JP2005096274A - サーマルヘッド及びその製造方法、並びにサーマルプリンタ - Google Patents
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Abstract
【課題】基板内の熱を良好に放熱板に伝達させることが可能な高性能のサーマルヘッド及びその製造方法、並びにサーマルプリンタを提供すること。
【解決手段】一対の溝７ａ，７ｂを有する放熱板７上に、発熱素子列４を有するヘッド基板１を、該発熱素子列４の直下領域が前記一対の溝間７ａ‐７ｂに位置するように載置させるとともに、前記ヘッド基板１と前記放熱板７との間のうち、前記発熱素子列４の直下領域に樹脂材８を、他の領域に両面テープ９ａ，９ｂをそれぞれ介在させたサーマルヘッドにおいて、前記発熱素子列４の直下に位置する放熱板上面の両側に配される一対の溝の内壁面に、溝７ａ，７ｂの長手方向に沿った複数のスリット７ｃを設ける。
【選択図】図１
【解決手段】一対の溝７ａ，７ｂを有する放熱板７上に、発熱素子列４を有するヘッド基板１を、該発熱素子列４の直下領域が前記一対の溝間７ａ‐７ｂに位置するように載置させるとともに、前記ヘッド基板１と前記放熱板７との間のうち、前記発熱素子列４の直下領域に樹脂材８を、他の領域に両面テープ９ａ，９ｂをそれぞれ介在させたサーマルヘッドにおいて、前記発熱素子列４の直下に位置する放熱板上面の両側に配される一対の溝の内壁面に、溝７ａ，７ｂの長手方向に沿った複数のスリット７ｃを設ける。
【選択図】図１
Description
本発明は発熱素子の発する熱を利用して印画等を行うサーマルヘッド及びその製造方法、並びにサーマルプリンタに関するものである。
従来、ワードプロセッサ等のプリンタ機構として組み込まれるサーマルヘッドは、図４に示す如く、発熱素子列１４を有する長方形状の基板１１を、アルミニウム等の金属から成る放熱板１７上に載置させた構造を有しており、発熱素子列１４を構成する複数の発熱素子を外部からの画像データに基づいて個々に選択的にジュール発熱させるとともに、該発熱した熱を感熱紙等の記録媒体に伝導させ、記録媒体に所定の印画を形成することによってサーマルヘッドとして機能する。
放熱板１７は基板１１中の熱を吸収して、これを大気中に放散することにより基板１１の温度が過度に高温となるのを防止するためのものであり、その上面には一対の溝１７ａ，１７ｂが発熱素子列１４の直下領域の両側に形成されている。
そして放熱板１７‐基板１１間のうち、一対の溝間１７ａ‐１７ｂの領域には比較的放熱性の高い樹脂材１８が、他の領域には両面テープ１９a，１９ｂがそれぞれ介在されている。
樹脂材１８は基板１１と放熱板１７とを接着するとともに、基板１１中の熱を放熱板１７側に良好に伝導させる作用を為し、また両面テープ１９a，１９ｂは基板１１と放熱板１７とを接着する作用を為す。
尚、基板１１を放熱板１７上に載置・固定させるには、まず、一対の溝１７a，１７ｂを有する放熱板１７を準備し（図５（a））、次に一対の溝間１７ａ‐１７ｂに、樹脂１８’（例えばシリコーン樹脂やアクリル樹脂）を塗布するとともに、溝１７ａ，１７ｂと放熱板１３の端部との間の領域に両面テープ１９a，１９ｂを貼着し（図５（ｂ））、しかる後、基板１１を放熱板１７上の所定箇所に載置させた上、樹脂１８’を７０℃〜１２０℃の温度で熱硬化させることで完了する（図５（ｃ））。
特開２００１−９６７８０号公報
