JP2005185846A - 開口点眼容器及びそれの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 ボトルパック型の容器本体の持つ利点である製造コスト面での優位性を損なうことなく、容器本体の押圧操作に連れて常に一定量の液体を確実に滴下投与することができる開口点眼容器を提供する。
【解決手段】 成形と同時に液体が密封状態で充填されている熱可塑性材料製の容器本体Ａの先端部に、先端側ほど内径が大となる有底円錐状の凹部６ｂを窪み形成し、この凹部６ｂの底面に、容器本体Ａから押出される液滴量を設定量に制御するための小径の注液孔６ｃを貫通形成してある。
【選択図】 図１

Description

本発明は、医療用点眼液に用いる開口点眼容器及びそれの製造方法の改良に関する。

医療用点眼液においては点眼量を一定量に制御する必要がある。
この点眼量を制御できる一般的な開口点眼容器としては、成形された容器本体の筒状口部に、射出成形品の中栓部材を内嵌固定し、この中栓部材には、先端側ほど内径が大となる有底円錐状の凹部と、該凹部の底面中心位置で内外に貫通して、容器本体から押出される液滴量を制御する小径の注液孔とを形成するとともに、前記容器本体の筒状口部の外周面に形成された雄ネジ部に、中栓部材の有底円錐状凹部を嵌合状態で密封するための栓状突起を備えた射出成形品のキャップを螺合装着したものが汎用されている。

この開口点眼容器による場合は、中栓部材に形成された有底円錐状の凹部及び該凹部の底面中心位置に貫通形成された小径の注液孔との存在により、容器本体の押圧操作に連れて常に一定量の液体を確実に滴下投与することができるものの、３つの部材をそれぞれ各別に射出成形するための金型が必要で、また各部材の洗浄・滅菌作業が必要となり、製造コストが高くなる。

一方、製造コストを下げ，且つ、開口点眼容器としての機能を保持させ得る容器として一体成形容器が使用されている。この容器においては、ブロー成形又は真空成形と同時に液体が充填・封入されている熱可塑性材料製の容器本体（通称、ボトルパック型の容器本体）のうち、先端部側の外周面に形成した雄ネジ部に、容器本体の先端部に注液孔を貫通形成するための針状突起を一体形成してあるキャップを脱着自在に螺合して、該キャップの通常の閉止位置よりも一段深い締込み側への螺合操作により、キャップの針状突起で容器本体の先端部に注液孔を貫通形成するように構成していた。

上述のボトルパック型の開口点眼容器では、射出成形された中栓部材を用いる開口点眼容器に比して製造コストの低廉化を図ることができる利点を有するものの、容器本体の先端部をキャップの針状突起で突き破りながら注液孔を形成するため、キャップの通常閉止位置からの締込み側への螺合操作量が適切に行われないと、注液孔の形状や大きさが不均一となり、容器本体から押出される液滴量の変動を招来する可能性がある。

また、容器本体の先端部に注液孔が貫通形成された後において、キャップを通常閉止位置よりも締込み側に過剰操作すると、その過剰な締込み操作の度に、キャップの針状突起で注液孔を拡張することになり、容器本体から押出される液滴量が次第に増大する可能性がある。

そのため、開口点眼容器の使用方法についての十分な説明が必要となるが、例え、十分な説明を施しても、キャップを締込み側へ適当に螺合操作して穿孔したり、或いは、キャップを過剰に締込み操作することがあるため、前述のような誤った使用を確実に回避することは困難であった。

本発明は、上述の実状に鑑みて為されたものであって、その第１の主たる課題は、ボトルパック型の容器本体の持つ利点である製造コスト面での優位性を損なうことなく、容器本体の押圧操作に連れて常に一定量の液体を確実に滴下投与することができる開口点眼容器を提供する点にあり、第２の主たる課題は、製造コストの低廉化を促進することのできる製造方法を提供する点にある。

本発明の請求項１による開口点眼容器の特徴構成は、成形と同時に液体が密封状態で充填されている熱可塑性材料製の容器本体の先端部に、先端側ほど内径が大となる有底円錐状の凹部を窪み形成し、この凹部の底面に、容器本体から押出される液滴量を設定量に制御するための小径の注液孔を貫通形成した点にある。
上記特徴構成によれば、ブロー成形や真空成形等による成形と同時に液体が密封状態で充填されている熱可塑性材料製の容器本体（ボトルパック型の容器本体）を利用して、この容器本体の先端部に、先端側ほど内径が大となる有底円錐状の凹部と、容器本体から押出される液滴量を設定量に制御するための小径の注液孔とを直接形成するが故に、射出成形された中栓部材を用いる開口点眼容器に比して容器本体を製造するための金型が少なくて済むととともに、有底円錐状の凹部と小径の注液孔との存在により、容器本体の押圧操作に連れて常に一定量の液体を確実に滴下投与することができる。
従って、ボトルパック型の容器本体の先端部に中栓機能を発揮させるための有底円錐状の凹部と小径の注液孔とを形成するだけであるから、ボトルパック型の容器本体の持つ利点である製造コスト面での優位性を損なうことなく、常に一定量の液体を確実に滴下投与することができる。
本発明による開口点眼容器で特に重要な点は、液滴量を設定量に制御するための小径の注液孔を貫通形成することができる形状をもった凹部を、成形と同時に液体が密封状態で充填されている熱可塑性材料製の容器本体の先端部に形成することである。このことから、本発明の枠内には、そうような凹部が形成された半完成品としての開口点眼容器もはいるものであり、そのような開口点眼容器の構成は、請求項２に記載するように、成形と同時に液体が密封状態で充填されている熱可塑性材料製の容器本体の先端部に、先端側ほど内径が大となる有底円錐状の凹部を窪み形成し、その際この窪みは、この凹部の底面に容器本体から押出される液滴量を設定量に制御するための小径の注液孔を前記凹部の底面に貫通形成可能となる形状を備えているという特徴を備えている。

