JP2005076719A - トルクコンバータにおける羽根車及びその製造方法並びに製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】シェル部材の剛性を確保しつつ低コストで製造することができるトルクコンバータにおける羽根車、及びその製造方法、並びにその製造装置を提供する。
【解決手段】ブレード支持型５１の各支持溝５２にブレード２４を一枚ずつ挟入支持し、それら各ブレード２４の支持溝５２からの各突出端（即ち、各上端）に対してポンプシェル２３を内面側の各凹溝３３が係合するように載置する。そして、その状態から上型４１と共に押圧型５０を下動させると、押圧型５０の押圧面が前記膨出部５５の膨出量を減少させるようにポンプシェル２３の外面側を押圧するため、膨出部５５が形成された部位から凹溝３３に向かう方向へポンプシェル２３の材料の塑性流動が生じる。その結果、前記各凹溝３３内に挿入状態で係合していた各ブレード２４の上端部が前記塑性流動に基づく肉寄せにより凹溝３３内にかしめ挟持された状態で止着される。
【選択図】 図１１

Description

本発明は、トルクコンバータにおける羽根車、及びその製造方法、並びにその製造装置に関するものである。

従来から、車両等に搭載される自動変速機には、エンジンと変速機構の間に流体継手の一種であるトルクコンバータが介装されている。トルクコンバータは、エンジンの駆動軸に連結された入力要素としてのポンプインペラと、変速機構の主軸に連結された出力要素としてのタービンランナ、及びポンプインペラとタービンランナの間に介在されてトルク増大機能を有するステータとを備えている。そして、エンジンの駆動軸が回転することによりポンプインペラが回転すると、ポンプインペラとタービンランナ及びステータの間を作動流体が所定の速度エネルギーを持って循環し、その速度エネルギーをタービンランナが吸収して回転することにより、エンジン側からの回転トルクが変速機構側へ伝達されるようになっている。

前記ポンプインペラとタービンランナは、一般に羽根車とも呼ばれ、外側の環状シェルと、内側の環状コア、及び環状シェルと環状コアに跨って周方向へ一定間隔で配列される複数のブレードをそれぞれ備えた構成とされている。環状シェルと環状コアには、通常、前記各ブレードを配列状態にて止着するための位置決め孔（又は凹溝）が予め形成されており、それらの位置決め孔にブレードの側縁から突設された係止爪が挿入止着されることで、各ブレードは、前述したように、環状シェルと環状コアに跨って周方向へ一定間隔で配列されるようになっている。例えば、特許文献１に記載されたトルクコンバータでは、ブレードを環状シェルに止着する場合、環状シェルに形成された位置決め孔にブレードの係止爪を挿入した状態において、前記孔近傍にパンチを食い込ませて当該孔近傍の材料の塑性流動を促し、その塑性流動で位置決め孔の内側に生じた膨出部にて係止爪を挟持する構成としている。そして、この特許文献１のトルクコンバータでは、パンチの食い込みに基づく塑性流動で生じた膨出部により係止爪と孔との間の隙間を全て埋めるようにしたので、ロー付けをしなくてもトルクコンバータ内に貯留された作動油（潤滑油）が位置決め孔から漏れることもないとしている。
特開２００３−１０６４０１号公報（段落番号［００１６］、図８、図９）

ところが、特許文献１のトルクコンバータでは、環状シェルの位置決め孔にブレードの係止爪を止着する際、前記位置決め孔の近傍部位にパンチを食い込ませることで孔近傍の材料を塑性流動させていたため、そのパンチ工程を経た後の環状シェルの外面にはパンチの食い込み跡が必ずできていた。そして、そのようなパンチの食い込み跡は、止着されるブレードの枚数分に応じて存在する多数の位置決め孔毎に、環状シェルの肉厚を薄くする脆弱部分となって残存することになるため、環状シェルの剛性を低下させてしまうという問題があった。

本発明は、このような事情に鑑みなされたものであり、その目的は、シェル部材の剛性を確保しつつ低コストで製造することができるトルクコンバータにおける羽根車、及びその製造方法、並びにその製造装置を提供することにある。