ところで、放熱板１７上に塗布される樹脂１８’は、その粘性が比較的小さいため、放熱板１７上に塗布された樹脂１８’が流動して一対の溝１７a，１７ｂの内部に流入した場合、そのまま溝１７ａ，１７ｂの底面まで容易に流れてしまう。このため、放熱板１７上に残留する樹脂１８’が少なくなって樹脂１８’の高さが低くなり、基板１１を放熱板１７上に載置させると、樹脂１８’と基板１１との間に隙間が出来るか、あるいは、多量の気泡が混入してしまい、基板１１の熱が樹脂材１８を介して放熱板１７に伝達しにくくなる領域が出来てしまう。その結果、基板１１内に篭る熱量が領域によって異なり、画像の濃度ムラの原因となる問題があった。
本発明は上記問題点に鑑みて案出されたものであり、その目的は、基板内の熱を良好に放熱板に伝達させることが可能な高性能のサーマルヘッド及びその製造方法、並びにサーマルプリンタを提供することにある。
本発明のサーマルヘッドは、一対の溝を有する放熱板上に、発熱素子列を有するヘッド基板を、該発熱素子列の直下領域が前記一対の溝間に位置するように載置させるとともに、前記ヘッド基板と前記放熱板との間のうち、前記発熱素子列の直下領域に樹脂材を、他の領域に両面テープをそれぞれ介在させたサーマルヘッドにおいて、前記発熱素子列直下の前記放熱板上面の両側に配される前記溝の内壁面に、該溝の長手方向に沿った複数のスリットを設けたことを特徴とする。
また本発明のサーマルヘッドは、上述のサーマルヘッドにおいて、前記スリットが放熱板の厚み方向に１本／ｍｍ〜７０本／ｍｍの密度で配列されていることを特徴とする。
一方、本発明のサーマルヘッドの製造方法は、上面に一対の溝を有し、且つ、該溝の内壁面のうち、溝間の上面の両側に配される内壁面に前記溝の長手方向に沿って配される複数のスリットを形成した放熱板と、発熱素子列を有するヘッド基板と、を準備する第１の工程と、前記放熱板の上面のうち、前記一対の溝間の領域に樹脂を塗布するとともに、他の領域に両面テープを被着させる第２の工程と、前記発熱素子列が前記一対の溝間の領域に位置するように前記ヘッド基板を前記放熱板上に載置させる第３の工程と、前記樹脂を硬化させる第４の工程と、を経て製作されることを特徴とする。
また本発明のサーマルヘッドの製造方法は、上述の製造方法において、前記スリットが放熱板の厚み方向に１本／ｍｍ〜７０本／ｍｍの密度で形成されていることを特徴とする。
そして本発明のサーマルプリンタは、上述のサーマルヘッドと、該サーマルヘッド上に記録媒体を搬送する搬送手段と、前記サーマルヘッドを駆動する駆動手段と、を備えたことを特徴とする。
本発明によれば、一対の溝を有する放熱板上に、発熱素子列を有するヘッド基板を、該発熱素子列の直下領域が前記一対の溝間に位置するように載置させるとともに、前記ヘッド基板と前記放熱板との間のうち、前記発熱素子列の直下領域に樹脂材を、他の領域に両面テープをそれぞれ介在させたサーマルヘッドにおいて、前記発熱素子列直下の放熱板上面の両側に配される一対の溝の内壁面に、溝の長手方向に沿った複数のスリットを設けたことから、前記一対の溝間に位置する放熱板上に塗布された樹脂が溝の内部に流入しても、その流れがスリットによって良好に食い止められることとなり、放熱板上に比較的多くの樹脂を残留させ、該樹脂の高さを高く保持できる。従って、ヘッド基板を放熱板上に載置させた場合、ヘッド基板と樹脂材との間に隙間が出来たり、あるいは、多量の気泡が混入したりすることが防止され、ヘッド基板内に蓄積した熱が樹脂材を介して放熱板に良好に伝達することとなり、画像を所望の濃度で記録することが可能となる。
