JP2005060730A - すべり転動疲労寿命に優れるハブおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】すべり転動疲労寿命に優れたハブを提供する。
【解決手段】ハブの中空軸部の等速ジョイントの軸部と嵌合する周面に表面硬化層を有するハブにおいて、鋼組織を、質量％でＣ：０．３５〜０．７ ％、Ｓｉ：０．３０〜１．１ ％、Ｍｎ：０．２ 〜２．０ ％、Ａｌ：０．００５ 〜０．２５％、Ｔｉ：０．００５ 〜０．１ ％、Ｍｏ：０．０５〜０．６ ％、Ｂ：０．０００３〜０．００６ ％、Ｓ：０．０６％以下、Ｐ：０．０２％以下およびＣｒ：０．２ ％以下を含有し、残部はＦｅおよび不可避的不純物の組成にすると共に、母材組織を、ベイナイト組織および／またはマルテンサイト組織を有し、かつこれらベイナイト組織とマルテンサイト組織の合計の組織分率が１０％以上とし、さらに高周波焼入れ後の硬化層の旧オーステナイト粒径を硬化層全厚にわたり１２μｍ以下とする。
【選択図】 図１

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、すべり転動疲労寿命に優れるハブおよびその製造方法に関し、特にハブ軸部の等速ジョイントとの嵌合部におけるすべり転動疲労寿命および軸受けボールの接触面における転動疲労寿命の有利な向上を図ろうとするものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来、自動車の動力伝達装置において、車輪側の駆動系は、ドライブシャフトからの動力を、等速ジョイントを介して車輪のハブに伝達するしくみになっている。
従って、駆動輪における車輪のハブ１は、図１に示すように、軸受けの内輪を兼ねる軸部２を有し、この軸部２の内周面で等速ジョイントの軸部３をスプライン結合で嵌合する一方、その外周面において外輪４との間に挿入したボール５を介して軸受けを構成している。なお、図中８はハブの軸部２と外輪４との間にボール５を保持するためのスペーサである。
【０００３】
図１に示したところにおいて、ハブ軸部の等速ジョイント軸部との嵌合をなす内周面（嵌合部）６では、繰り返しの動力伝達を受ける際に、僅かながらすべりを伴う転動疲労すなわちすべり転動疲労を受ける。従って、ハブの等速ジョイント軸部との嵌合部にはすべり転動疲労寿命に優れることが要求される。
【０００４】
転動疲労強度の改善については、成形加工後、二段の高周波焼入れにより、表面γ粒度をＪＩＳ Ｇ ０５５１の粒度Ｎｏ． で１０以上とし、かつ炭化物を微細に分散させた技術が提案されている（例えば特許文献１）。
しかしながら、この技術は、焼入れ硬化層深さが浅いこともあって、やはり近年の転動疲労強度に対する要求には十分に応えることができなかった。
【０００５】
また、特許文献２には、旧オーステナイト粒の微細化に関して記載されている。この特許文献２に記載された技術では、高周波焼入れ加熱時に微細なＴｉＣを多量に分散させることで、旧オーステナイト粒径の微細化を図るものであるため、焼入れ前にＴｉＣを溶体化しておく必要があり、熱間圧延工程で１１００℃以上に加熱する工程を採用している。そのため、熱延時に加熱温度を高くする必要があり、生産性に劣るという問題があった。
【０００６】
さらに、特許文献３には、硬化層深さＣＤと高周波焼入れ軸物部品の半径Ｒとの比（ＣＤ／Ｒ）を ０．３〜０．７ に制限した上で、このＣＤ／Ｒと高周波焼入れ後の表面から１ｍｍまでのオーステナイト結晶粒径γｆ、高周波焼入れままの（ＣＤ／Ｒ）＝０．１ までの平均ビッカース硬さＨｆおよび高周波焼入れ後の軸中心部の平均ビッカース硬さＨｃで規定される値Ａを、Ｃ量に応じて所定の範囲に制御することによってねじり疲労強度を向上させた機械構造用軸物部品が提案されている。
しかしながら、この部品では、焼入れ硬化層の全厚にわたる旧オーステナイト粒径に考慮が払われていない。
【０００７】
【特許文献１】
特開平７−１１８７９１号公報（特許請求の範囲）
【特許文献２】
特開２０００−１５４８１９号公報（特許請求の範囲、段落〔０００８〕）
【特許文献３】
特開平８−５３７１４ 号公報（特許請求の範囲）
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記の現状に鑑み開発されたもので、従来よりもすべり転動疲労寿命に優れるハブを、その有利な製造方法と共に提案することを目的とする。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
さて、発明者らは、すべり転動疲労寿命を効果的に向上させるべく、鋭意検討を行った結果、以下に述べるように、ハブの化学組成、組織、焼入れ条件および焼入れ後の硬化層全厚にわたる旧オーステナイト粒径を最適化することにより、優れたすべり転動疲労寿命を有するハブが得られるとの知見を得た。
【００１０】
（１） 適正な化学組成に調整したハブの必要部位に、焼入れを施し、焼入れ硬化層全厚にわたる旧オーステナイト粒径を１２μｍ 以下とすることで、すべり転動疲労寿命が顕著に向上する。具体的には、化学組成に関しては、特にＳｉおよびＭｏを適正な範囲で添加することで、高周波焼入れ加熱時におけるオーステナイトの核生成サイト数が増加し、またオーステナイト粒の成長が抑制されることにより、焼入れ硬化層の粒径が効果的に微細化し、その結果すべり転動疲労寿命が顕著に向上する。特にＳｉを０．３０ｍａｓｓ％以上添加することにより、高周波焼入れ後に、硬化層全厚にわたり粒径：１２μｍ 以下の硬化層が得られ、これらの効果がさらに向上する。
【００１１】
（２） ハブの母材の組織、すなわち焼入れ前の組織を、ベイナイト組織および／またはマルテンサイト組織が特定の分率で含有された組織にすると、ベイナイト組織あるいはマルテンサイト組織がフェライト−パーライト組織に比べて炭化物が微細に分散した組織であるため、焼入れ加熱時にオーステナイトの核生成サイトであるフェライト／炭化物の界面の面積が増えて、生成したオーステナイトが微細化する。その結果、焼入れ硬化層の粒径が微細となり、これにより粒界強度が向上し、すべり転動疲労寿命が向上する。
【００１２】
（３） 上記したように、化学組成および組織を調整したハブに対し、高周波焼入れ条件（加熱温度、時間、焼入れ回数）を適正に制御することで、硬化層粒径が顕著に微細化し、粒界強度が向上する。具体的には、加熱温度：８００ 〜１０００℃、加熱時間：５秒以下とすることにより、硬化層全厚にわたり粒径：１２μｍ 以下の微細粒を安定して得ることができる。さらに、上記条件での焼入れ処理を２回以上繰り返すことにより、１回の焼入れに比べてさらに微細な硬化層粒径が得られる。その結果、さらにすべり転動疲労寿命が向上する。
本発明は、上記の知見に立脚するものである。
【００１３】
すなわち、本発明の要旨構成は次のとおりである。
１．ハブの軸部において、等速ジョイントの軸部と嵌合する周面に表面硬化層を有するハブであって、