上記目的を達成するために、トルクコンバータにおける羽根車に関する請求項１に記載の発明は、円環状をなすシェル部材の内面側に複数のブレードが周方向へ所定間隔をおいて配列止着されたトルクコンバータにおける羽根車において、前記各ブレードは、当該ブレードの所定縁部を前記シェル部材の内面側に各ブレードと個別対応するように凹設又は穿設された止着部に係合させた状態において、当該止着部の近傍部位にエンボス加工により予め膨出形成された膨出部が当該膨出部の膨出量を減少させるように押圧されたことに基づき、前記止着部の近傍部位から前記止着部に向かう方向へ生じた材料の塑性流動によって前記所定縁部がかしめ挟持された状態で止着されていることを要旨とする。

また、請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のトルクコンバータにおける羽根車において、前記膨出部は、前記シェル部材の内面側にエンボス加工により凹み部が形成されたことにより当該凹み部と位置対応するようにシェル部材の外面側に膨出形成されたものであることを要旨とする。

また、請求項３に記載の発明は、請求項１又は請求項２に記載のトルクコンバータにおける羽根車において、前記止着部は、前記ブレードの所定縁部を挟入可能に前記シェル部材の内面側に凹設された凹溝であることを要旨とする。

また、トルクコンバータにおける羽根車の製造方法に関する請求項４に記載の発明は、円環状をなすシェル部材の内面側に複数のブレードが周方向へ所定間隔をおいて配列止着されたトルクコンバータにおける羽根車の製造方法において、前記シェル部材の内面側における複数位置に前記各ブレードを配列止着するための複数の止着部を凹設又は穿設する止着部形成工程と、前記シェル部材における前記止着部の近傍部位にエンボス加工により膨出部を膨出形成する膨出部形成工程と、前記シェル部材の内面側から前記各ブレードの所定縁部を各々対応する止着部に係合させた状態において、前記膨出部を当該膨出部の膨出量が減少するように押圧し、前記止着部の近傍部位から前記止着部に向かう方向へ生じる材料の塑性流動によって前記各ブレードの所定縁部をかしめ挟持するかしめ工程とを備えたことを要旨とする。

また、請求項５に記載の発明は、請求項４に記載のトルクコンバータにおける羽根車の製造方法において、前記膨出部形成工程においては、エンボス加工によって前記シェル部材の内面側に前記凹み部を形成することにより前記凹み部と位置対応した前記シェル部材の外面側に膨出部を膨出形成することを要旨とする。

また、請求項６に記載の発明は、請求項４又は請求項５に記載のトルクコンバータにおける羽根車の製造方法において、前記止着部形成工程では、前記シェル部材の内面側に前記各ブレードの所定縁部を挟入可能な凹溝をエンボス加工によって凹設することを要旨とする。

また、トルクコンバータにおける羽根車の製造装置に関する請求項７に記載の発明は、円環状をなすシェル部材の内面側に複数のブレードが周方向へ所定間隔をおいて配列止着されたトルクコンバータにおける羽根車の製造装置において、前記シェル部材の内面側における前記各ブレードの止着予定箇所に止着部を凹設又は穿孔可能な止着部形成具と、前記シェル部材の内面側における前記各ブレードの止着予定箇所の近傍部位にエンボス加工を施して膨出部を膨出形成可能なエンボスパンチと、前記各ブレードを前記シェル部材への配列止着態様においては前記止着部にかしめ挟持されることになる所定縁部が上方となるようにして支持するブレード支持型と、前記ブレード支持型に支持された各ブレードの所定縁部に前記止着部及び膨出部が形成された後のシェル部材における前記止着部を係合させた状態において、当該シェル部材における前記膨出部を押圧する押圧型とを備えたことを要旨とする。

また、請求項８に記載の発明は、請求項７に記載のトルクコンバータにおける羽根車の製造装置において、前記止着部形成具は、前記シェル部材の内面側における前記各ブレードの止着予定箇所に各ブレードの所定縁部を挟入可能な凹溝をエンボス加工により凹設するものであることを要旨とする。

また、請求項９に記載の発明は、請求項７又は請求項８に記載のトルクコンバータにおける羽根車の製造装置において、前記押圧型は、その押圧面が前記シェル部材の外面形状に沿った面形状をなしていることを要旨とする。