以下、本発明を添付図面に基づいて詳細に説明する。図１は本発明の一形態に係るサーマルヘッドの断面図であり、同図に示すサーマルヘッドは、大略的に、ヘッド基板１を樹脂材８、両面テープ９ａ，９ｂを介して放熱板７上に載置させた構造を有している。
ヘッド基板１は、アルミナセラミックスや単結晶シリコン、Ｆｅ−Ｎｉ合金等の種々の材料により長方形状を成すように形成されたベースプレート２の上面に、部分グレーズ層３や発熱素子列４、電極パターン５等を被着させた構成となっている。
ベースプレート２は、その上面で部分グレーズ層３や発熱素子列４、電極パターン５等を支持する支持母材として機能するものであり、例えばアルミナセラミックスから成る場合、アルミナ、シリカ、マグネシア等のセラミックス原料粉末に適当な有機溶剤、溶媒を添加・混合して泥漿状に成すとともに、これを従来周知のドクターブレード法やカレンダーロール法等を採用することによってセラミックグリーンシートを形成し、しかる後、前記セラミックグリーンシートを長方形状に打ち抜いた上、高温で焼成することによって製作される。
またベースプレート２の上面にはガラス等から成る部分グレーズ層３を介して発熱素子列４が配設される。
部分グレーズ層３は、例えば曲率半径１ｍｍ〜４ｍｍの断面円弧状を成すように形成されており、その頂部の厚みは２０μｍ〜８０μｍに設定される。
この部分グレーズ層３は、例えば、熱伝導率が０．７Ｗ／ｍ・Ｋ〜１．０Ｗ／ｍ・Ｋのガラスにより形成されているため、その内部で発熱素子列４を構成する発熱素子の熱の一部を蓄積してサーマルヘッドの熱応答性を良好に維持する作用、具体的には、発熱素子の温度を短時間で印画に必要な所定の温度まで上昇させる蓄熱層としての作用を為す。
尚、部分グレーズ層３は、ガラス粉末に適当な有機溶剤を添加・混合して得た所定のガラスペーストを従来周知のスクリーン印刷等によってベースプレート２の上面に帯状に印刷・塗布し、これを高温で焼き付けることによって形成される。
部分グレーズ層３の頂部付近に設けられる発熱素子列４は、複数の発熱素子を例えば３００ｄｐｉのドット密度で直線状に配列して成り、これら発熱素子は窒化タンタル等の電気抵抗材料から成っているため、図示しない回路導体やドライバーＩＣを介して所定の電力が印加されると感熱紙等の記録媒体に印画を形成するのに必要な所定の温度（１５０℃〜４００℃）となる。
また各発熱素子の両端に接続される電極パターン５は、アルミニウム（Ａｌ）や銅（Ｃｕ）等の金属材料により所定パターンに形成されており、発熱素子に所定の電力を供給する給電配線として機能する。
尚、発熱素子列４及び電極パターン５は、従来周知の薄膜形成技術、具体的には、スパッタリング、フォトリソグラフィー技術、エッチング技術等を採用することにより所定パターンを成すようにベースプレート２の上面に被着・形成される。
一方、発熱素子列４及び電極パターン５の上面には保護膜６が被着されており、該保護膜６によって発熱素子列４や電極パターン５が共通に被覆されている。
保護膜６は、窒化珪素や酸化珪素、サイアロン（Ｓｉ-Ａｌ-Ｏ-Ｎ）等の耐磨耗性に優れた無機質材料から成り、発熱素子列や電極パターン５等を記録媒体の摺接による磨耗や大気中に含まれている水分等の接触による腐食から保護する作用を為す。
尚、上述した保護膜６は、従来周知の薄膜形成技術、例えばＣＶＤ（Chemical Vapor Deposition）法やスパッタリング等を採用し、窒化珪素や酸化珪素、サイアロン（Ｓｉ-Ａｌ-Ｏ-Ｎ）等の無機質材料を発熱素子列４や電極パターン５等の上面に５μｍ〜１０μｍの厚みに被着させることにより形成される。
