JP2005067091A

JP2005067091A - ブロックの成型方法及びブロックの成型装置

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Publication number: JP2005067091A
Application number: JP2003301746A
Authority: JP
Inventors: Hisatoshi Ido; 久利井戸; Teruhiko Taniguchi; 照彦谷口
Original assignee: Unison Corp
Current assignee: Unison Corp
Priority date: 2003-08-26
Filing date: 2003-08-26
Publication date: 2005-03-17
Anticipated expiration: 2023-08-26
Also published as: JP4257168B2

Abstract

【課題】加圧成型により製造されるブロックの表面に彫りの深い凹凸模様を安定して形成することができるブロックの成型方法及びその成型装置を提供する。
【解決手段】凹設工程時に原材１４の上面の凹部形成予定部分２４を加圧した凹設用プレス型１５が上昇して原材１４から離間する際に、凹設用プレス型１５の両側に配置された平押用プレス型１６，１７によって凹部形成予定部分２４以外の全領域部分２５，２６を加圧状態となるようにする。凹設用プレス型１５の下面が平押時位置より上方となる位置まで上昇する一方、平押用プレス型１６，１７の各プレス部１６ａ，１７ａの下面が凹部形成予定部分２４に隣接する部分を常に下方へ押え付けている。このため、凹設用プレス型１５の凸部１５ａが上昇する時に、その凸部１５ａの側面に原材１４が引っ張られるように付着してしまうことを回避できる。
【選択図】図２

Description

本発明は、ブロック成型方法及びブロック成型装置に関する。

従来、建築用ブロックや敷設用ブロック等の中には、施工された場合に意匠面となる側の表面に凹凸模様を形成したものがある。このようなブロックを加圧成型する際には、例えば特許文献１に記載されるようなブロック成型装置が使用される。即ち、この特許文献１のブロック成型装置では、外枠とも呼ばれる成型型枠内にセメント系材料（原材ともいう）を充填投入した後、その型枠内のセメント系材料を、下面に所定幅及び所定高さの凸部が形成されたプレス型により上方から押圧することで、表面に前記凸部に対応した凹部による凹凸模様が形成されたブロックを製造するようにしている。
特開平１０−２６４１２０号公報（請求項１、図１）

しかしながら、特許文献１のブロック製造装置では、ブロックの表面に凹凸模様を付加するべく形成される凹部の深さに制約があり、彫りの深い凹凸模様の付いたブロックは成型困難であるという問題があった。即ち、特許文献１にも記載されているように、通常、従来のブロック成型装置を使用して形成できる凹部の深さの限界は５ｍｍ程度とされていた。その一方で、ブロックを施工した場合の景観を考えると、凹凸模様は彫りの深い方が美観上からも好まれ、また、例えば敷設用ブロックの場合には前記凹部が砂を入れる疑似目地として使用されることもあることから、機能上からも深い凹部が形成されたブロックが望まれている。

そこで、このような要請に応えるべく、特許文献１のブロック成型装置の場合には、プレス型の下面に形成される凸部の突出高さを大きくする（即ち、１０ｍｍ程度の高さにする）ということが対応策として考えられる。しかし、そのようにした場合には、図１１に示すように、加圧後においてプレス型３１を原材（セメント系材料）３２から離型する際に、プレス型３１の凸部３３の側面に原材３２の一部が引っ張られるようにくっついてしまい、その結果、ブロックの表面に形成される凹部３４の形状が崩壊してしまうという問題を招いていた。つまり、彫りの深い凹凸模様を得るべく、プレス型３１の凸部３３高さを大きくすると、当該凸部３３に対応したきれいな凹部３４をブロックの表面に安定して形成できなかった。

本発明は、このような事情に鑑みてなされたものであり、その目的は、加圧成型により製造されるブロックの表面に彫りの深い凹凸模様を安定して形成することができるブロックの成型方法及びその成型装置を提供することにある。

上記目的を達成するために、ブロックの成型方法に係る請求項１に記載の発明は、成型用型枠内に充填された原材を上方から加圧して、表面に凹凸模様が形成されたブロックを加圧成型するブロックの成型方法であって、前記型枠内に充填された原材の上面のうち成型後に凹部が形成される部分の隣接部分を少なくとも含む所定領域部分を平押用プレス型で加圧する加圧工程と、前記型枠内に充填された原材の上面のうち成型後に凹部が形成される部分を、下端部の平断面形状が前記凹部の平面視形状に対応した形状をなす凹設用プレス型で加圧する凹設工程とを含み、前記平押用プレス型により前記原材の上面における前記所定領域部分を加圧した状態のままで、前記凹部が形成される部分を加圧した凹設用プレス型が上昇して前記原材から離間するようにしたことを要旨とする。

