JP2005175064A - シートコイルのコア固定具 - Google Patents

Abstract

【課題】 シートトランスを構成するコアをプリント配線板に容易に固定する。
【解決手段】 プリント配線板に形成された巻線パターンに対向して配置される弾性を有する板状の本体部と、本体部の両端からプリント配線板に向けてそれぞれ延在する弾性を有する一対の板状の腕部とを備え、各腕部は、これ等腕部の先端に形成され、巻線パターンに対向してプリント配線板の裏面に配置される第１コアを保持する第１コア保持部と、腕部がプリント配線板の表面側からプリント配線板に形成された一対の貫通穴に所定深さまで挿入されたときにプリント配線板の表面に当接する当接部とを備え、本体部は、初期状態でプリント配線板と反対側に向けて湾曲しており、プリント配線板側への押圧により反り返ることで本体部とプリント配線板の表面との間に配置される第２コアを保持する第２コア保持部とを備えている。
【選択図】 図１

Description

本発明は、プリント配線板に形成された巻線パターンをコアにより挟持することで構成されるシートトランスに関し、コアをプリント配線板に固定するためのシートトランスのコア固定具に関する。

電子機器の小型化、薄型化の要求に伴い、プリント配線板上に搭載される電子部品は、小型化、薄型化してきている。例えば、従来、ボビンに巻線を巻回して構成されているトランスも、薄型のシートトランスに置き換わる傾向にある。シートトランスは、プリント配線板の配線パターンにより巻線を形成し、この巻線パターンを挟んで一対のコアをクリップ止めすることで構成される（例えば、特許文献１）。あるいは、巻線パターンを挟んで一対のコアをプリント配線板の両面にそれぞれ配置し、これ等コア同士およびコアとプリント配線板とを接着することで構成される。
特開平５−５５０４８号公報

上記公報に開示されるシートトランスでは、プリント配線板上に形成された巻線パターンを挟持する一対のコアは、断面コ字状の２つのクリップによりコアの端部を挟み込むことでプリント配線板に固定される。しかしながら、コアをプリント配線板に固定するためには、２つのコアをプリント配線板の巻線パターン上にそれぞれ位置させ、この状態を保ちながら、各クリップの一端をプリント配線板の貫通穴に挿入した後、クリップでコアを固定する必要がある。このとき、１つのクリップによりコアを固定しただけでは、不安定であり、そのクリップは外れやすい。このため、迅速に２つのクリップをコアに取り付ける必要がある。このように、従来のシートトランスの組み立てでは、その作業性が非常に悪かった。

また、コア同士およびコアとプリント配線板とを接着剤により固定する手法では、例えば、コア同士の接着は、嫌気性の接着剤を使用し、コアとプリント配線板との接着は、熱硬化性の接着剤を使用する。２種類の接着剤を使用することで、シートトランスの組み立ての作業性は悪く、シートトランスの製造コストも高かった。また、接着したコアを、巻線パターン等を壊さずに取り外すことは困難であった。

本発明の目的は、シートトランスを構成するコアをプリント配線板に容易に固定することにある。

本発明の別の目的は、シートトランスの組み立てコストおよび製造コストを削減することにある。

請求項１のシートコイルのコア固定具は、プリント配線板に形成された巻線パターンに対向して配置される弾性を有する板状の本体部と、前記本体部の両端から前記プリント配線板に向けてそれぞれ延在する弾性を有する一対の板状の腕部とを備え、前記各腕部は、これ等腕部の先端に形成され、前記巻線パターンに対向して前記プリント配線板の裏面に配置される第１コアを保持する第１コア保持部と、前記腕部が前記プリント配線板の表面側から前記プリント配線板に形成された一対の貫通穴に所定深さまで挿入されたときに前記プリント配線板の前記表面に当接する当接部とを備え、前記本体部は、初期状態で前記
プリント配線板と反対側に向けて湾曲しており、前記プリント配線板側への押圧により反り返ることで前記本体部と前記プリント配線板の前記表面との間に配置される第２コアを保持する第２コア保持部とを備えていることを特徴とする。