本発明によれば、シェル部材の剛性を確保しつつ低コストで製造することができるトルクコンバータにおける羽根車を提供できる。

以下、本発明を、自動変速機に介装されたトルクコンバータのポンプインペラに具体化した一実施形態を図１〜図１１に従って説明する。
図１に示すように、本実施形態の自動変速機１１は、コンバータハウジング１２とトランスミッションケース１３とからなる本体ケース１４を備えており、本体ケース１４内にトルクコンバータ１５及び変速機構１６が収納されている。トルクコンバータ１５は、図示しないエンジン出力軸（クランクシャフト）からの回転トルクを変速機構１６のメインシャフト１７へ伝達する流体継手として機能するものであり、主として、フロントカバー１８、ポンプインペラ１９、タービンランナ２０、ステータ２１、及び、ロックアップクラッチ２２とを備えた構成とされている。

前記フロントカバー１８は、略円環状をなす形態とされ、前記エンジン出力軸（クランクシャフト）にドライブプレート（図示略）を介して連結され、当該エンジン出力軸（クランクシャフト）の回転駆動に伴い同期回転するようになっている。前記ポンプインペラ１９は、円環状をなすシェル部材としてのポンプシェル２３と、ポンプシェル２３の内面側に周方向へ所定間隔をおいて配列止着される複数のブレード２４、前記各ブレード２４の内側縁に固定される環状コア２５、及び前記ポンプシェル２３の内周縁に固定されるハブ２６とを備えた構成とされている。そして、前記フロントカバー１８の外周縁部と前記ポンプシェル２３の外周縁部とが接合されることにより、当該フロントカバー１８とポンプシェル２３との間に作動油室２７が形成されている。本実施形態では、前記ポンプインペラ１９が、シェル部材（ポンプシェル２３）の剛性を確保しつつ低コストで製造できるトルクコンバータ１５における羽根車として構成されている。

前記タービンランナ２０は、前記作動油室２７内にポンプシェル２３と対向するように配設された羽根車であり、ポンプシェル２３の場合と略同様の部材要素にて構成されている。即ち、タービンランナ２０は、円環状をなすタービンシェル２８と、タービンシェル２８の内面側に周方向へ所定間隔をおいて配列止着される複数のブレード２９、前記各ブレード２９の内側縁に固定される環状コア３０、及び前記タービンシェル２８の内周縁に固定されるハブ３１とを備えた構成とされている。そして、前記ハブ３１の内周面に形成されたスプライン機構を介してタービンランナ２０は前記変速機構１６のメインシャフト１７に動力伝達可能に連結されている。なお、前記ステータ２１は、ポンプインペラ１９とタービンランナ２０との間に配置され、作動油の整流機能を果たすようになっている。また、前記ロックアップクラッチ２２は、フロントカバー１８とタービンランナ２０との間に配置され、必要に応じてフロントカバー１８とタービンランナ２０とを機械的に接続（ロックアップ）可能になっている。

次に、前記ポンプインペラ（羽根車）１９の具体的構造について詳述すると、図１及び図３から理解されるように、ポンプインペラ１９のポンプシェル（シェル部材）２３は、断面略Ｃ字状の円環状部３２を備えている。そして、その円環状部３２の内面側には図２に示す各ブレード２４の配列止着態様と対応するように径方向に沿って延びる複数の凹溝３３が止着部として凹設されている（図３参照）。なお、図２では、前記各ブレード２４がポンプシェル２３の径方向に沿う直線的な羽根形状をしているが、これはブレード形状の一例を示したものであり、ブレード形状は湾曲した羽根形状であってもよく、その場合には当該湾曲した羽根形状と対応するように前記凹溝３３も平面視形状が湾曲した形状に凹設される。また、本実施形態では、理解を容易ならしめるため、図２において、前記各ブレード２４は実際よりも枚数が少なく図示されている。

