JP2005106410A - 作業管理装置及び作業管理方法 - Google Patents

Abstract

【課題】 本発明は、作業用工具の位置測定を確実に行うとともに、作業された細管の管理を簡単に行うことができる作業管理装置及び作業管理方法を提供することを目的とする。
【解決手段】 バッフル１１が挿入された細管２の位置が位置検出装置１２によって検出されて、その位置情報が管理制御装置１６に送信される。管理制御装置１６では、受信した位置情報に基づいて細管２の座標位置を確認し、管位置表示部１５ａ，１５ｂに送信するとともに、自機器においてもその座標位置を表示する。又、管位置表示部１５ａ，１５ｂは、受信した座標位置に基づいて細管２の座標位置を表示する。
【選択図】 図３

Description

本発明は、熱交換器や復水器などに設けられる複数の細管における各種作業を管理するための作業管理装置及び作業管理方法に関するものである。

タービン発電設備などのプラントに設けられる熱交換器や復水器においては、温度の異なる２つの流体が効率よく熱交換を行うために、一方の流体が内側に流れるとともに外側に他方の流体が流れる複数の細管が設けられている。このような細管が設けられる熱交換器や復水器では、細管となる伝熱管が管板に支持されて胴内に配置され、胴の外側の水室から伝熱管に給水される。そして、胴内に蒸気を流すことによって、伝熱管内に流れる流体を加熱する。

このように構成されるとき、熱交換器においては、伝熱管の内周面に異物である酸化スケールが生成されるため、伝熱管に対する探傷検査を定期的に行う必要がある。この探傷検査が行われる前に、この伝熱管に発生する酸化スケールを除去しなければ成らず、伝熱管内に砂やアルミナなどの研削材（ブラスト材）を圧送するブラスト研削などの酸化スケール除去作業が行われる。又、熱交換器及び復水器それぞれにおいて、伝熱管を管板の嵌合部に密封するために、嵌合部を圧着させるために嵌合部の内径を伝熱管の内径と略同一に押し広げる拡管作業が行われる。

このような酸化スケール除去作業や拡管作業が行われるとき、酸化スケール除去作業においては細管の肉厚が薄いことより重複してブラスト研削が行われたときに細管が異常に研削されてしまい、又、拡管作業においても重複して実行したときに嵌合部が異常に広がりすぎてしまう。このように、酸化スケール除去作業及び拡管作業それぞれにおいて重複して作業が実行されたとき、細管や管板に不具合が発生する恐れがある。このような不具合の発生を防ぐために、従来では、作業が終了した細管の位置を作業者自身が確認していた。又、この作業が終了した細管の位置の確認より、作業が実行されていない細管も管理することができる。

しかしながら、このように作業者が作業を終了した細管の確認を行うことで作業管理が行われている場合、その細管の数が膨大であることから、作業者がその細管位置を誤って確認することがあり、結果的に、作業が重複されたり又は作業がなされない細管が存在してしまうことがある。このような作業の重複実行や実行忘れを防ぐための工程管理システムとして、赤外線レーザ・スキャナを備えたセンサを用いて作業用工具の位置を確認し、センサで確認された作業終了した細管の位置情報をパソコンなどにおいて管理するものが提案されている（特許文献１参照）。
特開２００３−５６９９４号公報

しかしながら、特許文献１に記載の管理システムのように、赤外線レーザ・スキャナを用いて作業用工具の位置を確認するとき、作業用工具と赤外線レーザ・スキャナとの間を異物が横切った場合、赤外線レーザ・スキャナを備えたセンサにおいて、異物を作業用工具として誤認識してしまう。特に、酸化スケール除去作業においては、研削剤による粉塵が漂うため、レーザ・スキャナからのレーザ照射による位置測定が不可能である。

このような問題を鑑みて、本発明は、作業用工具の位置測定を確実に行うとともに、作業された細管の管理を簡単に行うことができる作業管理装置及び作業管理方法を提供することを目的とする。

本発明の作業管理装置は、管板に設置された複数の細管に対して所定の工具を使用して行われる作業を管理する作業管理装置において、ワイヤの長さより前記工具までの距離を測定する位置検出部と、該位置検出部で測定された前記工具までの距離に基づいて演算処理を行い、前記工具が使用されている前記細管の位置を検出する演算部と、該演算部で検出された前記工具が使用された前記細管の位置を記憶する記憶部と、を備え、作業が終了した前記細管と作業未終了の前記細管それぞれを管理することを特徴とする。

このとき、前記位置検出部が前記ワイヤの長さを直接測定することにより、前記工具までの距離を測定することで、粉塵が多い場所や障害物がある場所においても、正確に前記工具までの距離を測定することができる。

このような作業管理装置において、前記位置検出部が、第１方向に移動可能であるとともに、前記第１方向と垂直な第２方向に延びる前記ワイヤが前記工具に接続されて前記工具との第１距離を測定する第１エンコーダと、所定位置に固定されて設置されるとともに、前記第１方向に延びる前記ワイヤが該第１エンコーダに接続されて前記第１エンコーダとの第２距離を測定する第２エンコーダと、を備え、前記演算部が、前記第１エンコーダで測定された前記第１距離より前記工具が使用されている前記細管の前記第２方向における座標位置を求めるとともに、前記第２エンコーダで測定された前記第２距離より前記工具が使用されている前記細管の前記第１方向における座標位置を求めるものとしても構わない。このとき、前記第１方向にレールを設置するとともに、当該レールに沿って移動する台車を設けて、当該台車上に前記第２エンコーダを設置するものとしても構わない。

又、前記位置検出部が、第１所定位置に固定されて設置されるとともに、前記ワイヤが前記工具に接続されて前記工具との第１距離を測定する第１エンコーダと、前記第１所定位置と異なる第２所定位置に固定されて設置されるとともに、前記ワイヤが前記工具に接続されて前記工具との第２距離を測定する第２エンコーダと、を備え、前記演算部が、前記第１エンコーダで測定された前記第１距離と前記第２エンコーダで測定された前記第２距離より、前記工具が使用されている前記細管の第１方向における座標位置と前記第１方向と垂直な第２方向の座標位置とを求めるものとしても構わない。このとき、前記第１距離と前記第２距離と前記第１エンコーダ及び前記第２エンコーダ間の距離とから前記細管の座標位置が求められる。