請求項２に記載の発明は、請求項１に記載のブロックの成型方法において、前記加圧工程の後に、前記凹設工程が行われることを要旨とする。
請求項３に記載の発明は、請求項１又は２に記載のブロックの成型方法において、前記加圧工程において、前記平押用プレス型は前記型枠内に充填された原材の上面のうち成型後に凹部が形成される部分以外の全領域部分を加圧することを要旨とする。

また、ブロックの成型装置に係る請求項４に記載の発明は、成型用型枠内に充填された原材を上方から加圧して、表面に凹凸模様が形成されたブロックを加圧成型するブロックの成型装置であって、前記型枠内に充填された原材の上面のうち成型後に凹部が形成される部分の隣接部分を少なくとも含む所定領域部分を加圧する平押用プレス型と、前記型枠内に充填された原材の上面のうち成型後に凹部が形成される部分を加圧する下端部の平断面形状が前記凹部の平面視形状に対応した形状をなす凹設用プレス型とを備え、前記平押用プレス型と凹設用プレス型とは、平押用プレス型が前記原材の上面における前記所定領域部分を加圧した状態において、前記凹部が形成される部分を加圧した凹設用プレス型が前記原材から離間するように上昇して前記原材の上面に凹部を加圧成型する構成とされていることを要旨とする。

請求項５に記載の発明は、請求項４に記載のブロックの成型装置において、前記平押用プレス型及び凹設用プレス型は、別個のエアシリンダに各々独立して連結されており、当該エアシリンダに接続されるシリンダロッドが伸縮することにより前記平押用プレス型と凹設用プレス型は各々独立して昇降動作が可能とされていることを要旨とする。

請求項６に記載の発明は、請求項４又は５に記載のブロックの成型装置において、前記平押用プレス型と前記凹設用プレス型とは昇降方向と直交する水平方向に並設されており、前記凹設用プレス型の両側に隣接するように前記平押用プレス型が配置されることを要旨とする。

本発明によれば、加圧成型により製造されるブロックの表面に彫りの深い凹凸模様を安定して形成することができる。

以下、本発明を具体化したブロックの成型方法及びその成型装置の一実施形態を図１〜図１１に従って説明する。
図１に示すように、本実施形態において成型されるブロック１０は、その前面１０ａ及び後面１０ｂの外周形状が略長方形をなす直方体に形成されている。そして、ブロック１０における前面１０ａと後面１０ｂとの間は、図１に示すように四角形状をなす各側面、即ち、上側面１０ｃ、左側面１０ｄ、下側面１０ｅ及び右側面１０ｆにより囲まれている。また、前記ブロック１０の上側面１０ｃの中央部には、後面１０ｂから前面１０ａにわたって直線状に延びる溝状の凹部３０が１つ形成されている。

次に、上記のブロック１０を成型するためのブロック成型装置１１について説明する。
図２に示すように、本実施形態に係るブロック成型装置１１は、平面視において四角環状をなす型枠１２を備えており、当該型枠１２の上下両端部には前記ブロック１０の上側面１０ｃ及び下側面１０ｅと同一形状をなす開口部１２ａ，１２ｂが形成されている。そして、図２に示すように、前記型枠１２は、図示しない昇降テーブルを介して上昇したパレット１３によって下側の開口部１２ｂを閉塞された状態において、セメント系材料である原材１４が投入充填されるようになっている。

また、前記型枠１２の上方には１つの凹設用プレス型１５と２つの平押用プレス型１６，１７が互いに略同一高さ位置において水平方向へ並設されている。具体的には、その並設方向において最も一側方（図２では左側）に平押用プレス型１６が配置されると共に、最も他側方（図２では右側）には平押用プレス型１７が配置され、平押用プレス型１６と平押用プレス型１７との間に凹設用プレス型１５が配置された構成となっている。

さらに、平押用プレス型１６と凹設用プレス型１５及び平押用プレス型１７の上方には、これらの各プレス型１６，１５，１７をブロック成型のために昇降移動させるためのエアシリンダ１８，１９，２０が昇降用駆動源として配設されている。各エアシリンダ１８，１９，２０は、それぞれ個別対応するプレス型１６，１５，１７に連結される伸縮自在なシリンダロッド２１，２２，２３をそれぞれ備えている（図３参照）。

