JP2005159181A

JP2005159181A - 太陽電池モジュールの製造方法

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Publication number: JP2005159181A
Application number: JP2003398225A
Authority: JP
Inventors: Mitsuo Yamashita; 満雄山下
Original assignee: Kyocera Corp
Current assignee: Kyocera Corp
Priority date: 2003-11-27
Filing date: 2003-11-27
Publication date: 2005-06-16
Anticipated expiration: 2023-11-27
Also published as: JP4340132B2

Abstract

【課題】太陽電池モジュールのラミネート工程において、受光面側充填材、裏面側充填材が溶融した状態で押圧するため、太陽電池素子は透光性基板の方向へ沈み込むように移動する。この移動がラミネート時の押圧の状態により不均一になるため太陽電池素子の端部と接続タブの接する部分に力がかかり、太陽電池素子のこの部分に割れや欠け、クラックが発生することがある。
【解決手段】透光性基板と、受光面側充填材と、接続タブで電気的に接続された複数の太陽電池素子と、裏面側充填材と、裏面シートとを重ねるように順次配設し、さらに減圧下にて加熱加圧して一体化する太陽電池モジュールの製造方法であって、前記受光面側充填材と前記太陽電池素子の接続タブとの接続部分の端部との間に位置決め用スペーサー部材を配置したことを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。
【選択図】図３

Description

本発明は太陽電池モジュール製造方法に関するものであり、特に太陽電池モジュール製造工程中の太陽電池素子の割れ、欠けやクラックを防止した太陽電池モジュールの製造方法に関するものである。

太陽電池素子は、単結晶シリコン基板や多結晶シリコン基板を用いて作製することが多い。このため、太陽電池素子は物理的衝撃に弱く、また野外に太陽電池素子を取り付けた場合、雨などからこれを保護する必要がある。また、太陽電池素子の１枚では電気出力が小さいため、複数の太陽電池素子を直列又は並列に電気的に接続して用いる必要がある。

このため、配線材を適当な長さに切断し（以下、この配線材を適当な長さに切断したものを接続タブという）、これを用いて通常複数の太陽電池素子を直並列に接続し、この接続した太陽電池素子を透光性基板と裏面シートの間で、エチレンビニルアセテート共重合体（ＥＶＡ）などを主成分とする充填材で封入して、太陽電池モジュールを作成することが通常行われている。

この接続した複数の太陽電池素子を、充填材で減圧下にて加熱加圧することにより、封入することをラミネートと呼んでいる。

図５はこの太陽電池モジュールのラミネートの様子を示す図である。

図５において１は透光性基板、２は受光面側充填材、３ａ、３ｂは太陽電池素子、４は裏面側充填材、５は裏面シート、６は接続タブ、７はラミネート中の押圧の方向、８、９は接続タブと太陽電池素子端部の接触する部分を示す。

透光性基板１は強化処理した板ガラスなどが多く用いられる。受光面側充填材２、裏面側充填材４はＥＶＡなどが多く用いられる。太陽電池素子３ａ、３ｂは上述のように単結晶シリコン基板や多結晶シリコン基板を用いて作製されることが多い。裏面シート５は水分を透過しないようにアルミ箔を挟持した耐候性を有するフッ素系樹脂等のシートが多く用いられる。接続タブ６は通常ハンダコートを施した銅箔等の配線材を所定の長さに切断して用いられる。

ラミネート工程においては、上述の透光性基板１、受光面側充填材２、接続タブ６により接続した太陽電池素子３ａ、３ｂ、裏面側充填材４、裏面シート５をラミネーター内で重畳し、減圧下にて加熱、押圧する。これにより受光面側充填材２、裏面側充填材４が溶融、接着し、これらの部材を一体化する。

