JP2005165026A - 導電性弾性ロール - Google Patents
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Abstract
【課題】弾性層の切削加工を要さず、しかも、軸方向両端部の被覆層の厚みを軸方向両端縁に向かうにしたがって徐々に薄く形成した導電性弾性ロールを提供する。
【解決手段】軸体1と、この軸体1の外周面に形成された弾性層2と、この弾性層2の外周面に形成された被覆層3とを有する導電性弾性ロールであって、上記弾性層2の左右両端の円形端面に、その端面外周に沿ってリングRが設けられ、上記被覆層2の端部が、そのリングRの外周に延び、端縁に向かうにしたがって徐々に薄くなっている。
【選択図】図1
【解決手段】軸体1と、この軸体1の外周面に形成された弾性層2と、この弾性層2の外周面に形成された被覆層3とを有する導電性弾性ロールであって、上記弾性層2の左右両端の円形端面に、その端面外周に沿ってリングRが設けられ、上記被覆層2の端部が、そのリングRの外周に延び、端縁に向かうにしたがって徐々に薄くなっている。
【選択図】図1
Description
本発明は、複写機,プリンター等の電子写真機器に用いられる現像ロール,帯電ロール,転写ロール等の導電性弾性ロールに関するものである。
複写機,プリンター等の電子写真機器では、感光ドラムに対峙して現像ロール,帯電ロール,転写ロール等の導電性弾性ロールが設けられている。これら導電性弾性ロールは、図6に示すように、軸体11の外周面にゴム等からなる弾性層12が形成され、さらにその弾性層12の外周面に抵抗調整層や保護層等の薄い被覆層13が形成されている。
一般に、上記導電性弾性ロールの外周面の軸方向両端部Aは、感光ドラムに対する放電不良やリークを防止するために、外径が両端縁に向かって徐々に小さくなるよう面取り形状または曲面形状に形成されている。そのように形成するために、被覆層13の形成に先立って、弾性層12の外周面の軸方向両端部Aが面取り形状または曲面形状(図6では、面取り形状)に切削加工される(特許文献1参照)。
特開平7−295331号公報
しかしながら、上記のように面取り形状または曲面形状に切削加工する方法では、その加工を要するため、加工工数が増え、しかも、ロット毎の寸法のばらつきが発生する。
特に、面取り形状に加工する場合には、その面取りにより形成される角部A1 で局部的に被覆層13の厚みが薄くなる傾向にある。このように被覆層13の厚みに薄い部分があると、弾性層12の方が被覆層13よりも電気抵抗が通常低いため、その部分(角部A1 部分)の耐電圧性能が低くなるという問題が発生する。そのため、その部分(角部A1 部分)の被覆層13の厚みが不充分である場合、その部分(角部A1 部分)の被覆層13の厚みを厚くするために、その部分に対する塗工回数を増やす必要がある。
本発明は、このような事情に鑑みなされたもので、弾性層の切削加工を要さず、しかも、軸方向両端部の被覆層の厚みを軸方向両端縁に向かうにしたがって徐々に薄く形成した導電性弾性ロールの提供をその目的とする。
上記の目的を達成するため、本発明の導電性弾性ロールは、軸体と、この軸体の外周面に形成された弾性層と、この弾性層の外周面に形成された被覆層とを有する導電性弾性ロールであって、上記弾性層の左右両端の円形端面に、その端面外周に沿ってリングが設けられ、上記被覆層の端部が、そのリングの外周に延び、端縁に向かうにしたがって徐々に薄くなっているという構成をとる。
すなわち、本発明の導電性弾性ロールは、上記リングを設けることにより、そのリングの外周では、その外周上に延びた被覆層が端縁に向かうにしたがって徐々に薄くなるように形成される。このため、本発明の導電性弾性ロールは、被覆層の厚みが、局部的に薄くなっている部分がなく、その部分に対して塗工回数を増やす必要がない。また、上記リングは、弾性層の左右両端の円形端面に設けられており、それには、弾性層の面取り加工等の精密な加工を要しないため、作製の容易化を実現することができる。
本発明の導電性弾性ロールは、弾性層の左右両端の円形端面に、その端面外周に沿ってリングが設けられ、上記被覆層の端部が、そのリングの外周に延び、端縁に向かうにしたがって徐々に薄くなっている。したがって、従来のように弾性層に対する面取り加工等の必要がなくなる。その結果、本発明の導電性弾性ロールは、ロット毎の寸法のばらつきが殆どない。しかも、被覆層の厚みに、局部的に薄いところがないことから、耐電圧性能が局部的に低くなっているところもない。