そして上述したヘッド基板１は、上面に一対の溝７ａ，７ｂを有する放熱板７上に、発熱素子列４の直下領域が一対の溝間７ａ-７ｂに位置するようにして載置される。また放熱板７‐ヘッド基板１間の領域のうち、一対の溝間７ａ-７ｂには樹脂材８が介在され、溝７ａと放熱板７の端部との間、並びに溝７ｂと放熱板７の端部との間には両面テープ９ａ，９ｂが介在されている。
放熱板７はアルミニウムやＳＵＳ等の金属によって長方形状をなすように形成されており、その上面でヘッド基板１を支持するとともに、ヘッド基板１中の熱を後述する樹脂材８を介して吸収し、これを大気中に放散することでヘッド基板１が過度に高温となるのを防止する作用を為す。
また放熱板７上に設けられる一対の溝７ａ，７ｂは、放熱板７の長手方向に沿って略平行に形成されており、サーマルヘッドの組み立て工程においてヘッド基板１を、樹脂材８を介して放熱板７上に載置する際、その内部で樹脂材８の余剰分を収容し、ヘッド基板１−放熱板７間に介在される樹脂材８の幅を略一定とする作用を為す。
かかる一対の溝７ａ，７ｂの内壁面、具体的には、発熱素子列４の直下に位置する放熱板上面の両側に配される内壁面には複数のスリット７ｃが溝７ａ，７ｂの長手方向に沿って設けられている。
複数のスリット７ｃは放熱板７の深さ方向に１本／ｍｍ〜７０本／ｍｍの密度で配列されており、各々が例えば深さ５μｍ〜２００μｍ、幅５μｍ〜１００μｍにそれぞれ設定されている。かかる複数のスリット７ｃは、樹脂材８の余剰分が溝７ａ，７ｂの底面まで多量に流れ込むことを良好に食い止めることにより、放熱板７上に樹脂材８を残留させる作用を為す。尚、放熱板７は、従来周知の引抜き法（押出し法）、具体的には、アルミニウム等から成るインゴット（塊）を一対に溝７ａ，７ｂやスリット７ｃを含む放熱板７の外形を有する型に押し込むことによって一対の溝７ａ，７ｂやスリット７ｃと共に一体的に製作される。
一方、ヘッド基板１‐放熱板７間で、且つ一対の溝間７ａ‐７ｂに介在される樹脂材８は、例えば熱伝導率が２５℃における０．７Ｗ／（ｍ・Ｋ）以上のシリコーン樹脂やアクリル樹脂から成る放熱性の良好な樹脂、あるいは、これらの樹脂中にＡｌ2Ｏ3やＳｉ等の良熱伝導性（Ａｌ2Ｏ3の熱伝導率：２５℃において２０Ｗ／（ｍ・Ｋ））の無機物粒子（粒径：３μｍ〜３０μｍ）を２０重量％〜８０重量％の割合で添加・混合して成る樹脂等が好適に使用される。この樹脂材８は、放熱板７上に塗布した上述の樹脂を７０℃〜１２０℃の温度で熱硬化させることによって形成される。ここで、樹脂は粘度が比較的低く（２５℃の温度条件の下、山一電気株式会社製振動式粘度計ＶＭ−１Ｇで粘度を測定した場合、２０〜７０Ｐａ・ｓ）、流動性を有しているため、放熱板７上に塗布された樹脂の一部が溝７ａ，７ｂ内に流れ込む傾向にある。この場合、上述した如く、溝７ａ，７ｂの内壁面には複数のスリット７ｃが設けられていることから、樹脂の流れ込みが良好に食い止められることとなり、放熱板７上に多くの樹脂を残留させ、該樹脂の高さを高く保持できる。従って、ヘッド基板１と樹脂材８との間に隙間が出来たり、多量の気泡が混入したりすることが抑制され、ヘッド基板１内の熱を、樹脂材８を介して放熱板７に良好に放散させることができる。
