JP2005216445A - 磁気記録テープ - Google Patents

Abstract

【課題】
電磁変換特性と実用信頼性をともに高めた磁気記録テープを提供すること。
【解決手段】
可撓性支持体の片面に磁性層を有し、その反対面にバックコート層を有する磁気記録媒体において、該支持体が固有粘度が０．４０ｄｌ／ｇ以上０．６０ｄｌ／ｇ以下、数平均分子量１２０００以上２４０００以下であるポリエステルフィルムであり、前記バックコート層の表面において原子間力顕微鏡（ＡＦＭ）で測定した高さ１００ｎｍ以上の突起密度が９０μｍ角中１０個以上５００個以下、かつ５０ｎｍ以上の突起総数（Ｐ５０）と１００ｎｍ以上の突起総数（Ｐ１００）の比（Ｐ５０／Ｐ１００）が１０以上１００以下であることを特徴とする磁気記録テープ。
【選択図】 なし

Description

本発明は、電磁変換特性および走行に伴うエッジ削れを改善した高密度磁気記録テープに関する。

磁気記録媒体は、音声、画像、文字などあらゆるデーターの記録媒体として広く用いられている。近年では記録するデーターの容量、転送速度の向上に対応して高密度記録へのニーズが高まり、高い電磁変換特性を有する磁気記録媒体が求められている。また、媒体を繰り返し使用した時の信頼性も同時に要求される。このために、特にテープ媒体ではバックコート層を設けて走行性を改善することが行われている。従来バックコート層で走行性を改善するには、ベース表面に突起を設け、バックコート層の表面を粗くすることによって走行耐久性を改善する試みがなされている。しかしながら、このような方法によってバックコート層の表面を粗くしすぎると、磁気記録テープをハブに巻き上げて保存や処理を行うときにバックコート層と磁性層が圧接してバックコート層の凹凸が磁性層に写る所謂「裏（バック）写り」が生じ、その結果、電磁変換特性が低下してしまうという欠点があった。このような「裏写り」の問題を解消するために、バックコート層の表面を平滑化する試みがなされている。しかしながら、バックコートを平滑にすると巻き取りに伴う同伴エアが抜けにくくなり、テープの飛び出し等、巻き面の不整を起こしやすくなる。巻き面の不整が生じるとテープが走行中に規制ガイドのツバと接触してテープエッジが削れ、ドロップアウトの増加を引き起こす。近年、磁気テープの厚みが薄くなり、エッジ削れの問題はより重要になってきた。

バックコート層を平滑にし、いわゆる裏写りを改善することによって電磁変換特性を向上させることを試みた従来の例としては、粒状酸化チタンとカーボンブラックの混合物を主体とした例が引用文献１に開示されている。また同公報には、針状非磁性粉末の使用も示唆されている。しかしながら、これらの粉体を用いることでバックコート層が平滑性になり裏写りが少なくなるが、平滑になりすぎることで摩擦係数が上昇することで走行中のテンションが上昇しドロップアウトが増加した。また、支持体に関しては、引用文献２、引用文献３に分子量・粘度が開示されている。両広報には分子量を８０００〜１６０００に規定したポリエステル−２，６−ナフタレート（以下ＰＥＮとするときもある）、あるいは粘度を０．４５〜０．５３に規定したＰＥＮを使用することによりハイエッジを防止できることが示されているが、本発明で規定するバックコートが施されておらず高度な耐久性を達成するには不十分である。このように、従来技術では電磁変換特性とエッジ削れが共に十分に良好な磁気記録テープを提供するには至っていなかった。特に、磁気記録テープ全体の厚さを薄くすることが要求されている今日では、電磁変換特性とエッジ品質が良好である磁気記録テープが求められているにもかかわらず、満足の行く磁気記録テープは提供されていない。
特開平１１−２５９８５１号公報 特開平７−６３５１号公報 特開平８−４５０６０号公報

本発明は上記の従来技術の問題を鑑み、裏写りが少なくエッジ削れによるドロップアウト増加が発生しにくい磁気記録テープを提供することを目的とする。

上記目的を達成するために鋭意検討を重ねた結果、本発明者らは、バックコート層の突起密度分布を特定な範囲にして裏写りと摩擦係数低減を両立し、かつ支持体の分子量を特定の範囲にすることで削れにくいエッジを実現することにより、電磁変換特性と走行に伴うドロップアウト増加抑制が両立できることを見出した。即ち、本発明は以下の通りである。
（１）可撓性支持体の片面に磁性層を有し、その反対面にバックコート層を有する磁気記録テープにおいて、前記支持体が固有粘度０．４０ｄｌ／ｇ以上０．６０ｄｌ／ｇ以下、数平均分子量１２０００以上２４０００以下であるポリエステルフィルムであり、前記バックコート層表面において原子間力顕微鏡（ＡＦＭ）で測定した高さ１００ｎｍ以上の突起密度が９０μｍ角中１０個以上５００個以下で、かつ５０ｎｍ以上の突起総数（Ｐ５０）と１００ｎｍ以上の突起総数（Ｐ１００）の比Ｐ５０／Ｐ１００が１０以上１００以下であることを特徴とする磁気記録テープ。
（２）該可撓性支持体が２層以上の層で構成され、磁性層を形成させる側の表面粗さＳＲａが１ｎｍ以上６ｎｍ未満、バックコート層を形成させる側の表面粗さＳＲｂが６ｎｍ以上１０ｎｍ未満であることを特徴とする前記１に記載の磁気記録テープ。

本発明によれば、裏写りが少なくエッジ削れによるドロップアウト増加が発生しにくい磁気記録テープを提供することができる。

本発明の磁気記録テープは、可撓性支持体の一方の面に磁性層を有し、その反対面にバックコート層を有する。本発明の磁気記録テープには、磁性層やバックコート層以外の層を設けることも好ましく、例えば、非磁性粉末を含む非磁性層、軟磁性粉末を含む軟磁性層、第２の磁性層、クッション層、オーバーコート層、接着層、保護層等が挙げられる。これらの層は、その機能を有効に発揮することができるように適切な位置に設けることができる。本発明の磁気記録テープとしては、可撓性支持体と磁性層の間に、非磁性無機粉体と結合剤を含む非磁性層を有するものが好ましい。

本発明において、各層の厚さは、可撓性支持体と磁性層の間に非磁性層を有する場合は、磁性層を例えば０．０１〜１μｍ、好ましくは０．０３〜０．５μｍ、さらに好ましくは０．０３〜０．２μｍとし、非磁性層を０．５〜３μｍ、好ましくは０．８〜３μｍ、さらに好ましくは１〜２．５μｍにすることができる。非磁性層は磁性層よりも厚いことが好ましい。また、磁性層を２層有することも可能である。この場合は、例えば上層を０．２〜２μｍ、好ましくは０．２〜１．５μｍにし、下層を０．８〜３μｍにすることができる。なお、磁性層を単独で有する場合は、通常０．０３〜３μｍ、好ましくは０．０５〜２μｍ、さらに好ましくは０．１〜１．５μｍにする。また、可撓性支持体と磁性層の間に軟磁性層を有する場合は、例えば磁性層を０．０３〜１μｍ、好ましくは０．０５〜０．５μｍにし、軟磁性層を０．８〜３μｍにすることができる。なお、磁性層については、後述の強磁性粉末をバインダー中に分散し塗布した、いわゆる塗布型磁性層のみならず、真空下で蒸着またはスパッタリングにより製膜された薄膜型磁性層であってもよい。この薄膜磁性層の場合、その厚さは０．０１〜０．３μｍ、より好ましくは０．０２〜０．１μｍの範囲から選定される。本発明の磁気記録テープに形成するバックコート層の厚さは、０．０５〜１．０μｍの範囲内に設定する。その中でも０．１〜０．８μｍの範囲内に設定するのが好ましく、０．２〜０．６μｍの範囲内に設定するのがより好ましい。

[磁性層]
＜強磁性粉末＞
本発明の磁気記録テープの磁性層に用いられる強磁性粉末は、強磁性酸化鉄、コバルト含有強磁性酸化鉄、バリウムフェライト粉末又は強磁性金属粉末等が好ましい。
強磁性粉末はＳBET（ＢＥＴ比表面積）が４０〜８０ｍ^２／ｇ、好ましくは５０〜７０ｍ^２／ｇであることが好ましい。結晶子サイズは５〜２５ｎｍ、好ましくは８〜１５ｎｍであり、特に好ましくは８〜１２ｎｍである。尚、結晶子サイズは、Ｘ線回折装置（理学電機製ＲＩＮＴ２０００シリーズ）を使用し、線源ＣｕＫα１、管電圧５０ｋＶ、管電流３００ｍＡの条件で回折ピークの半値幅からＳｃｈｅｒｒｅｒ法により求めた平均値である。長軸長は０．０２〜０．２５μｍであり、好ましくは０．０３〜０．２μｍであり、特に好ましくは０．０３〜０．１５μｍである。強磁性粉末のｐＨは７以上が好ましい。

強磁性金属粉末としてはＦｅ、Ｎｉ、Ｆｅ−Ｃｏ、Ｆｅ−Ｎｉ、Ｃｏ−Ｎｉ、Ｃｏ−Ｎｉ−Ｆｅ等の単体又は合金が挙げられる。強磁性金属粉末中のＣｏ含有量は、Ｆｅ原子に対する原子比で、Ｃｏ／Ｆｅ＝５／９５〜４０／６０であることが好ましく、１０／９０〜３０／７０であることがより好ましい。さらに、金属成分の２０重量％以下の範囲内で、アルミニウム、ケイ素、硫黄、スカンジウム、チタン、バナジウム、クロム、マンガン、銅、亜鉛、イットリウム、モリブデン、ロジウム、パラジウム、金、錫、アンチモン、ホウ素、バリウム、タンタル、タングステン、レニウム、銀、鉛、リン、ランタン、セリウム、プラセオジム、ネオジム、テルル、ビスマス等を含ませることができる。また、強磁性金属粉末が少量の水、水酸化物又は酸化物を含むものであってもよい。強磁性金属粉末は必要に応じ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｐ又はこれらの酸化物などで表面処理を施してもかまわない。その量は強磁性金属粉末に対し０．１〜１０％であり表面処理を施すと脂肪酸などの潤滑剤の吸着が１００ｍｇ／ｍ^２以下になり好ましい。強磁性金属粉末には可溶性のＮａ、Ｃａ、Ｆｅ、Ｎｉ、Ｓｒなどの無機イオンを含む場合があるが２００ｐｐｍ以下であれば特に特性に影響を与える事は少ない。また、本発明に用いられる強磁性金属粉末は、空孔が少ないほうが好ましく、その値は２０容量％以下、さらに好ましくは５容量％以下である。