又、前記位置検出部が、更に、前記第１エンコーダから前記工具へ接続された前記ワイヤを方向転換させるための第１プーリと、前記第２エンコーダから前記工具へ接続された前記ワイヤを方向転換させるための第２プーリと、を備え、前記演算部において、前記第１エンコーダで測定された前記第１距離を、前記ワイヤと前記第１プーリとの前記第１エンコーダ側の接点から前記工具と前記ワイヤとの接続点までの直線距離である第３距離に変換するとともに、前記第２エンコーダで測定された前記第２距離を、前記ワイヤと前記第２プーリとの前記第２エンコーダ側の接点から前記工具と前記ワイヤとの接続点までの直線距離である第４距離に変換し、前記第３距離及び前記第４距離に基づいて前記工具が使用されている前記細管の前記第１方向及び前記第２方向の座標位置を求める。このとき、前記第３距離と前記第４距離と前記第１プーリ及び前記第２プーリ間の距離とから前記細管の座標位置が求められる。

又、前記演算部において、前記工具の種類と前記第１エンコーダ及び前記第２エンコーダそれぞれの前記ワイヤの接続位置とに基づいて、前記工具が使用されている前記細管の座標位置が補正される。即ち、前記ワイヤの前記工具への接続位置と使用される前記細管の位置との関係による補正値を用いて、前記細管の座標位置が補正される。

又、前記演算部によって検出された前記工具が現在使用されている前記細管が、既に作業終了した前記細管であるとき、前記演算部より警告信号を送信するようにして、作業者又は管理者に作業終了した前記細管に対して前記工具が使用されようとしていることを通知するようにしても構わない。このとき、前記警告信号が前記工具に対して送信されるとともに、前記工具が前記警告信号を受信したときに、その駆動が強制的に停止されるものとしても構わない。

又、上述の各作業管理装置において、前記演算部で検出された前記細管の位置を表示する表示部を備える。このとき、前記表示部において、作業が終了した前記細管と作業未終了の前記細管とが識別可能となる表示が行われるものとしても構わないし、又、現在作業中の前記細管が識別可能となる表示が行われるものとしても構わないし、又、作業不可能な前記細管と作業可能な前記細管とが識別可能となる表示が行われるものとしても構わないし、又、前記細管に使用するのに最適な前記工具の種類又は使用方法が識別可能となる表示が行われるものとしても構わない。

又、本発明の作業管理方法は、管板に設置された複数の細管に対して所定の工具を使用して行われる作業を管理する作業管理方法において、前記作業を管理するための作業管理装置として、上述の表示部を備えた作業管理装置が使用され、前記演算部と前記表示部とを備えるとともに前記作業を管理する管理者側に設置された管理者側制御装置が設置されるとともに、前記表示部を備えるとともに前記工具を使用する作業者側に設置された作業者側装置が設置され、前記管理者側制御装置及び前記作業者側装置の前記表示部により、前記作業が終了した前記細管の位置と前記作業未終了の前記細管の位置とを確認して、前記作業を管理することを特徴とする。

このとき、前記作業がブラスト研削作業であり、前記作業者がブラスト材を圧送する第１作業者と、粉塵を吸入する第２作業者とがいる場合、前記作業者側装置が前記第１作業者及び前記第２作業者それぞれに対して設置されるとともに、前記管理者側制御装置及び前記作業者側装置の前記表示部に前記第１作業者が使用する前記工具が使用されている前記細管の位置が表示されるものとし、前記作業者側装置の前記表示部に表示された前記第１作業者が使用する前記工具が使用されている前記細管の位置より、前記第２作業者が粉塵を吸入する前記細管の位置を確認するものとしても構わない。又、前記作業が拡管作業であり、該拡管作業が行われた前記細管の位置が確認されるものとしても構わない。

本発明によると、位置検出部がワイヤにより物理的に工具までの距離を測定し、工具が使用されている細管の位置が求められるため、粉塵の多い環境や遮蔽物のある環境においても正確に細管の位置を求めることができる。又、演算部で工具が現在使用されようとしている細管が作業終了した細管であることが確認されたときに警告信号を送信することで、作業者及び管理者に既に作業終了していることを通知することができ、同一の細管に重複して作業することを防ぐことができる。更に、警告信号が送信されたとき工具の駆動を強制的に停止することで、同一の細管に重複して作業することを禁止できる。又、表示部に既に作業未終了の細管の位置を表示することで、作業未終了である細管を作業者及び管理者が確認できるため、作業漏れを防ぐことができる。又、使用するのに最適な工具の種類又は使用方法が識別可能となる表示を行うことで、作業者が作業しようとする細管に対して最適な工具の種類及び使用方法を容易に認識することができる。

本発明の実施形態について、以下に説明する。尚、各実施形態において、熱交換器に対して酸化スケール除去作業（ブラスト研削）を行う際の作業管理装置を例に挙げて説明する。

＜熱交換器＞
まず、熱交換器１の構成について説明する。図１は、熱交換器の概略構成を示す断面図である。熱交換器１は、図１のように、胴４内に複数構成されるＵ字型の細管（伝熱管）２と、この伝熱管２を支持する管板３と、蒸気が供給されて伝熱管２内を流通する流体（給水）を加熱する胴４と、胴４内に蒸気を供給する胴入口部４ａと、胴４から蒸気を排出する胴出口部４ｂと、伝熱管２に給水を供給する水室５ａと、伝熱管２で加熱された給水が排出される水室５ｂと、水室５ａと水室５ｂを別室として仕切るための仕切板５ｃと、水室５ａに給水を供給する水室入口部５ｄと、水室５ｂから給水を排出する水室出口部５ｅと、を備える。このとき、水室５ａ，５ｂは、管板３と仕切板５ｃによって形成されている。尚、図１においては、伝熱管２を一本のみ示しているが、実際には、複数本（２０００〜２００００本）の伝熱管２が設置される。

このように構成されるとき、水室入口部５ｄより水室５ａに供給された給水が伝熱管２に供給されると、伝熱管２を流通する間に、胴入口部４ａより胴４内に供給された蒸気と熱交換が行われて加熱される。そして、胴４内の蒸気で加熱された給水は、伝熱管２より水室５ｂに排出された後、水室出口部５ｅより排出される。又、伝熱管２を流通する給水に対して熱を与えた胴４内の蒸気は、胴出口部４ｂより排出される。このように、胴４内で伝熱管２を介して蒸気と給水との間で熱交換が行われているとき、伝熱管２内に酸化スケールなどの異物が発生する。又、図２のように、円状の管板３に対して、管板３の中心位置を横切るように仕切板５ｃが設置されるとともに、水室５ａ側（図２における仕切板５ｃよりも下側）に伝熱管２の給水供給側が設置され、又、水室５ｂ側（図２の仕切板５ｃよりも上側）に伝熱管２の給水排出側が設置される。