本発明の請求項３による開口点眼容器の特徴構成は、前記容器本体に、該容器本体の凹部を密封するキャップを脱着自在に螺合装着するためのネジ部が一体形成されている点にある。
上記特徴構成によれば、容器本体の成形と同時に、キャップを螺合装着するためのネジ部も形成することができるから、製造コストの低廉化を促進することができる。

本発明の請求項４による開口点眼容器の特徴構成は、前記凹部の深さが２〜７ｍｍの範囲に構成されている点にある。
上記特徴構成によれば、前記凹部の深さはできるだけ深い方が望ましいが、歩留まりや安定した中栓機能を得る等の技術面から、５〜７ｍｍの範囲にあることが望ましいが、最も好ましくは６ｍｍ程度である。この凹部深さが適切な値より小さくなると、凹部の周囲に形成される容器内の環状の空間（液溜まり）に表面張力によって溜まる液によってその凹部の先端部、つまり注液孔が覆われ、容器を手で持った際に生じる圧力でその液溜まりの液が注液孔を通じて飛び出すといった問題が生じる。また、この凹部深さが適切な値より大きくなると、この凹部を形成する工程時に、凹部に亀裂がはいるといった不良が生じやすくなる。このような相反する条件を満たす最適解が６ｍｍである。しかし、表面張力が小さい薬液の場合には液溜まりの量を少なく、凹部の深さはそれほど必要ではないので、凹部の深さを浅く設計することもできる。

本発明の請求項５による開口点眼容器の特徴構成は、前記凹部の先端側の口元径が２〜４ｍｍの範囲に構成されている点にある。
上記特徴構成によれば、容器本体に充填される液体の液性（表面張力、粘度）に合わせてφ２．０ｍｍ〜φ４．０ｍｍの範囲内で調整する。
１滴量を一定化（目的に合わせて１滴量当たり２５〜５０ミクロンリットルの範囲内に調整）するため、表面張力が大きい液性の場合は、前記口元径を小さくし、表面張力が小さい液性の場合は、前記口元径を大きくする。

本発明の請求項６による開口点眼容器の製造方法の特徴構成は、成形と同時に液体が密封状態で充填されている容器本体の先端部に、前記凹部を成形する凸状成形型及び前記注液孔を形成する針状成形型を容器軸線方向から圧接して成形する点にある。
上記特徴構成によれば、ブロー成形や真空成形等による成形と同時に液体が密封状態で充填されている熱可塑性材料製の容器本体（ボトルパック型の容器本体）を利用して、この容器本体の先端部に、先端側ほど内径が大となる有底円錐状の凹部と、容器本体から押出される液滴量を設定量に制御するための小径の注液孔とを直接形成するが故に、射出成形された中栓部材を用いる開口点眼容器に比して容器本体を製造するための金型が少なくて済むととともに、有底円錐状の凹部と小径の注液孔との存在により、容器本体の押圧操作に連れて常に一定量の液体を確実に滴下投与することができる。
しかも、前記凹部を成形する凸状成形型及び前記注液孔を形成する針状成形型を容器軸線方向から圧接するだけであるから、多数の容器本体を移送しながら有底円錐状の凹部と小径の注液孔とを形成することも可能である。
従って、ボトルパック型の容器本体の先端部に、中栓機能を発揮させるための有底円錐状の凹部と小径の注液孔とを形成するだけであり、しかも、多数の容器本体を移送しながら加工することが可能であるから、常に一定量の液体を確実に滴下投与することのできる開口点眼容器を製造コスト面で有利に製造することができる。
また、上述した、本発明による凹部が形成されている半完成品としての開口点眼容器のための製造方法は、請求項７で示すように、成形と同時に液体が密封状態で充填されている容器本体の先端部に、前記凹部を成形する凸状成形型を容器軸線方向から圧接して成形することで特徴付けられ、前述の作用効果を有する。

本発明の請求項８による開口点眼容器の製造方法の特徴構成は、少なくとも前記凸状成形型で成形される部位を、成形前に加熱手段で座屈しない温度に加熱する点にある。
上記特徴構成によれば、前記容器本体の先端部に形成される凹部の加工精度の向上と歩留まりの改善とを図ることがてきる。