強磁性金属粉末の抗磁力（Ｈｃ）は、好ましくは１５９．２〜２３８．８ｋＡ／ｍ（２０００〜３０００ Ｏｅ）であり、さらに好ましくは１６７．２〜２３０．８ｋＡ／ｍ（２１００〜２９００ Ｏｅ）である。また飽和磁化（σｓ）は、好ましくは８０〜１４０Ａ・ｍ²／ｋｇ（１４０〜１７０ｅｍｕ／ｇ）であり、さらに好ましくは９０〜１３０Ａ・ｍ²／ｋｇ（１４５〜１６０ｅｍｕ／ｇ）である。磁性体自体のＳＦＤ（ｓｗｉｔｃｈｉｎｇｆｉｅｌｄ ｄｉｓｔｒｉｂｕｔｉｏｎ）は小さい方が好ましく、０．８以下であることが好ましい。ＳＦＤが０．８以下であると、電磁変換特性が良好で、出力が高く、また磁化反転がシャープでピークシフトが小さくなり、高密度デジタル磁気記録に好適である。Ｈｃ分布を小さくするためには、強磁性金属粉末においてはゲータイトの粒度分布を良くする、単分散α−Ｆｅ₂Ｏ₃を使用する、粒子間の焼結を防止するなどの方法がある。

本発明の磁性層に含まれるバリウムフェライト粉末としては、より具体的には、マグネトプランバイト型のバリウムフェライト、一部にスピネル相を含有したマグネトプランバイト型のバリウムフェライト等が挙げられ、所定の原子以外にＡｌ、Ｓｉ、Ｓ，Ｓｃ、Ｔｉ、Ｖ、Ｃｒ、Ｃｕ、Ｙ、Ｍｏ、Ｒｈ、Ｐｄ、Ａｇ、Ｓｎ、Ｓｂ、Ｔｅ、Ｂａ、Ｔａ、Ｗ、Ｒｅ、Ａｕ、Ｈｇ、Ｐｂ、Ｂｉ、Ｌａ、Ｃｅ、Ｐｒ、Ｎｄ、Ｐ、Ｃｏ、Ｍｎ、Ｚｎ、Ｎｉ、Ｓｒ、Ｂ、Ｇｅ、Ｎｂなどの原子を含んでもかまわない。一般には、Ｃｏ−Ｚｎ、Ｃｏ−Ｔｉ、Ｃｏ−Ｔｉ−Ｚｒ、Ｃｏ−Ｔｉ−Ｚｎ、Ｎｉ−Ｔｉ−Ｚｎ、Ｎｂ−Ｚｎ−Ｃｏ、Ｓｂ−Ｚｎ−Ｃｏ、Ｎｂ−Ｚｎ等の元素を添加した物を使用できる。また原料・製法によっては特有の不純物を含有するものもある。バリウムフェライト粉末は必要に応じ、Ａｌ、Ｓｉ、Ｐ又はこれらの酸化物などで表面処理を施してもかまわない。その量はバリウムフェライトに対し０．１〜１０％であることが好ましい。

バリウムフェライト粉末の抗磁力（Ｈc）は、１５９〜２３９ｋＡ／ｍ（２０００〜３０００ ０ｅ）程度の範囲であることが好ましい。抗磁力（Ｈc）は高い方が高密度記録に有利であるが、記録ヘッドの能力で制限される。抗磁力（Ｈc）は粒子サイズ、含有元素の種類と量、元素の置換サイト、粒子生成反応条件等により制御できる。飽和磁化（σs）は、３０〜８０Ａ・ｍ²／ｋｇであることが適当であり、５０〜８０Ａ・ｍ²／ｋｇであることが好ましい。

これらの強磁性粉末の製法は既に公知であり、本発明で用いる強磁性粉末についても公知の方法に従って製造することができ、例えば下記の方法を挙げることができる。強磁性金属粉末の製法としては、（１）焼結防止処理を行った含水酸化鉄、酸化鉄を水素などの還元性気体で還元してＦｅ又はＦｅ−Ｃｏ粒子などを得る方法、（２）複合有機酸塩（主としてシュウ酸塩）と水素などの還元性気体で還元する方法、金属カルボニル化合物を熱分解する方法、（３）強磁性金属の水溶液に水素化ホウ素ナトリウム、次亜リン酸塩あるいはヒドラジンなどの還元剤を添加して還元する方法、（４）金属を低圧の不活性気体中で蒸発させて粉末を得る方法などがある。このようにして得られた強磁性金属粉末は公知の徐酸化処理が施される。含水酸化鉄、酸化鉄を水素などの還元性気体で還元し、酸素含有ガスと不活性ガスの分圧、温度、時間を制御して表面に酸化皮膜を形成する方法が、減磁量が少なく好ましい。
また、バリウムフェライト粉末の製法としては、（１）酸化バリウム、酸化鉄、鉄を置換する金属酸化物とガラス形成物質として酸化ホウ素等を所望のフェライト組成になるように混合した後溶融し、急冷して非晶質体とし、次いで再加熱処理した後、洗浄・粉砕してバリウムフェライト結晶粉体を得ガラス結晶化法、（２）バリウムフェライト組成金属塩溶液をアルカリで中和し、副生成物を除去した後、１００℃以上で液相加熱し、洗浄、乾燥及び粉砕してバリウムフェライト結晶粉体を得る水熱反応法、（３）バリウムフェライト組成金属塩溶液をアルカリで中和し、副生成物を除去した後乾燥し１１００℃以下で処理し、粉砕してバリウムフェライト結晶粉体を得る共沈法等がある。

本発明において、強磁性粉末の形状に特に制限はなく、通常の針状、粒状、サイコロ状、米粒状及び板状のものなどが使用できるが、特に針状の強磁性粉末を使用することが好ましい。
本発明においては、結合剤、硬化剤及び強磁性粉末を、通常、磁性塗料の調製の際に使用されているメチルエチルケトン、ジオキサン、シクロヘキサノン、酢酸エチル、トルエン等の溶剤と共に混練分散して磁性層形成用塗料とする。混練分散は通常の方法に従って行うことができる。磁性層形成用塗料は、上記成分以外に、α−Ａｌ₂Ｏ₃、Ｃｒ₂Ｏ₃等の研磨剤、カーボンブラック等の帯電防止剤、脂肪酸、脂肪酸エステル、シリコーンオイル等の潤滑剤、分散剤など通常使用されている添加剤あるいは充填剤を含んでいてもよい。

＜結合剤＞
本発明の磁性層に用いられる結合剤は、従来公知の熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、反応型樹脂やこれらの混合物である。熱可塑性樹脂としては、例えば、塩化ビニル、酢酸ビニル、ビニルアルコール、マレイン酸、アクルリ酸、アクリル酸エステル、塩化ビニリデン、アクリロニトリル、メタクリル酸、メタクリル酸エステル、スチレン、ブタジエン、エチレン、ビニルブチラール、ビニルアセタール、ビニルエーテル等を構成単位として含む重合体又は共重合体、ポリウレタン樹脂、各種ゴム系樹脂を挙げることができる。

また、熱硬化性樹脂又は反応型樹脂としては、例えば、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、ポリウレタン硬化型樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、アルキド樹脂、アクリル系反応樹脂、ホルムアルデヒド樹脂、シリコーン樹脂、エポキシ−ポリアミド樹脂、ポリエステル樹脂とイソシアネートプレポリマーの混合物、ポリエステルポリオールとポリイソシアネートの混合物、ポリウレタンとポリイソシアネートの混合物等を挙げることができる。熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂及び反応型樹脂については、いずれも朝倉書店発行の「プラスチックハンドブック」に詳細に記載されている。

また、電子線硬化型樹脂を磁性層に使用すると、塗膜強度が向上し耐久性が改善されるだけでなく、表面が平滑され電磁変換特性もさらに向上する。これらの例とその製造方法については、特開昭６２−２５６２１９号公報に詳細に記載されている。

以上の樹脂は単独又はこれらを組み合わせた態様で使用することができる。中でもポリウレタン樹脂を使用することが好ましく、さらには水素化ビスフェノールＡ、水素化ビスフェノールＡのポリプロピレンオキサイド付加物などの環状構造体と、アルキレンオキサイド鎖を有する分子量５００〜５０００のポリオールと、鎖延長剤として環状構造を有する分子量２００〜５００のポリオールと、有機ジイソシアネートとを反応させ、かつ親水性極性基を導入したポリウレタン樹脂、又はコハク酸、アジピン酸、セバシン酸などの脂肪族二塩基酸と、２，２−ジメチル−１，３−プロパンジオール、２−エチル−２−ブチル−１，３−プロパンジオール、２，２−ジエチル−１，３−プロパンジオール等のアルキル分岐側鎖を有する環状構造を持たない脂肪族ジオールからなるポリエステルポリオールと、鎖延長剤として２−エチル−２−ブチル−１，３−プロパンジオール、２，２−ジエチル−１，３−プロパンジオール等の炭素数が３以上の分岐アルキル側鎖をもつ脂肪族ジオールと、有機ジイソシアネート化合物とを反応させ、かつ親水性極性基を導入したポリウレタン樹脂、又はダイマージオール等の環状構造体と、長鎖アルキル鎖を有するポリオール化合物と、有機ジイソシアネートとを反応させ、かつ親水性極性基を導入したポリウレタン樹脂を使用することが好ましい。

