JP2005124589A - 麦若葉末の製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 色だけでなく、風味、栄養価、および食感に優れた麦若葉末を提供すること。
【解決手段】 収穫した麦若葉を切断する切断工程、焼成卵殻カルシウムを添加してｐＨを７．１〜８．５に調整した１０００Ｌのブランチング処理溶液に対して、該切断した麦若葉３０〜３００ｋｇを浸漬して６０〜１８０秒間ブランチングするブランチング工程、該ブランチングした麦若葉の水を切る脱水工程、該脱水した麦若葉を乾燥する乾燥工程、該乾燥した麦若葉を粉砕する粉砕工程を包含する、麦若葉末の製造方法。
【選択図】 なし

Description

本発明は、麦若葉の乾燥粉末（麦若葉末）の製造方法に関する。さらに詳しくは、麦若葉の色だけでなく、栄養価、風味、および食感に優れた麦若葉末の製造方法に関する。

麦若葉は、ビタミン類、ミネラル類、食物繊維などに富み、有害物質の吸着、腸内環境の改善、コレステロールの吸収抑制、食後血糖値の急上昇防止、スーパーオキシドディスムターゼ（ＳＯＤ）の活性化などの効果を有する健康食品の素材として注目を浴びている。天然の麦若葉が有する成分を有効に活用するには、食物繊維、ビタミン類などをより多く保持している麦若葉末を用いることが好ましい。しかし、麦若葉末もまた、麦若葉搾汁の製造と同様に、麦若葉が含有する酵素（例えば、クロロフィラーゼ、ペルオキシターゼ、ポリフェノールオキシダーゼ）などによる変質を防ぐために、その製造に熱水処理によるブランチング処理が必要である。

ブランチング処理の目的は、主に緑葉の色素であるクロロフィルの色が褪色しないようにすることであり、緑色を固定するためにブランチング時に重曹を添加することは一般的に行われている（例えば、非特許文献１）。しかし、重曹を添加することにより、風味や栄養素が損なわれることもまた、知られている（例えば、非特許文献２）。

特許文献１には、野菜の搾汁の緑色を維持する目的で水酸化カルシウムを添加してブランチングすることが記載されているが、麦若葉末のように食物繊維を豊富に含む乾燥粉末の製造方法については何の示唆もない。

また、特許文献２には、水酸化カルシウムを添加してブランチングすることにより、柏、桜、山帰来、粽用の笹などの葉の色調を長期間保持できることが記載されている。

従来、水酸化カルシウムを用いたブランチングは、緑葉の色を保持することを目的として、食物繊維の少ない野菜や葉に対しなされたものであったが、健康食品として提供するには、色だけでなく、風味、栄養価、さらには食感も考慮しなければならない。
特開平８−１１２０７３号公報 特開昭５７−３６９３３号公報 食生活と調理、朝倉書店、１９９１、第６３頁 食品と科学、第３２巻、第４号、第４４頁

そこで、色だけでなく、風味、栄養価（特に食物繊維）、および食感に優れた麦若葉末の製造方法が望まれている。

本発明者らは、色だけでなく、風味、栄養価、および食感に優れた麦若葉末の製造方法について鋭意検討したところ、天然物由来の焼成カルシウムを用いてブランチングすることにより、そしてさらに、特定の条件下で乾燥、粉砕することにより、従来の麦若葉末と比較して、色だけでなく、栄養価および食感に優れた麦若葉末を製造できることを見出し、本発明を完成するに至った。

すなわち、本発明は、収穫した麦若葉を切断する切断工程；焼成カルシウムを用いてｐＨを７．１〜８．５に調整した１０００Ｌのブランチング処理溶液に対して、該切断した麦若葉３０〜３００ｋｇを浸漬して８０〜１００℃で６０〜１８０秒間ブランチングするブランチング処理工程；該ブランチングした麦若葉の水を切る脱水工程；該脱水した麦若葉を乾燥する乾燥工程；該乾燥した麦若葉を粉砕する粉砕工程を包含する、麦若葉末の製造方法に関する。ブランチング処理溶液に焼成カルシウムを用いることにより、食感に優れた麦若葉末が製造できる。