より詳しくは、エアシリンダ１８にはシリンダロッド２１が具備されており、そのシリンダロッド２１の先端部に前記平押用プレス型１６が取り付けられている。同様に、エアシリンダ１９にはシリンダロッド２２が具備されており（図３参照）、そのシリンダロッド２２の先端部に前記凹設用プレス型１５が取り付けられている。また同様に、エアシリンダ２０にはシリンダロッド２３が具備されており（図３参照）、そのシリンダロッド２３の先端部に前記平押用プレス型１７が取り付けられている。

前記左側の平押用プレス型１６と右側の平押用プレス型１７とは、共に、直方体の板状部材であって下面が平坦な形状をなすプレス部１６ａ，１７ａをそれぞれ備えている。前記両平押用プレス型１６，１７は、前記エアシリンダ１８，２０の各シリンダロッド２１，２３の伸縮動作に基づき、それぞれのプレス部１６ａ，１７ａが上下移動するようになっている。即ち、各プレス部１６ａ，１７ａは、前記型枠１２の上側の開口部１２ａ内へ挿入（この場合は嵌入）されることにより当該型枠１２内に充填された原材１４の上面を上方から加圧する平押時位置（図３、図４）と、この平押時位置から上方へ退避した退避位置（図２）との二位置間を上下移動する構成とされている。そして、その平押時位置においては、各プレス部１６ａ，１７ａの平坦な下面が、前記原材１４の上面のうち前記凹部３０が形成される部分である凹部形成予定部分２４以外の全領域部分（具体的には、図２に示す各所定領域部分２５，２６）を加圧することで、ブロック１０を加圧成形するようになっている。

一方、前記凹設用プレス型１５は、図２に示されるように正面視Ｔ字形状をなしており、その下端部を構成する凸部１５ａの平断面形状は前記ブロック１０における凹部３０の平面視形状に対応した形状をなしている。前記凹設用プレス型１５は、前記エアシリンダ１９のシリンダロッド２２の伸縮動作に基づき、その凸部１５ａが前記型枠１２の上側の開口部１２ａ内へ挿入されることにより当該型枠１２内に充填された原材１４の上面に凹設加工を施す凹設時位置と、この凹設時位置から上方へ退避した退避位置との二位置間を上下移動する構成とされている。そして、その凹設時位置においては、前記凸部１５ａが、前記原材１４の上面において前記各平押用プレス型１６，１７のプレス部１６ａ，１７ａが加圧する領域部分２５，２６以外の部分、即ち、前記凹部形成予定部分２４を加圧するようになっている。

ここで、前記凹設用プレス型１５の退避位置と前記各平押用プレス型１６，１７の退避位置とは略同一高さに設定されているが、その一方で、前記凹設用プレス型１５の凹設時位置は前記各平押用プレス型１６，１７の平押時位置よりも更に下方となるように設定されている。即ち、凹設用プレス型１５は、原材１４の上面から最も離間した最上端位置である退避位置（図２）から、平押用プレス型１６，１７における原材１４の上面に当接した平押時位置（図３）を通過して、原材１４の上面から所定深さまで至る最下端位置である凹設時位置（図４）まで下降し得る構成とされている。つまり、凹設用プレス型１５は、平押用プレス型１６，１７の昇降可動域よりも凹部３０の深さ分だけ長い昇降可動域を有している。そして、前記凹設用プレス型１５は、その昇降動作時において、前記凸部１５ａが左右両側に位置する両平押用プレス型１６，１７の各プレス部１６ａ，１７ａに摺動接触しながら上下移動するように、前記両平押用プレス型１６，１７の間に配設されている。

そこで次に、上記のブロック成型装置１１を用いたブロック１０の成型工程について説明する。
まず、ブロック成型装置１１の図示しない作動スイッチが操作されると、加圧工程が開始され、図３に示すように、退避位置にある凹設用プレス型１５と平押用プレス型１６，１７とが同時に下降し、前記プレス部１６ａ，１７ａ及び凸部１５ａの各下面が原材１４の上面に当接することで、当該原材１４を上方から加圧する。なお、この加圧工程では、平押用プレス型１６，１７の各プレス部１６ａ，１７ａの下面及び凹設用プレス型１５の凸部１５ａの下面が同じ高さ位置にあり、それら各下面が略同一平面をなす加圧面として機能する。具体的には、平押用プレス型１６，１７の各プレス部１６ａ，１７ａの下面は前記原材１４の上面のうち凹部形成予定部分２４以外の全領域部分（２５，２６）を加圧する加圧面として機能し、凹設用プレス型１５の凸部１５ａの下面は前記凹部形成予定部分２４を加圧する加圧面として機能する。

