JP2005053944A - サイドウォール用ゴム組成物およびそれを用いたタイヤ - Google Patents
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Abstract
【課題】タイヤの低燃費化を可能とするサイドウォール用ゴム組成物およびそれを用いたタイヤを提供する。
【解決手段】天然ゴムおよび/またはイソプレンゴム、ならびにブタジエンゴムとからなるゴム成分100重量部に対して、澱粉および可塑剤からなる複合剤1〜20重量部を含有するサイドウォール用ゴム組成物、ならびに、このゴム組成物からなるサイドウォールを有するタイヤ。前記ゴム組成物は、さらに、カーボンブラック、シリカ、アルミナおよびクレーからなる群より選ばれた少なくとも1種の充填剤30〜80重量部を含有することが好ましい。
【選択図】 なし
【解決手段】天然ゴムおよび/またはイソプレンゴム、ならびにブタジエンゴムとからなるゴム成分100重量部に対して、澱粉および可塑剤からなる複合剤1〜20重量部を含有するサイドウォール用ゴム組成物、ならびに、このゴム組成物からなるサイドウォールを有するタイヤ。前記ゴム組成物は、さらに、カーボンブラック、シリカ、アルミナおよびクレーからなる群より選ばれた少なくとも1種の充填剤30〜80重量部を含有することが好ましい。
【選択図】 なし
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
本発明は、サイドウォール用ゴム組成物およびそれを用いたタイヤに関する。詳細には、低燃費化を可能にするサイドウォール用ゴム組成物およびそれを用いたタイヤに関する。
【0002】
【従来の技術】
自動車走行における低燃費化を実現する手法として、トレッドゴムの発熱を低減させることが知られている。たとえば、従来よりトレッドゴムに配合するカーボンブラックまたはシリカなどの充填剤の重量比率を減らす方法、充填剤の一部を澱粉および可塑剤からなる複合剤で置換する方法などが行なわれている(例えば、特許文献1〜4参照)。
【0003】
しかしながら、前述のようなトレッドゴムの発熱を低減させる方法では、グリップ性能を犠牲にすることが多く、それらを両立することが難しい。現在、トレッドゴムの改良は限界が近づいており、異なるアプローチによる低燃費化の達成が望まれている。
【0004】
【特許文献1】
特開平6−248118号公報
【特許文献2】
特開平10−17713号公報
【特許文献3】
特開2000−119444号公報
【特許文献4】
特開2001−89599号公報
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、自動車走行における低燃費化を可能にするサイドウォール用ゴム組成物、およびそれを用いたタイヤを提供することを目的とする。
【0006】
【課題を解決するための手段】
すなわち、本発明は、天然ゴムおよび/またはイソプレンゴム、ならびにブタジエンゴムからなるゴム成分100重量部に対して、澱粉および可塑剤からなる複合剤1〜20重量部を含有するサイドウォール用ゴム組成物に関する。
【0007】
さらに、カーボンブラック、シリカ、アルミナおよびクレーからなる群より選ばれた少なくとも1種の充填剤30〜80重量部を含有することが好ましい。
【0008】
また、本発明は、前記サイドウォール用ゴム組成物からなるサイドウォールを有するタイヤに関する。
【0009】
【発明の実施の形態】
本発明のサイドウォール用ゴム組成物は、ゴム成分、ならびに澱粉および可塑剤からなる複合剤からなる。
【0010】
前記ゴム成分は、天然ゴム(NR)および/またはイソプレンゴム(IR)、ならびにブタジエンゴム(BR)からなる。
【0011】
ゴム成分に対するNRの配合比率は30〜70重量%であることが好ましく、40〜60重量%であることがより好ましい。NRの配合比率が30重量%未満では、ゴムとしての破壊強度が劣り、耐久性が低下する(特に亀裂成長性が劣る)傾向がある。また、70重量%をこえると、ゴムとしての破壊強度が上がるが、耐候性、特に耐オゾン性が低下する傾向がある。
【0012】