請求項２のシートコイルのコア固定具は、請求項１記載のシートコイルのコア固定具において、前記第１コア保持部は、前記腕部の先端を互いに対向する側に折曲して形成されていることを特徴とする。

請求項３のシートコイルのコア固定具は、請求項２記載のシートコイルのコア固定具において、コア固定具に外力を与えない状態で、前記腕部同士の間隔は、前記第１コアにおける前記第１コア保持部方向の長さより大きく、前記第１コア保持部の先端同士の間隔は、前記第１コアにおける前記第１コア保持部方向の長さより小さいことを特徴とする。

請求項４のシートコイルのコア固定具は、請求項１記載のシートコイルのコア固定具において、前記当接部は、前記腕部の先端に向けて突出する切り欠きを前記腕部の外側に反らせて形成されていることを特徴とする。

請求項５のシートコイルのコア固定具は、請求項４記載のシートコイルのコア固定具において、前記第１コア保持部は、前記腕部の先端を互いに対向する側に折曲して形成されており、コア固定具に外力を与えない状態で、前記当接部である前記切り欠きの先端から前記第１コア保持部の先端までの距離は、前記第１コアを前記プリント配線板の裏面に当接した状態における前記第１コアを含めた前記プリント配線板の厚さより小さいことを特徴とする。

請求項６のシートコイルのコア固定具は、請求項１記載のシートコイルのコア固定具において、前記第２コア保持部は、前記本体部に形成される互いに対向する一対の切り込みの間に形成される切片を湾曲して形成されていることを特徴とする。

請求項７のシートコイルのコア固定具は、請求項６記載のシートコイルのコア固定具において、前記本体部は、前記各切り込みの両端間の距離を短くすることで前記第２コア保持部を湾曲形状に変形させるために、前記各切り込みの外側に形成される切片の一部を摘み上げた摘み部を備えていることを特徴とする。

請求項８のシートコイルのコア固定具は、請求項１記載のシートコイルのコア固定具において、前記本体部および前記腕部は、前記プリント配線板の裏面に配置される前記第１コアを前記腕部により保持した状態で、前記本体部と前記腕部と前記プリント配線板の前記表面との間に形成される空間に、前記第２コアを前記プリント配線板の前記表面に沿って収納できる長さに設定されていることを特徴とする。

請求項９のシートコイルのコア固定具は、請求項１ないし請求項８のいずれか１項記載のシートコイルのコア固定具において、前記本体部および前記腕部は、板金に所定の切り込みを入れ、折曲加工することで一体形成されていることを特徴とする。

請求項１０のシートコイルのコア固定具は、請求項１ないし請求項８のいずれか１項記載のシートコイルのコア固定具において、前記本体部および前記腕部は、樹脂をモールド成形することにより一体形成されていることを特徴とする。

請求項１のシートコイルのコア固定具では、第１コア保持部および第２コア保持部により、第１コアおよび第２コアをそれぞれ独立にプリント配線板に固定できる。換言すれば
、第１コアおよび第２コアを、プリント配線板に順次固定できる。このため、シートトランスを構成するコアをプリント配線板に容易に固定できる。すなわち、コアの取り付け作業の効率を向上できる。この結果、シートコイルの組み立てコストを削減でき、シートトランスの製造コストを削減できる。

請求項２のシートコイルのコア固定具では、腕部の先端を折曲することで、第１コア保持部を容易に形成でき、コア固定具およびシートコイルの製造コストを削減できる。

請求項３のシートコイルのコア固定具では、腕部をプリント配線板の裏面に配置される第１コアに衝突させることなく貫通穴に挿入でき、かつ第１保持部により第１コアをプリント配線板に確実に固定できる。したがって、第１コアの取り付け作業の効率を向上でき、シートコイルの組み立てコストを削減できる。

請求項４のシートコイルのコア固定具では、腕部の切り欠きにより当接部を容易に形成できる。したがって、コア固定具およびシートコイルの製造コストを削減できる。

請求項５のシートコイルのコア固定具では、第１コアのみをプリント配線板に固定した状態で、コア固定具をプリント配線板に自立させることができる。すなわち、第１コアおよびコア固定具を、第２コアを取り付ける前にプリント配線板に固定できる。この結果、その後の作業において、第２コアをプリント配線板に容易に固定できる。