すると次に、凹設工程が開始され、図４に示すように、凹設用プレス型１５のみが更に下降して、前記原材１４の上面における凹部形成予定部分２４を更に下方へ加圧する。この時、凹設用プレス型１５の両側にある平押用プレス型１６，１７の各プレス部１６ａ，１７ａは、平押時位置において原材１４の上面における凹部形成予定部分２４以外の全領域部分（２５，２６）を加圧した状態を維持している。また、凹設用プレス型１５の鍔部（Ｔ字形状の横棒部分）１５ｂが平押用プレス型１６，１７のプレス部１６ａ，１７ａの上面１６ｂ，１７ｂとそれぞれ当接係合するため、凹設用プレス型１５は、図４における凹設時位置よりもさらに下方へは移動しないように規制されることになる。即ち、凹設用プレス型１５の鍔部１５ｂは、平押用プレス型１６，１７のプレス部１６ａ，１７ａの上面１６ｂ，１７ｂに当接係合することにより、凹設用プレス型１５の下降限界を規定するストッパーとしての機能を果たしている。

そして次に、図５に示すように、凹設用プレス型１５のみが上昇して、凹設用プレス型１５の凸部１５ａの下面が原材１４の上面から離間する。この時、凹設用プレス型１５の両側にある平押用プレス型１６，１７の各プレス部１６ａ，１７ａは、前工程時と同様に平押時位置において原材１４の上面における凹部形成予定部分２４以外の全領域部分（２５，２６）を加圧した状態を維持している。そのため、凹設用プレス型１５の凸部１５ａは、左右両側に位置する両平押用プレス型１６，１７の各プレス部１６ａ，１７ａと摺動接触しながら原材１４の上面から離間するように上昇することになる。従って、凹部形成予定部分２４の隣接部分の原材１４の一部が凸部１５ａの上昇に伴って引っ張られて凸部１５ａの側面に付着したまま凸部１５ａと共に上昇してしまうといったことがない。このようにして、凹設用プレス型１５が原材１４の上面から離間した後には、凹部形成予定部分２４に所望の凹部３０が形成される。そして、離間後の凹設用プレス型１５の凸部１５ａの下面と平押用プレス型１６，１７の各プレス部１６ａ，１７ａの下面とは再び略同一高さとなる状態位置、即ち、図３に示した加圧工程開始時と同様の状態位置に戻る。

そして最後に、離型・脱型工程が開始され、図６に示すように、凹設用プレス型１５と平押用プレス型１６，１７とが共に上昇して、図２と同様の退避位置まで戻る。この時、各シリンダロッド２２，２１，２３は、図５において伸長していた状態から各々収縮し、それぞれエアシリンダ１９，１８，２０内に収まった状態となる。一方、型枠１２の下端からパレット１３が下方へ離間すると、パレット１３上には図１に示すブロック１０が１つ成型された状態で脱型される。そして、そのブロック１０の上側面１０ｃには、正面視においてチャンネル形状の凹部３０が形成される。即ち、上記の各工程を経て成型されたブロック１０は、図１に示すように、ブロック１０の後面１０ｂから前面１０ａにわたって直線状に延びる溝状の凹部３０が１つ形成された形態のものとなる。その後、前記ブロック１０を完全に乾燥硬化させ、パレット１３から外せば、使用可能なブロック１０が完成する。

従って、本実施形態によれば、以下の効果を得ることができる。
（１）凹設工程時に原材１４の上面の凹部形成予定部分２４を加圧した凹設用プレス型１５が上昇して原材１４から離間する際、凹設用プレス型１５の両側に配置された平押用プレス型１６，１７が前記凹部形成予定部分２４の隣接部分を少なくとも含む所定領域部分２５，２６を加圧した状態を維持するようにした。このため、凹設用プレス型１５の凸部１５ａが上昇する時に、その凸部１５ａの側面に原材１４が引っ張られるように付着してしまう（図１１参照）ことを回避できる。よって、原材１４に形成される凹部３０の形状が崩壊することなく、結果的にブロックの表面に彫りの深い凹凸模様を安定して形成することができる。そして、例えば敷設用ブロックの場合には、ブロック１０の上側面１０ｃの深い凹部３０が砂を入れる疑似目地として機能することもでき、美観上優れた効果を実現することができる。