を含有し、残部はＦｅおよび不可避的不純物の組成になり、母材組織が、ベイナイト組織および／またはマルテンサイト組織を有し、かつこれらベイナイト組織とマルテンサイト組織の合計の組織分率が１０％以上であり、さらに高周波焼入れ後の表面硬化層の旧オーステナイト粒径が硬化層全厚にわたり１２μｍ 以下であることを特徴とする、すべり転動疲労寿命に優れるハブ。
【００１４】
２．上記１において、さらにハブの軸受けボールが転動する周面に、前記表面硬化層を有することを特徴とする、すべり転動疲労寿命に優れるハブ。
【００１５】
３．上記１または２において、鋼材の成分組成が、さらに

のうちから選んだ１種または２種以上を含有する組成になることを特徴とする、すべり転動疲労寿命に優れるハブ。
【００１６】
４．上記１〜３のいずれかにおいて、高周波焼入れ後の硬化層厚みが２ｍｍ以上であることを特徴とする、すべり転動疲労寿命に優れるハブ。
【００１７】

を含有し、残部はＦｅおよび不可避的不純物の組成になる鋼素材を、熱間圧延後、所定の長さに切断し、ついで熱間鍛造によりハブに成形後、０．２ ℃／ｓ以上の速度で冷却し、その後少なくともハブ軸部の、等速ジョイントの軸部と嵌合する周面に、焼入れ時の加熱温度：８００ 〜１０００℃の条件下で高周波焼入れを行って表面硬化層を形成することを特徴とする、すべり転動疲労寿命に優れるハブの製造方法。
【００１８】
６．上記５において、さらにハブの軸受けボールが転動する周面に、前記高周波焼入れを行って表面硬化層を形成することを特徴とする、すべり転動疲労寿命に優れるハブの製造方法。
【００１９】
７．上記５または６において、前記鋼素材が、さらに