また、上記リングの体積電気抵抗率が、上記被覆層のそれよりも高く設定されている場合には、軸方向両端部における耐電圧性能を高めることができる。
特に、上記リングの体積電気抵抗率と上記被覆層のそれとが3桁異なっている場合には、軸方向両端部における耐電圧性能をさらに向上させることができる。
つぎに、本発明を図面にもとづいて詳しく説明する。
図1および図2は、本発明の導電性弾性ロールの一実施の形態を示している。この導電性弾性ロールは、軸体1の外周面に弾性層2が形成されており、その弾性層2の左右両端の円形端面には、その端面外周に沿ってリングRが設けられている。また、上記弾性層2の外周面およびリングRの外周面の一部には、被覆層3が連続的に形成されており、その厚みは、上記弾性層2の外周面では均一になっており、リングRの外周面では軸方向両端に向かうにしたがって徐々に薄くなっている。すなわち、被覆層3の厚みは、局部的に薄くなっているところがない。
上記リングRについてより詳しく説明すると、上記リングRを構成する線状材の断面形状は、特に限定されるものではなく、例えば、図2に示す円形のもの以外に、図3(a)に示す断面楕円形,図3(b)に示す断面半円形,図3(c)に示す断面半楕円形等の曲面断面を有するものがあげられる。そして、そのようなリングRを上記弾性層2の円形端面に設ける際には、上記弾性層2の厚みを徐々に薄くする観点から、上記曲面を軸方向両端に向けて設けるとともに、リングRの外周縁R1 が弾性層2の外周面と面一になるように設けることが好ましい。また、上記リングRの断面寸法は、導電性弾性ロールの外径にもよるが、例えば、その断面形状が円形の場合、その直径は、通常、2.31〜2.49mmの範囲に設定される。
また、上記リングRの形成材料としては、特に限定されないが、フッ素ゴム,ニトリルゴム,アクリルゴム,金属材料等があげられる。なかでも、弾性層2がシリコーンゴムの場合、硬化阻害の観点から、フッ素ゴムが好適である。そして、このような形成材料を用いて、上記リングRは、成形加工等により作製される。
さらに、上記リングRの体積電気抵抗率は、特に限定されないが、導電性弾性ロールの耐電圧性能を高めることができる観点から、好適には、上記被覆層3のそれよりも高く設定され、より好適には、上記被覆層3のそれよりも3桁高く設定される。
なお、上記リングR以外の軸体1,弾性層2,および被覆層3としては、通常に用いられているものが用いられ、特に限定されるものではない。
すなわち、上記軸体1は、中実でも中空でもよく、その形成材料としては、例えば、鉄,鉄にめっきを施したもの,ステンレス,アルミニウム等があげられる。そして、上記軸体1の外周面には、必要に応じて、接着剤やプライマー等を塗布してもよい。さらに、上記接着剤やプライマー等は、必要に応じて、導電化してもよい。
上記弾性層2の形成材料としては、下記の主材料に導電剤が含有されているものが用いられる。すなわち、その主材料としては、特に限定されるものではなく、例えば、ポリウレタン系エラストマー,エチレン−プロピレン−ジエンゴム(EPDM),スチレン−ブタジエンゴム(SBR),シリコーンゴム,アクリロニトリル−ブタジエンゴム(NBR),水素添加アクリロニトリル−ブタジエンゴム(H−NBR),クロロプレンゴム(CR)等があげられる。なかでも、低硬度でへたりが少ないという点から、シリコーンゴムを用いることが好ましい。また、必要に応じて、シリコーンオイル,加硫剤,加硫促進剤,滑剤,助剤等を適宜に添加してもよい。そして、上記弾性層2の厚みは、特に限定されないが、通常、0.5〜5mm程度に設定される。
上記被覆層3の形成材料としては、下記の主材料に導電剤が含有されているものが用いられる。すなわち、その主材料としては、特に限定されるものではなく、例えば、水素添加アクリロニトリル−ブタジエンゴム(水素化ニトリルゴム:H−NBR),アクリロニトリル−ブタジエンゴム(ニトリルゴム:NBR),ポリウレタン系エラストマー,クロロプレンゴム(CR),天然ゴム,ブタジエンゴム(BR),アクリルゴム(ACM),イソプレンゴム(IR),スチレン−ブタジエンゴム(SBR),ヒドリンゴム(ECO,CO),ウレタンゴム,フッ素ゴム等があげられる。なかでも、接着性およびコーティング液の安定性の点から、H−NBRが特に好ましい。そして、上記被覆層3は、単層でもよいし、材料が異なるようにして複数層からなるものにしてもよく、各層の厚みは、特に限定されないが、通常、3〜50μm程度に設定される。