好ましい実施態様において、前記乾燥工程は、水を切った麦若葉を水分含量が５重量％を超え２５重量％以下となるまで６０〜８０℃の乾燥温度で一次乾燥した後、一次乾燥した麦若葉の水分含量が５重量％以下となるまで一次乾燥よりも高くかつ９０℃以下の乾燥温度で二次乾燥する工程を包含する。乾燥工程を２段階で行うことにより、焼成カルシウムを用いてブランチングした麦若葉の乾燥ムラをなくすと同時に乾燥時の褪色を抑えることができる。

別の好ましい実施態様において、前記粉砕工程は、乾燥した麦若葉を０．１〜１０ｍｍの大きさに粗粉砕した後、該粗粉砕した麦若葉を９０重量％が２００メッシュ区分を通過するように微粉砕する工程を包含する。このように２段階で粉砕することにより、麦若葉の微粉砕の効率をあげることができる。

さらに好ましい実施態様において、前記粉砕工程は、乾燥した麦若葉を０．１〜１０ｍｍの大きさに粗粉砕した後に殺菌し、次いで、該粗粉砕した麦若葉を９０重量％が２００メッシュ区分を通過するように微粉砕する工程である。粗粉砕後に殺菌工程を設けることにより、麦若葉末の風味を良くすることができる。

また、本発明の製造方法は、大麦の若葉に最適である。

本発明はまた、収穫した麦若葉を切断する切断工程；焼成カルシウムを用いてｐＨを７．１〜８．５に調整した１０００Ｌのブランチング処理溶液に対して、該切断した麦若葉３０〜３００ｋｇを浸漬して８０〜１００℃で６０〜１８０秒間ブランチングするブランチング処理工程；該ブランチングした麦若葉を冷却する工程；該冷却した麦若葉の水を切る脱水工程；該脱水した麦若葉を乾燥する乾燥工程；および該乾燥した麦若葉を粉砕する粉砕工程を包含する、麦若葉末の製造方法を提供する。

本発明の方法により、色だけでなく、風味、栄養価、および食感に優れた麦若葉末が得られる。

本発明に用いられる麦若葉としては、通常、大麦、小麦、ライ麦、燕麦などの若葉が用いられるが、これらに限定されない。麦若葉は、成熟期前、すなわち分けつ開始期から出穂開始前期（背丈が２０〜４０ｃｍ程度）に収穫されることが好ましい。これらの麦若葉の中でも、栄養価の高い大麦の若葉がより好ましく用いられる。

麦若葉は、収穫後、直ちに処理されることが好ましい。処理までに時間を要する場合、麦若葉の変質を防ぐために低温貯蔵などの当業者が通常用いる貯蔵手段により貯蔵される。

上記麦若葉を、必要に応じて、水（好ましくは２５℃以下の冷水）で洗浄し、泥などを洗い落とし、水気を切った後、適当な長さ（例えば、２ｃｍ〜１０ｃｍ）に切断する、切断工程を行い、ブランチング処理するブランチング処理工程を行う。

ブランチング処理工程は、卵殻カルシウムなどの天然物由来の焼成カルシウムを添加してｐＨを７．１〜８．５に調整した１０００Ｌのブランチング処理溶液に対して、切断した麦若葉を浸漬して８０〜１００℃で６０〜１８０秒間ブランチングして行う。ブランチング処理する麦若葉の量は、１０００Ｌのブランチング処理溶液に対して、３０〜３００ｋｇ、好ましくは２５〜２５０ｋｇ、より好ましくは２０〜２００ｋｇである。