このラミネート工程において、受光面側充填材２、裏面側充填材４が溶融した状態で矢印７の方向に押圧するため、太陽電池素子３ａ、３ｂは透光性基板１の方向へ沈み込むように移動する。この移動がラミネート時の押圧の状態により不均一になるため太陽電池素子３ａ、３ｂの端部と接続タブ６の接する部分８、９に力がかかり、太陽電池素子３ａ、３ｂのこの部分に割れや欠け、クラックが発生することがある。

例えば、太陽電池素子３ａの移動量が太陽電池素子３ｂより大きい場合を考えると、太陽電池素子３ａと太陽電池素子３ｂ間の距離は斜め下方向に伸びることになる。このため、接続タブ６も伸びることになる。この接続タブ６を伸ばそうとする力が、太陽電池素子３ａ、３ｂの端部と接続タブ６の接する部分８、９にかかり、太陽電池素子３ａ、３ｂのこの部分に割れや欠け、クラックが発生するのである。

このようなラミネート時の太陽電池素子３ａ、３ｂの割れや欠け、クラックの対策として、受光面側充填材２、裏面側充填材４の接続タブ６に対応する部分を予め除去することにより、この部分に直接圧力がかからないようにする太陽電池モジュールの製造方法が考案されている。（特許文献１参照）
この出願の発明に関連する先行技術文献情報としては次のようなものがある。
特開平１１−３１２８２０号公報

しかしながら、上述のような受光面側充填材２、裏面側充填材４の接続タブ６に対応する部分を予め除去する方法では、除去部分に充填材がまわりきらず、その部分に気泡が残ってしまうことがあり、太陽電池モジュールの外観を損ねたり、その信頼性の低下につながることがあった。

さらに、使用する太陽電池素子の大きさや接続する太陽電池素子の数等により、それぞれに対応した多くの種類の受光面側充填材２、裏面側充填材４を準備する必要があるという問題があった。

本発明はこのような問題点に鑑みなされたものであり、その目的は簡便でかつ内部に気泡が残る等の品質面への影響を与えることのない方法で、上述のラミネート時の太陽電池素子の割れや欠け、クラックをなくすことにある。

本発明の太陽電池モジュールの製造方法は、順次下記（１）〜（５）の各工程を経た後、減圧下にて加熱加圧して一体化したことを特徴とする。

（１）透光性基板の上に受光面側充填材を配する。

（２）上記受光面側充填材の上に位置決め用スペーサー部材を配置する。

（３）上記位置決め用スペーサー部材の上に接続タブで電気的に接続された複数の太陽電池素子を配置する。

（４）上記太陽電池素子群の上に裏面側充填材を配する。

（５）上記裏面側充填材の上に裏面シートを配する。

また、本発明の太陽電池モジュールの製造方法は、順次下記（１）〜（５）の各工程を経た後、減圧下にて加熱加圧して一体化したことを特徴とする。

（１）裏面シートの上に裏面側充填材を配する。

（２）上記裏面側充填材の上に位置決め用スペーサー部材を配置する。

（４）上記太陽電池素子群の上に受光面側充填材を配する。

（５）上記受光面側充填材の上に透光性基板を配する。

また、本発明の他の太陽電池モジュールの製造方法は、前記位置決め用スペーサー部材が、エチレンビニルアセテート共重合体（ＥＶＡ）より構成されることが望ましい。

また、本発明の他の太陽電池モジュールの製造方法は、前記位置決め用スペーサー部材が、エチレンビニルアセテート共重合体（ＥＶＡ）より構成され、かつこのエチレンビニルアセテート共重合体（ＥＶＡ）のメルトフローレートが、前記受光面側充填材のメルトフローレートより小さいことを特徴とする。

さらに、本発明の他の太陽電池モジュールの製造方法は、前記位置決め用スペーサー部材が、エチレンビニルアセテート共重合体（ＥＶＡ）より構成され、かつこのエチレンビニルアセテート共重合体（ＥＶＡ）のメルトフローレートが、前記裏面側充填材のメルトフローレートより小さいことを特徴とする。