本発明で使用される極性基含有ポリウレタン系樹脂の平均分子量は、５，０００〜１００，０００であることが好ましく、さらには１０，０００〜５０，０００であることが好ましい。平均分子量が５，０００以上であれば、得られる磁性塗膜が脆い等といった物理的強度の低下もなく、磁気記録テープの耐久性に影響を与えることはないため好ましい。また、分子量が１００，０００以下であれば、溶剤への溶解性が低下することもないため、分散性も良好である。また、所定濃度における塗料粘度も高くなることはないので、作業性が良好で取り扱いも容易となる。

上記ポリウレタン系樹脂に含まれる極性基としては、例えば、−ＣＯＯＭ、−ＳＯ₃Ｍ、−ＯＳＯ₃Ｍ、−Ｐ＝Ｏ(ＯＭ)₂、−Ｏ−Ｐ＝Ｏ(ＯＭ)₂（以上につき、Ｍは水素原子又はアルカリ金属塩基）、−ＯＨ、−ＮＲ₂、−Ｎ⁺Ｒ₃（Ｒは炭化水素基）、エポキシ基、−ＳＨ、−ＣＮなどが挙げられ、これらの極性基の少なくとも１つ以上を共重合又は付加反応で導入したものを用いることができる。また、この極性基含有ポリウレタン系樹脂がＯＨ基を有する場合、分岐ＯＨ基を有することが硬化性、耐久性の面から好ましく、１分子当たり２〜４０個の分岐ＯＨ基を有することが好ましく、１分子当たり３〜２０個有することがさらに好ましい。また、このような極性基の量は１０^−１〜１０^−８モル／ｇであり、好ましくは１０^−２〜１０^−６モル／ｇである。

本発明の磁性層に用いられる結合剤の添加量は、強磁性粉末の質量に対して５〜５０質量％の範囲、好ましくは１０〜３０質量％の範囲である。ポリウレタン樹脂合を用いる場合は２〜２０質量％、ポリイソシアネートは２〜２０質量％の範囲でこれらを組み合わせて用いることが好ましいが、例えば、微量の脱塩素によりヘッド腐食が起こる場合には、ポリウレタンのみ又はポリウレタンとイソシアネートのみを使用することも可能である。その他の樹脂として塩化ビニル系樹脂を用いる場合には５〜３０質量％の範囲であることが好ましい。本発明において、ポリウレタンを用いる場合は、ガラス転移温度が−５０〜１５０℃、好ましくは０〜１００℃、破断伸びが１００〜２０００％、破断応力は０．４９〜９８ＭＰａ（０．０５〜１０ｋｇ／ｍｍ²）、降伏点は０．４９〜９８ＭＰａ（０．０５〜１０ｋｇ／ｍｍ²）であることが好ましい。

本発明で用いる磁気記録テープは、可撓性支持体の片面側に２層以上を構成できる。したがって、結合剤量、結合剤中に占める塩化ビニル系樹脂、ポリウレタン樹脂、ポリイソシアネート、あるいはそれ以外の樹脂量、磁性層を形成する各樹脂の分子量、極性基量、あるいは先に述べた樹脂の物理特性などを必要に応じ非磁性層、各磁性層とで変えることはもちろん可能であり、むしろ各層で最適化すべきであり、多層磁性層に関する公知技術を適用できる。例えば、各層で結合剤量を変更する場合、磁性層表面の擦傷を減らすためには磁性層の結合剤量を増量することが有効であり、ヘッドに対するヘッドタッチを良好にするためには、非磁性層の結合剤量を多くして柔軟性を持たせることができる。

本発明で使用可能なポリイソシアネートとしては、例えば、トリレンジイソシアネート、４−４’−ジフェニルメタンジイソシアネート、ヘキサメチレンジイソシアネート、キシリレンジイソシアネート、ナフチレン−１，５−ジイソシアネート、ｏ−トルイジンジイソシアネート、イソホロンジイソシアネート、トリフェニルメタントリイソシアネート等のイソシアネート類、また、これらのイソシアネート類とポリアルコールとの生成物、また、イソシアネート類の縮合によって生成したポリイソシアネート等を挙げることができる。これらを単独又は硬化反応性の差を利用して二つもしくはそれ以上の組み合せで各層とも用いることができる。

本発明における磁性層には、必要に応じて添加剤を加えることができる。添加剤としては、研磨剤、潤滑剤、分散剤・分散助剤、防黴剤、帯電防止剤、酸化防止剤、溶剤、カーボンブラックなどを挙げることができる。これら添加剤としては、例えば、二硫化モリブデン、二硫化タングステン、グラファイト、窒化ホウ素、フッ化黒鉛、シリコーンオイル、極性基を持つシリコーン、脂肪酸変性シリコーン、フッ素含有シリコーン、フッ素含有アルコール、フッ素含有エステル、ポリオレフィン、ポリグリコール、ポリフェニルエーテル、フェニルホスホン酸、ベンジルホスホン酸、フェネチルホスホン酸、α−メチルベンジルホスホン酸、１−メチル−１−フェネチルホスホン酸、ジフェニルメチルホスホン酸、ビフェニルホスホン酸、ベンジルフェニルホスホン酸、α−クミルホスホン酸、トルイルホスホン酸、キシリルホスホン酸、エチルフェニルホスホン酸、クメニルホスホン酸、プロピルフェニルホスホン酸、ブチルフェニルホスホン酸、ヘプチルフェニルホスホン酸、オクチルフェニルホスホン酸、ノニルフェニルホスホン酸等の芳香族環含有有機ホスホン酸及びそのアルカリ金属塩、オクチルホスホン酸、２−エチルヘキシルホスホン酸、イソオクチルホスホン酸、イソノニルホスホン酸、イソデシルホスホン酸、イソウンデシルホスホン酸、イソドデシルホスホン酸、イソヘキサデシルホスホン酸、イソオクタデシルホスホン酸、イソエイコシルホスホン酸等のアルキルホスホン酸及びそのアルカリ金属塩、リン酸フェニル、リン酸ベンジル、リン酸フェネチル、リン酸α−メチルベンジル、リン酸１−メチル−１−フェネチル、リン酸ジフェニルメチル、リン酸ビフェニル、リン酸ベンジルフェニル、リン酸α−クミル、リン酸トルイル、リン酸キシリル、リン酸エチルフェニル、リン酸クメニル、リン酸プロピルフェニル、リン酸ブチルフェニル、リン酸ヘプチルフェニル、リン酸オクチルフェニル、リン酸ノニルフェニル等の芳香族リン酸エステル及びそのアルカリ金属塩、リン酸オクチル、リン酸２−エチルヘキシル、リン酸イソオクチル、リン酸イソノニル、リン酸イソデシル、リン酸イソウンデシル、リン酸イソドデシル、リン酸イソヘキサデシル、リン酸イソオクタデシル、リン酸イソエイコシル等のリン酸アルキルエステル及びそのアルカリ金属塩、アルキルスルホン酸エステル及びそのアルカリ金属塩、フッ素含有アルキル硫酸エステル及びそのアルカリ金属塩、ラウリン酸、ミリスチン酸、パルミチン酸、ステアリン酸、ベヘン酸、ステアリン酸ブチル、オレイン酸、リノール酸、リノレン酸、エライジン酸、エルカ酸等の炭素数１０〜２４の不飽和結合を含んでも分岐していても良い一塩基性脂肪酸及びこれらの金属塩、又はステアリン酸ブチル、ステアリン酸オクチル、ステアリン酸アミル、ステアリン酸イソオクチル、ミリスチン酸オクチル、ラウリル酸ブチル、ステアリン酸ブトキシエチル、アンヒドロソルビタンモノステアレート、アンヒドロソルビタントリステアレート等の炭素数１０〜２４の不飽和結合を含んでも分岐していても良い一塩基性脂肪酸と、炭素数２〜２２の不飽和結合を含んでも分岐していても良い１〜６価アルコール、炭素数１２〜２２の不飽和結合を含んでも分岐していても良いアルコキシアルコールまたはアルキレンオキサイド重合物のモノアルキルエーテルのいずれか一つとからなるモノ脂肪酸エステル、ジ脂肪酸エステル又は多価脂肪酸エステル、炭素数２〜２２の脂肪酸アミド、炭素数８〜２２の脂肪族アミンなどが使用できる。また、上記炭化水素基以外にもニトロ基およびＦ、Ｃｌ、Ｂｒ、ＣＦ_３、ＣＣｌ_３、ＣＢｒ_３等の含ハロゲン炭化水素等炭化水素基以外の基が置換したアルキル基、アリール基、アラルキル基を持つものでもよい。

また、アルキレンオキサイド系、グリセリン系、グリシドール系、アルキルフエノールエチレンオキサイド付加体等のノニオン界面活性剤、環状アミン、エステルアミド、第四級アンモニウム塩類、ヒダントイン誘導体、複素環類、ホスホニウム又はスルホニウム類等のカチオン系界面活性剤、カルボン酸、スルホン酸、硫酸エステル基等の酸性基を含むアニオン界面活性剤、アミノ酸類、アミノスルホン酸類、アミノアルコールの硫酸又はリン酸エステル類、アルキルベタイン型等の両性界面活性剤等も使用できる。これらの界面活性剤については、「界面活性剤便覧」（産業図書株式会社発行）に詳細に記載されている。

上記潤滑剤、帯電防止剤等は必ずしも純粋ではなく主成分以外に異性体、未反応物、副反応物、分解物、酸化物等の不純分が含まれても構わない。これらの不純分は３０質量％以下が好ましく、さらに好ましくは１０質量％以下である。

次に、本発明において上記の結合剤、強磁性粉末とともに磁性層に含有させることのできる添加物について説明する。
＜カーボンブラック＞
本発明において、磁性層で使用されるカーボンブラックとしては、ゴム用ファーネス、ゴム用サーマル、カラー用ブラック、アセチレンブラック等を挙げることができる。比表面積は５〜５００ｍ²／ｇ 、ＤＢＰ吸油量は１０〜４００ｍｌ／１００ｇ、平均粒子径は５〜３００ｎｍ、ｐＨは２〜１０、含水率は０．１〜１０％、タップ密度は０．１〜１ｇ／ｍｌであることが好ましい。具体的には、ＷＯ９８／３５３４５に記載のもが挙げられる。