請求項６のシートコイルのコア固定具では、本体部の切り込みにより第２コア保持部を容易に形成できる。したがって、コア固定具およびシートコイルの製造コストを削減できる。

請求項７のシートコイルのコア固定具では、本体部に切り込みを入れ、摘み部を形成するだけで、第２コア保持部を湾曲形状にできる。したがって、コア固定具およびシートコイルの製造コストを削減できる。

請求項８のシートコイルのコア固定具では、第１コアのみをプリント配線板に固定した状態で、本体部と腕部とプリント配線板の表面との間に形成される空間に、第２コアを容易に収納できる。したがって、第２コアの取り付け作業の効率を向上でき、シートコイルの組み立てコストを削減できる。

請求項９のシートコイルのコア固定具では、板金に所定の切り込みを入れ、折曲加工することにより、コア固定具を簡易に製造できる。すなわち、コア固定具およびシートコイルの製造コストを削減できる。

請求項１０のシートコイルのコア固定具では、樹脂をモールド成形することにより、コア固定具を簡易に製造できる。すなわち、コア固定具およびシートコイルの製造コストを削減できる。

以下、本発明の実施形態を図面を用いて説明する。

図１は、本発明のシートコイルのコア固定具の一実施形態を示している。コア固定具１０は、例えば、りん青銅からなる板材に所定の切り込みを入れた後、折曲加工することで一体形成されている。コア固定具１０は、プリント配線板２０に対向する板状の本体部１２と、本体部１２の長手方向の両端にそれぞれ接続され、プリント配線板２０の長穴２０ａ（貫通穴）に向けてそれぞれ延在する板状の腕部１４とを有している。

本体部１２は、縦断面が湾曲形状をし、プリント配線板２０と反対側に膨らむ押さえ部１２ａ（第２コア保持部）を有している。押さえ部１２ａは、本体部１２の中央部分に長手方向に沿って互いに対向する一対の切り込みを入れ、これら切り込みの間に形成される切片を湾曲して形成されている。

押さえ部１２ａにおける切り込みの両端部分（押さえ部１２ａの長手方向の両端）は、鋭角に折曲されている。押さえ部１２ａは、膨らんでいる側から押圧されることで、逆向きに反り返る。より詳細には、押さえ部１２ａは、自身の弾性力により、図１に示すプリント配線板２０の反対側に反り返った形状または後述する図８に示すプリント配線板２０側に反り返った形状のいずれかを維持する。

押さえ部１２ａの長手方向の両端間の距離を短くすることで押さえ部１２ａを湾曲させるために、切り込みの脇（押さえ部１２ａの幅方向の外側）には、本体部１２の長手方向の中央付近をプリント配線板２０と反対側に向けて摘み上げた摘み部１２ｂがそれぞれ形成されている。摘み部１２ｂの形成により、押さえ部１２ａを湾曲させるだけでなく、切り込みの両脇の切片（摘み部１２ｂを有する切片）のプリント配線板２０側への撓みを最小限にできる。このため、後述する図８に示すように、押さえ部１２ａは、プリント配線板２０側に反り返ったときに、摘み部１２ｂを有する切片に対してプリント配線板２０側に突出できる。

一対の腕部１４は、その先端を互いに対向する側に折曲することで形成された保持部１４ａ（第１コア保持部）を有している。保持部１４ａは、折り返し部分を支点として弾性変形可能である。保持部１４ａの折り込み角度は、３０〜６０度程度が望ましく、この実施形態では４５度に設定されている。折り込み角度は、小さい方が後述するコアの固定動作を軽い力で行うことができ、大きい方が固定されたコアを確実に保持できる。