本発明の太陽電池モジュールの製造方法によれば、上述のようにラミネート時の押圧により太陽電池素子を下方向に移動させる力が働いても、この位置決め用スペーサー部材によりその移動が制限される。これにより太陽電池素子間の接続タブに伸びる様力が加わることが無く、太陽電池素子端部に割れや欠け、クラックが発生することが無くなる。

また、この位置決め用スペーサー部材をエチレンビニルアセテート共重合体（ＥＶＡ）により作成したことにより、仕上がった太陽電池モジュールにおいて良好な光透過性を得ることができると共にラミネート時における気泡の残存を防止することができる。

また、この位置決め用スペーサー部材に用いられる前記エチレンビニルアセテート共重合体（ＥＶＡ）のメルトフローレートを受光面側充填材のメルトフローレートより小さいものにすることにより、ラミネート時の加熱による位置決め用スペーサー部材の溶融軟化においても、その形状を維持することが可能となり、上述の太陽電池素子の移動を制限するという効果を確実なものにすることができる。

以下、本発明の実施の形態を添付図面を用いて説明する。

図１は本発明に係る太陽電池モジュールの製造方法における太陽電池素子を接続タブを用いて、直列に接続した状態を示した図である。

図１において、１１ａ、１１ｂは太陽電池素子、１２ａ、１２ｂは接続タブ、１３は太陽電池素子の受光面側バスバー電極、１４はフィンガー電極を示す。

太陽電池素子１１ａ、１１ｂは、例えば厚み０．３〜０．４ｍｍ程度、大きさ１５０ｍｍ角程度の単結晶シリコンや多結晶シリコンで作られている。太陽電池素子１１ａ、１１ｂの内部にはボロンなどのＰ型不純物を多く含んだP層とリンなどのＮ型不純物を多く含んだＮ層が接しているＰN接合が形成されている。バスバー電極１３とフィンガー電極１４は、銀ペーストをスクリーンプリント法などにより形成され、またバスバー電極１３の表面は、その保護と接続タブを取り付けやすくするために、そのほぼ全面にわたりハンダコートされる。またフィンガー電極１４は幅０．１〜０．２ｍｍ程度で、太陽電池素子の辺に平行に、光生成キャリヤーを収集するため多数本形成される。またバスバー電極１３は収集されたキャリヤーを集電し、接続タブを取り付けるために幅２ｍｍ程度で、フィンガー電極１４と垂直に交わるように２本程度形成される。このようなバスバー電極１３とフィンガー電極１４は、太陽電池素子１１ａ、１１ｂの裏面（非受光面）側にも同様に形成されている。

接続タブ１２ａ、１２ｂは、上述のような太陽電池素子接続用配線材にハンダをその表面全面に片面２０から７０μｍ程度ハンダメッキやディピングによりコートしたものを用いる。接続タブ１２ａ、１２ｂの幅は、ハンダ付け時に接続タブ１２ａ、１２ｂ自身により太陽電池素子の受光面に影を作らないように、バスバー電極１３の幅と同じかそれ以下にする。接続タブ１２ａ、１２ｂの長さはバスバー電極１３のほぼ全てに重なり、さらに所定の太陽電池素子間の間隔と隣り合う太陽電池素子の非受光面バスバー電極（不図示）に１０から５０ｍｍ程度重なるようにする。一般的な１５０ｍｍ角の多結晶シリコン太陽電池素子を使用する場合、接続タブ１２ａ、１２ｂの幅は、１から３ｍｍ程度、その長さは１６０から２１０ｍｍ程度である。接続タブ１２ａ、１２ｂが受光面側バスバー電極１３のほぼ全てに重なるようにするのは、太陽電池素子の抵抗成分を少なくするためである。

太陽電池素子１１ａのバスバー電極１３と接続タブ１２ａのハンダ付けにより直列に接続する方法は次の通りである。

まず、太陽電池素子１１ａのバスバー電極１３上に、接続タブ１２ａを配置する。この接続タブ１２ａを押さえピンで押さえながら、ホットエアーを吹き付け、太陽電池素子１１ａのバスバー電極１３と接続タブ１２ａの両者のハンダを溶融させ、接続する。