カーボンブラックは分散剤などで表面処理したり、樹脂でグラフト化して使用しても、表面の一部をグラファイト化したものを使用したりしてもかまわない。また、カーボンブラックを磁性塗料に添加する前にあらかじめ結合剤で分散してもかまわない。これらのカーボンブラックは単独又は組み合せで使用することができる。カーボンブラックを使用する場合、磁性体の質量に対して０．１〜３０質量％で用いることが好ましい。カーボンブラックは磁性層の帯電防止、摩擦係数低減、遮光性付与、膜強度向上などの働きがあり、これらは用いるカーボンブラックにより異なる。したがって、本発明が多層構成の場合には、各層でその種類、量、組み合わせを変え、粒子径、吸油量、電導度、ｐＨなどの先に示した諸特性をもとに目的に応じて使い分けることはもちろん可能であり、むしろ各層で最適化することが好ましい。

＜研磨剤＞
本発明において、磁性層に研磨剤を含有させることができる。研磨剤としてはα化率９０％以上のα−アルミナ、β−アルミナ、炭化ケイ素、酸化クロム、酸化セリウム、α−酸化鉄、コランダム、人造ダイヤモンド、窒化珪素、炭化珪素、チタンカーバイト、酸化チタン、二酸化珪素、窒化ホウ素、など主としてモース硬度６以上の公知の材料が単独又は組み合わせで使用される。また、これらの研磨剤どうしの複合体（研磨剤を他の研磨剤で表面処理したもの）を使用してもよい。

本発明において研磨剤は、主成分以外の化合物又は元素を含む場合もあるが、主成分が９０％以上であれば効果に変わりはない。これら研磨剤の平均粒子径は、０．０１〜２μｍであることが好ましく、特に電磁変換特性（Ｓ／Ｎ又はＣ／Ｎ）を高めるためには、その粒度分布が狭い方が好ましい。また耐久性を向上させるには、必要に応じて粒子径の異なる研磨剤を組み合わせ、あるいは単独の研磨剤でも粒径分布を広くして同様の効果をもたせることも可能である。

研磨剤のタップ密度は、０．３〜２ｇ／ｍｌ、含水率は０．１〜５％、ｐＨは２〜１１、比表面積は１〜３０ｍ²／ｇ であることが好ましい。本発明に用いられる研磨剤の形状は、針状、球状及びサイコロ状のいずれでもよいが、形状の一部に角を有するものが、研磨性が高くて好ましい。具体的には、ＷＯ９８／３５３４５に記載のものが挙げられ、中でもダイヤモンドを同記載のごとく用いると、走行耐久性及び電磁変換特性の改善に有効である。磁性層、非磁性層に添加する研磨剤の粒径、量はむろん最適値に設定すべきものである。

＜その他の添加剤＞
本発明において磁性層に添加できるその他の添加剤としては、潤滑効果、帯電防止効果、分散効果、可塑効果などを有するものが挙げられ、これらを組み合わせることにより総合的な性能向上を図ることができる。潤滑効果を示すものとしては、物質表面同士の摩擦により生じる凝着に著しい作用を示す潤滑剤が使用される。潤滑剤には２つの型のものがある。磁気記録テープに使用される潤滑剤は、完全に流体潤滑か境界潤滑であるか判定することはできないが、一般的概念で分類すれば流体潤滑を示す高級脂肪酸エステル、流動パラフィン、シリコーン誘導体などや境界潤滑を示す長鎖脂肪酸、フッ素系界面活性剤、含フッ素系高分子などに分類される。塗布型媒体では、潤滑剤は結合剤に溶解した状態、また一部は強磁性粉末表面に吸着した状態で存在するものであり、磁性層表面に潤滑剤が移行してくるが、その移行速度は結合剤と潤滑剤との相溶性の良否によって決まる。結合剤と潤滑剤との相溶性が高いときは移行速度が小さく、相溶性の低いときには早くなる。相溶性の良否に対する一つの考え方として、両者の溶解パラメーターの比較がある。流体潤滑には非極性潤滑剤が有効であり、境界潤滑には極性潤滑剤が有効である。

本発明において、これら特性の異なる流体潤滑を示す高級脂肪酸エステルと境界潤滑を示す長鎖脂肪酸とを組み合わせることが好ましく、少なくとも３種組み合わせることがさらに好ましい。これらに組み合わせて固体潤滑剤を使用することもできる。
固体潤滑剤としては例えば二硫化モリブデン、二硫化タングステングラファイト、窒化ホウ素、フッ化黒鉛などが使用される。境界潤滑を示す長鎖脂肪酸としては、炭素数１０〜２４の一塩基性脂肪酸（不飽和結合を含んでも、また分岐していてもかまわない）、及びこれらの金属塩（Ｌｉ、Ｎａ、Ｋ、Ｃｕなど）が挙げられる。フッ素系界面活性剤、含フッ素系高分子としてはフッ素含有シリコーン、フッ素含有アルコール、フッ素含有エステル、フッ素含有アルキル硫酸エステル及びそのアルカリ金属塩などが挙げられる。流体潤滑を示す高級脂肪酸エステルとしては、炭素数１０〜２４の一塩基性脂肪酸（不飽和結合を含んでも、また分岐していてもかまわない）と炭素数２〜１２の一価、二価、三価、四価、五価、六価アルコールのいずれか一つ（不飽和結合を含んでも、また分岐していてもかまわない）とからなるモノ脂肪酸エステル、ジ脂肪酸エステル又はトリ脂肪酸エステル、アルキレンオキシド重合物のモノアルキルエーテルの脂肪酸エステルなどが挙げられる。また流動パラフィン、そしてシリコーン誘導体としてジアルキルポリシロキサン（アルキルは炭素数１〜５個）、ジアルコキシポリシロキサン（アルコキシは炭素数１〜４個）、モノアルキルモノアルコキシポリシロキサン（アルキルは炭素数１〜５個、アルコキシは炭素数１〜４個）、フェニルポリシロキサン、フロロアルキルポリシロキサン（アルキルは炭素数１〜５個）などのシリコーンオイル、極性基をもつシリコーン、脂肪酸変性シリコーン、フッ素含有シリコーンなどが挙げられる。

その他の潤滑剤として炭素数１２〜２２の一価、二価、三価、四価、五価、六価アルコール（不飽和結合を含んでも、また分岐していてもかまわない）、炭素数１２〜２２のアルコキシアルコール（不飽和結合を含んでも、また分岐していてもかまわない）、フッ素含有アルコールなどのアルコール、ポリエチレンワックス、ポリプロピレンなどのポリオレフィン、エチレングリコール、ポリエチレンオキシドワックスなどのポリグリコール、アルキル燐酸エステル及びそのアルカリ金属塩、アルキル硫酸エステル及びそのアルカリ金属塩、ポリフェニルエーテル、炭素数８〜２２の脂肪酸アミド、炭素数８〜２２の脂肪族アミンなどが挙げられる。

本発明において使用される潤滑剤は、特に脂肪酸と脂肪酸エステルであることが好ましく、具体的にはＷＯ９８／３５３４５に記載のものが挙げられる。これらに加えて別異の潤滑剤、添加剤も組み合わせて使用することができる。

また、アルキレンオキサイド系、グリセリン系、グリシドール系、アルキルフェノールエチレンオキサイド付加体、等のノニオン界面活性剤、環状アミン、エステルアミド、第四級アンモニウム塩類、ヒダントイン誘導体、複素環類、ホスホニウム又はスルホニウム類等のカチオン系界面活性剤、カルボン酸、スルフォン酸、燐酸、硫酸エステル基、燐酸エステル基などの酸性基を含むアニオン界面活性剤、アミノ酸類、アミノスルホン酸類、アミノアルコールの硫酸又は燐酸エステル類、アルキルベダイン型、等の両性界面活性剤等も使用できる。
これらの界面活性剤については、「界面活性剤便覧」（産業図書株式会社発行）に詳細に記載されている。これらの潤滑剤、帯電防止剤等は必ずしも１００％純粋ではなく、主成分以外に異性体、未反応物、副反応物、分解物、酸化物等の不純分が含まれてもかまわない。これらの不純分は３０％以下が好ましく、さらに好ましくは１０％以下である。
本発明は、脂肪酸エステルとしてＷＯ９８／３５３４５に記載のようにモノエステルとジエステルを組み合わせて使用することも好ましい。

本発明で使用されるこれらの潤滑剤、界面活性剤は個々に異なる物理的作用を有するものであり、その種類、量及び相乗的効果を生み出す潤滑剤の併用比率は、目的に応じ最適に定められるべきものである。非磁性層、磁性層で融点の異なる脂肪酸を用い表面への滲み出しを制御する、沸点、融点や極性の異なるエステル類を用い表面への滲み出しを制御する、界面活性剤量を調節することで塗布の安定性を向上させる、潤滑剤の添加量を中間層で多くして潤滑効果を向上させるなど考えられ、無論ここに示した例のみに限られるものではない。一般には潤滑剤の総量として磁性粉末または非磁性粉末１００質量部に対し、０．１〜５０質量部、好ましくは２〜２５質量部の範囲で選択される。

また本発明で用いられる添加剤のすべて又はその一部は、磁性塗料及び非磁性塗料製造のどの工程で添加してもかまわない、例えば、混練工程前に磁性体と混合する場合、磁性体と結合剤と溶剤による混練工程で添加する場合、分散工程で添加する場合、分散後に添加する場合、塗布直前に添加する場合などがある。また、目的に応じて磁性層を塗布した後、同時または逐次塗布で、添加剤の一部または全部を塗布することにより目的が達成される場合もある。また、目的によってはカレンダーした後、またはスリット終了後に、磁性層表面に潤滑剤を塗布することもできる。

[下層]
本発明の磁気記録テープは、磁性層の下層に非磁性層（下層非磁性層）又は磁性層（下層磁性層）を有する多層構成であってもよく、下層に用いられる無機粉末は、磁性粉末、非磁性粉末を問わない。

