構成を具備しない比較例の板状成形体は、いずれも、本発明の板状成形体よりも結果が劣るものであった。

本発明の板状成形体は、成形体の機械的特性として剛性が求められる構造材料、例えば、自動車用途や住宅設備用の構造材料等として広く使用することができる。

本発明の板状成形体の一実施形態を示す平面図である。 本発明の板状成形体を示した図であって、平面部の構成を示した斜視図である。 本発明の板状成形体を示した図であって、底面部の構成を示した斜視図である。 図１のIV−IV断面図である。 図１のＶ−Ｖ断面図である。 図１のVI−VI断面図である 図１のVII−VII断面図である。 図４において、平面部の凹リブの底部と底面部の凹リブの底部が密着した状態を示す断面図である。 本発明の板状成形体の他の態様を示す平面図である 本発明の板状成形体のもう一つの態様を示した平面図である。 図４において、凹リブの断面形状の他の態様（半円形状）を示した断面図である。 図４において、凹リブの断面形状のもう一つの態様（矩形状）を示した断面図である。

符号の説明

１ … 板状成形体
２ … 板状成形体の縦辺
３ … 板状成形体の横辺
１０ … 平面部
２０ … 底面部
３０ … 中空部
１０１ … リブ（平面部）
１０１ａ… 底部
２０１ … リブ（底面部）
２０１ａ… 底部
ｔ１，ｔ２…リブの幅
ｔ３ … リブの深さ
ｔ４ … リブ同士の間隔
ｔ５ … 成形体内部におけるリブの間隔
ａ、ｂ … リブの交差角度

Claims (5)

1. 熱可塑性樹脂をブロー成形により成形した板状成形体であって、
   板状成形体の平面部及び底面部に１列または複数列の直線形状の凹リブが形成され、
   平面部に形成された凹リブと底面部に形成された凹リブが長さ方向に交差するように配置されていることを特徴とする板状成形体。
2. 請求項１に記載の板状成形体において、
   前記平面部にある凹リブと前記底面部にある凹リブがともに同一平面内で略平行に配列されており、
   前記平面部に形成された凹リブと前記底面部に形成され凹リブの長さ方向になす角度が６０°〜９０°であることを特徴とする板状成形体。
3. 請求項２に記載の板状成形体において、
   前記角度が略９０°であることを特徴とする板状成形体。
4. 請求項１または請求項３記載の板状成形体において、
   前記平面部に形成された凹リブの底部と前記底面部にある凹リブの底部が、板状成形体内部で密着状態にあることを特徴とする板状成形体。
5. 請求項１ないし請求項４の何れかに記載の板状成形体において、
   前記熱可塑性樹脂が繊維強化熱可塑性樹脂であることを特徴とする板状成形体。

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