さらに、この接続タブ１２ａの他端をもう一方の太陽電池素子１１ｂの裏面側のバスバー電極（不図示）上に配置し、同様にハンダを溶融させ、接続する。この時、太陽電池素子１１ａ、１１ｂの間隔は１〜５ｍｍ程度である。

図２は本発明に係る太陽電池モジュールの製造方法の一例における太陽電池モジュールの構造を示す図である。

図２において、２１は透光性基板、２２は受光面側充填材、２３は太陽電池素子、２４は裏面側充填材、２５は裏面シート、２６は接続タブ、２７は位置決め用スペーサー部材である。

このときの太陽電池モジュールの製造方法として、順次下記（１）〜（５）の各工程を経た後、減圧下にて加熱加圧して一体化する。

（１）透光性基板の上に受光面側充填材を配する。

（４）上記太陽電池素子群の上に裏面側充填材を配する。

（５）上記裏面側充填材の上に裏面シートを配する。

透光性基板２１としては、ガラスやポリカーボネート樹脂などからなる基板が用いられる。ガラス板ついては、白板ガラス、強化ガラス、倍強化ガラス、熱線反射ガラスなどが用いられるが、一般的には厚さ３ｍｍ〜５ｍｍ程度の白板強化ガラスが使用される。他方、ポリカーボネート樹脂などの合成樹脂からなる基板を用いた場合には、厚みが５ｍｍ程度のものが多く使用される。

受光面側充填材２２および裏面側充填材２４は、エチレン−酢酸ビニル共重合体（以下ＥＶＡと略す）やポリビニルブチラール（ＰＶＢ）から成り、厚さ０．４〜１ｍｍ程度のシート状形態のものが用いられる。これらはラミネート装置により減圧下にて加熱加圧を行うことで、融着して他の部材と一体化する。

ＥＶＡやＰＶＢは、酸化チタンや顔料等を含有させ白色等に着色させることがあるが、本発明に係る太陽電池モジュールの製造方法における受光面側充填材２２においては、着色させると太陽電池素子２３に入射する光量が減少し、発電効率が低下するため透明とする。

また、裏面側充填材２４に用いるＥＶＡやＰＶＢは透明でも構わないし、太陽電池モジュールの設置される周囲の設置環境に合わせ酸化チタンや顔料等を含有させ白色等に着色させても構わない。

太陽電池素子２３は、上述のように厚み０．３〜０．４ｍｍ程度の単結晶シリコンや多結晶シリコン基板などからなる。

裏面シート２５は水分を透過しないようにアルミ箔を挟持した耐候性を有するフッ素系樹脂シートやアルミナまたはシリカを蒸着したポリエチレンテレフタレ−ト（ＰＥＴ）シートなどが用いられる。

接続タブ２６は上記に詳述したように、ハンダコートを行った銅箔等である。

さらに、本発明に係る太陽電池モジュールの製造方法における太陽電池モジュールにおいては、受光面側充填材２２と、太陽電池素子２３の接続タブとの接続部分の端部との間に位置決め用スペーサー部材２７を配置したことを特徴とする。

また、本発明に係る太陽電池モジュールの他の製造方法として、順次下記（１）〜（５）の各工程を経た後、減圧下にて加熱加圧して一体化する。

（１）裏面シートの上に裏面側充填材を配する。

（５）上記受光面側充填材の上に透光性基板を配する。

このとき、裏面側充填材と太陽電池素子の接続タブとの接続部分の端部との間に位置決め用スペーサー部材を配置したことを特徴とする（図示せず）。

図３は本発明に太陽電池モジュールの製造方法の一例における位置決め用スペーサー部材の配置部分を拡大した図である。

図３において、符号２１から２７は図２と共通であり、それぞれ２１は透光性基板、２２は受光面側充填材、２３ａ、２３ｂは太陽電池素子、２４は裏面側充填材、２５は裏面シート、２６は接続タブ、２７は位置決め用スペーサー部材であり、さらに２８はラミネート中の押圧の方向を示す。