本発明の下層に非磁性粉末を用いる場合、金属酸化物、金属炭酸塩、金属硫酸塩、金属窒化物、金属炭化物、金属硫化物等の無機化合物や非磁性金属から選択することができる。無機化合物としては、例えば酸化チタン（ＴｉＯ₂、ＴｉＯ）、α化率９０〜１００％のα−アルミナ、β−アルミナ、γ−アルミナ、α−酸化鉄、酸化クロム、酸化亜鉛、酸化すず、酸化タングステン、酸化バナジウム、炭化ケイ素、酸化セリウム、コランダム、窒化珪素、チタンカーバイト、二酸化珪素、酸化マグネシウム、酸化ジルコニウム、窒化ホウ素、炭酸カルシウム、硫酸カルシウム、硫酸バリウム、二硫化モリブデン、ゲーサイト、水酸化アルミニウムなどを単独又は組合せで使用することができる。特に好ましいのは二酸化チタン、酸化亜鉛、酸化鉄、硫酸バリウムであり、更に好ましいのは特開平５−１８２１７７号公報に記載の二酸化チタン、および特開平６−６０３６２号公報、特開平９−１７０００３号公報に記載のα−酸化鉄である。非磁性金属としては、Ｃｕ、Ｔｉ、Ｚｎ、Ａｌ等が挙げられる。これら非磁性粉末の平均粒径は０．００５〜２μｍであるのが好ましいが、必要に応じて平均粒径の異なる非磁性粉末を組み合わせたり、単独の非磁性粉末でも粒径分布を広くして同様の効果をもたせることもできる。とりわけ好ましいのは、平均粒径が０．０１μｍ〜０．２μｍの非磁性粉末である。非磁性粉末のｐＨは６〜９であるのが特に好ましい。非磁性粉末のＳBET（ＢＥＴ比表面積）は１〜１００ｍ²／ｇ、好ましくは５〜５０ｍ²／ｇ、更に好ましくは７〜４０ｍ²／ｇである。非磁性粉末の結晶子サイズは０．０１μｍ〜２μｍであるのが好ましい。ＤＢＰを用いた吸油量は５〜１００ｍｌ／１００ｇ、好ましくは１０〜８０ｍｌ／１００ｇ、更に好ましくは２０〜６０ｍｌ／１００ｇである。比重は１〜１２、好ましくは３〜６である。形状は針状、球状、多面体状、板状のいずれであっても良い。

また軟磁性粉末としては、粒状Ｆｅ、Ｎｉ、粒状マグネタイト、Ｆｅ−Ｓｉ、Ｆｅ−Ａｌ、Ｆｅ−Ｎｉ、Ｆｅ−Ｃｏ、Ｆｅ−Ｃｏ−Ｎｉ、Ｆｅ−Ａｌ−Ｃｏ（センダスト）合金、Ｍｎ−Ｚｎフェライト、Ｎｉ−Ｚｎフェライト、Ｍｇ−Ｚｎフェライト、Ｍｇ−Ｍｎフェライト、その他、近角聡信著（「強磁性体の物理（下）磁気特性と応用」（裳華房、１９８４年）、３６８〜３７６頁）に記載されているもの等が挙げられる。これらの非磁性粉末や軟磁性粉末の表面はその少なくとも一部がＡｌ₂Ｏ₃、ＳｉＯ₂、ＴｉＯ₂、ＺｒＯ₂、ＳｎＯ₂、Ｓｂ₂Ｏ₃、ＺｎＯで被覆されるように表面処理しておくのが好ましい。このうち、特に良好な分散性を与えるのはＡｌ₂Ｏ₃、ＳｉＯ₂、ＴｉＯ₂、ＺｒＯ₂であり、さらに好ましいのはＡｌ₂Ｏ₃、ＳｉＯ₂、ＺｒＯ₂である。これらは組み合わせて使用してもよいし、単独で用いてもよい。また、目的に応じて共沈させた表面処理層を用いてもよいし、先ずアルミナで被覆されるべく処理した後にその表層をシリカで被覆されるべく処理する方法、又はその逆の方法を採ってもよい。また、表面処理層は目的に応じて多孔質層にしても構わないが、一般に均質で密である方が好ましい。

これら下層にカ−ボンブラックを混合させることによって、表面電気抵抗Ｒｓを下げ、しかも所望のマイクロビッカース硬度を得ることができる。カ−ボンブラックの平均一次粒径は５ｎｍ〜８０ｎｍ、好ましく１０〜５０ｎｍ、さらに好ましくは１０〜４０ｎｍである。具体的には、後述のバックコート層に用いることができるカーボンブラックと同じものを用いることができる。

本発明の下層にはまた、無機粉末として磁性粉末を用いることもできる。磁性粉末としては、γ−Ｆｅ₂Ｏ₃、Ｃｏ変性γ−Ｆｅ₂Ｏ₃、α−Ｆｅを主成分とする合金、ＣｒＯ₂等が用いられる。下層の磁性粉末は、目的に応じて選定することができ、本発明の効果は磁性粉末の種類には依存しない。ただし、目的に応じて、上下層で性能を変化させることは公知の通りである。例えば、長波長記録特性を向上させるためには、下層磁性層のＨｃを上層磁性層のＨｃより低く設定するのが望ましく、また、下層磁性層のＢｒを上層磁性層のＢｒより高くするのが有効である。それ以外にも、公知の重層構成を採ることによる利点を付与させることができる。

下層で用いられる結合剤、潤滑剤、分散剤、添加剤、溶剤、分散方法その他は、上述の磁性層のものを適用できる。特に、結合剤量及び種類、添加剤及び分散剤の添加量と種類に関しては磁性層に関する公知技術が適用できる。

[バックコート層]
本発明の磁気記録テープは、磁性層を有する面とは反対側の可撓性支持体面上に、バックコート層を有する。
本発明に係る磁気記録テープのバックコート層には、非磁性粉末を結合剤に分散したものが用いられる。バックコート層の表面において原子間力顕微鏡（ＡＦＭ）で測定した高さ１００ｎｍ以上の突起密度は９０μｍ角中１０〜５００個、好ましくは２０〜３００個、より好ましくは２０〜２００個であり、５０ｎｍ以上の突起総数（Ｐ５０）と１００ｎｍ以上の突起総数（Ｐ１００）の比Ｐ５０／Ｐ１００が１０以上１００以下、好ましくは２０以上８０以下である。突起密度分布はバックコート層に含まれるフィラーの粒径・分散状態、支持体表面の突起、バックコート層の厚みにより制御される。高さ１００ｎｍ以上の突起密度が９０μｍ角中５００個を超えて存在すると、バック写りによりＳ／Ｎ（Ｃ／Ｎ）が低下してしまう。一方、１０個未満であると、平滑すぎて摩擦が増大し、ドロップアウトが増加してしまう。Ｐ５０／Ｐ１００が１０以上１００以下とすることで、良好なＳ／Ｎ（Ｃ／Ｎ）及び走行耐久性を達成することができる。

前記バックコート層に用いる非磁性粉末としてはカーボンブラック、金属微粉末、有機フィラー、金属酸化物などがあるが、化学的な安定性と分散性に優れる点でカーボンブラックもしくは金属酸化物が好ましく、これらを混合して用いてもかまわない。金属酸化物としては、酸化チタン、α−酸化鉄、ゲータイト、ＳｉＯ₂、ＳｎＯ₂、ＷＯ₃、Ａｌ₂Ｏ₃、ＺｒＯ₂、ＺｎＯ等が挙げられ、粒子サイズは粒状の場合５〜１００nm、好ましくは１０〜７０nmである。針状の場合は長軸長０．０５〜０．５μｍ、好ましくは０．０５〜０．４μｍ、より好ましくは０．０７〜０．３μｍである。板状の場合は板の最大径が平均で０．０５〜２μm、好ましくは０．０５〜１μｍである。

バックコート層に含まれるカーボンブラックは、導電性を付与させる目的で平均一次粒径５０nm以下、好ましくは１０〜４０nmのカーボンブラックを用いることができ、酸化物と混合する場合は重量比で酸化物：カーボンブラック＝６０：４０〜９０：１０、好ましくは７０：３０〜９０：１０の範囲で混合して用いることができる。カーボンブラックの粒径は５０ｎｍを超えると、ストラクチャーが発達しないために電気抵抗が低下しない。一方、１０ｎｍより小さいと凝集がひどくバックコート面に突起が形成され、裏写りが顕著になる。

さらに、バックコート層には本発明で規定する突起密度を得るため、また固体潤滑剤としての機能を持たせるため、平均一次粒径８０ｎｍ以上のカーボンブラックを添加することが好ましい。添加量は上記の酸化物あるいは平均一次粒径５０nm以下のカーボンブラックの合計１００部に対して０．１〜３０部、好ましくは０．３〜２０部、より好ましくは０．５〜２５部である。多すぎると、バックコート面の突起数が増加して裏写りが顕著になる。少ないと所望の突起密度が得られない。

カ−ボンブラックのｐＨは２〜１０、含水率は０．１〜１０％、タップ密度は０．１〜１ｇ／ｍｌであるのが好ましい。粒径５０ｎｍ以下のカーボンブラックのＳＢＥＴ比表面積は１００〜５００ｍ²／ｇ、好ましくは１５０〜４００ｍ²／ｇ、ＤＢＰ吸油量は２０〜４００ｍｌ／１００ｇ、好ましくは３０〜２００ｍｌ／１００ｇである。また、粒径８０ｎｍ以上のカーボンブラックの比表面積は５〜１００ｍ²／ｇ、好ましくは５〜３０ｍ²／ｇ、ＤＢＰ吸油量は２０〜１２０ｍｌ／１００ｇ、好ましくは３０〜１１０ｍｌ／１００ｇである。

本発明のバックコート層用結合剤には、従来公知の熱可塑性樹脂、熱硬化性樹脂、反応型樹脂等を用いることができる。好ましい結合剤は、塩素を含有しないニトロセルロース等の繊維素系樹脂、フェノキシ樹脂、ポリウレタン樹脂である。その中でも、Ｔｇが８０℃〜１４０℃のポリウレタン樹脂を用いるのが、保存性改善のために、より好ましい。さらに、該バックコート層はモース硬度９以上でかつ平均一次粒径がバックコート層厚みの１０〜４０％である研磨粒子を含有することが、走行耐久性をより向上出来る点で好ましい。研磨粒子としては、α−アルミナ、酸化クロム、人工ダイヤモンド、カーボン性窒化硼素（ＣＢＮ）等を挙げることができる。中でも、平均粒径が０．３μｍ以下であり、粒径がバックコート層厚みの１０〜４０％であるものを使用するのが好ましい。１０％に満たないと、バックコート層に粒子が埋没し研磨剤としての役割がなく、４０％を超えると突起が増加し裏写りが劣化する。