つぎに、上記導電性弾性ロールの作製方法について説明する。まず、軸体1の外周面に弾性層2を形成するための成形金型を準備する。この成形金型は、図4および図5に示すように、円筒状型4と、この円筒状型4の両端を閉塞する2個のキャップ型5とからなっている(図4,5では、一端側を図示。他端側も同様。)。ここで、上記円筒状型4は、弾性層2を、軸方向の中央が大径で両端に向かって徐々に小径となるクラウン形状、それとは逆の逆クラウン形状、ないし弾性層2の全体が均一径の真円柱状に形成するため、内部が対応する型面形状に形成されている。一方、上記キャップ型5は、上記円筒状型4に取り付けた状態で上記円筒状型4を蓋する円板状の蓋部5aと、上記円筒状型4に内嵌する略円柱状の嵌合部5bとを有している。そして、この嵌合部5bに、上記軸体1の端部を嵌合してその軸体1を支持する軸体支持部5cが穿設形成されているとともに、前記リングRを外嵌するリング外嵌部5dが段状に切削形成されている。
このようにして上記成形金型を準備した後、上記キャップ型5に形成されたリング外嵌部5dにリングRを外嵌する。その後の工程は、従来と同様にして行われる。すなわち、図5に示すように、上記円筒状型4に軸体1を挿入し、円筒状型4の左右両端開口をそれぞれ上記キャップ型5で閉塞する。この際、軸体1の左右両端部をそれぞれキャップ型5に形成された軸体支持部5cに嵌合する。ついで、弾性層2の形成材料を、キャップ型5等に形成された貫通孔(図示せず)から成形キャビティC内に充填する。そして、その状態で全体をオーブン内に入れて加熱成形した後、キャップ型5を外し、軸体1の外周に弾性層2が形成されたロール体を円筒状型4から取り出す。その後、そのロール体の弾性層2の外周面に、ロールコーティング法,スプレーコーティング法,ディッピング法等により、被覆層3を塗工等で形成する。このようにして、上記導電性弾性ロールを作製することができる。
上記ロール体の作製において、上記キャップ型5に外嵌されたリングRは、加熱成形の際に弾性層2に接着一体化し、その加熱成形後にキャップ型5を外した際には、キャップ型5から外れる。なお、リングRの形成材料によっては、弾性層2に対する接着力を向上させるために、リングRをキャップ型5に外嵌する際に、弾性層2との接着部分に対応するリングRの部分に接着剤を塗布してもよい。そして、作製されたロール体の外周面の軸方向両端縁は、リングRにより、外径が両端縁に向かって徐々に小さくなる曲面に形成されている。このため、被覆層3の形成材料を塗工等すると、軸方向両端部の被覆層3の厚みは、軸方向両端縁に向かうにしたがって徐々に薄くなる。
さらに、上記のように、キャップ型5にリングRを外嵌してロール体を作製する場合には、リングRがシーリング材の働きをする。すなわち、弾性層2の形成材料の注入および加熱成形の際に、その形成材料が円筒状型4とキャップ型5との間から漏れないように防止する。
なお、上記のようなロール体の作製方法とは異なり、キャップ型5にリングRを外嵌することなく、ロール体を作製するようにしてもよい。すなわち、キャップ型5にリングRを外嵌するためのリング外嵌部5dが形成されていない従来の成形金型を用いて、軸体1の外周面に弾性層2を形成し、その後、その弾性層2の左右両端の円形端面にリングRを接着剤を介して接着し、その後に被覆層3を形成するようにしてもよい。この場合には、リングRの接着が確実になるよう、リングRとして、接着部分が平面になっているもの(リングRを構成する線状材の断面形状が半円形〔図3(b)参照〕,半楕円形〔図3(c)参照〕等になっているもの)を用いることが好ましい。
また、上記実施の形態では、被覆層3の厚みを弾性層2の外周面で均一としたが、リングRの外周面で軸方向両端に向かうにしたがって徐々に薄くなっていれば、他でもよく、例えば、被覆層3の外径をクラウン形状にするために、弾性層2を均一径とし、その弾性層2の外周面における被覆層3の厚みを軸方向両端に向かうにしたがって徐々に薄くするようにしてもよい。
つぎに、実施例について比較例と併せて説明する。
〔実施例1〕
軸体として直径8mmの鉄製の中実円柱状のものを準備し、その外周面に直径16mm、軸方向の接着部分の長さ250mmの弾性層(厚み4mm)を形成した。そのために、下記の弾性層の形成材料および成形金型を準備した。また、被覆層は、2層構造とし、内側に厚み10μmの第1被覆層を形成し、外側に厚み10μmの第2被覆層を形成した。そのために、下記の被覆層の形成材料を準備した。さらに、リング(日本バルカー社製、P−11)は、フッ素ゴム製とし、それを構成する線状材の断面形状を円形とした。また、リングの寸法は、外径15.8mm、内径11.0mm(断面円形の外径2.4mm)とした。