各腕部１４は、長手方向のほぼ中央に、外側に向けて湾曲する当接部１４ｂを有している。当接部１４ｂは、腕部１４の先端に向けて突出するコ字状の切り欠きを腕部１４に形成し、この切り欠きを外側に反らせることで形成されている。当接部１４ｂは、腕部１４がプリント配線板２０の表面Ｆ側から長穴２０ａに所定深さまで挿入されたときに、プリント配線板２０の表面Ｆに当接する。当接部１４ｂの先端部分は、本体部１２をプリント配線板２０に対向させた状態で、プリント配線板２０にほぼ平行である。このため、当接部１４ｂの当接によりプリント配線板２０の表面Ｆに傷が付くことが防止される。

本体部１２および腕部１４は、同じ幅Ｗ１を有している。幅Ｗ１は、プリント配線板２０に形成された長穴２０ａ（貫通穴）の長さＷ２より小さく形成されている。なお、各長穴２０ａは、フェライト等からなる第１コア２２の長手方向の両端に形成される突部２２ａを、プリント配線板２０の裏面Ｒ側から表面Ｆ側に突出させるための穴である。このため、長穴２０ａの長さＷ２は、第１コア２２の突部２２ａの幅Ｗ３より大きく形成されている。

２つの長穴２０ａの間にある円形穴２０ｂは、第１コア２２の中央の円柱状の突部２２ｂ、プリント配線板２０の裏面Ｒ側から表面Ｆ側に突出させるための穴である。円形穴２０ｂの周囲には、シートコイルを構成するための巻線パターン２０ｃが形成されている。プリント配線板２０は、例えば、８層基板で構成されており、巻線パターン２０ｃは、プリント配線板２０の裏面Ｒおよび内層にも形成されている。なお、フェライト等からなる第２コア２４は、第１コア２２と同じ形状をしており、プリント配線板２０の表面Ｆに配置され、後述する図７に示すように、プリント配線板２０の表面Ｆから突出する第１コア２２の突部２２ａおよび２２ｂ上に載置される。

コア固定具１０に外力を与えない状態で、腕部１４の間隔Ｌ１は、第１コア２２および第２コア２４の長さＬ３より若干大きい。コア固定具１０に外力を与えない状態で、保持部１４ａの先端同士の間隔Ｌ２は、第１コア２２および第２コア２４の長さＬ３より若干小さい。すなわち、コア固定具１０は、Ｌ１＞Ｌ３＞Ｌ２の関係が成り立つように形成されている。この関係により、プリント配線板２０の裏面Ｒに配置される第１コア２２は、保持部１４ａによりプリント配線板２０に確実に固定される。

また、コア固定具１０に外力を与えない状態で、当接部１４ｂの先端から保持部１４ａの先端までの距離Ｌ４は、プリント配線板２０の板厚Ｄ１と第１コア２２の土台部分の板厚Ｄ２の和より若干小さい。すなわち、距離Ｌ４は、第１コア２２をプリント配線板２０の裏面Ｒに当接した状態における第１コア２２を含めたプリント配線板２０の厚さより小さい。この関係により、コア固定具１０は、腕部１４により第１コア２２をプリント配線板２０に固定した状態でプリント配線板２０上に自立できる。換言すれば、第１コア２２およびコア固定具１０を、第２コア２４を取り付ける前にプリント配線板２０に固定できる。

図２〜図６は、本発明のコア固定具１０を用いて、プリント配線板２０に第１コア２２および第２コア２４を固定する手順を示している。

図２において、まず、プリント配線板２０の裏面Ｒ側に第１コア２２が配置され、第１コア２２の突部２２ａ、２２ｂが長穴２０ａおよび円形穴２０ｂにそれぞれ挿入される。この状態で、第１コア２２の突部２２ａ、２２ｂの先端は、プリント配線板２０の表面Ｆから僅かに突出する。この後、第１コア２２をプリント配線板２０の裏面Ｒに当接した状態で、コア固定具１０の腕部１４が表面Ｆ側から長穴２０ａに挿入される。このとき、腕部１４同士の間隔Ｌ１は、第１コア２２の長さＬ３より大きいため、腕部１４の先端が第１コア２２の突部２２ａに衝突することが防止される。