前記各ブレード２４は、図３に示すように、略扇形状をなす板片であり、その内周側縁には複数（本実施形態では２つ）の係合爪３４，３５が突設される一方、その外周側縁にも複数（本実施形態では３つ）の係合爪３６，３７，３８が所定縁部として突出形成されている。そして、各ブレード２４は、内周側縁の２つの係合爪３４，３５が前記環状コア２５に形成された孔３９に挿入された後に折り曲げられることにより、その内周側縁が環状コア２５に止着されている。一方、各ブレード２４は、外周側縁の３つの係合爪３６，３７，３８が前記ポンプシェル２３の円環状部３２に形成された凹溝３３にかしめ挟持されている。即ち、前記凹溝３３は、前記３つの係合爪３６，３７，３８を全て同時に挟入することが可能な長溝状に形成されており、当該凹溝３３の長さ方向両端部の各内面に３つの係合爪３６，３７，３８のうち周方向両端の２つの係合爪３６，３８が当接した状態にて挟入されている。

そこで次に、前記ポンプインペラ（羽根車）１９を製造する際に使用する製造装置４０について、その製造工程に言及しながら図４〜図１１を参照して説明する。
さて、本実施形態におけるポンプインペラ１９の製造装置４０は、汎用のプレス装置にて構成されており、図示しない油圧シリンダの駆動力に基づき上下動する上型４１の下面には、板状素材２３Ａ（図８参照）からポンプシェル２３をプレス成形するための平面視円形状をなすプレス型４２が固定されている（図４参照）。このプレス型４２は、その押圧面がポンプシェル２３の内面形状に対応したものであり、図４に示すように、その押圧面のうち前記円環状部３２をプレス成形することになる部分には、前記各ブレード２４の配列止着態様と対応するように複数の板状パンチ（止着部形成具）４３が径方向に沿って延びるように固定されている。即ち、これらの各板状パンチ４３は、前記板状素材２３Ａからポンプシェル２３がプレス型４２によりプレス成形される際に、その板状素材２３Ａの内面側（即ち、ポンプシェル２３の円環状部３２の内面側における各ブレード２４の止着予定箇所）に各凹溝３３を同時に凹設するものであり、板状素材２３Ａよりも高硬度の炭素鋼で構成されている。

また、図４に示すように、前記プレス型４２の押圧面のうち前記円環状部３２をプレス成形することになる部分における前記各板状パンチ４３の間には、複数のエンボスパンチ４４が径方向に沿って延びるように固定されている。即ち、これら各エンボスパンチ４４は、前記板状パンチ４３により板状素材２３Ａの内面側（即ち、ポンプシェル２３の円環状部３２の内面側）に前記凹溝３３が凹設される際に、各凹溝３３の中間位置（凹溝３３の近傍部位）に凹み部（図９参照）４５を同時に凹み形成するものであり、前記板状素材よりも高硬度の炭素鋼で構成されている。なお、図４及び図９からも理解されるように、各エンボスパンチ４４は、板状パンチ４３よりも周方向へ肉厚のブロック形状をなしており、その先端部は前記凹み部４５の内面形状に対応した円弧凸形状をなしている。

また、前記製造装置４０は、前記上型４１の下方に固定型としての下型４６を備えており、その下型４６の上面には前記プレス型４２に対応する平面視円形状の下ダイ４７が固定されている。この下ダイ４７は、その上面（即ち、プレス型４２の押圧面との対向面）がポンプシェル２３の外面形状に対応した形状とされ、その上面のうち前記プレス型４２の板状パンチ４３及びエンボスパンチ４４と対応する位置には、図５に示すように、幅狭凹部４８と幅広凹部４９が径方向に沿って延びるように凹設されている。即ち、これらの幅狭凹部４８と幅広凹部４９とは、図９に示すように、ポンプシェル２３の内面側が板状パンチ４３及びエンボスパンチ４４により押圧された際に、その押圧された部位（具体的には、凹溝３３及び凹み部４５）の材料がポンプシェル２３の外面側に塑性流動で逃げる部分となる。

また、前記製造装置４０には、図６に示す押圧型５０と図７に示すブレード支持型５１が装備されている。押圧型５０は前記プレス型４２の場合と同様に上型４１の下面に固定されるものであり、ブレード支持型５１は前記下ダイ４７の場合と同様に下型４６の上面に固定される構成になっている。即ち、これらの押圧型５０及びブレード支持型５１は、ポンプシェル２３における円環状部３２の内面側に凹設された前記各凹溝３３に対し、各ブレード２４の係合爪３６，３７，３８をかしめ挟持（止着）する際に使用されるものであり、必要に応じて前記プレス型４２及び下ダイ４７と交換作業が行われる。なお、前記上型４１と下型４６にプレス型４２と下ダイ４７とを組み合わせたポンプシェル成形セクションと、前記上型４１と下型４６に押圧型５０とブレード支持型５１とを組み合わせたブレードかしめ止着セクションとが連続した製造ラインを構築するようにすれば、前述したような交換作業は不要となる。この場合には、ポンプシェル成形セクションにて板状素材２３Ａからプレス成形されたポンプシェル２３がロボットアーム等により製造ラインに沿ってブレードかしめ止着セクションへと搬送されることになる。