軸体として直径8mmの鉄製の中実円柱状のものを準備し、その外周面に直径16mm、軸方向の接着部分の長さ250mmの弾性層(厚み4mm)を形成した。そのために、下記の弾性層の形成材料および成形金型を準備した。また、被覆層は、2層構造とし、内側に厚み10μmの第1被覆層を形成し、外側に厚み10μmの第2被覆層を形成した。そのために、下記の被覆層の形成材料を準備した。さらに、リング(日本バルカー社製、P−11)は、フッ素ゴム製とし、それを構成する線状材の断面形状を円形とした。また、リングの寸法は、外径15.8mm、内径11.0mm(断面円形の外径2.4mm)とした。
〔弾性層の形成材料〕
導電性シリコーンゴム(KE1357 A/B、信越化学工業社製)をニーダーを用いて混練することにより、弾性層の形成材料を調製した。
導電性シリコーンゴム(KE1357 A/B、信越化学工業社製)をニーダーを用いて混練することにより、弾性層の形成材料を調製した。
〔第1被覆層の形成材料〕
H−NBR(ゼットポール0020、日本ゼオン社製)100重量部に対して、ステアリン酸0.5重量部,亜鉛華(ZnO)5重量部,カーボンブラック(デンカブラックHS−100、電気化学工業社製)30重量部,加硫促進剤(BZ)1重量部,加硫促進剤(CZ)2重量部,硫黄1重量部をボールミルを用いて混練した後、MEK400重量部を加えて混合,攪拌することにより、第1被覆層の形成材料を調製した。
H−NBR(ゼットポール0020、日本ゼオン社製)100重量部に対して、ステアリン酸0.5重量部,亜鉛華(ZnO)5重量部,カーボンブラック(デンカブラックHS−100、電気化学工業社製)30重量部,加硫促進剤(BZ)1重量部,加硫促進剤(CZ)2重量部,硫黄1重量部をボールミルを用いて混練した後、MEK400重量部を加えて混合,攪拌することにより、第1被覆層の形成材料を調製した。
〔第2被覆層の形成材料〕
アクリルゴム100重量部に対して、カーボンブラック(デンカブラックHS−100、電気化学工業社製)10重量部をボールミルを用いて混練した後、MEK400重量部を加えて混合,攪拌することにより、第2被覆層の形成材料を調製した。
アクリルゴム100重量部に対して、カーボンブラック(デンカブラックHS−100、電気化学工業社製)10重量部をボールミルを用いて混練した後、MEK400重量部を加えて混合,攪拌することにより、第2被覆層の形成材料を調製した。
〔成形金型〕
上記弾性層を形成するための成形金型として、上記実施の形態と同様のものを用いた。上記リングを外嵌するリング外嵌部の寸法は、外径12.4mm、奥行(軸方向)1.8mmとした。
上記弾性層を形成するための成形金型として、上記実施の形態と同様のものを用いた。上記リングを外嵌するリング外嵌部の寸法は、外径12.4mm、奥行(軸方向)1.8mmとした。
〔ロール体の作製〕
上記実施の形態と同様にして、上記成形金型を用いて成形することにより、軸体の外周面に弾性層を形成し、軸体と弾性層とリングとからなるロール体を作製した。なお、成形は190℃×30分間とした。
上記実施の形態と同様にして、上記成形金型を用いて成形することにより、軸体の外周面に弾性層を形成し、軸体と弾性層とリングとからなるロール体を作製した。なお、成形は190℃×30分間とした。
〔被覆層の形成〕
上記ロール体の外周面に、第1被覆層の形成材料をロールコーティング法により塗工した後、乾燥させ、第1被覆層を形成した。その後、その第1被覆層の外周面に、第2被覆層の形成材料をロールコーティング法により塗工した後、乾燥させ、第2被覆層を形成した。
上記ロール体の外周面に、第1被覆層の形成材料をロールコーティング法により塗工した後、乾燥させ、第1被覆層を形成した。その後、その第1被覆層の外周面に、第2被覆層の形成材料をロールコーティング法により塗工した後、乾燥させ、第2被覆層を形成した。
〔比較例1〕
上記実施例1において、成形金型として、キャップ型にリング外嵌部が形成されていない従来のものを用いた。そして、得られたロール体の外周面の軸方向両端縁を45°×1mmに面取りした。それ以外は、上記実施例1と同様にした。
上記実施例1において、成形金型として、キャップ型にリング外嵌部が形成されていない従来のものを用いた。そして、得られたロール体の外周面の軸方向両端縁を45°×1mmに面取りした。それ以外は、上記実施例1と同様にした。
〔被覆層の厚み〕
このようにして得られた実施例1および比較例1の導電性弾性ロールの一端部を軸方向に切断し、被覆層の厚みの状態を電子顕微鏡を用い1000倍にして測定した。その結果、実施例1の導電性弾性ロールでは、端縁に向かうにしたがって徐々に薄くなっており、局部的に薄くなっている部分がなかったが、比較例1のそれでは、面取りにより形成された角部で局部的に薄くなっていた。