のうちから選んだ１種または２種以上を含有する組成になることを特徴とする、すべり転動疲労寿命に優れるハブの製造方法。
【００２０】
８．上記５〜７のいずれかにおいて、高周波焼入れを複数回繰り返すものとし、その際、最終の高周波焼入れ時の加熱温度を ８００〜１０００℃とすることを特徴とする、すべり転動疲労寿命に優れるハブの製造方法。
【００２１】
９．上記８において、前記複数回の高周波焼入れの全てについて、高周波焼入れ時の加熱温度を ８００〜１０００℃とすることを特徴とする、すべり転動すべり転動疲労寿命に優れるハブの製造方法。
【００２２】
１０．上記５〜９のいずれかにおいて、前記加熱温度範囲での加熱時間を、１回の高周波焼入れ当たり５秒以下とすることを特徴とする、すべり転動疲労寿命に優れるハブの製造方法。
【００２３】
１１．上記５〜１０のいずれかにおいて、高周波焼入れによる鋼材表面の硬化層厚みが２ｍｍ以上であることを特徴とする、すべり転動疲労寿命に優れるハブの製造方法。
【００２４】
【発明の実施の形態】
以下、本発明を具体的に説明する。
まず、本発明において、ハブの成分組成を上記の範囲に限定した理由について説明する。
Ｃ：０．３５〜０．７ ｍａｓｓ％
Ｃは、焼入れ性への影響が最も大きい元素であり、焼入れ硬化層の硬さおよび深さを高めてすべり転動疲労強度の向上に有効に寄与する。しかしながら、含有量が０．３５ｍａｓｓ％に満たないと必要とされるすべり転動疲労強度を確保することが困難となり、またベイナイト組織も生成し難くなるため、０．３５ｍａｓｓ％以上を添加する。一方、０．７ ｍａｓｓ％を超えて含有させると粒界強度が低下し、それに伴いすべり転動疲労強度が低下し、また切削性、冷間鍛造性および耐焼割れ性も低下する。このためＣは、０．３５〜０．７ ｍａｓｓ％の範囲に限定した。好ましくは ０．４〜０．６ｍａｓｓ％の範囲である。
【００２５】
Ｓｉ：０．３０〜１．１ ｍａｓｓ％
Ｓｉは、焼入れ加熱時にオーステナイトの核生成サイト数を増加させると共に、オーステナイトの粒成長を抑制し、焼入れ硬化層の粒径を微細化する作用を有する。また、炭化物生成を抑制し、炭化物による粒界強度の低下を抑制する。さらに、ベイナイト組織の生成にも有用な元素であり、これらのことによりすべり転動疲労強度を向上させる。
このように、Ｓｉは、本発明において非常に重要な元素であり、０．３０ｍａｓｓ％以上の含有を必須とする。というのは、Ｓｉ量が０．３０ｍａｓｓ％に満たないと、製造条件および焼入れ条件をいかように調整しても硬化層全厚にわたって粒径が１２μｍ 以下の微細粒とすることができないからである。しかしながら、Ｓｉ量が １．１ｍａｓｓ％を超えると、フェライトの固溶硬化により硬さが上昇し、切削性および冷間鍛造性の低下を招く。従って、Ｓｉは、０．３０〜１．１ ｍａｓｓ％の範囲に限定した。好ましくは０．４０〜１．０ ｍａｓｓ％の範囲である。
【００２６】
Ｍｎ：０．２ 〜２．０ ｍａｓｓ％
Ｍｎは、焼入れ性を向上させ、焼入れ時の硬化深さを確保する上で不可欠の成分であるため、積極的に添加するが、含有量が ０．２ｍａｓｓ％未満ではその添加効果に乏しいので、０．２ ｍａｓｓ％以上とした。好ましくは ０．３ｍａｓｓ％以上である。一方、Ｍｎ量が ２．０ｍａｓｓ％を超えると焼入れ後の残留オーステナイトが増加し、かえって表面硬度が低下し、ひいてはすべり転動疲労強度の低下を招くので、Ｍｎは ２．０ｍａｓｓ％以下とした。なお、Ｍｎは含有量が多いと、母材の硬質化を招き、被削性に不利となるきらいがあるので、１．２ ｍａｓｓ％以下とするのが好適である。さらに好ましくは １．０ｍａｓｓ％以下である。
【００２７】
Ａｌ：０．００５ 〜０．２５ｍａｓｓ％
Ａｌは、脱酸に有効な元素である。また、焼入れ加熱時におけるオーステナイト粒成長を抑制することによって焼入れ硬化層の粒径を微細化する上でも有用な元素である。しかしながら、含有量が ０．００５ｍａｓｓ％に満たないとその添加効果に乏しく、一方０．２５ｍａｓｓ％を超えて含有させてもその効果は飽和し、むしろ成分コストの上昇を招く不利が生じるので、Ａｌは ０．００５〜０．２５ｍａｓｓ％の範囲に限定した。好ましくは０．０５〜０．１０ｍａｓｓ％の範囲である。
【００２８】
Ｔｉ：０．００５ 〜０．１ ｍａｓｓ％
Ｔｉは、不可避的不純物として混入するＮと結合することで、ＢがＢＮとなってＢの焼入れ性向上効果が消失するのを防止し、Ｂの焼入れ性向上効果を十分に発揮させる作用を有する。この効果を得るためには、少なくとも ０．００５ｍａｓｓ％の含有を必要とするが、０．１ ｍａｓｓ％を超えて含有されるとＴｉＮが多量に形成される結果、これが疲労破壊の起点となってすべり転動疲労強度の著しい低下を招くので、Ｔｉは ０．００５〜０．１ ｍａｓｓ％の範囲に限定した。好ましくは０．０１〜０．０７ｍａｓｓ％の範囲である。さらにＮを確実に固定して、Ｂによる焼入れ性向上により、ベイナイトとマルテンサイト組織を得る観点からは、Ｔｉ（ｍａｓｓ％）／Ｎ（ｍａｓｓ％）≧３．４２を満足させることが好適である。
【００２９】
Ｍｏ：０．０５〜０．６ ｍａｓｓ％