（２）平押用プレス型１６，１７によって原材１４の上面を加圧する加圧工程の後に、凹設用プレス型１５によって原材１４の凹部形成予定部分２４を加圧する凹設工程を行うようにした。即ち、凹設用プレス型１５が、原材１４の凹部形成予定部分２４を加圧するべく下降する際には、原材１４の上面の凹部形成予定部分２４に隣接する部分を含む所定領域部分２５，２６が平押用プレス型１６，１７により既に加圧されるようにした（図３、図４）。よって、凹設用プレス型１５による凹設工程および凹設後の上昇行程がよりスムーズに実行される。

（３）さらに、本実施形態の加圧工程時には、凹設用プレス型１５が平押用プレス型１６，１７の平押時位置と同一の高さ位置まで下降して、原材１４の上面のうち凹部形成予定部分２４以外の全領域部分を平押用プレス型１６，１７が加圧するのと同時に凹設用プレス型１５が凹部形成予定部分２４を加圧するようにした。このため、凹設用プレス型１５が原材１４の上面に凹部を形成するべく下降する時に、凹部形成予定部分２４のみが加圧される場合に比べて、原材１４の内部及び上面が不均一に撓む虞が少ない。よって、凹部形成予定部分２４を安定して加圧し、効率良くきれいに凹部３０を形成することができる。

（４）凹設用プレス型１５と平押用プレス型１６，１７は、それぞれ別個のエアシリンダ１９，１８，２０に各々独立して連結されており、これらの各エアシリンダ１９，１８，２０が有するシリンダロッド２２，２１，２３が伸縮することにより昇降動作が可能とされている。即ち、凹設用プレス型１５及び平押用プレス型１６，１７が退避位置にある時には、シリンダロッド２２，２１，２３はそれぞれのエアシリンダ１９，１８，２０の内部に収納されるため、装置配置のためのスペースを極力抑えることができる。特に、水平方向に余分なスペースを必要とすることがない。

（５）さらに、凹設用プレス型１５と平押用プレス型１６，１７とは、互いに略同一高さ位置において水平方向へ並設されて、凹設用プレス型１５の両側に平押用プレス型１６，１７が配置されている。この構成により、凹部形成予定部分２４の隣接部分を加圧することができると共に装置構成を簡単にできる。

なお、上記実施形態を以下のような別の実施形態（別例）に変更してもよい。
・前記実施形態において、平押用プレス型１６，１７は、各々独立したエアシリンダ１８，２０により駆動される構成を採用せず、エアシリンダ１９により駆動される凹設用プレス型１５に対してスプリングを介して支持される構成としても良い。この場合には、まずエアシリンダ１９の伸長動作により凹設用プレス型１５と平押用プレス型１６，１７を同時に下降させて原材１４の上面に当接させる。そして、さらにエアシリンダ１９を伸長動作させると、平押用プレス型１６，１７はスプリングに連結されているため、そのスプリングが弾性変形により収縮して、平押時位置からそれ以上下方へは下降しなくなる。その一方、凹設用プレス型１５はエアシリンダ１９の更なる駆動（伸長）に伴って更に深く原材１４の上面を加圧して、原材１４の上面に凹部３０を形成する。この構成によれば、エアシリンダが１つで済み、全体の装置構成を簡単にできる。

・前記実施形態においては、凹設用プレス型１５の凸部１５ａの形状を正面視において縦長の長方形状をなすように構成したが、これに限定されることなく、例えば正面視において逆等脚台形をなすように構成しても良い。その他、種々の形状が可能である。