図３に示す本発明に係る太陽電池モジュールの製造方法において、ラミネート時に矢印２８の方向に押圧されることにより、太陽電池素子２３は透光性基板２１の方向へ沈み込むように移動しようとするが、太陽電池素子２３ａ、２３ｂの端部に配置された位置決め用スペーサー部材２７のため、この移動は位置決め用スペーサー部材２７の厚みにより制限される。このため、太陽電池素子２３ａと太陽電池素子２３ｂ間の距離が変化することが無く、接続タブ２６も伸びることが無い。よって、太陽電池素子２３ａ、２３ｂの端部と接続タブ２６の接する部分に力がかかることがなく、太陽電池素子２３ａ、２３ｂに割れや欠け、クラックが発生することがなくなる。

同様に、上述した本発明に係る太陽電池モジュールの他の製造方法として、裏面シート上に裏面側充填材と、位置決め用スペーサー部材と、接続タブで電気的に接続された複数の太陽電池素子と、受光面側充填材と、透光性基板とを順次重ねるように配置して、減圧下にて加熱加圧して一体化する場合においても、太陽電池素子に割れや欠け、クラックが発生することがなくなる。

図４は本発明に係る太陽電池モジュールの製造方法における太陽電池モジュールを受光面側から観たもので、位置決め用スペーサー部材の配置位置を示す図である。

特に近年、コストダウンの要求から太陽電池素子２３ａ、２３ｂのシリコン基板を０．１５〜０．２５ｍｍ程度に薄型化することが進められている。この基板の薄型化においては、ラミネート中に上述のような部分的に力がかかることにより割れ、欠け、クラックが生じやすい為、本発明は特に有効である。

図４において、３１は太陽電池素子、３２は接続タブ、３３は透光性基板、３４は位置決め用スペーサー部材の配置位置を示す。

位置決め用スペーサー部材の配置位置３４は、太陽電池素子３１の接続タブ３２との接続部分の端部にあり、例えば１５０ｍｍ角の多結晶シリコン太陽電池素子においては、接続タブとの接続部分の端部の内側５〜３０ｍ程度が最適である。５ｍｍ未満だと位置決め用スペーサー部材３４としての上述のような目的が十分達成できないし、また、３０ｍｍを超えると太陽電池モジュール面積に占める位置決め用スペーサー部材３４の比率が大きくなりすぎ、太陽電池素子３１の封入が十分できなくなるためである。

さらに、位置決め用スペーサー部材の配置位置３４は当該太陽電池モジュール内の太陽電池素子３１の接続タブとの接続部分の端部に置いていくと、大型の太陽電池モジュールなどでは位置決め用スペーサー部材の数が多くなり、工数が増加するため、図４に示すように太陽電池素子３１の間部分も覆う帯状の位置決め用スペーサー部材を用意することにより、簡便に所定の位置に配置することができる。

このような位置決め用スペーサー部材２７の材質としては、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）やエチレン−酢酸ビニル共重合体（ＥＶＡ）などが使用できる。

特にＥＶＡはその光透過性に優れるとともに、ラミネート時に受光面側充填材と融合し気泡などが残らないため、太陽電池モジュールの受光面に配置するスペース部材として望ましい。

また、上記の位置決め用スペーサー部材２７としてのＥＶＡのＪＩＳ、Ｋ７２１０で規定されたメルトフローレートは、受光面側充填材のメルトフローレートより小さいものであることが望ましい。

すなわち、上記の位置決め用スペーサー部材２７としてのＥＶＡのメルトフローレートを受光面側充填材のメルトフローレートより小さくすることにより、ラミネート時の加圧、加熱において、受光面側充填材が軟化溶融した場合でも位置決め用スペーサー部材２７としてのＥＶＡはそのメルトフローレートが小さいため、その形状を維持することができる。このため、上述のセルストリングのラミネート中の動きを制限する効果を確実なものとすることができる。