Ｍｏは、ベイナイト組織の生成を促進することにより、焼入れ加熱時のオーステナイト粒径を微細化し、焼入れ硬化層の粒径を細粒化する作用がある。また、焼入れ加熱時におけるオーステナイトの粒成長を抑制することにより、焼入れ硬化層の粒径を微細化する作用がある。さらに、焼入れ性の向上に有用な元素であるため、焼入れ性を調整するために用いられる。加えて、Ｍｏは、炭化物の生成を抑制し、炭化物による粒界強度の低下を有効に阻止する元素でもある。
このように、Ｍｏは、本発明において非常に重要な元素であり、含有量が０．０５ｍａｓｓ％に満たないと、製造条件や焼入れ条件をいかように調整しても硬化層全厚にわたって粒径が１２μｍ 以下の微細粒とすることができない。しかしながら、 ０．６ｍａｓｓ％を超えて含有させると、圧延材の硬さが著しく上昇し、加工性の低下を招く。従って、Ｍｏは０．０５〜０．６ ｍａｓｓ％の範囲に限定した。好ましくは ０．１〜０．６ ｍａｓｓ％の範囲である。
【００３０】
Ｂ：０．０００３〜０．００６ ｍａｓｓ％
Ｂは、ベイナイト組織あるいはマルテンサイト組織の生成を促進する効果を有する。またＢは、微量の添加によって焼入れ性を向上させ、焼入れ時の焼入れ深さを高めることによりすべり転動強度を向上させる効果もある。さらにＢは、粒界に優先的に偏析して、粒界に偏析するＰの濃度を低減し、粒界強度を向上させ、もってすべり転動疲労強度を向上させる作用もある。
このため、本発明では、Ｂを積極的に添加するが、含有量が０．０００３ｍａｓｓ％に満たないとその添加効果に乏しく、一方 ０．００６ｍａｓｓ％を超えて含有させるとその効果は飽和し、むしろ成分コストの上昇を招くため、Ｂは０．０００３〜０．００６ ｍａｓｓ％の範囲に限定した。好ましくは０．０００５〜０．００４ ｍａｓｓ％の範囲である。
【００３１】
Ｓ：０．０６ｍａｓｓ％以下
Ｓは、鋼中でＭｎＳを形成し、切削性を向上させる有用元素であるが、０．０６ｍａｓｓ％を超えて含有させると粒界に偏析して粒界強度を低下させるため、Ｓは０．０６ｍａｓｓ％以下に制限した。好ましくは０．０４ｍａｓｓ％以下である。
【００３２】
Ｐ：０．０２ｍａｓｓ％以下
Ｐは、オーステナイトの粒界に偏析し、粒界強度を低下させることにより、すべり転動疲労強度を低下させる。また、焼割れを助長する弊害もある。従って、Ｐの含有は極力低減することが望ましいが、０．０２０ ｍａｓｓ％までは許容される。
【００３３】
Ｃｒ：０．２ ｍａｓｓ％以下
Ｃｒは、炭化物を安定化させて残留炭化物の生成を助長し、粒界強度を低下させてすべり転動疲労強度を劣化させる。従って、Ｃｒの含有は極力低減することが望ましいが、０．２ ｍａｓｓ％までは許容できる。好ましくは０．０５ｍａｓｓ％以下である。
【００３４】
以上、基本成分について説明したが、本発明ではその他にも、以下に述べる元素を適宜含有させることができる。
Ｃｕ：１．０ ｍａｓｓ％以下
Ｃｕは、焼入れ性の向上に有効であり、またフェライト中に固溶し、この固溶強化によって、すべり転動疲労強度を向上させる。また炭化物の生成を抑制することにより、炭化物による粒界強度の低下を抑制し、すべり転動疲労強度を向上させる。しかしながら、含有量が １．０ｍａｓｓ％を超えると熱間加工時に割れが発生するため、１．０ ｍａｓｓ％以下の添加とする。なお好ましくは０．５ ｍａｓｓ％以下である。
【００３５】
Ｎｉ：３．５ ｍａｓｓ％以下
Ｎｉは、焼入れ性を向上させる元素であるので、焼入れ性を調整する場合に用いる。また、炭化物の生成を抑制し、炭化物による粒界強度の低下を抑制して、すべり転動疲労強度を向上させる元素でもある。しかしながら、Ｎｉは極めて高価な元素であり、３．５ ｍａｓｓ％を超えて添加すると鋼材のコストが上昇するので、３．５ｍａｓｓ％以下の添加とする。なお、０．０５ｍａｓｓ％未満の添加では焼入れ性の向上効果および粒界強度の低下抑制効果が小さいので、０．０５ｍａｓｓ％以上含有させることが望ましい。好ましくは ０．１〜１．０ ｍａｓｓ％である。
【００３６】
Ｃｏ：１．０ ｍａｓｓ％以下
Ｃｏは、炭化物の生成を抑制して、炭化物による粒界強度の低下を抑制し、すべり転動疲労強度を向上させる元素である。しかしながら、Ｃｏは極めて高価な元素であり、１．０ ｍａｓｓ％を超えて添加すると鋼材のコストが上昇するので、１．０ ｍａｓｓ％以下の添加とする。なお、０．０１ｍａｓｓ％未満の添加では、粒界強度の低下抑制効果が小さいので、０．０１ｍａｓｓ％以上添加することが望ましい。好ましくは０．０２〜０．５ ｍａｓｓ％である。
【００３７】
Ｎｂ：０．１ ｍａｓｓ％以下
Ｎｂは、焼入れ性の向上効果があるだけでなく、鋼中でＣ， Ｎと結合し析出強化元素として作用する。また、焼もどし軟化抵抗性を向上させる元素でもあり、これらの効果によってすべり転動疲労強度を向上させる。しかしながら、０．１ ｍａｓｓ％を超えて含有させてもその効果は飽和するので、０．１ ｍａｓｓ％を上限とする。なお、０．００５ ％未満の添加では、析出強化作用および焼もどし軟化抵抗性の向上効果が小さいため、０．００５ ｍａｓｓ％以上添加することが望ましい。好ましくは０．０１〜０．０５ｍａｓｓ％である。
【００３８】
Ｖ：０．５ ｍａｓｓ％以下
Ｖは、鋼中でＣ， Ｎと結合し析出強化元素として作用する。また、焼もどし軟化抵抗性を向上させる元素でもあり、これらの効果によりすべり転動疲労強度を向上させる。しかしながら、０．５ ｍａｓｓ％を超えて含有させてもその効果は飽和するので、０．５ ｍａｓｓ％以下とする。なお、０．０１ｍａｓｓ％未満の添加では、すべり転動疲労強度の向上効果が小さいので、０．０１ｍａｓｓ％以上添加することが望ましい。好ましくは０．０３〜０．３ ｍａｓｓ％である。