[可撓性支持体]
本発明に用いられる可撓性支持体は非磁性のもの、例えば、二軸延伸を行ったポリエチレンナフタレート、ポリエチレンテレフタレート等を用いることができる。好ましくはポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレートなどジカルボン酸およびジオールからなるポリエステルを用いることができる。

主要な構成成分のジカルボン酸成分としては、テレフタル酸、イソフタル酸、フタル酸、２，６−ナフタレンジカルボン酸、２，７−ナフタレンジカルボン酸、ジフェニルスルホンジカルボン酸、ジフェニルエーテルジカルボン酸、ジフェニルエタンジカルボン酸、シクロヘキサンジカルボン酸、ジフェニルジカルボン酸、ジフェニルチオエーテルジカルボン酸、ジフェニルケトンジカルボン酸、フェニルインダンジカルボン酸などを挙げることができる。

また、ジオール成分としては、エチレングリコール、プロピレングリコール、テトラメチレングリコール、シクロヘキサンジメタノール、２，２−ビス（４−ヒドロキシフェニル）プロパン、２，２−ビス（４−ヒドロキシエトキシフェニル）プロパン、ビス（４−ヒドロキシフェニル）スルホン、ビスフェノールフルオレンジヒドロキシエチルエーテル、ジエチレングリコール、ネオペンチルグリコール、ハイドロキノン、シクロヘキサンジオールなどを挙げることができる。

これらを主要な構成成分とするポリエステルの中でも透明性、機械的強度、寸法安定性などの点から、ジカルボン酸成分として、テレフタル酸及び／または２，６−ナフタレンジカルボン酸、ジオール成分として、エチレングリコール及び／または１，４−シクロヘキサンジメタノールを主要な構成成分とするポリエステルが好ましい。
中でも、ポリエチレンテレフタレートまたはポリエチレン−２，６−ナフタレートを主要な構成成分とするポリエステルや、テレフタル酸と２，６−ナフタレンジカルボン酸とエチレングリコールからなる共重合ポリエステル、およびこれらのポリエステルの二種以上の混合物を主要な構成成分とするポリエステルが好ましい。特に好ましくはポリエチレン−２，６−ナフタレートを主要な構成成分とするポリエステルである。

本発明の二軸延伸ポリエステルフィルムを構成するポリエステルは、本発明の効果を阻害しない範囲であれば、さらに他の共重合成分が共重合されていても良いし、他のポリエステルが混合されていても良い。これらの例としては、先に挙げたジカルボン酸成分やジオール成分、またはそれらから成るポリエステルを挙げることができる。

本発明のポリエステルには、フィルム時におけるデラミネーションを起こし難くするため、スルホネート基を有する芳香族ジカルボン酸またはそのエステル形成性誘導体、ポリオキシアルキレン基を有するジカルボン酸またはそのエステル形成性誘導体、ポリオキシアルキレン基を有するジオールなどを共重合してもよい。
中でもポリエステルの重合反応性やフィルムの透明性の点で、５−ナトリウムスルホイソフタル酸、２−ナトリウムスルホテレフタル酸、４−ナトリウムスルホフタル酸、４−ナトリウムスルホ−２，６−ナフタレンジカルボン酸およびこれらのナトリウムを他の金属、（例えばカリウム、リチウムなど）やアンモニウム塩、ホスホニウム塩などで置換した化合物またはそのエステル形成性誘導体、ポリエチレングリコール、ポリテトラメチレングリコール、ポリエチレングリコール‐ポリプロピレングリコール共重合体およびこれらの両端のヒドロキシ基を酸化するなどしてカルボキシル基とした化合物などが好ましい。この目的で共重合される割合としては、ポリエステルを構成するジカルボン酸を基準として、０．１〜１０モル％が好ましい。
また、耐熱性を向上する目的では、ビスフェノール系化合物、ナフタレン環またはシクロヘキサン環を有する化合物を共重合することができる。これらの共重合割合としては、ポリエステルを構成するジカルボン酸を基準として、１〜２０モル％が好ましい。

本発明のポリエステルの合成方法は、特に限定があるわけではなく、従来公知のポリエステルの製造方法に従って製造できる。例えば、ジカルボン酸成分をジオール成分と直接エステル化反応させる直接エステル化法、初めにジカルボン酸成分としてジアルキルエステルを用いて、これとジオール成分とでエステル交換反応させ、これを減圧下で加熱して余剰のジオール成分を除去することにより重合させるエステル交換法を用いることができる。この際、必要に応じてエステル交換触媒あるいは重合反応触媒を用い、あるいは耐熱安定剤を添加することができる。
また、合成時の各過程で着色防止剤、酸化防止剤、結晶核剤、すべり剤、安定剤、ブロッキング防止剤、紫外線吸収剤、粘度調節剤、消泡透明化剤、帯電防止剤、ｐＨ調整剤、染料、顔料などの各種添加剤の１種又は２種以上を添加させてもよい。

本発明のポリエステルのフェノール／１，１，２，２−テトラクロロエタン混合溶媒を用いて測定したポリエステルの固有粘度は０．４０ ｄｌ／ｇ以上０．６０ ｄｌ／ｇ以下であり、好ましくは０．４３ｄｌ／ｇ以上０．５７ｄｌ／ｇ以下、より好ましくは０．４５ｄｌ／ｇ以上０．５５ｄｌ／ｇ以下である。
本発明でいう固有粘度とは、可撓性支持体を構成する高分子全体の固有粘度を意味し、フェノール／１，１，２，２−テトラクロロエタン（６０／４０：質量比）混合溶媒に可撓性支持体（なお、粉体など不溶な固形分は除く）を溶解したときの濃度を横軸に、縦軸にその溶液に対応する相対粘度をウベローデ粘度計で２５℃にて測定して得られたものをプロットして濃度が０の点を外挿して求められるものを指す。固有粘度が０．４未満では重合度が低いため、フィルム形成性および強度が上がらず、０．６より大きいとスリット工程でスリットエッジのベース面の出っ張りとバリが大きくなりこの部分が走行中に削れを起こしやすくなる。
さらに、ＧＰＣ（ゲルパーミエーションクロマトグラフィー）による本発明のポリエステルの数平均分子量（Ｍｎ）（ＰＭＭＡ換算）は１２０００〜２４０００であり、１４００〜２２０００であることが好ましい。
本発明のポリエステルは前述の合成方法によって得られるが、合成過程において分子量を制御することにより、所望の分子量及び粘度を有するポリエステルを得ることができる。制御方法は特に限定されず、例えば反応時において所望の分子量になった時点で反応停止剤等を添加する等の方法がある。

本発明におけるポリエステルフィルムは、長手方向のヤング率が７．０ＧＰａ以上８．６ＧＰａ以下で、幅方向のヤング率が５．４ＧＰａ以上８．０ＧＰａ以下であることが好ましい。この長手方向のヤング率が８．６ＧＰａを超えると、ヘッドタッチが不良になる場合がある。また幅方向のヤング率が５．４ＧＰａ未満であると、磁気テープの幅強度が不充分で、テープが走行する際テープパスを規制するガイドのつばよりテープが折れ易くなり、好ましくない。

本発明におけるポリエステルフィルムは、さらに、磁性層を設ける側の表面（Ａ面）の表面粗さＳＲａ（Ａ）が１．０ｎｍ以上６．０ｎｍ未満であることが好ましく、より好ましくは１．５〜５．５ｎｍである特性を有する。尚、表面粗さとは触針式三次元表面粗さ計を用いて測定した値である。１．０ｎｍ未満では磁気テープとしたときの走行耐久性が不足し、一方６ｎｍ以上では磁気テープとしたときの出力やＳ／Ｎ（Ｃ／Ｎ）が不足するために好ましくない。
また本発明におけるポリエステルフィルムの磁性層側の裏面（Ｂ面）の触針式三次元表面粗さ計を用いた表面粗さＳＲｂ（Ｂ）は６．０ｎｍ以上１０．０ｎｍ未満であることが好ましく、より好ましくは６．５〜９．０ｎｍである。６ｎｍ未満となると、摩擦係数が上がってフィルムのハンドリング性が悪化し、一方上限を超えると、フィルムをロール上に巻き取った際にＢ面の粗さがＡ面側に裏移りや形状転写してＡ面側を粗くするため、好ましくない。

本発明におけるポリエステルフィルムの磁性層を設ける側の表面（Ａ面）を形成するポリエステルは、平均粒径が３０〜１５０ｎｍ、好ましくは４０〜１００ｎｍの微細粒子を０．１重量%以下、好ましくは０．０６重量%以下含むものが望ましい。磁性層の耐久性の点からは上記微細粒子を含ませるのが望ましい。この微細粒子としては、シリカ、炭酸カルシウム、アルミナ、ポリアクリル粒子、ポリスチレン粒子が好ましく使用できる。
さらに可撓性支持体の製膜工程、磁気記録テープの製造工程、テープの走行性から、本発明におけるポリエステルフィルムの磁性層塗布側の裏面（Ｂ面）は磁性層側（Ａ面）より粗面であることが好ましい。
Ｂ面を粗くする方法は特に限定されないが、微細粒子の種類、平均粒径及び／又は含有量の違う２種のポリエステルフィルム層を互いに積層する方法が好ましい。ポリエステルフィルム層を積層する方法としては、共押出し法が好ましく用いられる。その際、Ｂ面を形成するポリエステルフィルム層の厚さは、全フィルムの厚さの１／２〜１／１０であることが好ましい。そして、Ｂ面を形成するポリエステルフィルム層に用いられる微細粒子としては、炭酸カルシウム、シリカ、アルミナ、ポリスチレン粒子、シリコーン樹脂粒子等が例示される。平均粒径としては好ましくは８０〜８００ｎｍ、より好ましくは１００〜７００ｎｍであり、（Ｂ）面を形成するポリエステルに対して０．０５〜１．０重量%添加することが好ましく、０．０８〜０．８重量％であることがより好ましい。