焼成カルシウムとしては、卵殻カルシウム、うに殻カルシウム、貝殻カルシウム、サンゴカルシウムなどの焼成カルシウムを用いることもできるが、本発明の効果が最も得られるのは、卵殻カルシウムである。焼成カルシウムは、その主成分が酸化カルシウムであり、強アルカリ性を示すことが知られている。そしてこのような強アルカリ条件で処理すると、鮮やかな緑色を保持できないのみならず、植物細胞組織が軟化して破壊され、風味が損なわれることも知られている（特開平５−２７６８６８号公報）。よって、本発明の方法では、ブランチング処理のｐＨは７．１〜８．５に維持する。ｐＨが高いほど、ブランチング時間は、短時間（６０〜１５０秒間）にすることが好ましい。

処理の温度および時間は、処理する麦若葉の量およびｐＨにより決定すればよいが、上記麦若葉量およびｐＨの範囲では、処理温度は８０〜１００℃であり、好ましくは９０〜１００℃であり、より好ましくは、９２〜９８℃である。上記麦若葉量およびｐＨの範囲では、処理時間は６０〜１８０秒間であるが、好ましくは７０〜１６０秒間であり、より好ましくは、８０〜１５０秒間である。

本発明の別の局面において、このブランチング処理は、麦若葉末の大量生産に最適である。本発明のブランチング処理工程は、変質に関与している酵素を失活させることを目的としているが、アク抜きを目的とはしていないため、同じブランチング処理溶液を使用することができる。従来の重曹を用いたブランチング処理では、麦若葉に含まれている成分が過剰に溶出するため、同じ溶液を続けて使用してブランチングすると、ブランチング溶液自体が粘性を持ち、水を媒介した麦若葉に対する熱伝導効率が落ちると同時にロット間差を生じていた。ロット間差は、製品化のうえで重要なファクターである。しかしながら、焼成カルシウムを用いた本発明のブランチング処理では、ブランチング処理溶液が粘性を持ちにくいため、より大量の麦若葉を同じブランチング処理溶液で処理でき、ロット間差を生じにくい。ブランチング処理溶液を新たに調製せずに、大量の麦若葉を処理できることは、製品化へ向けた大量生産の観点から大きなメリットである。またこのことは、麦若葉に含まれる栄養成分の溶出が少ないことを示す。特に、水溶性食物繊維の流出が抑えられる。

このブランチング処理により、褪色の原因となる酵素は完全に失活され得る。ブランチング処理された麦若葉は、直ちに冷却することが、緑色および風味を維持する上で好ましい。冷却は、冷却水中に浸漬する、冷風を当てて急冷するなど、当業者が通常用いる手段で行われる。冷却水への浸漬処理は、３０℃以下の水、好ましくは２０℃以下の水を用いて行われる。冷水の温度が低いほど、麦若葉の緑色が映えるようになり、見た目に美しい。浸漬時間は、麦若葉の処理量に応じた任意の時間である。

冷却後、乾燥にさきがけて、麦若葉からある程度の水を切る脱水工程を行う。脱水は、遠心分離などの脱水装置を用いて行われる。遠心分離による脱水の場合、麦若葉がからまってしまう場合があるので、このような場合は、麦若葉をほぐした後、乾燥工程に移行する。乾燥前に脱水することにより、乾燥時のむらや焦げつきをなくすことができる。

乾燥は、例えば、熱風乾燥、高圧蒸気乾燥、電磁波乾燥、凍結乾燥などの当業者が通常用いる任意の方法により行われる。製造上のコストの面からは、熱風乾燥が最も好ましい。また、高温で乾燥する場合、乾燥は、９０℃以下で行う。

乾燥工程は、２段階で行うことが好ましい。乾燥を２段階で行う場合は、脱水した麦若葉の水分含量が５重量％を超え２５重量％以下となるまで６０〜８０℃の乾燥温度で一次乾燥した後、該一次乾燥した麦若葉の水分含量が５重量％以下となるまで一次乾燥よりも高くかつ９０℃以下の乾燥温度で二次乾燥する。乾燥温度が６０℃未満では、乾燥速度が遅く、９０℃を超えると、焦げなどが生じやすいので、好ましくない。一次乾燥と二次乾燥との好ましい温度差は、約５〜１５℃であり、約１０℃であることがより好ましい。この２段階の乾燥工程を行うことにより、乾燥時間が短縮されると同時に、麦若葉の緑色および風味が維持される。また、温度差を上記のように一定範囲に設定することにより、乾燥処理工程の水分管理が容易になり、効率的に乾燥が行われる。