本発明の請求項９による開口点眼容器の製造方法の特徴構成は、前記凸状成形型と針状成形型とが一体形成されている単一の成形型を用いて、容器の先端部に凹部と注液孔とを成形する点にある。
上記特徴構成によれば、単一の成形型で有底円錐状の凹部と小径の注液孔とを形成することができるから、製造能率の向上と製造設備の簡素化を図ることができる。

〔第１実施形態〕
図１は、主として医療用に用いられる本発明の開口点眼容器を示し、ブロー成形又は真空成形と同時に所定量の薬液が充填された可撓性のある熱可塑性材料製の容器本体Ａと、該容器本体Ａのネジ筒部５の外周面に形成された雄ネジ部５ａに着脱自在に螺合されるキャップＢとから構成されている。

前記容器本体Ａは、内側に彎曲する円形状の底部１と、これの周縁に連なる中空円筒状の胴部２と、該胴部２の肩部分２ａに連続する円筒状の首部３と、該首部３の上側位置から直径方向外方に膨出する円環状段部４と、これの上側に連続する雄ネジ部５ａを備えたネジ筒部５と、これの上側に連続する注液口６ａを備えた注液筒部６とから構成されているとともに、前記首部３の円周方向二個所で、かつ、容器軸線Ｘを挟んで相対向する部位の各々には、容器軸線Ｘ方向に沿う板状のリブ３ａが一体形成されている。

前記容器本体Ａの注液筒部６には、注液口６ａ側ほど内径が大となる有底円錐状の凹部６ｂが窪み形成され、この凹部６ｂの底面には、前記胴部２の指先による押圧操作に連れて容器本体Ａから押出される液滴量を設定量に制御可能な小径の注液孔６ｃが形成されている。

前記凹部６ｂの深さは２〜７ｍｍの範囲、好ましくは、５〜７ｍｍの範囲、最も好ましくは６ｍｍに構成するとともに、前記注液口６ａの口径（口元径）は、薬液の液性（表面張力、粘度）に合わせてφ２．０ｍｍ〜φ４．０ｍｍの範囲で調整する。
１滴量を一定化（目的に合わせて１滴量当たり２５〜５０ミクロンリットルの範囲内に調整）するため、表面張力が大きい液性の場合は、前記注液口６ａの口径を小さくし、表面張力が小さい液性の場合は、前記注液口６ａの口径を大きくする。

更に、前記注液孔６ｃは、φ０．１ｍｍ〜φ０．８ｍｍの範囲の径の針を用いて形成する。この針の径は、小さい方が好ましく、φ０．２ｍｍ程度が最も好ましいが、あまり小さいと技術的に困難となるので、実際には、φ０．４ｍｍ〜φ０．６ｍｍの範囲の針を用いる。

前記容器本体Ａの構成材料である熱可塑性材料としては、ポリエチレン、ポリエチレンーポリプロピレン、ポリプロピレン、ポリエチエチレンテレフタレート、ポリカーボネート等があり、また、前記キャップＢには、容器本体Ａの雄ネジ部５ａに螺合したとき、該容器本体Ａの凹部６ｂに内嵌して密封する栓状突起８が一体形成されている。

前記凹部６ｂ及び注液孔６ｃが形成される前の容器本体Ａの製造方法については、当該技術分野において周知であるので、簡単に説明する。
図２（イ）に示すように、前記容器本体Ａの円環状段部４から底部１までの範囲の部分を成形するための第１キヤビティ１０を備えた一対の主成形金型１１と、容器本体Ａのネジ筒部５及び注液筒部６を成形するための第２キヤビティ１２を備えた一対の副成形金型１３とを開き作動させた状態で、それらの上部に配置した押出し機ヘッド１４から、両金型１１，１３間を通して垂直方向に沿って細長く中空チューブ状の半溶融熱可塑性材料である所定長さのバリソン１５を押出す。

次に、図２（ロ）に示すように、前記主成形金型１１を閉じ作動させるとともに、圧縮空気の吹き込み作用又は真空作用によって、主成形金型１１の成形面１１ａに沿ってバリソン１５を膨張させながら成形する。この状態で、図２（ハ）に示すように、薬剤供給管１６から所定量の液体（薬液）を充填する。
この液体充填工程が終了すると、図２（二）に示すように、前記副成形金型１３を閉じ作動させるとともに、圧縮空気の吹き込み作用又は真空作用によって、副成形金型１３の成形面１３ａに沿ってバリソン１５を膨張させながら成形し、成形と同時に充填された液体を密封（封入）する。

次に、上述の如くブロー成形又は真空成形された容器本体Ａの先端部である注液筒部６に有底円錐状の凹部６ｂ及び小径の注液孔６ｃを形成する三方式の製造方法についてそれぞれ説明する。［第１方式の製造方法］
図３（イ）〜（ニ）に示す第１方式の製造方法では、前記有底円錐状の凹部６ｂを成形する金属製の凸状成形型２０と、前記注液孔６ｃを形成する金属製の針状成形型２１とを用いる。
前記凸状成形型２０は、取付け軸２０Ａの先端部に、有底円錐状の凹部６ｂを成形する円錐状成形突起２０Ｂと、容器本体Ａの注液筒部６の外周面を成形する椀状（釣り鐘状）の成形面２０Ｃとを形成して構成されており、また、前記針状成形型２１は、取付け軸２１Ａの先端部に、小径の注液孔６ｃ形成する針状成形突起２１Ｂを形成して構成されている。