ゴム成分に対するIRの配合比率は30〜70重量%であることが好ましく、40〜60重量%であることがより好ましい。IRが30重量%未満では、ゴムとしての破壊強度が劣り、耐久性が低下する傾向がある。また、70重量%をこえると、破壊強度が上がるが、耐候性、特に耐オゾン性が低下する傾向がある。
【0013】
ゴム成分に対するBRの配合比率は30〜70重量%であることが好ましく、40〜60重量%であることがより好ましい。BRが30重量%未満では、ゴムとしての破壊強度が上がるが、耐候性、特に耐オゾン性が低下する傾向がある。また、70重量%をこえると、ゴムとしての破壊強度が劣り、耐久性が低下する(特に亀裂成長性が劣る)傾向がある。
【0014】
さらに、本発明のサイドウォール用ゴム組成物は、その他のゴム成分として、エチレンプロピレンゴム(EPDM)などを含有することができる。
【0015】
前記澱粉および可塑剤からなる複合剤とは、澱粉と可塑剤とをブレンドしたもののことで、一般に、澱粉と可塑剤との混合には、澱粉と可塑剤とのあいだに比較的強い化学的および/または物理的相互作用が存在すると考えられている。
【0016】
前記澱粉は、通常、アミロースの繰り返し単位(グルコシド結合により結合されたアンヒドログルコピラノース単位)と分枝鎖構造を構成するアミロペクチンの繰り返し単位とからなる糖鎖である。具体的には、たとえば、トウモロコシ、ジャガイモ、米または小麦などの植物由来の貯蔵多糖類があげられる。澱粉は、普通約200℃以上の軟化点を有しており、それ単独では、ゴム組成物に効率よく混合させることが困難である。
【0017】
前記可塑剤は、澱粉の軟化点を低下させ、ゴムへの分散を容易にするために使用される。したがって、澱粉の軟化点よりも充分に低い融点を有することが好ましい。具体的には、180℃未満、好ましくは160℃未満の融点を有する可塑剤が用いられる。
【0018】
このような可塑剤としては、たとえば、エチレン−ビニルアルコール共重合体、エチレン−アセテート−ビニルアルコール三元共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−グリシダールアクリレート共重合体、エチレン−無水マレイン酸−共重合体、酢酸セルロース、二塩基性有機酸とジオールとのエステル縮合物などがあげられる。可塑剤は、複合剤中に1種または2種以上含まれていてもよい。
【0019】
前記澱粉と可塑剤は、ついで、当業者によく知られている混合法にしたがって調製することができる。たとえば、米国特許第5,403,374号明細書に開示された方法などがあげられる。
【0020】
前記澱粉および可塑剤からなる複合剤における澱粉含有量は、可塑剤100重量部に対して一般に約50〜約400重量部であり、好ましくは約100〜200重量部である。
【0021】
また、澱粉および可塑剤からなる複合剤の軟化点は、一般に約110〜約170℃であることが好ましい。
【0022】
澱粉および可塑剤からなる複合剤は、たとえば、自由流動性の乾燥粉末として、または自由流動性の乾燥ペレット化形態で使用することが好ましい。澱粉および可塑剤からなる複合剤の例としては、特開平10−17713号公報に記載されているものがあげられる。
【0023】
前記澱粉および可塑剤からなる複合剤の配合量は、前記ゴム成分100重量部に対して1〜20重量部、好ましくは2〜20重量部、さらに好ましくは2〜10重量部である。澱粉および可塑剤からなる複合剤の配合量が1重量部未満では、添加による転がり抵抗低減効果があらわれにくい。また、20重量部をこえると、耐久性が悪化する。
【0024】
また、本発明のゴム組成物では、サイドウォール用配合に使用される充填剤のうち1〜20重量部を、澱粉および可塑剤からなる複合剤に置換することにより、グリップ性能を犠牲にすることなくタイヤを低燃費化することができる。
【0025】
本発明のゴム組成物は、さらに充填剤として、カーボンブラック、シリカ、アルミナまたはクレーなどを含有することができる。これらは単独で、または2種以上を組み合わせて用いることができる。
【0026】
前記充填剤のチッ素吸着比表面積(N2SA)は、30〜150m2/gであることが好ましく、30〜120m2/gであることがより好ましい。N2SAが30m2/g未満では、カーボンブラックの充填剤としての補強効果が小さい傾向がある。また、150m2/gをこえると加工性が悪化し、転がり抵抗が増大する傾向がある。