＜ブラスト研削＞
図１のように構成される熱交換器１に対して、伝熱管２内に発生する異物を除去するために、定期的にブラスト研削作業が行われる。このブラスト研削作業は、図３に示すような構成の作業管理装置によって行われる。即ち、ブラスト研削作業を行うための作業管理装置は、伝熱管２に挿入されるとともにブラスト材及び空気を噴出するバッフル１１と、バッフル１１の位置を検出する位置検出装置１２と、バッフル１１にブラスト材及び空気を圧送するブラスト研削装置１３と、伝熱管２から排出されるブラスト材及び異物を受けて回収する回収用ホース１４と、水室５ａ内の作業者１７ａがブラスト研削された伝熱管２及びブラスト研削されていない伝熱管２を確認するための管位置表示部１５ａと、水室５ｂ内の作業者１７ｂがブラスト研削された伝熱管２及びブラスト研削されていない伝熱管２を確認するための管位置表示部１５ｂと、位置検出装置１２で検出されたバッフル１１の位置情報が与えられるとともにブラスト研削装置１３及び管位置表示部１５ａ，１５ｂの動作を制御する管理制御装置１６と、を備える。

又、ブラスト研削装置１３は、図４に示すように、ブラスト材を供給するブラスト材ホッパ２１と、ブラスト材ホッパ２１から供給されるブラスト材を圧送するブラスト材通路２２と、ブラスト材通路２２及びエア通路２４に空気を供給するエア源２３と、エア通路２４と、ブラスト材通路２２からのブラスト材とエア通路２４からの空気とを混合して旋回状態でバッフル１１に圧送する混合部２５と、エア通路２４の圧力を検出する圧力センサ２６と、エア通路２４の流量を検出する流量センサ２７と、各部の動作を制御するとともに管理制御装置１６と通信を行う制御部２８と、を備える。又、ブラスト研削装置１３を駆動させるための駆動スイッチ２９が、作業者１７ａによって操作されるために、バッフル１１側に設けられる。

このように構成されるブラスト研削装置１３を用いてブラスト研削作業が行われるとき、水室５ａ内の作業者１７ａが管位置表示部１５ａよりブラスト研削する伝熱管２の位置を確認し、位置確認した伝熱管２に管板３を介してバッフル１１を挿入する。又、水室５ｂ内の作業者１７ｂが管位置表示部１５ｂよりブラスト研削する伝熱管２の位置を確認し、ブラスト研削される伝熱管２を覆うように回収用ホース１４を設置する。即ち、伝熱管２の給水が供給される側にバッフル１１が作業者１７ａによって挿入されるとともに、伝熱管の２の給水が排出される側に回収用ホースが作業者１７ｂによって設置される。

このとき、作業者１７ａによって駆動スイッチ２９が操作されると、図５のフローチャートに示す動作が行われる。即ち、まず、駆動スイッチ２９が操作されたことが制御部２８を通じて管理制御装置１６に送信され、管理制御装置１６では、位置検出装置１２から与えられる位置情報に基づいて演算処理を行い、バッフル１１が挿入された伝熱管２の座標位置を求める（ＳＴＥＰ１）。そして、確認された座標位置が管位置表示部１５ａ，１５ｂに送信されて、管位置表示部１５ａ，１５ｂ及び管理制御装置１６の表示部３１（図６）に表示される（ＳＴＥＰ２）。管位置表示部１５ａ，１５ｂ及び管理制御装置１６の表示部３１（図６）での表示方法については後述する。よって、作業者１７ｂは、管位置表示部１５ｂを確認することによって、作業者１７ａがバッフル１１を挿入した伝熱管２の座標位置を確認し、確認した伝熱管２を覆うように回収用ホース１４を設置する。

その後、ＳＴＥＰ１で確認された座標位置の伝熱管２がブラスト研削作業を行うことが可能であるか否かが管理制御装置１６において確認される（ＳＴＥＰ３）。このとき、既にブラスト作業が終了している伝熱管２又は伝熱管２として利用不可能なプラグ管であるときは（Ｎｏ）、ブラスト研削作業を禁止するための警告信号を制御部２８及び管位置表示部１５ａ，１５ｂに送出する（ＳＥＴＰ４）。そして、制御部２８がブラスト研削装置１３の各部の駆動を禁止して、ブラスト材がバッフル１１から圧送できない状態とした後（ＳＴＥＰ５）、管位置表示部１５ａ，１５ｂにおいて作業を禁止するための警告表示が行われる（ＳＴＥＰ６）。

又、ＳＴＥＰ３において、ＳＴＥＰ１で確認された座標位置の伝熱管２がまだブラスト研削作業がなされていない場合（Ｙｅｓ）、ブラスト研削作業を許可するための許可信号を制御部２８に送出する（ＳＴＥＰ７）。そして、制御部２８がブラスト研削装置１３の各部を駆動させてブラスト研削作業が開始される（ＳＴＥＰ８）。このとき、ブラスト研削装置１３において、エア源２３から空気が供給されるとともに、ブラスト材ホッパ２１からブラスト材が供給されることで、ブラスト材通路２２及びエア通路２４それぞれからブラスト材及び空気が混合部２５に圧送される。そして、混合部２５では、ブラスト材を空気と混合して、バッフル１１に対して旋回状態で圧送する。そして、バッフル１１からブラスト材が旋回流が生じるように伝熱管２に噴出されると、伝熱管２内の異物が研削されて除去された後、ブラスト材とともに回収用ホース１４に回収される。

このようなブラスト研削作業が終了すると（ＳＴＥＰ９）、終了したことを通知する終了通知信号が制御部２８より管理制御装置１６に送出される（ＳＴＥＰ１０）。よって、管理制御装置１６では、ブラスト研削作業が終了した伝熱管２の座標位置として、ＳＴＥＰ１で確認された座標位置を記録する（ＳＴＥＰ１１）。このブラスト研削作業が終了した伝熱管２の座標位置は、管位置表示部１５ａ，１５ｂに送出されるとともに、管位置表示部１５ａ，１５ｂ及び管理制御装置１６の表示部３１（図６）に表示される（ＳＴＥＰ１２）。そして、管位置表示部１５ａ，１５ｂ及び管理制御装置１６の表示部３１（図６）における表示により全ての伝熱管２に対してブラスト研削が終了したことが確認されるまで、作業者１７ａによってバッフル１１が伝熱管２に挿入されるとともに駆動スイッチ２９が操作されるたびに、この図５のフローチャートで示す動作が行われる。

＜伝熱管座標位置の表示方法＞
上述のような構成の作業管理装置の管位置表示部１５ａ，１５ｂ及び管理制御装置１６における伝熱管座標位置の表示方法について、以下に説明する。まず、管理制御装置１６の構成について説明する。この管理制御装置１６は、図６のように、伝熱管２の座標位置などを表示する表示部３１と、伝熱管２の全ての位置とその状態を表すマップデータを格納するメモリ３２と、ブラスト研削装置１３からの信号が入力されるとともに位置検出装置１２及びブラスト研削装置１３及び管位置表示部１５ａ，１５ｂへの信号を出力する通信部３３と、位置検出装置１２からの位置情報によりバッフル１１の座標位置などを算出する演算部３４と、管理制御装置１６を操作する管理者により入力操作が行われる入力部３５と、各装置へ送信する制御信号（警告信号や許可信号も含む）の生成や管理制御装置１６内の各ブロックの動作を制御する制御部３６と、を備える。