そして、この第１方式の製造方法では、図３（イ）に示すように、容器本体Ａの先端部である注液筒部６の一部を、温風若しくはハロゲンランプ、レーザー光線等の第１加熱手段Ｃで室温又は７０℃〜１５０℃に加熱する。加熱温度は、容器本体Ａの材質、形状にもよるが、容器本体Ａの先端が少し軟化する温度が望ましい。
容器本体Ａの熱可塑性材料が、ポリエチレンのように柔らかい樹脂材料である場合では、加熱しないと先端部が座屈するので、少なくとも前記凸状成形型２０で成形される部位を、成形前に第１加熱手段Ｃで座屈しない温度に加熱する必要がある。しかし、座屈に耐え得る樹脂材料や形状の場合、即ち、凸状成形型２０の容器軸線Ｘ方向からの押圧に耐え得る場合では、室温でも成形が可能である。

次に、図３（ロ）に示すように第１加熱手段Ｃで加熱された容器本体Ａの注液筒部６の一部が冷えないうちに、前記凸状成形型２０を容器軸線Ｘ方向から押し当て、容器本体Ａの注液筒部６に、注液口６ａ側ほど内径が大となる有底円錐状の凹部６ｂを成形する。
このとき、前記凸状成形型２０の椀状成形面２０Ｃにより、容器本体Ａの注液筒部６の外周面に突出しているブロー成形時のバリを除去することができる。

前記凸状成形型２０自体は、成形される容器本体Ａの注液筒部６の形状と肉厚に合わせ、室温から１５０℃の範囲で温度制御する。加熱温度として注液筒部６の先端の冷却固化を考慮し、できるだけ低い温度が望ましい。
この凸状成形型２０は、充填される液体の液性に合わせて簡単に交換できるようにする。

次に、図３（ハ）、（ニ）に示すように、前記容器本体Ａの注液筒部６に形成された凹部６ｂの底面中央位置に対して、針状成形型２１を容器軸線Ｘ方向から押し当て、胴部２の指先による押圧操作に連れて容器本体Ａから押出される液滴量を設定量に制御可能な小径の注液孔６ｃを形成する。
この針状成形型２１の針状突起２１Ｂによる注液孔６ｃの形成工程において、針状突起２１Ｂを室温のままで作業する方法と、針状突起２１Ｂを加熱してから作業する方法が提案される。採用すべき方法は、形成する注液孔６ｃの形状や凹部６ｂの形状、されには容器のその他の形状や材質、製造コストなどの条件に応じて選択される。加熱を要する場合の加熱温度としては、針状成形型２１の少なくとも針状突起２１Ｂを、容器材質の樹脂が溶融する温度、１３０℃〜１８０℃の範囲が好適である。

針状成形型２１の加熱は、高周波誘導加熱、ハロゲンランプ、温風等の第２加熱手段Ｄにより行い、針状成形型２１の付根である取付け軸２１Ａは、ウォータージャケット、圧縮空気等の冷却手段Ｅで冷却するように構成する。
そして、前記針状成形型２１が所定温度にまで冷却された時点で、該針状成形型２１を所定形状に成形された容器本体Ａの注液筒部６から容器軸線Ｘ方向に沿って抜き取る。

前記針状成形型２１は、樹脂の剥離性、離型性を良くするため、表面にメッキ若しくはフッ素樹脂コーティング、特殊メッキの表面処理を施しても良い。この表面処理は、高温に耐えられ、かつ、簡単に剥離しないものが望ましい。

［第２方式の製造方法］
図４（イ）〜（ニ）に示す第２方式の製造方法では、第１方式と同様に、前記有底円錐状の凹部６ｂを成形する金属製の凸状成形型２０と前記注液孔６ｃを形成する金属製の針状成形型２１とを用いる。
前記凸状成形型２０は、取付け軸２０Ａの先端部に、有底円錐状の凹部６ｂを成形する円錐状成形突起２０Ｂのみを形成して構成されており、また、前記針状成形型２１は、取付け軸２１Ａの先端部に、小径の注液孔６ｃを形成する針状成形突起２１Ｂと、容器本体Ａの注液筒部６の外周面を成形する椀状（釣り鐘状）の成形面２１Ｃとを形成して構成され、更に、前記針状成形突起２１Ｂの付け根部分２１ｂは、前記円錐状成形突起２０Ｂにて形成された凹部６ｂに沿う円錐形状に形成されている。

第１方式では、図３（ロ）に示すように、凸状成形型２０による成形時に、容器本体Ａの注液筒部６の外周面に突出しているブロー成形時のバリを除去するように構成したが、この第２方式では、図４（ハ）に示すように、針状成形型２１による成形時に、容器本体Ａの注液筒部６の外周面に突出しているブロー成形時のバリを除去するように構成したものであり、それ以外の構成は、第１方式と同一である。