【００３９】
以上、好適成分組成範囲について説明したが、本発明では、成分組成を上記の範囲に限定するだけでは不十分で、鋼組織の調整も重要である。
すなわち、本発明においては、ハブの母材組織、すなわち焼入れ前の組織（高周波焼入れ後の硬化層以外の組織に相当）が、ベイナイト組織および／またはマルテンサイト組織を有し、かつこれらベイナイト組織とマルテンサイト組織の合計の組織分率を体積分率（ ｖｏｌ％）で１０％以上とする必要がある。この理由は、ベイナイト組織あるいはマルテンサイト組織は、フェライト−パーライト組織に比べて炭化物が微細に分散した組織であるため、焼入れ加熱時にオーステナイトの核生成サイトである、フェライト／炭化物界面の面積が増加し、生成したオーステナイトが微細化するため、焼入れ硬化層の粒径を微細化するのに有効に寄与するからである。そして、焼入れ硬化層の粒径の微細化により、粒界強度が上昇し、すべり転動疲労寿命が向上する。
ここに、ベイナイト組織とマルテンサイト組織の合計の組織分率は２０ ｖｏｌ％以上とすることがより好ましい。
【００４０】
なお、ベイナイト組織あるいはマルテンサイト組織以外の残部組織は、フェライト、パーライト等いずれでもよく、特に規定しない。
また、焼入れ後の硬化層の粒径の微細化に関しては、マルテンサイト組織もベイナイト組織と同程度の効果を有するが、工業的な観点からは、マルテンサイト組織に比べてベイナイト組織の方がより合金元素の添加量が少なくて済み、また低冷却速度で生成させることが可能であるため、製造上有利となる。
【００４１】
また、本発明のハブでは、高周波焼入れ後の硬化層の旧オーステナイト粒径の調整も重要である。すなわち、高周波焼入れ後の硬化層に関し、その全厚にわたって旧オーステナイト粒径を１２μｍ 以下とする必要がある。というのは、焼入れ硬化層の全厚にわたる粒径が１２μｍ を超えると、十分な粒界強度が得られず、満足いくほどのすべり転動疲労寿命の向上が望めないからである。なお、好ましくは１０μｍ 以下、さらに好ましくは５μｍ 以下である。
【００４２】
ここに、焼入れ硬化層の全厚にわたる旧オーステナイト粒径の測定は、次のようにして行う。
高周波焼入れ後の本発明のハブでは、高周波焼入れした部分の最表層は面積率で １００％のマルテンサイト組織を有する。そして、表面から内部にいくに従い、ある深さまでは １００％マルテンサイト組織の領域が続くが、ある深さから急激にマルテンサイト組織の面積率が減少する。
本発明では、高周波焼入れした部分について、鋼材表面から、マルテンサイト組織の面積率が９８％に減少するまでの深さ領域を硬化層と定義する。
そして、この硬化層について、表面から硬化層厚の １／５位置、１／２ 位置および４／５ 位置それぞれの位置における平均旧オーステナイト粒径を測定し、いずれの平均旧オーステナイト粒径も１２μｍ 以下である場合に、焼入れ硬化層の全厚にわたる旧オーステナイト粒径が１２μｍ 以下であるとする。
なお、平均旧オーステナイト粒径の測定は、光学顕微鏡により、４００ 倍（１視野の面積：０．２５ｍｍ×０．２２５ ｍｍ）から１０００倍（１視野の面積：０．１０ｍｍ×０．０９ｍｍ）で、各位置毎に５視野観察し、画像解析装置により平均粒径を測定することにより行う。
【００４３】
さらに、本発明において、高周波焼入れによる硬化層厚みは２ｍｍ以上とすることが好適である。というのは、硬化層厚みが小さすぎる場合には、転動応力が非硬化層にも影響し、非硬化層からの破損を引き起こすからである。
また、本発明では、上述した硬化層を、さらにハブ外輪との間に介在させる軸受けボールの転動面にも形成することが好ましい。軸受けボールの転動面は、ボールの転がりによる転動疲労を受けるが、上述した平均旧オーステナイト粒径が表面硬化層全厚にわたって１２μｍ 以下である表面硬化層は、この転動疲労強度の向上にも有効である。このため、等速ジョイントの軸部との嵌合面だけでなく、軸受けボールの転動面にも、上記した硬化層を形成させることにより、さらなる耐久性の向上が達成される。
【００４４】
次に、本発明の製造条件について説明する。
本発明では、所定の成分組成に調整した鋼材を、熱間圧延により丸棒としたのち、所定の長さに切断し、ついで熱間鍛造によりハブに成形後、必要に応じて焼ならしおよび転造加工を施したのち、高周波焼入れ−焼戻し処理を施し、その後必要に応じて仕上げ加工を施して、製品とする。
【００４５】
本発明では、ハブの母材組織を、上述したベイナイト組織および／またはマルテンサイト組織を有し、かつこれらベイナイト組織とマルテンサイト組織の合計の組織分率が１０ ｖｏｌ％以上の組織とするために、熱間鍛造によってハブ形状に成形した後は、０．２ ℃／ｓ以上の速度で冷却する必要がある。というのは、冷却速度が０．２ ℃／ｓ未満の場合には、ベイナイトあるいはマルテンサイト組織が得られ難くなり、これら組織の合計の組織分率が１０ ｖｏｌ％に達しない場合が生じるからである。より好適な冷却速度範囲は ０．３〜３０℃／ｓである。
なお、熱間鍛造は ９００℃超〜１１５０℃の温度範囲で行うことが好ましい。９００ ℃以下では、必要なベイナイト組織および／またはマルテンサイト組織が得られず、一方１１５０℃超では加熱コストが大きくなるため、経済的に不利となるからである。