同様、上述した本発明に係る太陽電池モジュールの他の製造方法として、裏面シート上に裏面側充填材と、位置決め用スペーサー部材と、接続タブで電気的に接続された複数の太陽電池素子と、受光面側充填材と、透光性基板とを順次重ねるように配置して、減圧下にて加熱加圧して一体化する場合において、上記の位置決め用スペーサー部材としてのＥＶＡのＪＩＳ、Ｋ７２１０で規定されたメルトフローレートは、裏面側充填材のメルトフローレートより小さいものであることが望ましい。

なお、ＥＶＡのメルトフローレートについては、ＥＶＡのベースポリマーであるエチレンビニルアセテートや酢酸ビニルの配合比率を変えることにより最適なものに変更することが可能である。

本発明者らが繰り返し行なった実験結果によれば、受光面側充填材にＥＶＡを用いた場合に、そのメルトフローレートは、４．０〜８．５ｇ／１０分が最適であり、４．０ｇ／１０分未満になると、ラミネート時の溶融で太陽電池素子の周りにＥＶＡが回り込まず太陽電池素子の封止が不十分になり、気泡が発生する。また、８．５ｇ／１０分を超えるものを使用すると、ラミネート時のＥＶＡのパネル部分からのはみ出しが多くなり、太陽電池素子を封止するためのＥＶＡの量が十分でなくなってしまう。

このため、受光面側充填材のＥＶＡのメルトフローレートを４．０〜８．５ｇ／１０分としたときに、位置決め用スペーサー部材２７としてのＥＶＡのメルトフローレートは０．８〜３．８ｇ／１０分が最適であった。すなわち、位置決め用スペーサー部材２７としてのＥＶＡのメルトフローレートが、０．８ｇ／１０分未満であると、太陽電池素子の周囲に気泡が残り、太陽電池モジュールの外観が悪くなる等の問題が発生し、また３．８ｇ／１０分を超えるとラミネート中に位置決め用スペーサー部材としての形状を十分維持できずに太陽電池素子３１端部が接続タブ３２と接する部分に割れ、欠けやクラックを生じることがあった。

太陽電池モジュールを作製するにあたっては、透光性基板２１上に受光面側充填材２２を上に置く。この受光面側充填材２２上の所定の位置に位置決め用スペーサー部材２７を配する。位置決め用スペーサー部材２７の上に接続タブ２６を接続した太陽電池素子２３ａ、２３ｂを置き、このとき、受光面側充填材２２と太陽電池素子２３ａ、２３ｂの接続タブとの接続部分の端部との間に位置決め用スペーサー部材２７が配置されるようにする。さらにその上に裏面側充填材２４、裏面シート２５を順次積層する。このような状態にして、ラミネーターにセットし、減圧下にて押圧しながら１００〜２００℃で例えば１５分〜１時間加熱することにより、これらが一体化し太陽電池パネルが作製される。

また、上述した本発明に係る太陽電池モジュールの他の製造方法として、裏面シート上に裏面側充填材と、位置決め用スペーサー部材と、接続タブで電気的に接続された複数の太陽電池素子と、受光面側充填材と、透光性基板とを順次重ねるように配置して、減圧下にて加熱加圧して一体化する場合において、同様に裏面側充填材のＥＶＡのメルトフローレートを４．０〜８．５ｇ／１０分としたときに、位置決め用スペーサー部材としてのＥＶＡのメルトフローレートは０．８〜３．８ｇ／１０分が最適であった。

この方法で太陽電池モジュールを作製するにあたっては、裏面シート上に裏面側充填材と、位置決め用スペーサー部材と、太陽電池素子と、受光面側充填材と、透光性基板とを重ねるように配置して減圧下にて加熱加圧して一体化し太陽電池パネルが作製される。