［第３方式の製造方法］
図５（イ）〜（ニ）に示す第３方式の製造方法では、前記有底円錐状の凹部６ｂを成形する凸状成形型と前記注液孔６ｃを形成する針状成形型とが一体形成されている金属製の単一の成形型２２を用いる。この単一成形型２２は、取付け軸２２Ａの先端部に、有底円錐状の凹部６ｂを成形する円錐状成形突起２２Ｂと、容器本体Ａの注液筒部６の外周面を成形する椀状（釣り鐘状）の成形面２２Ｄとを形成するとともに、前記円錐状成形突起２２Ｂの先端には、小径の注液孔６ｃを形成する針状成形突起２２Ｃを同芯状態で一体形成して構成されている。

この第３方式の製造方法では、図５（イ）、（ロ）に示すように、容器本体Ａの注液筒部６の先端側を加熱せず、成形された温度（７０℃〜８０℃）のままでも、室温にまで冷えてからでも良く、小径の注液孔６ｃを形成する針状成形突起２２Ｃを、容器本体Ａの注液筒部６の先端に対して凹部６ｂを形成する手前まで突き刺す。

容器本体Ａの注液筒部６の先端に突き刺された針状成形突起２２Ｃは、図５（ハ）に示すように、第２加熱手段Ｄの一例である高周波誘導加熱手段により加熱される。加熱温度は、容器材料が溶融する温度付近が望ましく、通常１２０℃〜２００℃の範囲、好ましくは、１６０℃付近で制御される。
針状成形突起２２Ｃ及び円錐状成形突起２２Ｂを備えた単一成形型２２は、図５（ニ）に示すように、加熱されながら２ｍｍから８ｍｍ押し込まれ、容器本体Ａの注液筒部６の先端側を容器軸線Ｘ方向から圧縮するように加圧しながら有底円錐状の凹部６ｂを成形する。

この単一成形型２２の円錐状成形突起２２Ｂの押し込みは深い方が好ましいが、技術的問題から５〜７ｍｍの範囲とする。この時、溶融した容器本体Ａの注液筒部６の先端部に気泡が入らないように、単一成形型２２にガス抜き穴を設けても良い（先端部の樹脂を完全に溶融するので、ガス抜きが必要）。

単一成形型２２の付根である取付け軸２２Ａは、図１１（イ）に示すように、ウォータージャケット、圧縮空気等の冷却手段Ｅで冷却するように構成する。
そして、前記単一成形型２２が所定温度にまで冷却された時点で、該単一成形型２２を所定形状に成形された容器本体Ａの注液筒部６から容器軸線Ｘ方向に沿って抜き取る。

前記単一成形型２２は、樹脂の剥離性、離型性を良くするため、表面にメッキ若しくはフッ素樹脂コーティング、特殊メッキの表面処理を施しても良い。この表面処理は、２８０℃以上に耐え得ることができ、かつ、簡単に剥離しないものが望ましい。
そして、第１方式から第３方式の何れかの製造方法で成形された容器本体Ａの先端部側の有底円錐状の凹部６ｂ及び小径の注液孔６ｃは、中栓としての機能を有する。安定した１滴量、一滴の液滴内に気泡がかみ込むことの防止、また気泡の切れを良くすることが挙げられる。
また、上述した第２方式と第３方式においても、針状突起２１Ｂ又は２２Ｃよる注液孔６ｃの形成工程において、針状突起２１Ｂ又は２２Ｃを第２加熱手段Ｄによって加熱してから作業していたが、前述したように、場合によってはそのような加熱を行わず、室温状態の針状突起２１Ｂ又は２２Ｃを用いて注液孔６ｃの形成することも可能である。

次に、前記第１方式から第３方式の製造方法に用いられる製造機について説明する。図６〜図１１に示すように、ブロー成形又は真空成形された多数の容器本体Ａを一直線状の供給経路に沿って載置搬送する搬送供給手段Ｆと、該搬送供給手段Ｆにて載置搬送されてきた容器本体Ａを先頭のものから円弧状の送込み経路に沿って搬送する容器送込み手段Ｇと、この容器送込み手段Ｇから送込まれてきた容器本体Ａの肩部又はその近くを挟持して、該容器本体Ａの水平方向及び少なくとも下方への移動を阻止した状態で円弧状の挟持移送経路に沿って移送する挾持移送手段Ｈと、該挾持移送手段Ｈの円弧状挟持移送経路に沿って移送されてくる加工後の容器本体Ａを受け取って円弧状の送出し経路に沿って移送する容器送出し手段Ｊとが設けられている。

また、前記容器送込み手段Ｇには、容器本体Ａの先端部である注液筒部６の一部を加熱する第１加熱手段Ｃが配設されているとともに、前記挾持移送手段Ｈには、該挾持移送手段Ｈで挾持移送される容器本体Ａの先端部に対して、選択的に付替え自在に装着される凸状成形型２０又は針状成形型２１若しくは単一成形型２２を待機位置と成形加工位置とに切替え作動させる切替手段Ｋと、前記挾持移送手段Ｈの一対の挾持爪で挾持移送される容器本体Ａのうち、一対の挾持爪から突出する先端側の部位に対して容器軸線Ｘ方向から外嵌する状態と離脱させた待機状態とに切替えられる芯出し手段Ｌとが配設され、更に、前記挾持移送手段Ｈの円弧状挾持移送経路の途中には、成形型である針状成形型２１又は単一成形型２２を加熱する第２加熱手段の一例である高周波誘導加熱手段Ｄが設けられている。

