JP2005180493A - ギアおよびギアの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】メインギア2には位置決め凹部8が形成され、クラッチギア3には位置決め凸部9が形成されており、該位置決め凹部8と該位置決め凸部9とを位置決め当接して、メインギア2の軸孔6の内周とクラッチギア3の軸孔7の内周とを接合することによって、該軸孔6,7の内周に溶接部10を設けたギア1およびギア1の製造方法を提供する。
【選択図】 図2
Description
また、クラッチスプラインとヘリカル歯形とを一体的に鍛造成形した歯車製品としては、同軸上に該クラッチスプラインと該ヘリカル歯形とを隣合わせに隙間無く連続して一体的に鍛造成形したものが提供されている(特許文献2参照)。
また上記従来の歯車製品では、噛合するギアが逃げるための隙間をクラッチスプラインとヘリカル歯形との間に設けようとした場合、該隙間がアンダーカットとなるため、該隙間を鍛造成形することが極めて困難であるという問題があった。その場合には、噛合するギアが逃げるための逃げ形状を該クラッチスプラインと該ヘリカル歯形との間に設ける必要があり、歯車製品全体の厚さを薄くすることが出来ないという問題があった。更に、深絞り形状のヘリカル歯形の歯車製品を鍛造成形する場合には、クラッチスプラインを一体的に鍛造成形するため成形金型の設計自由度に制限があり、十分な強度を確保できる金型設計が困難であり、そのため該成形金型の寿命が著しく短くなり、歯車製品の製造コストの増加につながるという問題があった。
該第2ギア(3) には機能部(11)が設けられていることが望ましい。
また本発明では、第1ギア(2) に第1位置決め部(8) を形成し、第2ギア(3) に第2位置決め部(9) を形成して、該第1位置決め部(8) と該第2位置決め部(9) とを位置決め当接して、第1ギア(2) の軸孔(6) の内周と第2ギア(3) の軸孔(7) の内周とを接合することによって、該第1ギア(2) に該第2ギア(3) を固定したギア(1) の製造方法が提供される。
また、第1ギア(2) と第2ギア(3) を接合してギア(1) を製造するため、噛合するギアが逃げるための隙間Sを該第1ギア(2) と該第2ギア(3) との間に容易に設けることが出来、従来のような逃げ形状を設ける必要がないので、ギア(1) の厚さを薄くすることが可能となる。更に、深絞り形状の第1ギア(2) のギア(1) を製造する場合、第1ギア(2) と第2ギア(3) は別々に成形すればよいため、成形金型の設計自由度が高く、十分な強度を有する金型の設計が可能となり、該成形金型の寿命が長くなり、ギア(1) の製造コストを低減することが可能となる。
図1〜図3に示すように、本発明のギアである自動車の変速機のスピードギア(1) は、第1ギアであるメインギア(2) と、第2ギアであるクラッチギア(3) とからなり、該メインギア(2) と該クラッチギア(3) の外周部にはそれぞれギア部(4,5) が設けられており、該メインギア(2) と該クラッチギア(3) の中心部にはそれぞれ軸孔(6,7) が設けられている。
また、メインギア(2) とクラッチギア(3) との間には、該スピードギア(1) に噛合するギア(図示せず)が逃げるための隙間Sが設けらている(図2参照)。
本実施例では、図4に示すように、該スピードギア(1) のシンクロ機構としては、ダブルコーンシンクロ機構が使用されており、該スピードギア(1) にはインナーボークリング(14)を介してシンクロコーン(12)が取付けられ、該シンクロコーン(12)にはアウターボークリング(15)を介してカップリングスリーブ(図示せず)が取付けられている。
そのため、該クラッチギア(3) に機能窓(11)を設ける場合に、該溶接部(10)によって該機能窓(11)の大きさや設定位置などが制限されることがなく、設計の自由度が大幅に向上する。そして、該機能窓(11)を共通化することによって、該機能窓(11)に取付けられる部品の共通化が可能となり、変速機全体のコストを削減することが出来る。
本実施例のスピードギア(1) では、図1〜図4に示した実施例1に対して、クラッチギア(3) の上面の機能窓(11)の設定位置が若干外側に位置変更されている。
本実施例の場合であっても、実施例1と同様、メインギア(2) の軸孔(6) の内周とクラッチギア(3) の軸孔(7) の内周とを溶接することによって、該軸孔(6,7) の内周に溶接部(10)が設けられているため、該クラッチギア(3) の幅が制限されることがない。
そのため、該クラッチギア(3) に機能窓(11)を設ける場合に、該溶接部(10)によって該機能窓(11)の大きさや設定位置などが制限されることがなく、設計の自由度が大幅に向上する。従って、該機能窓(11)を共通化することによって、該機能窓(11)に取付けられる部品の共通化が可能となり、変速機全体のコストを削減することが出来る。
本実施例のスピードギア(1) では、図1〜図4に示した実施例1に対して、メインギア(2) が深絞り形状とされている。
このように、深絞り形状のメインギア(2) のスピードギア(1) を製造する場合であっても、メインギア(2) とクラッチギア(3) は別々に成形すればよいため、成形金型の設計自由度が高く、十分な強度を有する金型の設計が可能となり、該成形金型の寿命が長くなって、スピードギア(1) の製造コストを低減することが可能となる。
例えば、第1ギア(2) と第2ギア(3) との接合は、ロウ付けによって行なわれてもよく、また、第2ギア(3) に設けられる機能部である機能窓(11)は、貫通して設けられていてもよい。
2 第1ギア(メインギア)
3 第2ギア(クラッチギア)
6 軸孔
7 軸孔
8 第1位置決め部(位置決め凹部)
9 第2位置決め部(位置決め凸部)
10 接合部(溶接部)
11 機能部(機能窓)
Claims (3)
- 第1ギアには第1位置決め部が形成され、第2ギアには第2位置決め部が形成されており、該第1位置決め部と該第2位置決め部とを位置決め当接して、第1ギアの軸孔の内周と第2ギアの軸孔の内周とを接合することによって、該軸孔の内周に接合部を設けたことを特徴とするギア。
- 該第2ギアには機能部が設けられている請求項1に記載のギア。
- 第1ギアに第1位置決め部を形成し、第2ギアに第2位置決め部を形成して、該第1位置決め部と該第2位置決め部とを位置決め当接して、第1ギアの軸孔の内周と第2ギアの軸孔の内周とを接合することによって、該第1ギアに該第2ギアを固定したことを特徴とするギアの製造方法。
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2003
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