上述のようにしてブラスト研削作業が行われるとき、管理制御装置１６では、メモリ３２に格納されたマップデータが読み出されて、表示部３１において、水室５ａ側の伝熱管２全ての位置を表すマップデータによる表示（このマップデータによって表示される図を「伝熱管位置マップ」と呼ぶ）が成される。このとき、管理制御装置１６では、メモリ３２のマップデータより伝熱管２のうち使用不可能とするプラグ管の位置が確認され、図７（ａ）のように、表示部３１における伝熱管位置マップ上にプラグ管を識別するための表示が成される。尚、図７（ａ）では、伝熱管２の座標位置に対応するように「○」を表示し、プラグ管を表すために、「○」を黒色で塗りつぶした表示にしている。

そして、制御部３６によってプラグ管の座標位置が確認されると、演算部３４によって複数の伝熱管２それぞれに対して挿入するバッフル１１の種類及び挿入方法の設定が行われる。尚、バッフル１１の種類として、単一の伝熱管２に挿入するシングル用バッフルと、２つの伝熱管２に挿入するダブル用バッフルとがあるものとする。このとき、ダブル用バッフルには、支持するための支持棒を備えられ、図８のように、ブラスト研削する２つの伝熱管２ａの上段で且つ伝熱管２ａの間の伝熱管２ｂに支持棒を挿入するか、又は、ブラスト研削する２つの伝熱管２ａの下段で且つ伝熱管２ａの間の伝熱管２ｃに支持棒を挿入することで、バッフルを支持する。即ち、ダブル用バッフルは、通常、下段の伝熱管２ｃに支持棒を挿入して支持するが、支持棒を挿入する位置の伝熱管２ｃがプラグ管である場合、バッフル１１を逆向きにして、上段の伝熱管２ｂに支持棒を挿入して支持する。

そして、演算部３４による演算結果より、伝熱管２それぞれに対して挿入するバッフル１１の種類及び挿入方法が設定されると、表示部３１における伝熱管位置マップにおいて、例えば、図７（ｂ）のような表示が成される。図７（ｂ）では、ダブル用バッフルが通常の状態で挿入される伝熱管２については、その伝熱管２の座標位置を表す「○」内に黒い点を表示し、ダブル用バッフルが逆向きの状態で挿入される伝熱管２については、その伝熱管２の座標位置を表す「○」の下半分を黒く塗りつぶした表示とし、シングル用バッフルが挿入される伝熱管２については、伝熱管２の座標位置を表す「○」内に黒く塗りつぶした三角を表示する。又、このように設定された各伝熱管２に対して挿入するバッフル１１の種類及び挿入方法が伝熱管２の座標位置とともに、通信部３３を通じて管位置表示部１５ａ，１５ｂに送信され、管位置表示部１５ａ，１５ｂにおいても、表示部３１と同様、図７（ｂ）のようなに伝熱管位置マップが表示される。尚、図７（ｂ）では、図７（ａ）と同様、プラグ管を示す表示も成される。又、管位置表示部１５ｂでは、図７の表示と上下が対象になった伝熱管位置マップが表示される。

このようにして、管位置表示部１５ａ，１５ｂに伝熱管２それぞれに対して設定されたバッフル１１の種類及び挿入方法が表示されると、作業者１７ａ，１７ｂがそれぞれ、管位置表示部１５ａ，１５ｂの伝熱管位置マップを確認する。そして、作業者１７ａが、管位置表示部１５ａの伝熱管位置マップに表示されるバッフル１１の種類及び挿入方法に従って、バッフル１１を伝熱管２に挿入するとともに、作業者１７ｂが回収用ホース１４を設置する。その後、作業者１７ａによって駆動スイッチ２９が操作されると、位置検出装置１２で検出されたバッフル１１の位置を示す位置情報を通信部３３で受信すると、演算部３４において、バッフル１１の座標位置が求められる。

この演算部３４で求められたバッフル１１の座標位置より、バッフル１１が挿入された伝熱管２の座標位置が確認されて表示部３１に表示されるとともに、管位置表示部１５ａ，１５ｂに通知する。よって、表示部３１及び管位置表示部１５ａ，１５ｂにおける伝熱管位置マップにバッフル１１が挿入された伝熱管２の位置が示される。このとき、例えば、図７（ｃ）のように、バッフル１１が挿入されたことが確認された伝熱管２の座標位置を表す「○」を点滅表示する。このようにすることで、管理者が表示部３１で現在ブラスト研削作業が行われている伝熱管２を確認することができるとともに、作業者１７ｂが、管位置表示部１５ｂによって、作業者１７ａがバッフル１１を挿入した伝熱管２を確認することができる。

そして、ブラスト研削が終了して終了通知信号がブラスト研削装置１３より送信されると、管理制御装置１６が、この終了通知信号を通信部３３で受信して、ブラスト研削作業の終了を確認する。このようにしてブラスト研削作業が終了した伝熱管２の座標位置を表示部３１に表示するとともに、管位置表示部１５ａ，１５ｂに通知する。よって、表示部３１及び管位置表示部１５ａ，１５ｂにおける伝熱管位置マップに、ブラスト研削作業が終了した伝熱管２の座標位置が示される。このとき、例えば、図７（ｄ）のように、ブラスト研削作業が終了した伝熱管２の座標位置を表す「○」内に「×」を表示する。尚、図７（ｄ）では、未だ終了していない伝熱管２に対しては、図７（ｂ）と同様、挿入するバッフル１１の種類及び挿入方法を示す表示も成されるとともに、プラグ管を示す表示も成される。

このような伝熱管位置マップを表示部３１及び管位置表示部１５ａ，１５ｂに表示することによって、ブラスト研削作業を行う際に、各伝熱管２に挿入するバッフル１１の種類及び挿入方法を作業者１７ａを確認することができるとともに、既にブラスト研削作業が終了した伝熱管２を確認することができる。又、作業者１７ｂが、作業者１７ａが現在バッフル１１を挿入した伝熱管２を確認することができるため、回収用ホース１４を誤った位置に設置することを防止することができる。そして、表示部３１及び管位置表示部１５ａ，１５ｂに表示される伝熱管位置マップにより、プラグ管を除く伝熱管２の座標位置を表す「○」全てに「×」が表示されることで、全ての伝熱管２がブラスト研削されたことが確認され、ブラスト研削作業を終了する。