前記搬送供給手段Ｆは、図６に示すように、機枠２４に取付られた搬送フレーム２５の長手方向両端部に、電動モータ２６に連動された横軸芯周りで回転自在な駆動スプロケット （図示せず）と、横軸芯周りで回転自在な従動スプロケット（図示せず）とを設け、前記両スプロケットに亘って、多数の容器本体Ａを載置搬送する無端搬送体２９を巻回するとともに、無端搬送体２９上の容器本体Ａを搬送案内する左右一対の搬送ガイド板３０を設けて構成されている。

前記容器送込み手段Ｇは、図６、図７に示すように、電動モータ３３に連動して縦軸芯周りで駆動回転される駆動回転板３４の外周縁部に、前記搬送供給手段Ｆから送出されてくる先頭の容器本体Ａが入り込み保持される複数の凹状の保持部３５を円周方向に沿って一定ピッチで形成するとともに、前記各保持部３５内に保持された容器本体Ａの底部を受け止めて移送案内する載置ガイド板３６と、前記各保持部３５内に保持された容器本体Ａの回転半径方向外方への抜け出し移動を阻止する移送ガイド３７とを設けて構成されている。

前記第１加熱手段Ｃは、前述した第１方式及び第二方式の製造時にのみ使用されるものであって、次のように構成されている。
即ち、図６、図７に示すように、前記容器送込み手段Ｇの駆動回転板３４のうち、各保持部３５に対応する部位（当該図面では簡略化して一箇所だけ記載してある）の各々に、該駆動回転板３４に貫通形成された一対の貫通孔３４ａに沿って上下方向に摺動する一対の昇降ガイド軸４０ａ，４０ｂを備えた昇降枠４０を、圧縮コイルスプリング４１にて下降側に移動付勢した状態で設けるとともに、前記各昇降枠４０の上部には、保持部３５に保持された容器本体Ａの注液筒部６の根元側部分に対して容器軸線Ｘ方向から脱着自在に外嵌可能な遮熱板４２を取付けてある。

また、前記各昇降枠４０の下部に設けたローラ４３の回動移動軌跡に対応位置する機枠２４側の支持部材４４には、搬送供給手段Ｆの容器供給位置から挾持移送手段Ｈへの容器受渡位置に送込み搬送されるとき、前記遮熱板４２を容器本体Ａの注液筒部６の根元側部分に外嵌させた遮熱作用姿勢に下降させ、かつ、容器受渡位置から容器供給位置に戻し搬送されるとき、前記圧縮コイルスプリング４１の弾性復元力に抗して遮熱板４２を上方に離間した待機姿勢に上昇させるカム部材４５を高さ調節自在に取付けてある。

更に、前記容器送込み手段Ｇの駆動回転板３４のうち、各保持部３５に対応する部位の各々には、各保持部３５に保持された容器本体Ａの先端部である注液筒部６の頂部に対して、２００℃〜５００℃の熱風を供給する熱風供給管４６を設けてある。

前記挾持移送手段Ｈは、図６、図８、図１０に示すように、電動モータ５０に連動して縦軸芯周りで駆動回転される駆動回転板５１の外周縁部で、かつ、その回転方向に所定間隔を隔てた複数箇所（当該図面では簡略化して一箇所だけ記載してある）の各々に、駆動回転板５１の回転軸芯と平行な縦軸芯周りで回動自在な一対の作動軸４２を支承し、両作動軸４２の上端部には、容器本体Ａの環状溝部となる首部３に対して水平方向から嵌合状態で挾持するための半円弧状の挾持面５３ａを備えた一対の挾持爪４３を取付けるとともに、前記両作動軸４２には、互いに噛合連動するギヤ５４を外嵌固定し、更に、一方の作動軸４２の下端部に固着した作動アーム５５と駆動回転板５１側との間に、前記一対の挾持爪４３を開閉作動させる流体シリンダ５６を架設してある。

また、前記両挾持爪４３に挾持移送される容器本体Ａの底部１を載置状態で摺動案内する載置摺動ガイド板５７と、前記両挾持爪４３に挾持移送される容器本体Ａの回転半径方向外方への抜け出し移動を阻止する移送ガイド部材５８とを設けてある。

そして、前記一対の挾持爪４３で容器本体Ａの首部３を挾持した状態では、該容器本体Ａの水平方向及び少なくとも下方への移動を阻止した状態にあるから、容器本体Ａと前記切替手段Ｋに付替え自在に装着される凸状成形型２０又は針状成形型２１若しくは単一成形型２２との芯合わせ精度が高くなるとともに、成形型の押圧に伴う容器本体Ａの容器軸線Ｘ方向での弾性変形に起因する有底円錐状の凹部６ｂ及び小径の注液孔６ｃの加工精度の低下を抑制することができる。