次に、この一体化した太陽電池パネルの４辺にモジュール枠（図示せず）を取り付ける。このモジュール枠は太陽電池パネルに必要な強度やコストを考慮してアルミニウムや樹脂などで造られることが多い。アルミニウムで造る場合には、アルミニウムを押し出し成形して造られ、その表面にアルマイト処理やクリヤ塗装が施されることが多い。このようなモジュール枠を太陽電池パネル部の各辺に取り付けた後、モジュール枠の各コーナー部をネジ止めして太陽電池モジュールが完成する。

なお、本発明は上記実施形態に限定されるものではなく、本発明の範囲内で多くの修正および変更を加えることができる。例えば太陽電池素子は単結晶や多結晶シリコンなどの結晶系太陽電池に限定されるものではなく、薄膜系太陽電池などでも適用可能である。

本発明に係る太陽電池モジュールの製造方法における太陽電池素子を接続タブを用いて、直列に接続した状態を示した図である。本発明に係る太陽電池モジュールの製造方法の一例における太陽電池モジュールの構造を示す図である。本発明に太陽電池モジュールの製造方法の一例における位置決め用スペーサー部材の配置部分を拡大した図である。本発明に係る太陽電池モジュールの製造方法における太陽電池モジュールを受光面側から観たもので、位置決め用スペーサー部材の配置位置を示す図である。従来の太陽電池モジュールのラミネートの様子を示す図である。

符号の説明

１、２１、３３：透光性基板
２、２２：受光面側充填材
３ａ、３ｂ、１１ａ、１１ｂ、２３、３１：太陽電池素子
４、２４：裏面側充填材
５、２５：裏面シート
６、１２ａ、１２ｂ、３２：接続タブ
７：ラミネート中の押圧の方向
８、９：接続タブと太陽電池素子端部の接触する部分
１３：受光面側バスバー電極
１４：フィンガー電極
２１：透光性基板
２２：受光面側充填材
２７：位置決め用スペーサー部材
３４：位置決め用スペーサー部材の配置位置

Claims

順次下記（１）〜（５）の各工程を経た後、減圧下にて加熱加圧して一体化したことを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。
（１）透光性基板の上に受光面側充填材を配する。
（２）上記受光面側充填材の上に位置決め用スペーサー部材を配置する。
（３）上記位置決め用スペーサー部材の上に接続タブで電気的に接続された複数の太陽電池素子を配置する。
（４）上記太陽電池素子群の上に裏面側充填材を配する。
（５）上記裏面側充填材の上に裏面シートを配する。
順次下記（１）〜（５）の各工程を経た後、減圧下にて加熱加圧して一体化したことを特徴とする太陽電池モジュールの製造方法。
（１）裏面シートの上に裏面側充填材を配する。
（２）上記裏面側充填材の上に位置決め用スペーサー部材を配置する。
（３）上記位置決め用スペーサー部材の上に接続タブで電気的に接続された複数の太陽電池素子を配置する。
（４）上記太陽電池素子群の上に受光面側充填材を配する。
（５）上記受光面側充填材の上に透光性基板を配する。
前記位置決め用スペーサー部材が、エチレンビニルアセテート共重合体（ＥＶＡ）より構成されていることを特徴とする請求項１または２に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
前記位置決め用スペーサー部材が、エチレンビニルアセテート共重合体（ＥＶＡ）より構成され、かつこのエチレンビニルアセテート共重合体（ＥＶＡ）のメルトフローレートが、前記受光面側充填材のメルトフローレートより小さいことを特徴とする請求項１に記載の太陽電池モジュールの製造方法。
前記位置決め用スペーサー部材が、エチレンビニルアセテート共重合体（ＥＶＡ）より構成され、かつこのエチレンビニルアセテート共重合体（ＥＶＡ）のメルトフローレートが、前記裏面側充填材のメルトフローレートより小さいことを特徴とする請求項２に記載の太陽電池モジュールの製造方法。