上述の各装置を用いて、ブラスト研削作業が行われるときの、バッフル１１の座標位置を検出する位置検出装置１２と、位置検出装置１２から送信される位置情報よりバッフル１１が挿入される伝熱管２の座標位置を算出する演算方法について、以下の各実施形態において説明する。又、上述の各構成及び動作については、以下で説明する各実施形態において共通のものである。

＜第１の実施形態＞
本発明の第１の実施形態について、図面を参照して説明する。図９は、本実施形態の作業管理装置における位置検出装置１２の構成を示す概略構成図である。

本実施形態の作業管理装置における位置検出装置１２は、図９に示すように、仕切板５ｃに沿うように管板３に設置されるレール１２１と、レール１２１の一端に設置されたエンコーダ１２３ａと、レール１２１に車輪が嵌合されてレール１２１に沿って移動する台車１２２と、台車１２２上に載置されたエンコーダ１２３ｂと、を備える。そして、エンコーダ１２３ａのワイヤがエンコーダ１２３ｂに接続されるとともに、エンコーダ１２３ｂのワイヤがバッフル１１に接続される。

このようにレール１２１及びエンコーダ１２３ａ，１２３ｂによる位置検出装置１２が水室５ａの管板３に設置されると、レール１２１とエンコーダ１２３ｂのワイヤとの関係が垂直となるように、水平方向に対して移動するバッフル１１に応じて、台車１２３をレール１２１上を移動させる。このとき、エンコーダ１２３ａにより延びたワイヤの長さｌｘがバッフル１１の水平方向の位置ｘとして、エンコーダ１２３ｂより延びたワイヤの長さｌｙがバッフル１１の垂直方向の位置ｙとして、それぞれ測定される。このエンコーダ１２３ａ，１２３ｂで測定された長さｌｘ，ｌｙがそれぞれ管理制御装置１６に送信され、管理制御装置１６の通信部３３で受信される。

そして、バッフル１１の駆動スイッチ２９が操作されたとき、管理制御装置１６が通信部３３を介して制御部３６が認識し、管理制御装置１６での演算部３４において以下の演算処理が行われる。このとき、まず、バッフル１１の水平方向の位置ｘがエンコーダ１２３ａで測定された長さｌｘに基づいて、又、バッフル１１の垂直方向の位置ｙがエンコーダ１２３ｂで測定された長さｌｙに基づいて求められる。このとき、ブラスト研削装置１３から駆動スイッチ２９が操作されたことが管理制御装置１６に送信されるとともに、バッフル１１の種類についても管理制御装置１６に通知される。

よって、バッフル１１がシングル用バッフルのときは、図１０（ａ）のように、エンコーダ１２３ａのワイヤ及びエンコーダ１２３ｂの接続点とバッフル１１が挿入される伝熱管２の中心との水平方向の距離がαｘであり、エンコーダ１２３ｂのワイヤ及びバッフル１１の接続点とバッフル１１が挿入される伝熱管２の中心との垂直方向の距離がαｙであるとすると、バッフル１１が挿入された伝熱管２の座標位置（ｘ，ｙ）が（ｌｘ＋αｘ，ｌｙ＋αｙ）として求められる。

又、バッフル１１がダブル用バッフルのときは、図１０（ｂ）のように、エンコーダ１２３ａのワイヤ及びエンコーダ１２３ｂの接続点とバッフル１１が挿入される２つの伝熱管２ｐ，２ｑの中心との水平方向の距離がそれぞれαｘ１，αｘ２であり、エンコーダ１２３ｂのワイヤ及びバッフル１１の接続点とバッフル１１が挿入される２つの伝熱管２ｐ，２ｑの中心との垂直方向の距離がαｙであるとすると、バッフル１１が挿入された伝熱管２ｐ，２ｑそれぞれの座標位置（ｘ，ｙ）が（ｌｘ−αｘ１，ｌｙ＋αｙ）、（ｌｘ＋αｘ２，ｌｙ＋αｙ）として求められる。

このようにして、バッフル１１が挿入された座標位置が求められると、求められた座標位置を管板３における伝熱管２の配列に応じた値による座標位置に変換する。即ち、行が仕切板５ｃに対して垂直方向を、列が仕切板５ｃに対して水平方向を表し、水室５ａにおいて左側から順番に列を表す数値ｘが大きくなるとともに上側から順番に行を表す数値ｙが大きくなるものとする。このとき、例えば、図１１（ａ）のように、２ｍ−１列目の伝熱管２の水平方向の座標位置を表す値ｘをｍａとするとともに、２ｍ列目の伝熱管２の水平方向の座標位置を表す値ｘをｍｂとし、又、２ｎ−１行目の伝熱管２の垂直方向の座標位置を表す値ｙをｎａとするとともに、２ｎ行目の伝熱管２の垂直方向の座標位置を表す値ｙをｎｂとして、２列を１列とみなすとともに２行を１行とみなすようにして配列を設定しても構わない。又、例えば、図１１（ｂ）のように、２ｍ−１列目の伝熱管２の水平方向の座標位置を表す値ｘを２ｍ−１とするとともに、２ｍ列目の伝熱管２の水平方向の座標位置を表す値ｘを２ｍとし、又、２ｎ−１行目の伝熱管２の垂直方向の座標位置を表す値ｙを２ｎ−１とするとともに、２ｎ行目の伝熱管２の垂直方向の座標位置を表す値ｙを２ｎとして、行列そのものによって配列を設定しても構わない。

このようにして求められたバッフル１１が挿入された伝熱管２の座標位置に基づいて、管理制御部１６の表示部３１及び管位置表示部１５ａ，１５ｂにおいて、図７（ｃ）のように、求められた伝熱管２の座標位置に対する点滅表示が成される。そして、ブラスト研削が終了して終了通知信号がブラスト研削装置１３より送信されると、管理制御部１６のメモリ３２に作業終了した伝熱管２の座標位置が記憶されるとともに、管理制御部１６の表示部３１及び管位置表示部１５ａ，１５ｂにおいて、図７（ｄ）のように、求められた伝熱管２の座標位置に対して、研削作業が終了したことを示す「×」が表示される。

＜第２の実施形態＞
本発明の第２の実施形態について、図面を参照して説明する。図１２は、本実施形態の作業管理装置における位置検出装置１２の構成を示す概略構成図である。

本実施形態の作業管理装置における位置検出装置１２は、図１２に示すように、仕切板５ｃの左端及び右端それぞれの下側に設置されたエンコーダ１２３ｃ，１２３ｄと、エンコーダ１２３ｃ，１２３ｄからのワイヤの方向を転換するためのプーリ１２４ｃ，１２４ｄと、を備える。そして、エンコーダ１２３ｃ，１２３ｄそれぞれのワイヤが、プーリ１２４ｃ，１２４ｄを介して、バッフル１１に接続される。