・前記実施形態においては、２つの平押用プレス型１６，１７を設ける構成としたが、これに代えて凹設用プレス型１５の凸部１５ａが貫通可能な通孔を有する平押用プレス型を１つ設ける構成としても良い。この構成によれば、凹設用プレス型１５の凸部１５ａが平押用プレス型の通孔を通過して原材１４の上面に到達する。具体的には、例えば、図７（ａ）に示すように、平押用プレス型４０の略中央部分に通孔４１を形成する形態とすることができる。この平押用プレス型４０を使用する場合の凹設用プレス型は、通孔４１の開口形状と同様の平断面形状の下端部を有する形状とされる。さらに、この構成で成型されるブロックの上面には、通孔４１の開口形状と同形状の平面視形状を持つ凹部が形成されることになる。また図７（ｂ）に示すように、平押用プレス型５０の略中央部に両端面（図７（ｂ）における上下両辺）から切り欠き形態の切欠部５１，５２を形成した構成とすることもできる。この平押用プレス型５０を使用する場合の凹設用プレス型は、平押用プレス型５０の切欠部５１，５２の平面視形状と同様の平断面形状の下端部を有する形状とされる。なお、その際の凹設用プレス型は、切欠部５１及び切欠部５２のそれぞれの平断面形状と同様の平断面形状の下端部を有する２つの凹設用プレス型として構成しても良い。そして、この構成で成型されるブロック１０の上側面１０ｃには、切欠部５１，５２の平面視形状と同形状の平面視形状を持つ凹部が２つ形成されることになる。

・前記実施形態では、１つの凹設用プレス型１５を設ける構成としたが、複数の凹設用プレス型を設ける構成としても良い。この場合、例えば図８に示すように、２つの凹設用プレス型６４，６５に対して３つの平押用プレス型６１，６２，６３が互い違いに並ぶように構成することができる。このように構成すれば、成型後のブロックの上面に２つの凹部６６，６７を形成することができる。このように、この例では凹設用プレス型を２つとして説明したが、３つ以上設ける構成とすることも可能なことはもちろんである。なお、図８において符号６０は、上記の場合のブロック成型装置を示す。

・前記実施形態における平押用プレス型１６，１７を、正面視において逆Ｔ字型をなす形状の平押用プレス型として構成しても良い。具体的には、図８における平押用プレス型６１，６２，６３の形状とすることができる。

・前記実施形態における平押用プレス型１６，１７は、下面が平坦な形状をなすプレス部１６ａ，１７ａを有する形態としたが、例えば下面がゆるやかな波を打った形状、又は下面に浅い凹溝で模様が形成された形状としても良い。

・前記実施形態では、平押用プレス型１６，１７を昇降可能に駆動するエアシリンダ１８，２０を独立して設けたが、図９（ａ）（ｂ）に示すように平押用プレス型１６，１７を連結部材２７，２８により連結して、１つのエアシリンダで駆動するように構成しても良い。

・前記実施形態に加えて、凹設用プレス型１５と平押用プレス型１６，１７との各エアシリンダ１９，１８，２０との間にヒーターを組み込んだ構成としても良い。この構成によれば、ヒーターにより各プレス型１５，１６，１７が加熱されて、離型時の各プレス型１５，１６，１７への原材１４の付着を抑制することができる。

・前記実施形態においては、平押用プレス型１６，１７による加圧工程の後に、凹設用プレス型１５が下降する凹設工程が行われるものとしたが、この工程の順序を逆にして、凹設工程の後に加圧工程を行う構成としても良い。

・前記実施形態においては、凹設用プレス型１５と平押用プレス型１６，１７とは、退避位置から平押時位置まで同時に下降する構成としたが、必ずしも同時に下降しなくても良い。例えば、２つの平押用プレス型１６，１７が順次下降する構成としても良い。凹設工程の後についても同様に、前記実施形態では凹設用プレス型１５と平押用プレス型１６，１７とが同時に退避位置まで上昇する構成としたが、順次上昇する構成としても良い。要は凹設用プレス型１５が上昇してその下面が原材１４から離間する際に平押用プレス型１６，１７が原材１４の上面を加圧していれば良く、その前後における凹設用プレス型１５と平押用プレス型１６，１７の昇降順序は特に限定されるものではなく、種々の変更が可能である。

・前記実施形態では、凹設用プレス型１５の凸部１５ａは、平断面形状において四角形状をなすように構成したが、図１０に示されるように断面円形（図１０（ａ））の凹設用プレス型１５Ａ、断面星形（図１０（ｂ））の凹設用プレス型１５Ｂ、断面花形（図１０（ｃ））の凹設用プレス型１５Ｃ等としても良い。このような平断面形状をもつ凹設用プレス型を用いれば、各平断面形状に対応した模様をブロックの上面に形成することができる、なお、この凹設用プレス型を使用する場合の平押用プレス型の形状は、各凹設用プレス型の形状に合わせて適宜変更される。