前記切替手段Ｋは、図８、図９に示すように、駆動回転板５１のうち、各両挾持爪４３に対応する複数箇所（当該図面では簡略化して一箇所だけ記載してある）の各々に、回転半径方向及び上下方向に往復移動される可動枠６０を配置し、この可動枠６０の先端側取付け部６０Ａの回転半径方向の二個所には、下方に向かって開口する軸装着口を備えた二本のホルダ筒軸６２を、ナット６３を介して脱着自在に取付けるとともに、前記各ホルダ筒軸６２の軸装着口には、凸状成形型２０の取付け軸２０Ａ又は針状成形型２１の取付け軸２１Ａ若しくは単一成形型２２の取付け軸２２Ａを選択的に付け替え自在に保持するナット６１を螺合装着してある。
また、前記可動枠６０の二本の水平スライド軸６０Ｂを摺動自在に保持する昇降ブロック６４には、駆動回転板５１に対して昇降自在に摺動する二本の長さの異なる垂直スライド軸６５，６６を下方に延出し、そのうち、長尺の垂直スライド軸６５の下端部を、機枠２４に設けられた一対の昇降ガイド軸６８に沿って摺動自在な昇降連結体６７に連結するとともに、前記昇降連結体６７の幅方向中央位置に上下方向から螺合されたネジ軸７０を、機枠２４に固定された電動モータ６９に連動し、更に、前記昇降ブロック６４に対して可動枠６０を回転半径方向にスライド移動させる流体圧シリンダ７１を、前記駆動回転板５１に取付けてある。

前記両ホルダ筒軸６２のうち、回転半径方向内方に位置する短尺側の第１ホルダ筒軸６２の軸芯は、一対の挾持爪４３で挾持された容器本体Ａの軸線Ｘと合致するように構成されていて、回転半径方向内方に位置する長尺側の第２ホルダ筒軸６２に選択的に装着された凸状成形型２０又は針状成形型２１若しくは単一成形型２２を成形作動させる場合には、前記流体圧シリンダ７１を作動制御して、第２ホルダ筒軸６２の軸芯が、一対の挾持爪４３で挾持された容器本体Ａの軸線Ｘと合致する位置までスライドさせる。

また、前記両ホルダ筒軸６２に選択的に装着された凸状成形型２０又は針状成形型２１若しくは単一成形型２２を成形作動させる場合には、前記電動モータ６９を駆動制御して可動枠６０を所定量だけ下降させ、成形型を待機位置から成形加工位置に切替え作動させる。

前記芯出し手段Ｌは、図８、図１１に示すように、前記垂直スライド軸６５，６６に沿ってスライド移動自在に外装された可動筒状体７５の上部に、一対の挾持爪４３で挾持された容器本体Ａのネジ筒部５に対して容器軸線Ｘ方向から外嵌する嵌合孔７６ａを形成してある芯出環状体７６を取付けるとともに、前記可動筒状体７５と機枠２４側との間には、前記芯出環状体７６を容器本体Ａのネジ筒部５に嵌合する芯出し位置と上方に離間させた待機位置とに切替え作動させる流体圧シリンダ７７を取付けてある。

前記両ホルダ筒軸６２の各々には、図１１（イ）に示すように、冷却手段Ｅを構成するウォータージャケット８０が形成されているとともに、前記ウォータージャケット８０に冷却水を供給する給水接続管８１と、ウォータージャケット８０内の冷却水を排出する排水接続管８２とが設けられている。

そして、前述の如く、成形と同時に液体が密封状態で充填されている容器本体Ａの肩部又はその近くを挾持して、該容器本体Ａの水平方向及び少なくとも下方への移動を阻止した状態で経路に沿って移送する挾持移送手段Ｈと、該挾持移送手段Ｈで挾持移送される容器本体Ａの先端部に対して、前記凹部６ｂを成形する凸状成形型２０及び前記注液孔６ｃを形成する針状成形型２１を待機位置と成形加工位置とに切替え作動させる切替手段Ｋとを設けた場合には、次の作用・効果を奏する。

即ち、ブロー成形や真空成形等による成形と同時に液体が密封状態で充填されている熱可塑性材料製の容器本体Ａ（ボトルパック型の容器本体）を利用して、この容器本体Ａの先端部に、先端側ほど内径が大となる有底円錐状の凹部６ｂと、容器本体Ａから押出される液滴量を設定量に制御するための小径の注液孔６ｃとを直接形成するが故に、射出成形された中栓部材を用いる開口点眼容器に比して容器本体を製造するための金型が少なくて済むととともに、有底円錐状の凹部６ｂと小径の注液孔６ｃとの存在により、容器本体Ａの押圧操作に連れて常に一定量の液体を確実に滴下投与することができる。

しかも、前記挾持移送手段Ｈで挾持移送される容器本体Ａの先端部に対して、凸状成形型２０及び針状成形型２１を待機位置から成形加工位置に切替え作動させて有底円錐状の凹部６ｂ及び小径の注液孔６ｃを形成する際、容器本体Ａの肩部又はその近くを挾持移送手段Ｈで挾持して、該容器本体Ａの水平方向及び少なくとも下方への移動を阻止してあるから、容器本体Ａと凸状成形型２０及び針状成形型２１との芯合わせ精度が高くなるとともに、容器本体Ａの容器軸線Ｘ方向での弾性変形に起因する有底円錐状の凹部６ｂ及び小径の注液孔６ｃの加工精度の低下を抑制することができる。