【0027】
前記充填剤の配合量は、前記ゴム成分100重量部に対して、30〜80重量部、とくには30〜60重量部であることが好ましい。充填剤の配合量が30重量部未満では、補強効果が小さい傾向がある。また、80重量部をこえると、転がり抵抗が増大する傾向がある。
【0028】
さらに、前記澱粉および可塑剤からなる複合剤と前記充填剤の合計量が、前記ゴム成分100重量部に対して30〜80重量部であることが好ましい。合計量が30重量部未満では、充填剤としての補強効果が小さい傾向がある。また、80重量部をこえると、加工性が劣り、転がり抵抗が増大する傾向がある。
【0029】
本発明のゴム組成物は、さらにシランカップリング剤を含有することが好ましい。シランカップリング剤として、具体的には、ビス(3−トリエトキシシリルプロピル)テトラスルフィド、ビス(2−トリエトキシシリルエチル)テトラスルフィド、ビス(3−トリメトキシシリルプロピル)テトラスルフィド、ビス(2−トリメトキシシリルエチル)テトラスルフィド、3−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、3−メルカプトプロピルトリエトキシシラン、2−メルカプトエチルトリメトキシシラン、2−メルカプトエチルトリエトキシシラン、3−ニトロプロピルトリメトキシシラン、3−ニトロプロピルトリエトキシシラン、3−クロロプロピルトリメトキシシラン、3−クロロプロピルトリエトキシシラン、2−クロロエチルトリメトキシシラン、2−クロロエチルトリエトキシシラン、3−トリメトキシシリルプロピル−N,N−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、3−トリエトキシシリルプロピル−N,N−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、2−トリエトキシシリルエチル−N,N−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、3−トリメトキシシリルプロピルベンゾチアゾールテトラスルフィド、3−トリエトキシシリルプロピルベンゾチアゾールテトラスルフィド、3−トリエトキシシリルプロピルメタクリレートモノスルフィド、3−トリメトキシシリルプロピルメタクリレートモノスルフィドなどがあげられる。これらは単独で用いてもよく、2種以上を組み合わせて用いてもよい。これらのうちでは、カップリング剤添加効果とコストの両立の点から、ビス(3−トリエトキシシリルプロピル)テトラスルフィドなどが好ましい。
【0030】
前記シランカップリング剤は、シリカ同様、澱粉および可塑剤からなる複合剤に対しても必要であり、その配合量はシリカと澱粉および可塑剤からなる複合剤の合計重量の4〜12重量%であることが好ましい。シランカップリング剤が4重量%未満では、ムーニー粘度が高くなり、加工性が悪化し、補強効果が小さい傾向がある。また、12重量%をこえると、コストが上がる傾向がある。
【0031】
さらに、本発明のゴム組成物には、必要に応じて、軟化剤、老化防止剤、加硫剤、加硫促進剤、加硫促進助剤などの通常ゴム工業で使用される配合剤を適宜配合することができる。
【0032】
本発明のサイドウォール用ゴム組成物は、タイヤのサイドウォール部に用いて、タイヤの低燃費化を図ることができる。このとき、サイドウォールゴムの厚さを1〜6mmとすることが好ましい。サイドウォールの厚さが1mm未満では、サイドウォールとしての補強効果が小さい。また、6mmをこえると、発熱が生じ、転がり抵抗に不利になる傾向がある。
【0033】
【実施例】
つぎに、本発明の組成物を実施例に基づいてさらに詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【0034】
実施例および比較例で使用した原料を以下にまとめて示す。
NR:一般的なRSS#3グレード
BR:宇部興産(株)製のBR150B(ハイシスタイプ、シス−1,4−ブタジエン単位量96.7重量%、ブランチタイプ、5重量%トルエン溶液粘度 T−cp=48)