さて、前記押圧型５０とブレード支持型５１とは、図１０に示すように、それぞれ上型４１と下型４６とに固定された場合にポンプシェル２３を挟んで対向するものであって、ブレード支持型５１の上面には前記各ブレード２４を一枚ずつ挟入支持可能な複数の支持溝５２が前記下ダイ４７における幅狭凹部４８と同様の配列態様で形成されている。これらの各支持溝５２は、各ブレード２４において環状コア２５に止着される側縁（つまり、係合爪３４，３５が突出形成された側縁）を下方にし、ポンプシェル２３の凹溝３３に止着される側縁（つまり、所定縁部たる係合爪３６，３７，３８が突出形成された側縁）を上方にした支持態様で各ブレード２４を挟入支持する構成とされている。そして、このようなブレード支持型５１の上面と対向する押圧型５０における押圧面（下面）のうち前記ブレード支持型５１の各支持溝５２と対向する部位には長溝状の凹部５３が前記プレス型４２における板状パンチ４３と同様の配列態様で形成されている。

そこで次に、上記のように構成された製造装置４０を用いてポンプインペラ１９を製造する方法を説明する。なお、図８及び図９は、図４におけるＡ−Ａ線矢視断面によるプレス型４２等と図５におけるＢ−Ｂ線矢視断面による下ダイ４７等とを組み合わせた場合の製造装置４０の概略断面を示している。また、図１０及び図１１は、図６におけるＣ−Ｃ線矢視断面による押圧型５０等と図７におけるＤ−Ｄ線矢視断面によるブレード支持型５１等とを組み合わせた場合の製造装置４０の概略断面を示している。

まず、図８に示すように、板状素材２３Ａを下ダイ４７上に載置した状態において上方からプレス型４２が下方へ移動される。すると、図９に示すように、プレス型４２の押圧面（下面）と下ダイ４７の上面とに挟圧されて、ポンプシェル２３がプレス成形される。そして、その際には、プレス型４２から突出する板状パンチ４３が各ブレード２４の止着予定箇所に凹溝３３を凹設する。即ち、ポンプシェル２３のプレス成型工程と止着部（凹溝３３）形成工程が同時に行われる。また、その際には、同じくプレス型４２から突出するエンボスパンチ４４が前記各凹溝３３の近傍部位（互いに隣り合う２つの凹溝３３の中間位置）に凹み部４５を凹み形成する。

そして、この場合において、前記板状パンチ４３及びエンボスパンチ４４に各々位置対応するように、下ダイ４７の上面には幅狭凹部４８及び幅広凹部４９が形成されているため、前記各パンチ４３，４４による押圧力を受けて塑性流動した板状素材２３Ａ（ポンプシェル２３）の材料は、前記各幅狭凹部４８及び幅広凹部４９に入り込むように逃げる。従って、ポンプシェル２３の内面側における凹溝３３と位置対応するようにポンプシェル２３の外面側には凸条５４が膨出形成されると共に、ポンプシェル２３の内面側における凹み部４５と位置対応するようにポンプシェル２３の外面側には膨出部５５が膨出形成される。即ち、ポンプシェル２３のプレス成型工程と止着部（凹溝３３）形成工程及び膨出部５５形成工程が同時に行われる。

このように、成形されたポンプシェル２３には、板状パンチ４３により凹溝３３と凸条５４が、また、エンボスパンチ４４により凹み部４５と膨出部５５が、それぞれポンプシェル２３の内面側と外面側で位置対応するようにエンボス加工される。そして、その際において、前記板状パンチ４３によりポンプシェル２３の内面側に形成される凹溝３３は、図９に示すように、当該凹溝３３の開口縁が拡開した形状になる。その理由は、前記凹溝３３が形成される際に当該凹溝３３の近傍部位では前記エンボスパンチ４４が凹み部４５と膨出部５５を形成するため、その際にエンボスパンチ４４の押圧力で前記膨出部５５の方向へ生じた材料の塑性流動によって、前記凹溝３３の開口縁が拡開するように引っ張られるからである。なお、図９において示す小さな矢印は前記エンボス加工時における材料の塑性流動方向を参考までに示したものである。