本発明におけるポリエステルフィルムは、従来公知の方法に準じて製造することが出来る。例えば、公知の押出し機を用いて、Ａ面を形成するポリエステルとＢ面を形成するポリエステルとをダイ内で積層して口金より融点（Ｔｍ）〜Ｔｍ＋７０℃の温度でシート状に押出した後、４０〜９０℃で急冷固化し積層未延伸フィルムを得る。しかる後に、該未延伸フィルムを常法に従って一軸方向に（ガラス転移温度（Ｔｇ）−１０）〜（Ｔｇ＋７０）℃付近の温度で２．５〜４．５倍の倍率で、好ましくは２．８〜３．９倍の倍率で延伸した後、前記方向とは直角方向にＴｇ〜（Ｔｇ＋７０）℃付近の温度で４．５倍〜８．０倍の倍率で、好ましくは４．５〜６．０倍の倍率で延伸し、更に必要に応じて縦方向及び／又は横方向に再度延伸し二軸配向フィルムを得る。即ち、二段、三段、四段、あるいは多段の延伸を行うとよい。全延伸倍率は、面積延伸倍率として通常１２倍以上、好ましくは１２〜３２倍、更に好ましくは１４〜２６倍である。更に引き続いて、二軸配向フィルムは（Ｔｇ＋７０）〜（Ｔｍ−１０）℃の温度、例えば１８０〜２５０℃で熱固定結晶化することによって優れた寸法安定性を付与される。尚、熱固定時間は１〜６０秒が好ましい。この熱固定処理で、縦方向及び／又は横方向に３．０％以下、さらには０．５〜２．０％の割合で弛緩させて熱収縮率を調整することは好ましいことである。

[製造方法]
本発明の磁気記録テープの製造は、例えば、乾燥後の層厚が前述の所定の範囲内になるように、走行下にある可撓性支持体の表面に塗料を蒸着または塗布してゆくことによって行うことができる。複数の磁性塗料もしくは非磁性塗料を逐次あるいは同時に重層塗布してもよい。磁性塗料を塗布するための塗布機としては、エアードクターコート、ブレードコート、ロッドコート、押出しコート、エアナイフコート、スクイズコート、含浸コート、リバースロールコート、トランスファーロールコート、グラビヤコート、キスコート、キャストコート、スプレイコート、スピンコート等が利用できる。これらについては例えば（株）総合技術センター発行の「最新コーティング技術」（昭和５８年５月３１日）を参考にできる。片面に２以上の層を有する磁気記録テープを製造するときには、例えば以下の方法を用いることができる。
（１）磁性塗料の塗布で一般的に適用されるグラビア、ロール、ブレード、エクストルージョン等の塗布装置によってまず下層を塗布し、下層が乾燥する前に特公平１−４６１８６号公報、特開昭６０−２３８１７９号公報、特開平２−２６５６７２号公報等に開示されている支持体加圧型エクストルージョン塗布装置等を用いて、上層を塗布する方法。
（２）特開昭６３−８８０８０号公報、特開平２−１７９７１号公報、特開平２−２６５６７２号公報に開示されている塗料通液スリットを２個有する一つの塗布ヘッド等を用いて、上下層をほぼ同時に塗布する方法。
（３）特開平２−１７４９６５号公報に開示されているバックアップロール付きのエクストルージョン塗布装置等を用いて、上下層をほぼ同時に塗布する方法。

塗布した磁性層は、磁性層中に含まれる強磁性粉末を磁場配向処理した後に乾燥する。磁場配向処理は、当業者に周知の方法によって適宜行うことができる。磁性層は、乾燥後にスーパーカレンダーロールなどを用いて表面平滑化処理する。表面平滑化処理を行うことにより、乾燥時の溶剤の除去によって生じた空孔が消滅し磁性層中の強磁性粉末の充填率が向上する。このため、電磁変換特性の高い磁気記録テープを得ることができる。カレンダー処理ロールとしてはエポキシ、ポリイミド、ポリアミド、ポリアミドイミド等の耐熱性プラスチックロールを使用する。また金属ロールで処理することもできる。

本発明の磁気記録媒テープは、平滑性が良好な表面を有しているのが好ましい。平滑性を良好にするためには、例えば上述したように特定のバインダーを選んで形成した磁性層に上記カレンダー処理を施すのが有効である。カレンダー処理は、カレンダーロールの温度を６０〜１００℃、好ましくは７０〜１００℃、特に好ましくは８０〜１００℃にし、圧力を１００〜５００ｋｇ／ｃｍ、好ましくは２００〜４５０ｋｇ／ｃｍ、特に好ましくは３００〜４００ｋｇ／ｃｍにして行う。得られた磁気記録テープは、裁断機などを使用して所望の大きさに裁断して使用することができる。また、カレンダー処理を経た磁気記録テープは、熱処理するのが一般的である。最近では、高密度磁気記録テープの直線性（オフトラックマージン確保）のために、熱収縮率を下げることが重視されている。特に、狭トラック化に伴い、使用環境下でのＭＤ方向（長手方向）の収縮率を０．０７％以下に抑えることが求められている。熱収縮率低減手段として、低テンションでハンドリングしながらウエッブ状で熱処理する方法と、バルク又はカセットに組み込んだ場合のようにテープが積層した形態で熱処理する方法（サーモ処理）がある。前者を用いた場合は、バック面の凹凸が写る危険性は少ないが、熱収縮率を大きく下げることはできない。アニール温度、滞在時間及びテープ厚、ハンドリングテンションによって多少変わるが、７０℃、４８時間後の熱収縮率で０．１〜０．１２％が限界である。後者のサーモ処理は熱収縮率を大幅に改善できるが、バック面の凹凸がかなり写ってしまうため、磁性層が面粗れして出力低下とノイズ増加を引き起こす。

［物理特性］
本発明に用いられる磁気記録テープの磁性層の飽和磁束密度は１００〜３００ｍＴが好ましい。また磁性層の抗磁力（Ｈｒ）は、１４３．３〜３１８．４ｋＡ／ｍ（１８００〜４０００Ｏｅ）が好ましく、１５９．２〜２７８．６ｋＡ／ｍ（２０００〜３５００Ｏｅ）が更に好ましい。抗磁力の分布は狭い方が好ましく、ＳＦＤ及びＳＦＤｒは０．６以下、さらに好ましくは０．２以下である。

本発明で用いられる磁気記録テープのヘッドに対する摩擦係数は、温度−１０〜４０℃、湿度０〜９５％の範囲において０．５以下であり、好ましくは０．３以下である。また、表面固有抵抗は、好ましくは磁性面１０^４〜１０^１２Ω／ｓｑ、帯電位は−５００Ｖ〜＋５００Ｖ以内が好ましい。磁性層の０．５％伸びでの弾性率は、面内各方向で好ましくは０．９８〜１９．６ＧＰａ（１００〜２０００ｋｇ／ｍｍ^２）、破断強度は、好ましくは９８〜６８６ＭＰａ（１０〜７０ｋｇ／ｍｍ^２）、磁気記録テープの弾性率は、面内各方向で好ましくは０．９８〜１４．７ＧＰａ（１００〜１５００ｋｇ／ｍｍ^２）、残留のびは、好ましくは０．５％以下、１００℃以下のあらゆる温度での熱収縮率は、好ましくは１％以下、さらに好ましくは０．５％以下、最も好ましくは０．１％以下である。

磁性層のガラス転移温度（１１０Ｈｚで測定した動的粘弾性測定の損失弾性率の極大点）は５０〜１８０℃が好ましく、非磁性層のそれは０〜１８０℃が好ましい。損失弾性率は１×１０^７〜８×１０^８Ｐａ（１×１０^８〜８×１０^９ｄｙｎｅ／ｃｍ^２）の範囲にあることが好ましく、損失正接は０．２以下であることが好ましい。損失正接が大きすぎると粘着故障が発生しやすい。これらの熱特性や機械特性は媒体の面内各方向において１０％以内でほぼ等しいことが好ましい。

磁性層中に含まれる残留溶媒は好ましくは１００ｍｇ／ｍ^２以下、さらに好ましくは１０ｍｇ／ｍ^２以下である。塗布層が有する空隙率は非磁性層、磁性層とも好ましくは３０容量％以下、さらに好ましくは２０容量％以下である。空隙率は高出力を果たすためには小さい方が好ましいが、目的によってはある値を確保した方が良い場合がある。例えば、繰り返し用途が重視されるディスク媒体では空隙率が大きい方が走行耐久性は好ましいことが多い。

磁性層の最大高さＳＲ_ｍａｘは、０．５μｍ以下、十点平均粗さＳＲｚは０．３μｍ以下、中心面山高さＳＲｐは０．３μｍ以下、中心面谷深さＳＲｖは０．３μｍ以下、中心面面積率ＳＳｒは２０〜８０％、平均波長Ｓλａは５〜３００μｍが好ましい。これらは可撓性支持体のフィラーによる表面性のコントロールやカレンダ処理のロール表面形状などで容易にコントロールすることができる。カールは±３ｍｍ以内とすることが好ましい。

本発明の磁気記録テープとして非磁性層と磁性層で構成した場合、目的に応じ非磁性層と磁性層でこれらの物理特性を変えることができる。例えば、磁性層の弾性率を高くし走行耐久性を向上させると同時に非磁性層の弾性率を磁性層より低くして磁気記録テープのヘッドへの当りを良くすることができる。

以下に実施例を記載して、本発明をさらに具体的に説明する。以下の実施例に記載される成分、割合、手順等は、本発明の主旨から逸脱しない限り適宜変更することができる。したがって、本発明の範囲は以下の実施例に示す具体例に制限されるものではない。実施例中「部」との表示は「重量部」を意味する。
（磁気記録テープの製造）
以下に記載する方法にしたがって、下記の磁気記録テープを製造した。