【００４６】
ついで、本発明では、上述した硬化層を得るために、少なくともハブ軸部の等速ジョイントの軸部と嵌合する周面、さらに好ましくは軸受けボールが転動する周面に高周波焼入れを施すが、この高周波焼入れ時の加熱温度範囲は ８００〜１０００℃とする必要がある。というのは、加熱温度が ８００℃未満の場合、オーステナイト組織の生成が不十分となり、上述した硬化層組織の生成が不十分となる結果、十分なすべり転動疲労寿命および転動疲労寿命を確保することができず、一方、加熱温度が１０００℃超えの場合、オーステナイト粒の成長が促進されて粗大となり、硬化層の粒径が粗大となるため、やはりすべり転動疲労寿命および転動疲労寿命の低下を招くからである。より好ましい加熱温度範囲は ８００〜９５０ ℃である。
【００４７】
上記した高周波焼入れを複数回繰り返す場合には、少なくとも最終の高周波焼入れを、加熱温度：８００ 〜１０００℃として行えばよい。ここに、高周波焼入れを複数回繰り返す場合には、全ての高周波焼入れについて、加熱温度：８００ 〜１０００℃とすることが最も望ましい。そして、２回以上の繰り返し焼入れを行うことで、１回焼入れに比べてさらに微細な硬化層粒径を得ることができる。
なお、高周波焼入れを複数回繰り返す場合、少なくとも最終の高周波焼入れによる焼入れ深さは、それ以前の高周波焼入れによる焼入れ深さと同等またはそれ以上とすることが好ましい。というのは、硬化層の結晶粒径は、最後の高周波焼入れに一番強く影響されるので、最後の高周波焼入れによる焼入れ深さが、それ以前の高周波焼入れによる焼入れ深さよりも小さいと、硬化層全厚にわたる平均結晶粒径がむしろ大きくなり、かえってすべり転動疲労寿命および転動疲労寿命が低下する傾向にあるからである。
【００４８】
また、本発明においては、高周波焼入れは、上記加熱温度範囲における加熱時間を５秒以下とすることが好ましい。というのは、加熱時間を５秒以下とした場合には、５秒を超える場合に比べて、オーステナイトの粒成長をさらに抑制することができ、非常に微細な硬化層粒径を得ることができる。より好ましい加熱時間は３秒以下である。
【００４９】
【実施例】
表１に示す成分組成になる鋼素材を、転炉により溶製し、連続鋳造により鋳片とした。鋳片サイズは ３００×４００ｍｍ であった。この鋳片を、ブレークダウン工程を経て１５０ ｍｍ角ビレットに圧延したのち、２４ｍｍφの棒鋼に圧延した。圧延の仕上温度はベイナイトあるいはマルテンサイト組織生成の観点から好適な温度として９００ ℃超とした。ついで、この棒鋼を所定の長さに切断後、熱間鍛造によってハブ形状に成形後、表２に示す速度で冷却した。
ついで、ハブ軸部の、等速ジョイントの軸部と嵌合する周面（図１中の嵌合部６）および軸受けボールが転動する周面（図１中の転動面７）について、それぞれ別個に表３に示す条件で高周波焼入れを行って硬化層を形成したのち、加熱炉を用いて １７０℃、３０分の焼戻しを行い、さらに仕上げ加工を施して、製品とした。
【００５０】
かくして得られたハブの等速ジョイントの軸部と嵌合する周面のすべり転動疲労寿命および軸受けボールが転動する周面の転動疲労寿命について調べた結果を表３に示す。
ハブのすべり転動疲労寿命および転動疲労寿命は、次のようにして評価した。・すべり転動疲労寿命
図２に示すように、ハブの軸部の内周面に等速ジョイントの軸部を嵌合し、ハブを固定した状態で等速ジョイントの軸部を両振りで繰り返しねじり力を負荷した（最大トルク：７００ Ｎ、２サイクル／秒）時のハブスプライン部ですべり転動疲労による破損が起こるまでの繰り返し数で疲労寿命を評価した。
そして、このすべり転動疲労寿命は、表３中Ｎｏ．４０ の従来例（従来鋼Ｓ５３Ｃを用いたもの）のすべり転動疲労寿命を１とした時の相対比で表わした。
・転動疲労寿命
図３に示すように、ハブの軸部の外周面に軸受けボール５を配置すると共に、外輪４を装着し、このハブ外輪４を固定した状態で、ハブ外輪４に一定の荷重（９００ Ｎ）を付加し、ハブ軸部に嵌合した等速ジョイントの軸部３を一定の回転速度（３００ ｒｐｍ）で回転させる耐久試験を行って、高周波焼入れ層が転動疲労破壊するまでの時間を転動疲労寿命として評価した。
そして、この転動疲労寿命は、表３中Ｎｏ．４０ の従来例の転動疲労寿命を１とした時の相対比で表わした。
なお、ここで、他の外輪、鋼球等の寸法・形状は、耐久試験時にハブの軸部が最弱部となるように設定した。
【００５１】
また、同じハブについて、母材組織、焼入れ後の硬化層厚み、硬化層の全厚にわたって得られる平均硬化層粒径（旧オーステナイト粒径）を、光学顕微鏡を用いて測定した。
これらの結果も表２，３に併記する。
ここで、硬化層厚みについては、前述したように、鋼材表面からマルテンサイト組織の面積率が９８％に減少する深さまでとした。また、高周波焼入れを複数回実施したものについては、それぞれの焼入れ後の硬化層厚みを測定した。さらに、硬化層粒径については、表面から硬化層厚の １／５位置、１／２ 位置および４／５ 位置それぞれの位置における平均旧オーステナイト粒径を測定し、それらの最大値を示した。なお、高周波焼入れを複数回実施したものについては、最終焼入れ後の平均旧オーステナイト粒径を測定した。
【００５２】
【表１】