このようにエンコーダ１２３ｃ，１２３ｄ及びプーリ１２４ｃ，１２４ｄによる位置検出装置１２が水室５ａの管板３に設置されると、左端に設置されたエンコーダ１２３ｃのワイヤの長さｌｃと、右端に設置されたエンコーダ１２３ｄのワイヤの長さｌｄとがそれぞれ測定されて、管理制御装置１６に送信され、管理制御装置１６の通信部３３で受信される。そして、バッフル１１の駆動スイッチ２９が操作されたとき、管理制御装置１６が通信部３３を介して制御部３６が認識し、管理制御装置１６の演算部３４において以下の演算処理が行われる。このとき、まず、バッフル１１の水平方向の位置ｘ及び垂直方向の位置ｙが、エンコーダ１２３ｃ，１２３ｄそれぞれで測定された長さｌｃ，ｌｄに基づいて求められる。

このエンコーダ１２３ｃ，１２３ｄのワイヤの長さｌｃ，ｌｄにはプーリ１２４ｃ，１２４ｄの円弧部分の長さを含む曲線の長さである。そのため、ワイヤの長さｌｃ，ｌｄをプーリ１２４ｃ，１２４ｄのエンコーダ１２３ｃ，１２３ｄ側での接点Ｐｃ，Ｐｄからバッフル１１への直線距離ｌｘｃ，ｌｘｄに変換して、バッフル１１の水平方向の位置ｘ及び垂直方向の位置ｙが求められる。又、このとき、ブラスト研削装置１３から駆動スイッチ２９が操作されたことが管理制御装置１６に送信されるとともに、バッフル１１の種類についても管理制御装置１６に通知される。尚、以下に、ワイヤの長さｌｃ，ｌｄに基づいて接点Ｐｃ，Ｐｄからバッフル１１への直線距離ｌｘｃ，ｌｘｄに変換するとき、以下に説明するような近似演算を用いるものとしても構わない。

この近似演算について、図１３を参照して説明する。尚、バッフル１１とエンコーダ１２３ｃ，１２３ｄそれぞれのワイヤとの接続点をＯとする。即ち、エンコーダ１２３ｃのワイヤの長さｌｃが曲線ＰｃＯの長さであるとともに、エンコーダ１２３ｄのワイヤの長さｌｄが曲線ＰｄＯの長さである。又、直線ＰｃＯの長さが直線距離ｌｘｃと等しく、直線ＰｄＯの長さが直線距離ｌｘｄと等しい。又、プーリ１２４ｃ，１２４ｄそれぞれのバッフル１１側での接点をＱｃ，Ｑｄとすると、ワイヤの長さｌｃが曲線ＰｃＱｃの長さと直線ＱｃＯの長さの和であり、ワイヤの長さｌｄが曲線ＰｄＱｄの長さと直線ＱｄＯの長さの和である。

図１３（ａ）のように、曲線ＰｃＯ，ＰｄＯをそれぞれ直線ＰｃＯ１，ＰｄＯ１とし、交点Ｏ１を接続点Ｏの近似点とする。この近似点Ｏ１からプーリ１２４ｃ，１２４ｄそれぞれへの接線を結んだときの接点をそれぞれＱｃ１，Ｑｄ１とし、曲線ＰｃＱｃ１，ＰｄＱｄ１と直線Ｏ１Ｑｃ１，Ｏ１Ｑｄ１の長さを求める。そして、直線Ｏ１ｑｃ１の長さが直線Ｏ１Ｑｃ１と等しくなる直線ＰｃＯ１上の点ｑｃ１が、直線Ｏ１ｑｄ１の長さが直線Ｏ１Ｑｄ１と等しくなる直線ＰｄＯ１上の点ｑｄ１が、それぞれ求められ、曲線ＰｃＱｃ１の長さから直線Ｐｃｑｃ１の長さを減算した差分値ｄｃ１及び曲線ＰｄＱｄ１の長さから直線Ｐｄｑｄ１長さを減算した差分値ｄｄ１が求められる。よって、ワイヤの長さｌｃ，ｌｄそれぞれから差分値ｄｃ１，ｄｄ１を減算して求められた長さｌｃ−ｄｃ１，ｌｄ−ｄｄ１がそれぞれ、直線距離ｌｘｃ，ｌｘｄに対する１回目の近似値ｌｃ１，ｌｄ１とされる。

又、ｎ−１回目の近似値がｌｃ（ｎ−１），ｌｄ（ｎ−１）となるとき、ｎ回目の近似値についても、ワイヤの長さｌｃ，ｌｄから１回目の近似値ｌｃ１，ｌｄ１を求めたときと同様の近似方法によって求められる。即ち、図１３（ｂ）のように、ｎ回目の近似により求められた近似値ｌｃ（ｎ−１），ｌｄ（ｎ−１）を長さとする直線ＰｃＯｎ，ＰｄＯｎより近似点Ｏｎが求められ、この近似点Ｏｎからプーリ１２４ｃ，１２４ｄそれぞれへの接線を結んだときの接点をそれぞれＱｃｎ，Ｑｄｎとし、曲線ＰｃＱｃｎ，ＰｄＱｄｎと直線ＯｎＱｃｎ，ＯｎＱｄｎの長さを求める。

そして、直線Ｏｎｑｃｎの長さが直線ＯｎＱｃｎと等しくなる直線ＰｃＯｎ上の点ｑｃｎが、直線Ｏｎｑｄｎの長さが直線ＯｎＱｄｎと等しくなる直線ＰｄＯｎ上の点ｑｄｎが、それぞれ求められ、曲線ＰｃＱｃｎの長さから直線Ｐｃｑｃｎの長さを減算した差分値ｄｃｎ及び曲線ＰｄＱｄｎの長さから直線Ｐｄｑｄｎ長さを減算した差分値ｄｄｎが求められる。よって、ワイヤの長さｌｃ（ｎ−１），ｌｄ（ｎ−１）それぞれから差分値ｄｃｎ，ｄｄｎを減算して求められた長さｌｃ（ｎ−１）−ｄｃｎ，ｌｄ（ｎ−１）−ｄｄｎがそれぞれ、直線距離ｌｘｃ，ｌｘｄに対するｎ回目の近似値ｌｃｎ，ｌｄｎとされる。