従って、容器本体Ａの押圧操作に連れて常に一定量の液体を確実に滴下投与するための有底円錐状の凹部６ｂ及び注液孔６ｃの加工精度の向上を図りながら、ボトルパック型の容器本体Ａの持つ利点である製造コストの低廉化をより促進することができる。

また、前述の如く、前記挾持移送手段Ｈの挾持爪５３で挾持移送される容器本体Ａのうち、挾持爪５３から突出する先端側の部位に対して容器軸線Ｘ方向から外嵌する状態と離脱させた待機状態とに切替えられる芯出し手段Ｌが設けられている場合には、次の作用・効果を奏する。

即ち、前記挾持移送手段Ｈの挾持爪５３で挾持された容器本体Ａの先端側の部位に対して、容器軸線Ｘ方向から芯出し手段Ｌを外嵌させることにより、容器本体Ａと凸状成形型２０及び針状成形型２１との芯合わせ精度が更に高くなり、容器本体Ａの押圧操作に連れて常に一定量の液体を確実に滴下投与するための有底円錐状の凹部６ｂ及び注液孔６ｃの加工精度の向上を促進することができる。

更に、前述の如く、前記挾持移送手段Ｈの挾持移送経路の途中に、成形型を加熱する高周波誘導加熱手段Ｄが設けられている場合には、前記挾持移送手段Ｈで容器本体Ａを連続的に挟持移送しながら、その移送経路途中に設けた高周波誘導加熱手段Ｄによって、成形型を設定加熱温度にまで急速に過熱することができるから、製造能率及び加工精度の向上を促進しつつ歩留まりの改善をさらに図ることができる。

本発明の開口点眼容器を示す断面正面図 （イ）〜（ニ）は、容器本体のブロー成形又は真空成形による成形工程図 （イ）〜（ニ）は、第１方式による製造方法を示す工程説明図 （イ）〜（ニ）は、第２方式による製造方法を示す工程説明図 （イ）〜（ニ）は、第３方式による製造方法を示す工程説明図 開口点眼容器の製造機を示す概略平面図 容器送込み手段の拡大断面面図 挾持移送手段、切替手段、芯出手段の拡大断面図 切替手段の要部の拡大図 挾持爪の駆動系統図 （イ）〜（ハ）は、第１方式による製造工程を示す要部の拡大断面図

符号の説明

Ａ 容器本体
Ｂ キャップ
Ｄ 第２加熱手段（高周波誘導加熱手段）
Ｈ 挾持移送手段
Ｋ 切替手段
Ｌ 芯出手段
Ｘ 容器軸芯
５ａ ネジ部
（雄ネジ部）
６ｂ 凹部
６ｃ 注液孔
２０ 凸状成形型
２１ 針状成形型
２２ 単一成形型
５３ 挾持爪

Claims (9)

1. 成形と同時に液体が密封状態で充填されている熱可塑性材料製の容器本体の先端部に、先端側ほど内径が大となる有底円錐状の凹部を窪み形成し、この凹部の底面に、容器本体から押出される液滴量を設定量に制御するための小径の注液孔を貫通形成してある開口点眼容器。
2. 成形と同時に液体が密封状態で充填されている熱可塑性材料製の容器本体の先端部に、先端側ほど内径が大となる有底円錐状の凹部を窪み形成し、その際この窪みは、この凹部の底面に容器本体から押出される液滴量を設定量に制御するための小径の注液孔を前記凹部の底面に貫通形成可能となる形状を備えている開口点眼容器。
3. 前記容器本体には、該容器本体の凹部を密封する状態でキャップを脱着自在に螺合装着するためのネジ部が一体形成されている請求項１又は２記載の開口点眼容器。
4. 前記凹部の深さが２〜７ｍｍの範囲に構成されている請求項１、２又は３記載の開口点眼容器。
5. 前記凹部の先端側の口元径が２〜４ｍｍの範囲に構成されている請求項１、２、３又は４記載の開口点眼容器。
6. 請求項１、３、４又は５記載の開口点眼容器の製造方法であって、成形と同時に液体が密封状態で充填されている容器本体の先端部に、前記凹部を成形する凸状成形型及び前記注液孔を形成する針状成形型を容器軸線方向から圧接して成形する開口点眼容器の製造方法。
7. 請求項２記載の開口点眼容器の製造方法であって、成形と同時に液体が密封状態で充填されている容器本体の先端部に、前記凹部を成形する凸状成形型を容器軸線方向から圧接して成形する開口点眼容器の製造方法。
8. 少なくとも前記凸状成形型で成形される部位を、成形前に加熱手段で座屈しない温度に加熱する請求項６又は７記載の開口点眼容器の製造方法。
9. 前記凸状成形型と針状成形型とが一体形成されている単一の成形型を用いて、容器の先端部に凹部と注液孔とを成形する請求項６記載の開口点眼容器の製造方法。

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