【００５３】
【表２】

【００５４】
【表３】

【００５５】
表３から明らかなように、本発明で規定した成分組成範囲を満足し、かつ本発明の高周波焼入れ条件を満たす条件で製造したハブはいずれも、硬化層の旧オーステナイト粒径が全厚にわたって１２μｍ 以下を満たしており、その結果、従来例に比べて５〜１３倍という優れたすべり転動疲労寿命を得ることができた。
なお、表３中のＮｏ．１とＮｏ．３９ を比較すると、等速ジョイント軸部の嵌合面だけでなく軸受けボールの転動面にも本発明の高周波焼入れ条件を満たす条件で焼入れを施し、表面硬化層の旧オーステナイト粒径を硬化層全厚にわたり１２μｍ 以下とすることにより、ハブのすべり転動疲労寿命だけでなく、ハブ外輪との間に介在させたボールの転がりによる転動疲労寿命も併せて向上することが分かる。
また、表３中のＮｏ．１と２あるいはＮｏ．４と５を比較すると、焼入れ回数を１回から２回に増やすことで、硬化層の粒径が微細化し、すべり転動疲労寿命および転動疲労寿命がさらに上昇することが分かる。
さらに、Ｎｏ．８， Ｎｏ．３７， Ｎｏ．３８を比較すると、焼入れ回数を１回から２回に増やした場合において、２回目の焼入れ深さの方が浅い場合（Ｎｏ．３７）には、１回しか施さなかった場合よりもすべり転動疲労寿命および転動疲労寿命はむしろ低下するのに対し、２回目の焼入れ深さを深くした場合（Ｎｏ．３８）には、１回しか施さなかった場合に比べてすべり転動疲労寿命および転動疲労寿命は大幅に向上した。
Ｎｏ．３８ では、硬化層厚方向で、表面から硬化層厚の ４／５位置で最も旧オーステナイト粒径が大きく、３．５ μｍ であったが、表層近傍（表面から硬化層厚の １／５位置）では旧オーステナイト粒径は ２．６μｍ であり、表層の粒径が微細化していることが、すべり転動疲労寿命および転動疲労寿命の向上に寄与したものと考えられる。
【００５６】
これに対し、Ｎｏ．１１ は、加工後の冷却速度が小さいため、ベイナイトとマルテンサイトの合計組織分率が１０％未満となっており、その結果、硬化層粒径が粗大となり、すべり転動疲労寿命および転動疲労寿命が低い。
Ｎｏ．２４ は、硬化層粒径は微細であるものの、Ｃ含有量が本発明の範囲より高いため、粒界強度の低下を招き、そのためすべり転動疲労寿命および転動疲労寿命が劣っている。
Ｎｏ，２５， ２６， ２７ は、それぞれＣ， Ｓｉ， Ｍｏの含有量が本発明の適正範囲よりも低いため、硬化層粒径が粗大となり、すべり転動疲労寿命および転動疲労寿命が劣っている。
Ｎｏ．２８ はＢ含有量が低く、またＮｏ．２９ はＭｎ含有量が、Ｎｏ．３０ はＳおよびＰ含有量が、Ｎｏ．３１ はＣｒ含有量が、それぞれ本発明の適正範囲を超えているため、いずれも粒界強度の低下を招き、すべり転動疲労寿命および転動疲労寿命が劣っている。
Ｎｏ．３２ は、Ｔｉ含有量が本発明の適正範囲を超えているため、すべり転動疲労寿命および転動疲労寿命が劣っており、逆にＮｏ．３５ はＴｉ含有量が低いため、硬化層粒径が粗大となり、すべり転動疲労寿命および転動疲労寿命が劣っている。
Ｎｏ．３３ は、高周波焼入れ時の加熱温度が高すぎるため硬化層の粒径が粗大となり、一方Ｎｏ．３４ は、高周波焼入れ時の加熱温度が低すぎるため硬化層が形成されず、いずれもすべり転動疲労寿命および転動疲労寿命に劣っている。
Ｎｏ．３６ は、Ｓｉ量が本発明の下限に満たない０．２８ｍａｓｓ％の場合であるが、この例のように、Ｓｉ量が本発明の下限をわずかでも下回る場合には、硬化層全厚にわたって１２μｍ 以下の粒径を得ることができず、その結果、すべり転動疲労寿命および転動疲労寿命に劣っている。
Ｎｏ．４０ は、従来鋼（Ｓ５３Ｃ）を、本発明の条件で高周波焼入れしたものであるが、硬化層硬化層全厚にわたって１２μｍ 以下の平均粒径は得られず、すべり転動疲労寿命および転動疲労寿命が劣っている。
【００５７】
なお、上記の実施例では、ハブの軸部（内輪）の軸受けボールの転動面に本発明の表面硬化層を形成した場合について主に説明したが、その他、ハブの外輪やスペーサにおける軸受けボールの転動面にも本発明を適用できることは言うまでもない。
【００５８】
【発明の効果】
かくして、本発明によれば、従来に比べて、格段に優れたすべり転動疲労寿命、さらには転動疲労寿命を有するハブを安定して得ることができ、その結果、自動車用部材の軽量化の要求に対して偉功を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】ハブおよびハブ軸受けユニットを示した図である。
【図２】すべり転動疲労試験の概略を示した図である。
【図３】転動疲労試験の概略を示した図である。
【符号の説明】
１ ハブ
２ ハブの中空軸部
３ 等速ジョイントの軸部
４ ハブの外輪
５ ボール
６ 嵌合部
７ 転動面
８ スペーサ