上記ブランチング処理と乾燥処理とを組み合わせることにより、緑色および風味が長時間維持される麦若葉末が得られる。

乾燥した麦若葉は、粉砕され、次いで殺菌される。粉砕工程は、例えば、クラッシャー、ミル、ブレンダー、石臼などの当業者に公知の任意の機械または道具により粉砕される。

粉砕工程は、２段階で行うことが好ましい。この場合、まず、乾燥した麦若葉を０．１〜１０ｍｍの大きさに粗粉砕する。次いで、９０重量％が２００メッシュ区分を通過するように、微粉砕する。このような粉砕方法を採用することにより、粒度の均一化、粉砕時間の短縮など、粉砕効率を上げることができる。

粉砕を２段階で行う場合、粗粉砕の後に殺菌工程を行うとより好適である。すなわち、乾燥した麦若葉を０．１〜１０ｍｍの大きさに粗粉砕した後、殺菌し、次いで９０重量％が２００メッシュ区分を通過するように粉砕する。これにより、麦若葉末の風味を良くすることができる。

殺菌は、例えば、高圧殺菌、加熱殺菌、加圧蒸気殺菌などの当業者が通常用いる任意の方法により行われる。ただし、乾燥および粗粉砕したものを殺菌するため、加圧蒸気殺菌が好ましい。

得られた乾燥粉末は、そのまま飲食に供することができるが、賦形剤、増量剤、結合剤、増粘剤、乳化剤、着色料、香料、食品添加物、調味料などと混合され、用途に応じて、顆粒、錠剤などの形態に成形することもできる。さらに、各種の飲食品に配合して飲食に供することができる。例えば、ローヤルゼリー、ビタミン、プロテイン、カルシウム、キトサン、レシチンなどが配合され、さらに糖液および調味料が加えられて味が整えられる。そしてこれらは、必要に応じてハードカプセル、ソフトカプセルなどのカプセル剤、錠剤、もしくは丸剤などに、あるいは粉末状、顆粒状、茶状、ティーバッグ状、もしくは飴状などの形態に成形される。これらの形状または好みに応じて、そのまま食してもよく、あるいは水、湯、牛乳などに溶いて飲んでも良い。また、ティーバッグ状などの場合、成分を浸出させてから飲んでも良い。

以下、実施例に基づいて本発明を説明するが、この実施例は本発明を制限することを意図しない。

（原料麦若葉の調製）
原料として、背丈が約３０ｃｍで刈り取った二条大麦の若葉を用いた。これを水洗いし、付着した泥などを除去し、１０ｃｍ程度の大きさに切断し、以下の実験に用いた。

（実施例）
１００ｋｇの大麦若葉を、焼成卵殻カルシウムでｐＨ８．０に調整した９０〜９５℃ブランチング処理溶液（１０００リットル）に３分間浸漬した後、直ちに約２０℃の冷却水にて５分間浸漬して、冷却した。続いて、冷却した麦若葉を３０秒間遠心分離してある程度の水を脱水した後、水分量が約２０重量％となるまで乾燥機中、７０℃にて２時間温風乾燥（一次乾燥）した。次いで、最終水分量が３重量％となるように、８０℃にて４時間温風乾燥（二次乾燥）した。得られた麦若葉を約５ｍｍの大きさにカッターを用いて粉砕（切断）した後、加圧蒸気殺菌し、さらに２００メッシュ区分を９０重量％が通過するようにハンマーミルを用いて粉砕して、麦若葉末を得た。