１．下層塗布液組成
非磁性粉体 α−Ｆｅ₂Ｏ₃ ８０部
平均長軸長 ０．１５μｍ 針状比 ８．５
ＢＥＴ法による比表面積 ５６ｍ²／ｇ
ｐＨ８、Ｆｅ₂Ｏ₃含有量９０％以上
ＤＢＰ吸油量２７〜３８ｍｌ／１００ｇ
表面処理剤Ａｌ_２Ｏ_３
カーボンブラック ２０部
平均一次粒子径 １６ｎｍ
ＤＢＰ吸油量 ８０ml／１００ｇ
ｐＨ ８．０
ＢＥＴ法による比表面積 ２５０m²／g
揮発分 １．５％
塩化ビニル共重合体 １０部
ＳＯ_３Ｋ、エポキシ基含有、平均重合度３１０
ポリエステルポリウレタン樹脂 ５部
分子量３．５万
ネオペンチルグリコール／カプロラクトンポリオール／ＭＤＩ=０．９／２．６／１ (ＭＤＩ：メチレンジイソシアネート)
−ＳＯ_３Ｎａ基 １×１０^−４ｅｑ／ｇ含有
ブチルステアレート １部
ステアリン酸 １部
メチルエチルケトン １００部
シクロヘキサノン ５０部
トルエン ５０部

２．磁性層塗布液組成
強磁性金属微粉末 組成 Ｆｅ／Ｃｏ=７５／２５ １００部
Ｈｃ ２４００ Oe、ＢＥＴ法による比表面積 ５８m²／g
結晶子サイズ １２０Å、表面処理剤Ａｌ_２Ｏ_３,
粒子サイズ（長軸径） 0.045μｍ、針状比 4.5
σs:１１２ｅｍｕ／ｇ
塩化ビニル系共重合体 ５部
ＳＯ_３Ｋ、エポキシ基含有、平均重合度３１０
ポリエステルポリウレタン樹脂 ３部
ネオペンチルグリコール／カプロラクトンポリオール／ＭＤＩ=０．９／２．６／１
−ＳＯ_３Ｎａ基 １×１０^−４ｅｑ／ｇ含有
α−アルミナ（粒子サイズ０．1μｍ） ５部
カ−ボンブラック（粒子サイズ０．１０μｍ） ０．５部
ブチルステアレート １．５部
ステアリン酸 ０．５部
メチルエチルケトン ９０部
シクロヘキサノン ３０部
トルエン ６０部

上記２つの塗料のそれぞれについて、各成分をニ−ダ−で混練したのち、サンドミルを用いて分散させた。得られた分散液にポリイソシアネ−トを下層の塗布液には３部、上層磁性層塗布液には１部を加え、さらにそれぞれにメチルエチルケトン、シクロヘキサノン混合溶媒４０部を加え，１μｍの平均孔径を有するフィルタ−を用いて濾過し、下層、上層磁性層形成用の塗布液をそれぞれ調整した。得られた下層塗布液を、乾燥後の厚さが１．２μｍになるようにさらにその直後にその上に磁性層の厚さが０.１μｍになるように、厚さ５．５μｍで、固有粘度０．５０ｄｌ／ｇ、数平均分子量１８０００であり、２層から構成され磁性面側のＳＲａが２．４ｎｍ、バック層側の表面ＳＲｂが７．３ｎｍであるポリエチレンナフタレ−ト支持体上に同時重層塗布をおこない、両層がまだ湿潤状態にあるうちに３０００Ｇの磁力をもつコバルト磁石と１５００Ｇの磁力をもつソレノイドにより配向させ乾燥後、さらに以下でしめす組成のバックコート層塗布液を乾燥厚み０．５μｍに塗布して乾燥させたのち、金属ロ−ルのみから構成されるカレンダーで温度９０℃にて処理を行い、１／２インチ幅にスリットし、磁気テ−プを製造した。

３．バック層塗布液組成
混練物 （１）
カーボンブラックＡ 粒径 ４０ｎｍ １００部
ニトロセルロース ＲＳ１／２ ５０部
ポリウレタン樹脂
（ガラス転移温度： ５０℃） ４０部
分散剤 オレイン酸銅 ５部
銅フタロシアニン ５部
沈降性硫酸バリウム ５部
メチルエチルケトン ５００部
トルエン ５００部
混練物 （２）
カーボンブラックＢ １０部
ＢＥＴ比表面積 ８．５ｍ^２／ｇ ｐＨ １０
平均一次粒径 １００ｎｍ； ＤＢＰ吸油量 ３６ｍｌ／１００ｇ
ニトロセルロース ＲＳ１／２ ４０部
ポリウレタン樹脂 １０部
メチルエチルケトン ３００部
トルエン ３００部

混練物（１）をロールミルで予備混練した後、上記（１）と（２）とを実施例１ではカーボンブラックＡ１００部に対してカーボンブラックＢが１０部になるように混合した後、サンドグラインダーで分散し、完成後、ポリエステル樹脂を５部、ポリイソシアネートを５部それぞれ添加した。

（試験方法）
＜支持体の固有粘度測定＞
ポリエステルフィルムをフェノール／１，１，２，２−テトラクロロエタン＝６０／４０（重量比）の混合溶媒で溶解し、ウベローデ粘度計をセットした自動粘度計にて２５℃で測定した。
＜支持体の数平均分子量の測定＞
ポリエステルフィルムをヘキサフルオロイソプロパノール（ＨＦＩＰ）に溶解し、東ソー製ＧＰＣ ＨＬＣ−８２２０（カラム構成ＳｕｐｅｒＨＭ−Ｍ×２本、カラム槽温度４０℃）で溶離液として同じくＨＦＩＰを使用し、分子量既知のポリメタクリレートメチル（ＰＭＭＡ）を使用して作成した検量線から求めた。
＜バックコート層表面の突起密度の測定＞
原子間力顕微鏡で９０μｍ四方の突起高さと個数をタッピングモードで測定した。突起高さは中心面（平面と粗さ曲線で囲まれた体積が平面に対して上下で等しく、かつ最小になる平面）を基準面とした高さと定義した。
＜支持体の表面粗さＳＲａ、ＳＲｂの測定＞
ＳＲａ及びＳＲｂは小坂研究所製触針式粗度計を用いＪＩＳＢ０６０１に準拠して測定した。

＜C／N比の測定＞
記録ヘッド（ＭＩＧ 、ギャップ０．１５μｍ、トラック幅１８μｍ、１．８ Ｔ）と再生用ＭＲヘッド(シールド型：シールド間ｇａｐ０．２μｍ、トラック幅４μｍ)をドラムテスターに取り付けて測定した。
ヘッド−メディア相対速度１０ｍ／ｍｉｎで記録波長０．２μｍ（５０ＭＨｚ）の単周波信号を記録、再生信号をシバソク製スペクトラムアナライザーにて周波数分析し前記単周波信号の出力電圧と、０．５ＭＨｚ離れたノイズ電圧の比をＣ／Ｎとした。再生時にはＭＲヘッドに、再生出力が最大になる様に、バイアス電流を印可した。
保存特性は、テープをリールに巻いた状態で６０℃９０％ＲＨのもとで１週間保存した後に上記の測定を行ったものである。保存前、保存後それぞれにおいて、Ｃ／Ｎが５０ｄＢ以上であることが好ましい。
＜ドロップアウト増加の測定＞
ＬＴＯ Ｕｌｔｒｉｕｍ−１のカートリッジにテープを６００ｍ巻き取り、同ドライブ（ＩＢＭ社製）で搬送速度５ｍ／ｓｅｃで１００ｋｆｃｉの信号を全長記録し、３５℃８５％ＲＨの環境中で１万往復走行させた後のドロップアウト（残留出力２５％）の増加数を全長に渡って測定し１ｍあたりの平均値を算出した。ドロップアウト増加数は、１．５個以下であることが好ましい。

バックコートの突起密度はカーボンブラックBの配合量で調整した。なお、実施例２においてはカーボンブラックＢを１５部、実施例３及び実施例４においては５部添加した。
実施例１〜３で作製した磁気記録テープはＣ／Ｎ比に優れ、またドロップアウト数の増加も少なかった。一方、支持体を単層構成とした実施例４においては、Ｃ／Ｎ比が実施例１〜３に比べて劣り、保存後の値は目標値である５０ｄＢを下回った。

比較例１では、単層構成で粘度・分子量が大きく粗い支持体を使用した。バックコート層は実施例１と同様のものを使用し、厚みを０．２μｍと薄くした。バック写りのため保存前後ともにＣ／Ｎ比が低かった。また、摩擦は低いが、分子量が大きいためテープエッジのバリが多くドロップアウト増加数が多かった。

比較例２においては、重層支持体において、高分子量かつ磁性面側を平滑にし、バック面側のフィラーを増量してＰ５０を小さくした。また、バックコート層にはカーボンブラックBを添加しなかった。保存後のバックコート写りのためＣ／Ｎ比の劣化が大きい。
比較例３では、低粘度・低分子量の平滑な支持体を使用し、比較例２と同じバックコート層を使用した。Ｃ／Ｎ比は最も優れるが大幅なドロップアウト増加が発生した。
比較例４においては、低粘度・低分子量で粗い支持体を使用し、バックコート層は実施例１と同じものを使用した。Ｃ／Ｎ比に劣り、摩擦は低いが支持体が脆弱なのでドロップアウト増加が多かった。

Claims (2)

1. 可撓性支持体の片面に磁性層を有し、その反対面にバックコート層を有する磁気記録テープにおいて、該支持体が固有粘度が０．４０ｄｌ／ｇ以上０．６０ｄｌ／ｇ以下、数平均分子量１２０００以上２４０００以下であるポリエステルフィルムであり、かつ前記バックコート層の表面において原子間力顕微鏡（ＡＦＭ）で測定した高さ１００ｎｍ以上の突起密度が９０μm角中１０個以上５００個以下で、かつ５０ｎｍ以上の突起総数（Ｐ５０）と１００ｎｍ以上の突起総数（Ｐ１００）の比（Ｐ５０／Ｐ１００）が１０以上１００以下であることを特徴とする磁気記録テープ。
2. 該可撓性支持体が２層以上の層で構成され、磁性層を形成させる側の表面粗さＳＲａが１ｎｍ以上６ｎｍ未満、バックコート層を形成させる側の表面粗さＳＲｂが６ｎｍ以上１０ｎｍ未満であることを特徴とする請求項１に記載の磁気記録テープ。