すると次に、図１０に示すように、ブレード支持型５１の各支持溝５２にブレード２４が一枚ずつ係合爪３６，３７，３８が突出形成された外周側縁が上方となる支持態様にて挟入支持される。そして、そのように支持された各ブレード２４の支持溝５２からの突出端（即ち、上端）に対してポンプシェル２３を内面側の各凹溝３３が係合するように載置する。そして、その状態において、上型４１と共に押圧型５０を下動させる。すると、図１１に示すように、押圧型５０の押圧面が前記ポンプシェル２３の外面側における膨出部５５の膨出量を減少させるようにポンプシェル２３の外面側を押圧する。そのため、前記膨出部５５が形成された部位、即ち、止着部たる凹溝３３の近傍部位から当該凹溝３３に向かう方向へポンプシェル２３の材料の塑性流動が生じる。

その結果、前記各凹溝３３内に挿入状態で係合していた各ブレード２４の上端部（係合爪３６，３７，３８の部分）が前記塑性流動に基づく肉寄せにより凹溝３３内にかしめ挟持された状態で止着される。即ち、全てのブレード２４を一斉にポンプシェル２３の内面側（止着部たる凹凸溝３３）へ所定間隔をおいた配列態様で止着するかしめ工程が行われる。なお、その際において、ポンプシェル２３の外面側における凸条５４は押圧型５０の凹部５３内に入り込むことになるため、押圧型５０からの押圧力を受けることがない。そのため、前記凹溝３３内に各ブレード２４の上端部をかしめ挟持する際において当該各ブレード２４を凹溝３３内から抜け出る方向へ押し出す塑性流動が生じることもない。従って、その後は、前記各ブレード２４を凹溝３３に対してロー付けする必要もなく、また、ポンプシェル２３の外面側に残存する凸条５４はポンプシェル２３の剛性を補強するリブとしての機能を果たすようになる。

従って、本実施形態によれば、以下のような効果を得ることができる。
（１）プレス型４２から突設した板状パンチ４３による押圧作用によってポンプシェル２３の内面側に凹溝３３を止着部として凹設し、その凹溝３３に各ブレード２４の外周側縁における所定縁部（係合爪３６，３７，３８）が押圧型５０の押圧作用に基づいて前記凹溝３３の近傍部位から塑性流動する材料によってかしめ挟持されるようにした。また、その際においては、凹溝３３の近傍部位に予め膨出形成しておいた膨出部５５の膨出量を減少させるように押圧型５０の押圧面が押圧することで塑性流動を促しているため、当該塑性流動を促す押圧をした後においてポンプシェル２３の外面側にパンチ跡等の食い込み跡が残ることもない。従って、ポンプシェル２３の剛性を低下させることなく、しかも、ブレード２４は凹溝３３に固くかしめ挟持された状態に止着されているため、その後においてロー付けすることも不要にできるので、ポンプインペラ１９を低コストで製造することができる。

（２）また、ブレード２４をポンプシェル２３の凹溝３３にかしめ止着するかしめ工程では、押圧型５０により押圧される膨出部５５がポンプシェル２３のブレード２４が止着される内面側でなく、ポンプシェル２３の外面側に膨出形成されているため、当該膨出部５５を押圧する際にブレード２４が邪魔にならない。従って、ポンプインペラ１９を製造する際の作業効率を良好にできる。

（３）また、前記ポンプシェル２３にブレード２４をかしめ挟持状態で止着する止着部
が孔ではなく、ポンプシェル２３の内面側に凹設された凹溝３３により構成されているので、ポンプインペラ１９とフロントカバー１８との間に形成される作動油室２７の油密性の万全を図ることができる。