Claims (11)

1. ハブの軸部において、等速ジョイントの軸部と嵌合する周面に表面硬化層を有するハブであって、
   

   

   を含有し、残部はＦｅおよび不可避的不純物の組成になり、母材組織が、ベイナイト組織および／またはマルテンサイト組織を有し、かつこれらベイナイト組織とマルテンサイト組織の合計の組織分率が１０％以上であり、さらに高周波焼入れ後の表面硬化層の旧オーステナイト粒径が硬化層全厚にわたり１２μｍ 以下であることを特徴とする、すべり転動疲労寿命に優れるハブ。
2. 請求項１において、さらにハブの軸受けボールが転動する周面に、前記表面硬化層を有することを特徴とする、すべり転動疲労寿命に優れるハブ。
3. 請求項１または２において、鋼材の成分組成が、さらに
   

   

   のうちから選んだ１種または２種以上を含有する組成になることを特徴とする、すべり転動疲労寿命に優れるハブ。
4. 請求項１〜３のいずれかにおいて、高周波焼入れ後の硬化層厚みが２ｍｍ以上であることを特徴とする、すべり転動疲労寿命に優れるハブ。
5. 

   を含有し、残部はＦｅおよび不可避的不純物の組成になる鋼素材を、熱間圧延後、所定の長さに切断し、ついで熱間鍛造によりハブに成形後、０．２ ℃／ｓ以上の速度で冷却し、その後少なくともハブ軸部の、等速ジョイントの軸部と嵌合する周面に、焼入れ時の加熱温度：８００ 〜１０００℃の条件下で高周波焼入れを行って表面硬化層を形成することを特徴とする、すべり転動疲労寿命に優れるハブの製造方法。
6. 請求項５において、さらにハブの軸受けボールが転動する周面に、前記高周波焼入れを行って表面硬化層を形成することを特徴とする、すべり転動疲労寿命に優れるハブの製造方法。
7. 請求項５または６において、前記鋼素材が、さらに
   

   

   のうちから選んだ１種または２種以上を含有する組成になることを特徴とする、すべり転動疲労寿命に優れるハブの製造方法。
8. 請求項５〜７のいずれかにおいて、高周波焼入れを複数回繰り返すものとし、その際、最終の高周波焼入れ時の加熱温度を ８００〜１０００℃とすることを特徴とする、すべり転動疲労寿命に優れるハブの製造方法。
9. 請求項８において、前記複数回の高周波焼入れの全てについて、高周波焼入れ時の加熱温度を ８００〜１０００℃とすることを特徴とする、すべり転動すべり転動疲労寿命に優れるハブの製造方法。
10. 請求項５〜９のいずれかにおいて、前記加熱温度範囲での加熱時間を、１回の高周波焼入れ当たり５秒以下とすることを特徴とする、すべり転動疲労寿命に優れるハブの製造方法。
11. 請求項５〜１０のいずれかにおいて、高周波焼入れによる鋼材表面の硬化層厚みが２ｍｍ以上であることを特徴とする、すべり転動疲労寿命に優れるハブの製造方法。

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