次に、図３に示すように、保持部１４ａが第１コア２２の両端の突部２２ａに当接された後、コア固定具１０がプリント配線板２０に向けてさらに押圧されると、各腕部１４は、腕部１４と本体部１２との接続部分を支点として、外側に撓みながら長穴２０ａに挿入されていく。

この際、図４に示すように、腕部１４は、保持部１４ａの先端が第１コア２２の突部２２ａの外面を摺動しながら、長穴２０ａに挿入されていく。なお、保持部１４ａは、それ自身が弾性変形可能であるため、長穴２０ａの幅が小さい場合にも長穴２０ａ内を容易に通過できる。

次に、図５に示すように、コア固定具１０がプリント配線板２０に向けてさらに押圧されると、当接部１４ｂの先端は、プリント配線板２０の表面Ｆに当接し、押圧力により弾性変形する。当接部１４ｂの弾性変形により、保持部１４ａの先端は、第１コア２２の底面２２ｃを超える位置に移動する。このため、弾性変形していた腕部１４および保持部１４ａは、復元力により元の形状に戻る。保持部１４ａの先端は、第１コア２２の底面２２ｃに対向する位置まで移動する。

保持部１４ａの先端が第１コア２２の底面２２ｃに対向した後、コア固定具１０のプリント配線板２０に向けての押圧を止めると、図６に示すように、弾性変形している当接部１４ｂの復元力により、コア固定具１０は、図の上側に向けて若干移動する。同時に、保持部１４ａの先端は、第１コア２２の底面２２ｃに当接する。このとき、図１に示したように、距離Ｌ４は、板厚Ｄ１、Ｄ２の和より小さいため、保持部１４ａおよび当接部１４
ｂは、元の形状に完全に戻るのではなく、第１コア２２およびプリント配線板２０の表面をそれぞれ押圧する状態で僅かに弾性変形する。

したがって、この状態で、第１コア２２は、保持部１４ａによりプリント配線板２０の裏面Ｒに押圧状態で保持される。すなわち、第１コア２２は、第２コア２４を取り付ける前に、コア固定具１０により単独でプリント配線板２０に固定される。このように、本発明では、第１コア２２を、第２コア２４とは独立してプリント配線板２０に固定できる。また、コア固定具１０は、第２コア２４の存在と関係なくプリント配線板２０上で自立する。

次に、図７に示すように、第２コア２４がプリント配線板２０の表面Ｆに沿って移動され、コア固定具１０の本体部１２および腕部１４と、プリント配線板２０の表面Ｆとの間に形成される空間に挿入される。換言すれば、本体部１２および腕部１４は、第１コア２２をプリント配線板２０の裏面Ｒに固定した状態で、第２コア２４をプリント配線板２０の表面Ｆに沿って、本体部１２と腕部１４とプリント配線板２０の表面Ｆとの間に形成される空間に収納できる長さに設定されている。この際、第１コア２２の突部２２ａ、２２ｂの先端は、プリント配線板２０の表面Ｆから突出している。このため、第２コア２４を長穴２０ａおよび円形穴２０ｂに挿入する必要はなく、第２コア２４は、上記空間内に容易に収納される。

最後に、図８に示すように、コア固定具１０の本体部１２に形成された押さえ部１２ａが、第２コア２４に向けて押圧される。この押圧により押さえ部１２ａは、逆向きに反り返り、その突出部分により第２コア２４をプリント配線板２０側に押圧状態で保持する。そして、第１コア２２および第２コア２４は、コア固定具１０によりプリント配線板２０に固定され、シートコイルの組み立てが完了する。

なお、シートコイルを組み立てた状態で、第２コア２４の内側（第２コア２４の突部の間）とプリント配線板２０の表面Ｆとの間には、空間が存在する。この空間は、シートコイルにより発生する熱を逃がす放熱空間（気流による放熱）として作用する。この結果、シートコイルが動作するときの放熱効率を向上できる。