なお、スリット７ｃの形成密度は２０本／ｍｍ〜５０本／ｍｍに設定することが好ましい。その理由は、スリット７ｃの形成密度が２０本／ｍｍよりも小さいと、放熱板上に塗布された樹脂を高く保持する効果をそれほど高めることができないからであり、一方、スリット７ｃの形成密度が５０本／ｍｍよりも大きいと、パターンが細かすぎて、放熱板７の生産性が低下するおそれがあるからである。
一方、樹脂材８と共にヘッド基板１‐放熱板７間に介在される両面テープ９ａ，９ｂは、アクリル樹脂系を母材とした両面テープが好適に使用され、ヘッド基板下面と放熱板上面とを略平行に位置させるべく略等しい厚み（５０μｍ〜１２５μｍ）を有している。この両面テープ９ａ，９ｂはヘッド基板１を放熱板７に対して強固に接着する作用を為す。
次に、上述した放熱板７上にヘッド基板１を載置・固定する方法を、図２を用いて詳細に説明する。
まず一対の溝７ａ，７ｂ及びスリット７ｃが形成された放熱板７を準備し（図２（ａ））、次に放熱板７の上面所定領域に両面テープ９ａ，９ｂを貼着するとともに、一対の溝間７ａ‐７ｂの領域にディスペンサ等を用いて樹脂８’を塗布する（図２（ｂ））。
このとき、先に述べたように、塗布した樹脂８’が一対の溝７ａ，７ｂ内に多量に流れ込もうとしても、溝７ａ，７ｂの内壁面に設けられたスリット７ｃによって樹脂８’の流れが良好に食い止められることから、溝７ａ，７ｂの底面まで多量の樹脂８’が到達することを有効に防止し、一対の溝間７ａ‐７ｂに残留する樹脂８’の高さを高く保持することができる。
続いて、上述のヘッド基板１を、発熱素子列４の直下領域が一対の溝間７ａ‐７ｂに位置するように載置させる（図２（ｃ））。
その際、上述のスリット７ｃによって放熱板７上の樹脂８’が十分な高さを有しているため、ヘッド基板１を樹脂８’に対して良好に接触させることができ、樹脂８’とヘッド基板１との間に隙間が出来たり、あるいは、多量の気泡が混入したりすることを抑制できる。
最後に、樹脂８’を熱硬化させて樹脂材８を形成することによってヘッド基板１と放熱板７とが強固に接着・固定される（図２（ｄ））。
このようにして形成された樹脂材８とヘッド基板１との間には、隙間や多量の気泡が存在しないため、ヘッド基板１内に蓄積した熱が樹脂材８を介して放熱板７に良好に伝達するようになり、画像を所望の濃度で記録することが可能なサーマルヘッドとなる。
かくして本発明のサーマルヘッドは、発熱素子列４を構成する複数の発熱素子を外部からの画像データに基づいて個々に選択的にジュール発熱させるとともに、該発熱した熱を感熱紙等の記録媒体に伝導させ、記録媒体に所定の印画を形成することによってサーマルヘッドとして機能する。
そして、上述のようなサーマルヘッドが組み込まれるサーマルプリンタには、図３に示す如く、サーマルヘッドＴを駆動する駆動手段Ｃと、記録媒体をサーマルヘッドＴの発熱素子列４上に搬送する搬送手段としてのプラテンローラ１０や搬送ローラ１１等が配設される。
駆動手段Ｃは、シフトレジスタやラッチ、スイッチングトランジスタ等を高密度に集積したドライバーＩＣや該ドライバーＩＣにストローブ信号やラッチ信号等の制御信号を供給する制御回路等を備えており、制御回路からの制御信号に基づいてドライバーＩＣ内のスイッチングトランジスタのオン・オフを切り換えることにより、発熱素子列４の発熱を制御するようにしている。
一方、搬送手段としてのプラテンローラ１０は、ＳＵＳ等の金属から成る軸芯の外周にブタジエンゴム等を３ｍｍ〜１５ｍｍ程度の厚みに巻きつけた円柱状の部材であり、サーマルヘッドＴの発熱素子列４上に回転可能に支持され、記録媒体を発熱素子列４に対して押圧しつつ記録媒体を発熱素子列４の配列と直交する方向（図中の矢印方向）に搬送する。