このようにして得られた実施例1および比較例1の導電性弾性ロールの一端部を軸方向に切断し、被覆層の厚みの状態を電子顕微鏡を用い1000倍にして測定した。その結果、実施例1の導電性弾性ロールでは、端縁に向かうにしたがって徐々に薄くなっており、局部的に薄くなっている部分がなかったが、比較例1のそれでは、面取りにより形成された角部で局部的に薄くなっていた。
〔耐電圧性能の評価〕
実施例1および比較例1の導電性弾性ロールの耐電圧性能を知るために、つぎのようなことを行った。すなわち、直径30mmの金属製ロール上に上記導電性弾性ロールを平行に当接させて置き、その導電性弾性ロールの両端にそれぞれ6.86Nの荷重をかけるとともに、上記金属製ロールの回転(30rpm)により、上記導電性弾性ロールを従動させながら、耐久試験機(菊水社製、TOS5051)を使用して軸体から電圧を印加した。その結果、実施例1の導電性弾性ロールは、1.2kV、比較例1のそれは、0.7kVであった。このことから、実施例1の導電性弾性ロールは、耐電圧性能が高く、比較例1のそれは、耐電圧性能が低いことがわかる。
実施例1および比較例1の導電性弾性ロールの耐電圧性能を知るために、つぎのようなことを行った。すなわち、直径30mmの金属製ロール上に上記導電性弾性ロールを平行に当接させて置き、その導電性弾性ロールの両端にそれぞれ6.86Nの荷重をかけるとともに、上記金属製ロールの回転(30rpm)により、上記導電性弾性ロールを従動させながら、耐久試験機(菊水社製、TOS5051)を使用して軸体から電圧を印加した。その結果、実施例1の導電性弾性ロールは、1.2kV、比較例1のそれは、0.7kVであった。このことから、実施例1の導電性弾性ロールは、耐電圧性能が高く、比較例1のそれは、耐電圧性能が低いことがわかる。
R リング
1 軸体
2 弾性層
3 被覆層
1 軸体
2 弾性層
3 被覆層
Claims (3)
- 軸体と、この軸体の外周面に形成された弾性層と、この弾性層の外周面に形成された被覆層とを有する導電性弾性ロールであって、上記弾性層の左右両端の円形端面に、その端面外周に沿ってリングが設けられ、上記被覆層の端部が、そのリングの外周に延び、端縁に向かうにしたがって徐々に薄くなっていることを特徴とする導電性弾性ロール。
- 上記リングの体積電気抵抗率が、上記被覆層のそれよりも高く設定されている請求項1記載の導電性弾性ロール。
- 上記リングの体積電気抵抗率と上記被覆層のそれとが3桁異なっている請求項2記載の導電性弾性ロール。
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Cited By (2)
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US8328704B2 (en) | 2006-08-18 | 2012-12-11 | Seiko Epson Corporation | Roller, apparatus for molding roller, mold for forming roller, method for producing roller, and recording apparatus |
JP2014063078A (ja) * | 2012-09-21 | 2014-04-10 | Brother Ind Ltd | カートリッジ |
-
2003
- 2003-12-03 JP JP2003404684A patent/JP2005165026A/ja not_active Withdrawn
Cited By (2)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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US8328704B2 (en) | 2006-08-18 | 2012-12-11 | Seiko Epson Corporation | Roller, apparatus for molding roller, mold for forming roller, method for producing roller, and recording apparatus |
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