一方、第１コア２２および第２コア２４をプリント配線板２０から取り外すときには、上述の手順と逆に、プリント配線板２０側に湾曲する押さえ部１２ａと第２コア２４との間にドライバー等の先端を挿入し、押さえ部１２ａを反り返らせて、図６に示した状態にする。この後、第２コア２４をプリント配線板２０に沿って引き出す。次に、保持部１４ａを持って腕部１４を第１コア２２の長手方向に広げながら、コア固定具１０をプリント配線板２０の表面Ｆ側に引き上げることで、第１コア２２がプリント配線板２０から分離される。第１コア２２、第２コア２４およびプリント配線板２０を、接着剤で固定していないため、取り外しは容易である。また、第２コア２４と第１コア２２とを順次１つずつ取り外せるため、取り外し作業を容易かつ確実に実施できる。

以上、本実施形態では、腕部１４同士の間隔Ｌ１を第１コア２２の長さＬ３より大きくすることで、腕部１４をプリント配線板２０の表面Ｆから突出する第１コア２２の突部２２ａに衝突させることなく長穴２０ａに挿入できる。また、保持部１４ａの先端同士の間隔Ｌ２を第１コア２２の長さＬ３より小さくすることで、プリント配線板２０の裏面Ｒに配置される第１コア２２を、保持部１４ａによりプリント配線板２０に確実に固定できる。

当接部１４ｂの先端から保持部１４ａの先端までの距離Ｌ４を、プリント配線板２０の板厚Ｄ１と第１コア２２の土台部分の板厚Ｄ２の和より小さくすることで、腕部１４によ
り第１コア２２をプリント配線板２０に固定した状態で、コア固定具１０をプリント配線板２０上に自立できる。

したがって、第１コア２２およびコア固定具１０を、第２コア２４を取り付ける前にプリント配線板２０に固定できる。換言すれば、第１コア２２のみをプリント配線板２０に固定した状態で、本体部１２と腕部１４とプリント配線板２０の表面Ｆとの間に形成される空間に、第２コア２４を容易に収納できる。この結果、第１コア２２および第２コア２４の取り付け作業の効率を向上でき、シートコイルの組み立てコストを削減できる。すなわち、シートトランスの製造コストを削減できる。

腕部１４の先端を折曲することで、保持部１４ａを容易に形成できる。腕部１４に切り欠きを形成し、この切り欠きを外側に湾曲することで当接部１４ｂを容易に形成できる。本体部１２に一対の切り込みを入れ、その外側に摘み部１２ｂを形成するだけで、湾曲形状の押さえ部１２ａを容易に形成できる。コア固定具１０は、りん青銅からなる板材に所定の切り込みを入れ、折曲加工するだけで容易に製造できる。この結果、コア固定具１０の製造コストを削減できる。

なお、上述した実施形態では、コア固定具１０をりん青銅の板材により一体形成した例について述べた。本発明はかかる実施形態に限定されるものではない。例えば、ステンレス等の板材により一体形成してもよい。あるいは、ポリアセタールまたはナイロン樹脂等を用いてモールド成形することで一体形成してもよい。コア固定具をモールド成形により形成する場合、図１に示した本体部１２の摘み部１２ｂは、形成しなくてもよい。

以上、本発明について詳細に説明してきたが、上記の実施形態およびその変形例は発明の一例に過ぎず、本発明はこれに限定されるものではない。本発明を逸脱しない範囲で変形可能であることは明らかである。

本発明のシートコイルのコア固定具の一実施形態を示す分解斜視図である。 第１コアをプリント配線板の裏面に配置した状態を示す断面図である。 コア固定具の腕部の先端をプリント配線板の長穴に挿入する状態を示す断面図である。 コア固定具の腕部の先端をプリント配線板の長穴にさらに挿入する状態を示す断面図である。 コア固定具の当接部がプリント配線板の表面に当接した状態を示す断面図である。 コア固定具の保持部により第１コアをプリント配線板に固定した状態を示す断面図である。 プリント配線板の表面に第２コアを配置した状態を示す断面図である。 コア固定具の押さえ部により第２コアをプリント配線板に固定した状態を示す断面図である。