また搬送ローラ１１は、その外周部が金属やゴム等によって形成されており、サーマルヘッドＴに対し記録媒体の搬送方向上流側と下流側に分かれて配設され、これらの搬送ローラ１１と前述のプラテンローラ１０とで記録媒体の走行を支持している。
そして、これと同時に複数の発熱素子列４を駆動手段Ｃの駆動に伴い選択的にジュール発熱させ、これらの熱を記録媒体に伝導させることによって所定の印画が形成される。
尚、本発明は上述の実施形態に限定されるものではなく、本発明の要旨を逸脱しない範囲において種々の変更、改良等が可能である。
例えば上述の実施形態において、一対の溝７ａ，７ｂに設けられるスリット７ｃの形成密度を記録媒体搬送方向上流側の溝７ｂよりも下流側の溝７ａで大きく設定すれば、搬送方向下流側の溝７ａの方が樹脂を堰き止める作用が大きくなるため、樹脂材８とベースプレート２との接触面積を搬送方向上流側よりも下流側で大きくすることができる。従って、放熱性が発熱素子列４よりも搬送方向下流側の領域で高められ、該下流側でサーマルヘッドが過度に高温となることが防止される。その結果、記録媒体として例えば感熱紙を用いて記録動作を行う場合、発熱素子列４上を通過した感熱紙がサーマルヘッドに蓄積した熱の作用によって保護膜６に対して強く密着することが抑制され、保護膜６に対して接触した感熱紙を保護膜６から引き剥がす際に大きな騒音が生じることを良好に防止でき、記録動作時における騒音を小さくすることが可能となる。
（第１実験例）
次に本発明の作用効果を第１実験例に基づき説明する。
次に本発明の作用効果を第１実験例に基づき説明する。
この第１実験は、一対の溝の内壁面にスリットを設けた放熱板サンプル（サンプルNo.4〜No.21）と、一対の溝の内壁面にスリットを設けない放熱板サンプル（サンプルNo.1〜No.3）とを表１の条件に基づいて作成し、これらのサンプルに対して一対の溝間の領域に所定量（１ｍｍ２当たり約１ｍｍ３）の樹脂を塗布し、一対の溝間に位置する放熱板上に残留した樹脂の高さを測定するというものである。なお、樹脂としては、東芝シリコーン社製のＴＳＥシリーズを用い、その粘度は山一電気株式会社製振動式粘度計ＶＭ−１Ｇで測定した時に２５℃で３０Ｐａ・ｓ，５０Ｐａ・ｓ，６０Ｐａ・ｓの３種類を用いた。また一対の溝間の距離は４ｍｍ、一対の溝の幅、深さは共に１ｍｍ、スリットの幅、深さは共に１０μｍとした。以上説明した第１実験の結果を表１に示す。
表１によれば、スリットを設けたサンプルNo.4〜21はスリットを設けないサンプルNo.1〜No.3に比べて放熱板上の樹脂の高さを高くすることができた。特にスリットの形成密度（放熱板の厚み方向に対する形成密度）が２０本／μｍ以上のサンプルNo.10〜No.21においては樹脂の粘度が３０Ｐａ・ｓと非常に低い場合であっても、樹脂の高さを高くすることができた。
（第２実験例）
次に本発明の作用効果を第２実験例に基づき説明する。
次に本発明の作用効果を第２実験例に基づき説明する。
第２実験は、第１実験で用いた放熱板サンプルNo.1〜21に対してヘッド基板を載置させ、樹脂を熱硬化させて樹脂材を形成したサーマルヘッドサンプル（No.1〜21、番号は第１実験例のサンプルに合わせてある）に関して、これらのサンプルを用いてテストパターンの印画を伴う走行試験（Ａ４用紙２５枚に対する印画）を行い、記録画像の濃度ムラを測定したものである。なお、使用する両面テープとしては８０μｍとした。以上の実験結果を表２に示す。