（４）また、ポンプシェル２３の内面側に凹設される凹溝３３はブレード２４の外周側縁から突設された複数（３つ）の係合爪３６，３７，３８の同時挟入を可能とする長溝状に形成されているため、凹溝３３内へブレード２４を挟入させる際の位置合せ作業が煩雑になることがない。従って、かしめ工程でブレード支持型５１に支持されたブレード２４の上端にポンプシェル２３を載置する際の位置合せ作業が簡単になり作業効率を向上することができる。

（５）また、止着部形成工程における板状パンチ４３でのエンボス加工によってポンプシェル２３の内面側に凹設された凹溝３３と位置対応するようにポンプシェル２３の外面側に膨出形成された凸条５４は、かしめ工程での押圧型５０の押圧作用が当該押圧型５０に形成された凹部５３により回避される構成となっている。そのため、かしめ工程で凹溝３３内からブレード２４が抜け出る方向への塑性流動を生じさせない効果と共に、ポンプシェル２３の剛性を補強するリブとして前記凸条５４が残存することになり、より一層、ポンプインペラ１９におけるポンプシェル２３の剛性を確保することができる。

なお、前記実施形態は以下のような別の実施形態（別例）に変更してもよい。
○ 前記実施形態においてポンプシェル２３の内面側にブレード２４をかしめ止着するための止着部は凹溝３３に限らず、ポンプシェル２３の円環状部３２に穿設された孔でもよい。このような孔により止着部を構成した場合も、当該孔（止着部）の近傍部位に予め膨出部５５を形成しておき、当該膨出部５５を押圧型５０で押圧することによって材料の塑性流動を生じさせれば、当該孔の部分で肉寄せが起こるのでブレード２４をかしめ挟持状態で止着できる。

○ 前記実施形態において膨出部５５は凹溝３３（止着部）の近傍部位に膨出形成されるならば、ポンプシェル２３の外面側でなく内面側に膨出形成されたものでもよい。
○ 前記実施形態においてポンプシェル２３の凹溝３３内にかしめ挟持されるブレード２４の所定縁部は、当該ブレード２４の外周側縁に係合爪３６，３７，３８が形成されていない場合、その外周側縁全体がかしめ挟持される構成としてもよい。また、前記所定縁部を係合爪にて構成する場合、その係合爪の数は１つ以上あればよく、３つに限定されるものではない。

○ 前記実施形態ではトルクコンバータ１５における羽根車の一つであるポンプインペラ１９を製造する場合を例にして説明したが、トルクコンバータ１５における他の羽根車であるタービンランナ２０を製造する場合に具体化してもよい。

次に、前記実施形態及び別例から把握できる技術的思想について以下に追記する。
（イ）前記ブレードの所定縁部は当該ブレードの側縁から突出形成された複数の係合爪であり、前記凹溝は前記各係合爪の同時挟入を可能とする長さに形成されている請求項３に記載のトルクコンバータにおける羽根車。この場合、汎用のブレードを止着する際にも位置決めが簡単になる。

（ロ）前記押圧型は、その押圧面のうち前記シェル部材の内面側に形成された止着部と位置対応するシェル部材の外面側部位と対向する部分に凹部が形成されている請求項７〜請求項９のうち何れか一項に記載のトルクコンバータにおける羽根車の製造装置。この場合、かしめ工程でシェル部材の外面側を押圧した際にブレードが止着部から抜け出る方向への塑性流動が生じることを回避できる。

本実施形態にトルクコンバータを装備した自動変速機の一部破断正面図。 ポンプインペラを内面側から見た場合の正面図。 図２のＸ−Ｘ線矢視破断面図。 上型に固定されたプレス型の押圧面を下側から見た平面図。 下型に固定された下ダイの上面を上側から見た平面図。 上型に固定された押圧型の押圧面を下側から見た平面図。 下型に固定されたブレード支持型の上面を上側から見た平面図。 プレス工程（及び止着部形成工程と膨出部形成工程）が開始する直前の状態を示す製造装置の概略断面図。 プレス工程（及び止着部形成工程と膨出部形成工程）が終了した状態を示す製造装置の概略断面図。 かしめ工程が開始する直前の状態を示す製造装置の概略断面図。 かしめ工程が終了した状態を示す製造装置の概略断面図。