符号の説明

１０ コア固定具
１２ 本体部
１２ａ 押さえ部
１２ｂ 摘み部
１４ 腕部
１４ａ 保持部
１４ｂ 当接部
２０ プリント配線板
２０ａ 長穴
２０ｂ 円形穴
２２ 第１コア
２２ａ、２２ｂ 突部
２４ 第２コア
Ｆ 表面
Ｒ 裏面

Claims (10)

1. プリント配線板に形成された巻線パターンに対向して配置される弾性を有する板状の本体部と、
   前記本体部の両端から前記プリント配線板に向けてそれぞれ延在する弾性を有する一対の板状の腕部とを備え、
   前記各腕部は、これ等腕部の先端に形成され、前記巻線パターンに対向して前記プリント配線板の裏面に配置される第１コアを保持する第１コア保持部と、前記腕部が前記プリント配線板の表面側から前記プリント配線板に形成された一対の貫通穴に所定深さまで挿入されたときに前記プリント配線板の前記表面に当接する当接部とを備え、
   前記本体部は、初期状態で前記プリント配線板と反対側に向けて湾曲しており、前記プリント配線板側への押圧により反り返ることで前記本体部と前記プリント配線板の前記表面との間に配置される第２コアを保持する第２コア保持部とを備えていることを特徴とするシートコイルのコア固定具。
2. 請求項１記載のシートコイルのコア固定具において、
   前記第１コア保持部は、前記腕部の先端を互いに対向する側に折曲して形成されていることを特徴とするシートコイルのコア固定具。
3. 請求項２記載のシートコイルのコア固定具において、
   コア固定具に外力を与えない状態で、前記腕部同士の間隔は、前記第１コアにおける前記第１コア保持部方向の長さより大きく、前記第１コア保持部の先端同士の間隔は、前記第１コアにおける前記第１コア保持部方向の長さより小さいことを特徴とするシートコイルのコア固定具。
4. 請求項１記載のシートコイルのコア固定具において、
   前記当接部は、前記腕部の先端に向けて突出する切り欠きを前記腕部の外側に反らせて形成されていることを特徴とするシートコイルのコア固定具。
5. 請求項４記載のシートコイルのコア固定具において、
   前記第１コア保持部は、前記腕部の先端を互いに対向する側に折曲して形成されており、
   コア固定具に外力を与えない状態で、前記当接部である前記切り欠きの先端から前記第１コア保持部の先端までの距離は、前記第１コアを前記プリント配線板の裏面に当接した状態における前記第１コアを含めた前記プリント配線板の厚さより小さいことを特徴とするシートコイルのコア固定具。
6. 請求項１記載のシートコイルのコア固定具において、
   前記第２コア保持部は、前記本体部に形成される互いに対向する一対の切り込みの間に形成される切片を湾曲して形成されていることを特徴とするシートコイルのコア固定具。
7. 請求項６記載のシートコイルのコア固定具において、
   前記本体部は、前記各切り込みの両端間の距離を短くすることで前記第２コア保持部を湾曲形状に変形させるために、前記各切り込みの外側に形成される切片の一部を摘み上げた摘み部を備えていることを特徴とするシートコイルのコア固定具。
8. 請求項１記載のシートコイルのコア固定具において、
   前記本体部および前記腕部は、前記プリント配線板の裏面に配置される前記第１コアを前記腕部により保持した状態で、前記本体部と前記腕部と前記プリント配線板の前記表面との間に形成される空間に、前記第２コアを前記プリント配線板の前記表面に沿って収納
   できる長さに設定されていることを特徴とするシートコイルのコア固定具。
9. 請求項１ないし請求項８のいずれか１項記載のシートコイルのコア固定具において、
   前記本体部および前記腕部は、板金に所定の切り込みを入れ、折曲加工することで一体形成されていることを特徴とするシートコイルのコア固定具。
10. 請求項１ないし請求項８のいずれか１項記載のシートコイルのコア固定具において、
    前記本体部および前記腕部は、樹脂をモールド成形することにより一体形成されていることを特徴とするシートコイルのコア固定具。
    
    

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