表２によれば、スリットを設けたサンプルNo.4〜21はスリットを設けないサンプルNo.1〜No.3に比べて濃度ムラが少なかった。これは塗布した樹脂の高さが高いため、ヘッド基板を放熱板上に載置する際に、樹脂がヘッド基板に接触しやすく、それ故、ヘッド基板と樹脂材との間に気泡が混入しにくいことが原因と考えられる。またスリットの形成密度（放熱板の厚み方向に対する形成密度）が２０本／μｍ以上のサンプルNo.10〜No.21においては樹脂の粘度が３０Ｐａ・ｓと非常に低い場合であっても、濃度ムラが少なかった。
以上、第１及び第２実験例より、溝の内壁面にスリットを設けることにより、放熱板上に残留した樹脂の高さを高く保持できることが判る。従って、ヘッド基板を放熱板上に載置させた場合、ヘッド基板と樹脂材との間に隙間が出来たり、あるいは、気泡が混入したりすることが防止され、ヘッド基板内に蓄積した熱が樹脂材を介して放熱板に良好に伝達し、濃度ムラの少ない画像が得られることが判る。
１・・・ヘッド基板
２・・・ベースプレート
３・・・部分グレーズ層
４・・・発熱素子列
５・・・電極パターン
６・・・保護膜
７・・・放熱板
７ａ，７ｂ・・・一対の溝
７ｃ・・・スリット
８・・・樹脂材
９ａ，９ｂ・・・両面テープ
１０・・・プラテンローラ
１１・・・搬送ローラ
Ｔ・・・サーマルヘッド
Ｃ・・・駆動手段
２・・・ベースプレート
３・・・部分グレーズ層
４・・・発熱素子列
５・・・電極パターン
６・・・保護膜
７・・・放熱板
７ａ，７ｂ・・・一対の溝
７ｃ・・・スリット
８・・・樹脂材
９ａ，９ｂ・・・両面テープ
１０・・・プラテンローラ
１１・・・搬送ローラ
Ｔ・・・サーマルヘッド
Ｃ・・・駆動手段
Claims (5)
- 一対の溝を有する放熱板上に、発熱素子列を有するヘッド基板を、該発熱素子列の直下領域が前記一対の溝間に位置するように載置させるとともに、前記ヘッド基板と前記放熱板との間のうち、前記発熱素子列の直下領域に樹脂材を、他の領域に両面テープをそれぞれ介在させたサーマルヘッドにおいて、
前記発熱素子列直下の前記放熱板上面の両側に配される前記溝の内壁面に、該溝の長手方向に沿った複数のスリットを設けたことを特徴とするサーマルヘッド。 - 前記スリットが放熱板の厚み方向に１本／ｍｍ〜７０本／ｍｍの密度で配列されていることを特徴とする請求項１に記載のサーマルヘッド。
- 上面に一対の溝を有し、且つ、該溝の内壁面のうち、溝間の上面の両側に配される内壁面に前記溝の長手方向に沿って配される複数のスリットを形成した放熱板と、発熱素子列を有するヘッド基板と、を準備する第１の工程と、
前記放熱板の上面のうち、前記一対の溝間の領域に樹脂を塗布するとともに、他の領域に両面テープを被着させる第２の工程と、
前記発熱素子列が前記一対の溝間の領域に位置するように前記ヘッド基板を前記放熱板上に載置させる第３の工程と、
前記樹脂を硬化させる第４の工程と、を経て製作されることを特徴とするサーマルヘッドの製造方法。 - 前記スリットが放熱板の厚み方向に１本／ｍｍ〜７０本／ｍｍの密度で形成されていることを特徴とする請求項３に記載のサーマルヘッドの製造方法。
- 請求項１または請求項２に記載のサーマルヘッドと、該サーマルヘッド上に記録媒体を搬送する搬送手段と、前記サーマルヘッドを駆動する駆動手段と、を備えたサーマルプリンタ。
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