次に、前記各実施形態及び別例から把握できる技術的思想について、以下に追記する。
（イ）前記凹設用プレス型は複数個設けられ、かつ、前記平押用プレス型は前記凹設用プレス型の設置個数より１つ多く設けられている請求項６に記載のブロックの成型装置。

（ロ）前記凹設用プレス型の下端部の平断面形状は、その形状の一部が曲線形状とされている請求項４乃至６又は付記（イ）のいずれか１項に記載のブロックの成型装置。

本実施形態のブロック成型装置によって成型されるブロックを示す斜視図。本実施形態に係るブロック成型装置の概略を示す正面図。加圧工程の説明図。凹設工程の説明図。凹設工程後に凹設用プレス型が原材から離間する工程の説明図。離型及び脱型工程の説明図。別の実施形態における平押用プレス型の平面図であり、（ａ）は中央部に通孔が形成された平面図であり、（ｂ）は中央部の両端面から切り欠き形状の通孔が形成された平面図。別の実施形態におけるブロック成型装置の概略を示す正面図。別の実施形態における平押用プレス型を連結材にて連結した状態を示す図であり、（ａ）はその平面図であり、（ｂ）はその正面図。（ａ）（ｂ）（ｃ）は、それぞれ別の実施形態における凹設用プレス型の平断面形状を示す図。従来技術における凹部成型時に、プレス型に原材が付着する様子を説明する図。

符号の説明

１０…ブロック、１１…成型装置、１２…型枠、１４…原材、１５…凹設用プレス型、１６…平押用プレス型、１７…平押用プレス型、１８…エアシリンダ、１９…エアシリンダ、２０…エアシリンダ、２１…シリンダロッド、２２…シリンダロッド、２３…シリンダロッド、２４…凹部形成予定部分（凹部が形成される部分）、２５，２６…所定領域部分。

Claims

成型用型枠内に充填された原材を上方から加圧して、表面に凹凸模様が形成されたブロックを加圧成型するブロックの成型方法であって、
前記型枠内に充填された原材の上面のうち成型後に凹部が形成される部分の隣接部分を少なくとも含む所定領域部分を平押用プレス型で加圧する加圧工程と、
前記型枠内に充填された原材の上面のうち成型後に凹部が形成される部分を、下端部の平断面形状が前記凹部の平面視形状に対応した形状をなす凹設用プレス型で加圧する凹設工程とを含み、
前記平押用プレス型により前記原材の上面における前記所定領域部分を加圧した状態のままで、前記凹部が形成される部分を加圧した凹設用プレス型が上昇して前記原材から離間するようにしたブロックの成型方法。
前記加圧工程の後に、前記凹設工程が行われる請求項１に記載のブロックの成型方法。
前記加圧工程において、前記平押用プレス型は前記型枠内に充填された原材の上面のうち成型後に凹部が形成される部分以外の全領域部分を加圧する請求項１又は２に記載のブロックの成型方法。
成型用型枠内に充填された原材を上方から加圧して、表面に凹凸模様が形成されたブロックを加圧成型するブロックの成型装置であって、
前記型枠内に充填された原材の上面のうち成型後に凹部が形成される部分の隣接部分を少なくとも含む所定領域部分を加圧する平押用プレス型と、
前記型枠内に充填された原材の上面のうち成型後に凹部が形成される部分を加圧する下端部の平断面形状が前記凹部の平面視形状に対応した形状をなす凹設用プレス型とを備え、
前記平押用プレス型と凹設用プレス型とは、平押用プレス型が前記原材の上面における前記所定領域部分を加圧した状態において、前記凹部が形成される部分を加圧した凹設用プレス型が前記原材から離間するように上昇して前記原材の上面に凹部を加圧成型する構成とされているブロックの成型装置。
前記平押用プレス型及び凹設用プレス型は、別個のエアシリンダに各々独立して連結されており、当該エアシリンダに接続されるシリンダロッドが伸縮することにより前記平押用プレス型と凹設用プレス型は各々独立して昇降動作が可能とされている請求項４に記載のブロックの成型装置。
前記平押用プレス型と前記凹設用プレス型とは昇降方向と直交する水平方向に並設されており、前記凹設用プレス型の両側に隣接するように前記平押用プレス型が配置される請求項４又は５に記載のブロックの成型装置。