このように、ｎ回の近似演算が行われて得られた近似値ｌｃｎ，ｌｄｎをそれぞれ、点Ｐｃ，Ｐｄから接続点Ｏまでの直線距離ｌｘｃ，ｌｘｄとして、接続点Ｏの水平方向の位置ｏｘ（プーリ１２４ｃの接点Ｐｃからの水平方向の距離）と垂直方向の位置ｏｙ（仕切板５ｃからの垂直方向の距離）とが求められる。このとき、図１３（ｃ）のように、プーリ１２４ｃ，１２４ｄそれぞれの接点Ｐｃ，Ｐｄ間の長さをＬとするとともに、仕切板５ｃと直線ＰｃＯとにより成る角度をθとしたとき、（１）式の関係より、角度θを求める。よって、この角度θより、接続点Ｏの座標位置（ｏｘ，ｏｙ）が、（ｌｃｎ×ｃｏｓθ，ｌｃｎ×ｓｉｎθ）として求められる。

ｌｄｎ²＝ｌｃｎ²＋Ｌ²−２×ｌｃｎ×Ｌ×ｃｏｓθ …（１）

そして、更に、このようにバッフル１１とエンコーダ１２３ｃ，１２３ｄそれぞれのワイヤとの接続点Ｏの座標位置（ｏｘ，ｏｙ）とバッフル１１の種類とによって、バッフル１１が挿入された伝熱管２の座標位置が求められる。即ち、バッフル１１がシングル用バッフルのときは、エンコーダ１２３ｃ，１２３ｄのワイヤ及びバッフル１１の接続点Ｏとが挿入される伝熱管２の中心との水平方向の距離が０である。よって、図１４（ａ）のように、エンコーダ１２３ｃ，１２３ｄのワイヤ及びバッフル１１の接続点Ｏとバッフル１１が挿入される伝熱管２の中心との垂直方向の距離がαｙであるとすると、バッフル１１が挿入された伝熱管２の座標位置（ｘ，ｙ）が（ｏｘ，ｏｙ＋αｙ）として求められる。

又、バッフル１１がダブル用バッフルのときは、図１４（ｂ）のように、エンコーダ１２３ｃ，１２３ｄのワイヤ及びバッフル１１の接続点Ｏとバッフル１１が挿入される２つの伝熱管２ｐ，２ｑの中心との水平方向の距離がそれぞれαｘであり、エンコーダ１２３ｃ，１２３ｄのワイヤ及びバッフル１１の接続点Ｏとバッフル１１が挿入される２つの伝熱管２ｐ，２ｑの中心との垂直方向の距離がαｙであるとすると、バッフル１１が挿入された伝熱管２ｐ，２ｑそれぞれの座標位置（ｘ，ｙ）が（ｏｘ−αｘ，ｏｙ＋αｙ）、（ｏｘ＋αｘ，ｏｙ＋αｙ）として求められる。

そして、このように求められたバッフル１１が挿入された座標位置は、管板３における伝熱管２の配列に応じた値による座標位置に変換される。このようにして求められたバッフル１１が挿入された伝熱管２の座標位置に基づいて、管理制御部１６の表示部３１及び管位置表示部１５ａ，１５ｂにおいて、図７（ｃ）のように、求められた伝熱管２の座標位置に対する点滅表示が成される。そして、ブラスト研削が終了して終了通知信号がブラスト研削装置１３より送信されると、管理制御部１６のメモリ３２に作業終了した伝熱管２の座標位置が記憶されるとともに、管理制御部１６の表示部３１及び管位置表示部１５ａ，１５ｂにおいて、図７（ｄ）のように、求められた伝熱管２の座標位置に対して、研削作業が終了したことを示す「×」が表示される。

尚、本実施形態において、エンコーダ１２３ｃ，１２３ｄそれぞれのワイヤとバッフル１１の接続点が同一の位置となるものとしたが、図１５（ａ）に示すように、別の位置となるようにしても構わない。このとき、エンコーダ１２３ｃのワイヤとバッフル１１との接続点Ｏｃと、エンコーダ１２３ｄのワイヤとバッフル１１との接続点Ｏｄとの間の距離がｌａとなるとき、点Ｐｃから接続点Ｏｃまでの直線距離ｌｘｃと点Ｐｄから接続点Ｏｄまでの直線距離ｌｘｄを求める際、図１５（ｂ）のように、プーリ１２４ｄの位置をｌａだけ水平方向にプーリ１２４ｃに近づくように左側へ移動させて、接続点Ｏｃ，Ｏｄが一致するものとして演算する。

そして、更に、接続点Ｏｃの座標位置と接続点Ｏｄの座標位置を求める。このとき、接続点Ｏｃの水平方向の位置については、上述した演算方法と同様、プーリ１２４ｃの接点Ｐｃからの水平方向の距離とし、又、接続点Ｏｄの水平方向の位置については、プーリ１２４ｄの接点Ｐｄからの水平方向の距離とする。尚、接続点Ｏｃ，Ｏｄの垂直方向の位置については、上述した演算方法と同様、仕切板５ｃからの垂直方向の距離とする。このようにして、接続点Ｏｃ，Ｏｄの座標位置を求めると、この２点の座標位置とバッフル１１の種類とに基づいて、バッフル１１が挿入されている伝熱管２の座標位置が求められる。

又、上述の各実施形態において、管理制御装置１６の演算部３４で演算処理が行われることによって、バッフル１１が挿入される伝熱管２の座標位置が求められるものとしたが、予め、演算部３４内に、エンコーダ１２３ａ，１２３ｂのワイヤの長さ及びバッフル１１の種類とバッフル１１が挿入されている伝熱管２の座標位置とが対応づけられたデータテーブル、又は、エンコーダ１２３ａ，１２３ｂのワイヤの長さ及びバッフル１１の種類とバッフル１１が挿入されている伝熱管２の座標位置とが対応づけられたデータテーブルを格納するものとしても構わない。このようにすることで、管理制御装置１６は、エンコーダ１２３ａ，１２３ｂのワイヤの長さ又はエンコーダ１２３ｃ，１２３ｄのワイヤの長さとバッフル１１の種類とを認識したとき、演算部３４内に格納したデータテーブルを参照することで、バッフル１１が挿入されている伝熱管２の座標位置を算出することができる。

本発明の作業管理装置及び作業管理方法は、上述した熱交換器における酸化スケール除去作業だけでなく、熱交換器や復水器における拡管作業においても適用可能である。この拡管作業において本発明の作業管理装置及び作業管理方法が用いられるとき、拡管作業を行う工具に対してエンコーダのワイヤが接続されるとともに、上述の実施形態と同様にすして、この拡管作業を行う工具が使用されている管の座標位置が算出されるとともに、作業されるべき管及び作業終了した管の管理が行われる。