（麦若葉末の評価）
上記のようにして得られた麦若葉末の色、風味、栄養価、および食感を評価した。

色に関しては、調製直後の色ならびに苛酷試験を行った後の色について、視覚的に色調を観察した。苛酷試験は、得られた麦若葉末をアルミパックに封入し、温度４０℃、湿度７０〜７５％のインキュベーター中で１ヶ月間静置して行った。苛酷試験後の麦若葉末の色調を、冷暗所（１０℃）に１ヶ月間保存した麦若葉末の色調とを比較した。その結果、調製直後は、実施例および比較例のいずれの麦若葉も鮮やかな緑色を呈していた。また、加温保存して苛酷試験を行った両方の麦若葉末とも、冷暗所で保存していたものと同様に、調製直後の鮮やかな緑色を保持していた。

また、風味、食感については官能試験を行った。まず、上記のようにして得られた３ｇの麦若葉末を１００ｍｌの水に溶いたものを１０名のボランティアに飲用してもらった。風味については、青臭みを指標とし、香りが良いと感じたものおよび味が良い（飲みやすい）と感じたもの選択してもらった。食感については、ざらつき感を指標とし、食感が良いと感じたものを選択してもらった。結果を表１に示す。

表１に示すように、本発明の麦若葉末は、風味および食感に優れていた。食物繊維の中でも特に不溶性食物繊維を豊富に含有する食品素材においては、商品価値を評価する１つの指標として食感が重要であることから、本発明の方法が有用であることが分かった。

次いで、栄養成分の１つである、水溶性食物繊維の含量を酵素−重量法によって測定した。結果を表２に示す。なお、括弧内の数値は実施例を基準した場合の比較例の水溶性食物繊維の回収率（％）である。

表２からわかるように、本発明の方法により製造された麦若葉末は、栄養成分の１つである水溶性食物繊維を多く含んでいた。

なお、ホウレンソウを原料として、実施例および比較例と同様にホウレンソウの乾燥粉末を製造したが、麦若葉末を製造した際にみられた風味および食感の変化はみられなかった。これは、ホウレンソウが、麦若葉に比べて食物繊維（特に不溶性食物繊維）が少ないためと考えられた。

本発明の方法によれば、色だけでなく、風味、栄養価、および食感に優れた麦若葉末が提供される。

Claims (5)

1. 収穫した麦若葉を切断する切断工程；
   焼成カルシウムを用いてｐＨを７．１〜８．５に調整した１０００Ｌのブランチング処理溶液に対して、該切断した麦若葉３０〜３００ｋｇを浸漬して８０〜１００℃で６０〜１８０秒間ブランチングするブランチング処理工程；
   該ブランチングした麦若葉を冷却する工程；
   該冷却した麦若葉の水を切る脱水工程；
   該脱水した麦若葉を乾燥する乾燥工程；および
   該乾燥した麦若葉を粉砕する粉砕工程
   を包含する、麦若葉末の製造方法。
2. 前記乾燥工程が、前記脱水した麦若葉の水分含量が５重量％を超え２５重量％以下となるまで６０〜８０℃の乾燥温度で一次乾燥した後、該一次乾燥した麦若葉の水分含量が５重量％以下となるまで一次乾燥よりも高くかつ９０℃以下の乾燥温度で二次乾燥する工程を包含する、請求項１に記載の方法。
3. 前記粉砕工程が、前記乾燥した麦若葉を０．１〜１０ｍｍの大きさに粗粉砕した後、該粗粉砕した麦若葉を９０重量％が２００メッシュ区分を通過するように微粉砕する工程を包含する、請求項１または２に記載の方法。
4. 前記粉砕工程が、前記乾燥した麦若葉を０．１〜１０ｍｍの大きさに粗粉砕した後に殺菌し、次いで、該殺菌した麦若葉を９０重量％が２００メッシュ区分を通過するように微粉砕する工程である、請求項３に記載の方法。
5. 前記麦若葉が大麦の若葉である、請求項１から４のいずれかの項に記載の方法。