符号の説明

１５…トルクコンバータ、１９…羽根車としてのポンプインペラ、２３…シェル部材としてのポンプシェル、２４…ブレード、３３…止着部としての凹溝、３６，３７，３８…所定縁部としての係合爪、４０…製造装置、４３…止着部形成具としての板状パンチ、４４…エンボスパンチ、４５…凹み部、５０…押圧型、５１…ブレード支持型、５４…凹部、５５…膨出部。

Claims (9)

1. 円環状をなすシェル部材の内面側に複数のブレードが周方向へ所定間隔をおいて配列止着されたトルクコンバータにおける羽根車において、
   前記各ブレードは、当該ブレードの所定縁部を前記シェル部材の内面側に各ブレードと個別対応するように凹設又は穿設された止着部に係合させた状態において、当該止着部の近傍部位にエンボス加工により予め膨出形成された膨出部が当該膨出部の膨出量を減少させるように押圧されたことに基づき、前記止着部の近傍部位から前記止着部に向かう方向へ生じた材料の塑性流動によって前記所定縁部がかしめ挟持された状態で止着されているトルクコンバータにおける羽根車。
2. 前記膨出部は、前記シェル部材の内面側にエンボス加工により凹み部が形成されたことにより当該凹み部と位置対応するようにシェル部材の外面側に膨出形成されたものである請求項１に記載のトルクコンバータにおける羽根車。
3. 前記止着部は、前記ブレードの所定縁部を挟入可能に前記シェル部材の内面側に凹設された凹溝である請求項１又は請求項２に記載のトルクコンバータにおける羽根車。
4. 円環状をなすシェル部材の内面側に複数のブレードが周方向へ所定間隔をおいて配列止着されたトルクコンバータにおける羽根車の製造方法において、
   前記シェル部材の内面側における複数位置に前記各ブレードを配列止着するための複数の止着部を凹設又は穿設する止着部形成工程と、
   前記シェル部材における前記止着部の近傍部位にエンボス加工により膨出部を膨出形成する膨出部形成工程と、
   前記シェル部材の内面側から前記各ブレードの所定縁部を各々対応する止着部に係合させた状態において、前記膨出部を当該膨出部の膨出量が減少するように押圧し、前記止着部の近傍部位から前記止着部に向かう方向へ生じる材料の塑性流動によって前記各ブレードの所定縁部をかしめ挟持するかしめ工程とを備えたトルクコンバータにおける羽根車の製造方法。
5. 前記膨出部形成工程においては、エンボス加工によって前記シェル部材の内面側に前記凹み部を形成することにより前記凹み部と位置対応した前記シェル部材の外面側に膨出部を膨出形成する請求項４に記載のトルクコンバータにおける羽根車の製造方法。
6. 前記止着部形成工程では、前記シェル部材の内面側に前記各ブレードの所定縁部を挟入可能な凹溝をエンボス加工によって凹設する請求項４又は請求項５に記載のトルクコンバータにおける羽根車の製造方法。
7. 円環状をなすシェル部材の内面側に複数のブレードが周方向へ所定間隔をおいて配列止着されたトルクコンバータにおける羽根車の製造装置において、
   前記シェル部材の内面側における前記各ブレードの止着予定箇所に止着部を凹設又は穿孔可能な止着部形成具と、
   前記シェル部材の内面側における前記各ブレードの止着予定箇所の近傍部位にエンボス加工を施して膨出部を膨出形成可能なエンボスパンチと、
   前記各ブレードを前記シェル部材への配列止着態様においては前記止着部にかしめ挟持されることになる所定縁部が上方となるようにして支持するブレード支持型と、
   前記ブレード支持型に支持された各ブレードの所定縁部に前記止着部及び膨出部が形成された後のシェル部材における前記止着部を係合させた状態において、当該シェル部材における前記膨出部を押圧する押圧型とを備えたトルクコンバータにおける羽根車の製造装置。
8. 前記止着部形成具は、前記シェル部材の内面側における前記各ブレードの止着予定箇所に各ブレードの所定縁部を挟入可能な凹溝をエンボス加工により凹設するものである請求項７に記載のトルクコンバータにおける羽根車の製造装置。
9. 前記押圧型は、その押圧面が前記シェル部材の外面形状に沿った面形状をなしている請求項７又は請求項８に記載のトルクコンバータにおける羽根車の製造装置。

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