は、熱交換器の概略構成を示す断面図である。 は、管板と伝熱管と仕切板との関係を示す図である。 は、熱交換器の概略構成を示す断面図である。 は、図４の作業管理装置におけるブラスト研削装置の構成を示すブロック図である。 は、図４の作業管理装置におけるブラスト研削作業時の管理制御装置の動作を示すフローチャートである。 は、図４の作業管理装置における管理制御装置の構成を示すブロック図である。 は、伝熱管位置マップの表示例を示す図である。 は、ダブル用バッフルの挿入方法を説明するための図である。 は、第１の実施形態の作業管理装置における位置検出装置１２の構成を示す概略構成図である。 は、バッフルとバッフルが挿入された伝熱管との関係を示す図である。 は、伝熱管の配列による座標位置の値の設定例を示す図である。 は、第２の実施形態の作業管理装置における位置検出装置１２の構成を示す概略構成図である。 は、第２の実施形態の作業管理装置における管理制御装置での近似演算を説明するための図である。 は、バッフルとバッフルが挿入された伝熱管との関係を示す図である。 は、第２の実施形態の作業管理装置における位置検出装置１２を別の構成としたときの管理制御装置での近似演算を説明するための図である。

符号の説明

１ 熱交換器
２ 伝熱管
３ 管板
４ 胴
４ａ 胴入口部
４ｂ 胴出口部
５ａ，５ｂ 水室
５ｃ 仕切板
５ｄ 水室入口部
５ｅ 水室出口部

Claims (14)

1. 管板に設置された複数の細管に対して所定の工具を使用して行われる作業を管理する作業管理装置において、
   ワイヤの長さより前記工具までの距離を測定する位置検出部と、
   該位置検出部で測定された前記工具までの距離に基づいて演算処理を行い、前記工具が使用されている前記細管の位置を検出する演算部と、
   該演算部で検出された前記工具が使用された前記細管の位置を記憶する記憶部と、
   を備え、
   作業が終了した前記細管と作業未終了の前記細管それぞれを管理することを特徴とする作業管理装置。
2. 前記位置検出部が、
   第１方向に移動可能であるとともに、前記第１方向と垂直な第２方向に延びる前記ワイヤが前記工具に接続されて前記工具との第１距離を測定する第１エンコーダと、
   所定位置に固定されて設置されるとともに、前記第１方向に延びる前記ワイヤが該第１エンコーダに接続されて前記第１エンコーダとの第２距離を測定する第２エンコーダと、
   を備え、
   前記演算部が、前記第１エンコーダで測定された前記第１距離より前記工具が使用されている前記細管の前記第２方向における座標位置を求めるとともに、前記第２エンコーダで測定された前記第２距離より前記工具が使用されている前記細管の前記第１方向における座標位置を求めることを特徴とする請求項１に記載の作業管理装置。
3. 前記位置検出部が、
   第１所定位置に固定されて設置されるとともに、前記ワイヤが前記工具に接続されて前記工具との第１距離を測定する第１エンコーダと、
   前記第１所定位置と異なる第２所定位置に固定されて設置されるとともに、前記ワイヤが前記工具に接続されて前記工具との第２距離を測定する第２エンコーダと、
   を備え、
   前記演算部が、前記第１エンコーダで測定された前記第１距離と前記第２エンコーダで測定された前記第２距離より、前記工具が使用されている前記細管の第１方向における座標位置と前記第１方向と垂直な第２方向の座標位置とを求めることを特徴とする請求項１に記載の作業管理装置。
4. 前記位置検出部が、更に、
   前記第１エンコーダから前記工具へ接続された前記ワイヤを方向転換させるための第１プーリと、
   前記第２エンコーダから前記工具へ接続された前記ワイヤを方向転換させるための第２プーリと、
   を備え、
   前記演算部において、
   前記第１エンコーダで測定された前記第１距離を、前記ワイヤと前記第１プーリとの前記第１エンコーダ側の接点から前記工具と前記ワイヤとの接続点までの直線距離である第３距離に変換するとともに、
   前記第２エンコーダで測定された前記第２距離を、前記ワイヤと前記第２プーリとの前記第２エンコーダ側の接点から前記工具と前記ワイヤとの接続点までの直線距離である第４距離に変換し、
   前記第３距離及び前記第４距離に基づいて前記工具が使用されている前記細管の前記第１方向及び前記第２方向の座標位置を求めることを特徴とする請求項３に記載の作業管理装置。
5. 前記演算部において、前記工具の種類と前記第１エンコーダ及び前記第２エンコーダそれぞれの前記ワイヤの接続位置とに基づいて、前記工具が使用されている前記細管の座標位置が補正されることを特徴とする請求項２〜請求項４のいずれかに記載の作業管理装置。
6. 前記演算部によって検出された前記工具が現在使用されている前記細管が、既に作業終了した前記細管であるとき、前記演算部より警告信号を送信することを特徴とする請求項１〜請求項５のいずれかに記載の作業管理装置。
7. 前記警告信号が前記工具に対して送信されるとともに、前記工具が前記警告信号を受信したときに、その駆動が強制的に停止されることを特徴とする請求項６に記載の作業管理装置。
8. 前記演算部で検出された前記細管の位置を表示する表示部を備えることを特徴とする請求項１〜請求項７のいずれかに記載の作業管理装置。
9. 前記表示部において、作業が終了した前記細管と作業未終了の前記細管とが識別可能となる表示が行われることを特徴とする請求項８に記載の作業管理装置。
10. 前記表示部において、現在作業中の前記細管が識別可能となる表示が行われることを特徴とする請求項８又は請求項９に記載の作業管理装置。
11. 前記表示部において、作業不可能な前記細管と作業可能な前記細管とが識別可能となる表示が行われることを特徴とする請求項８〜請求項１０のいずれかに記載の作業管理装置。
12. 前記表示部において、前記細管に使用するのに最適な前記工具の種類又は使用方法が識別可能となる表示が行われることを特徴とする請求項８〜請求項１１のいずれかに記載の作業管理装置。
13. 管板に設置された複数の細管に対して所定の工具を使用して行われる作業を管理する作業管理方法において、
    前記作業を管理するための作業管理装置として、請求項８〜請求項１２のいずれかに記載の作業管理装置が使用され、
    前記演算部と前記表示部とを備えるとともに前記作業を管理する管理者側に設置された管理者側制御装置が設置されるとともに、
    前記表示部を備えるとともに前記工具を使用する作業者側に設置された作業者側装置が設置され、
    前記管理者側制御装置及び前記作業者側装置の前記表示部により、前記作業が終了した前記細管の位置と前記作業未終了の前記細管の位置とを確認して、前記作業を管理することを特徴とする作業管理方法。
14. 前記作業がブラスト研削作業であり、前記作業者がブラスト材を圧送する第１作業者と、粉塵を吸入する第２作業者とがいる場合、
    前記作業者側装置が前記第１作業者及び前記第２作業者それぞれに対して設置されるとともに、
    前記管理者側制御装置及び前記作業者側装置の前記表示部に前記第１作業者が使用する前記工具が使用されている前記細管の位置が表示されることを特徴とする請求項１３に記載の作業管理方法。

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