澱粉および可塑剤からなる複合剤:ノバモントモンテエジソン社(Novamont Montedison Company)のマター・バイ(Mater Bi)1128R(澱粉と可塑剤の重量比:約1.5/1、ASTM No.D1228による軟化点:約147℃、澱粉:重量比約1/3のアミロ−ス単位とアミロペクチン単位とから成り、含水率が約5重量%の澱粉、可塑剤:エチレン−ビニルアルコール共重合体)
カーボンブラック:昭和キャボット(株)製のショウブラックN550(N2SA:42m2/g)
老化防止剤:精工化学(株)製のオゾノン6C
ワックス:大内新興化学工業(株)製のサンノックワックス
ステアリン酸:日本油脂(株)製の桐
酸化亜鉛:三井金属鉱業(株)製の酸化亜鉛2種
アロマオイル:(株)ジャパンエナジー製のプロセスX140
硫黄:軽井沢硫黄(株)製の粉末硫黄
加硫促進剤:大内新興化学工業(株)製のノクセラーNS
【0035】
実施例1および比較例1〜3
硫黄および加硫促進剤を除く表1記載の原材料(ベース)と、ワックス2重量部、老化防止剤2重量部、ステアリン酸2.5重量部、酸化亜鉛3重量部およびアロマオイル5重量部を、通常のバンバリーミキサーで約150℃で5〜7分間混練した。得られた混練物に表1記載の硫黄および加硫促進剤を加えて再度バンバリーミキサーで約90℃で3〜5分間練り込み、ゴム組成物を得た。
【0036】
得られたゴム組成物を所定の形状の口金を備えた押し出し機で押し出し成形し、サイドウォール形状のゴム組成物(厚さ3mm)を得た。得られたゴム組成物を定法にてタイヤ形成機上で張り合わせ、タイヤローカバーを作製し、これを金型中で加硫してタイヤを得た。
【0037】
つぎに、製造したタイヤを用いて、以下の電気導電性試験、粘弾性試験、転がり抵抗、およびタイヤの重量測定を実施した。
【0038】
(電気導電性試験)
170℃で20分間加硫して得られた加硫ゴムシートを、ロール軸に平行な方向に切り取り、図1に示すようなゴム試験片を作製した。図1において、1はゴム試験片、2は電極、aはゴム試験片の厚さ、bはゴム試験片の幅、Lは電極間の距離、Aはゴム試験片の総長を示す。ここでは、a=1mm、b=20mm、L=70mm、A≧100mmである。なお、電極2は、ゴム試験片1の表面に絶縁性テープを貼り付けたあと、所定の間隔をあけて導電性ペーストを塗布することにより作製した。
【0039】
得られた試験片を21〜25℃で48時間保持したのち、電極間の抵抗値(R)を同温度で測定し、体積固有抵抗値(Rv)を、下記の式から算出した。Rv値が小さいほど電気抵抗が大きい。
Rv=(a×b×R)/L
【0040】
得られたRv値を比較例1の場合を100(基準)として指数表示した。数値が大きいほど導電性がよく、静電気が発生せず良好である。
【0041】
(粘弾性試験)
作製したタイヤから、幅4mm、長さ40mm、厚さ2mmの試験片を切り出し、(株)岩本製作所製の粘弾性測定機にて複素弾性率(E*)および損失正接(tanδ)の粘弾性物性を測定した。測定条件は、初期歪み10%、動歪み2%、振動周波数10Hz、温度70℃とした。E*およびtanδを、それぞれ比較例1の場合を100(基準)として指数表示した。E*の指数が小さいほど、柔軟であることを示す。また、tanδの指数が小さいほど、転がり抵抗が低いことを示す。
【0042】
(転がり抵抗)
(株)神戸製鋼所製の転がり抵抗試験機を用い、荷重30N、タイヤの内圧200kPa、速度80km/時間の条件で走行させて、転がり抵抗を測定した。測定値を比較例1の場合を100(基準)として指数で示した。指数が大きいほど、転がり抵抗が小さく、低燃費性能が良好なことを示す。
【0043】
(タイヤの重量)
タイヤ重量を測定し、比較例1のタイヤ重量を100(基準)として指数表示した。指数が小さいほど、タイヤが軽量である。
【0044】
結果を表1に示す。
【0045】
【表1】
【0046】
澱粉/可塑剤・複合剤が1〜20重量部の実施例1では、転がり抵抗が低減され、電気抵抗が大きくならなかった。
【0047】
澱粉・可塑剤/複合剤が1重量部より少ない比較例2では、転がり抵抗低減の効果が得られず、澱粉・可塑剤/複合剤が20重量部より多い比較例3では、電気抵抗が大きくなった。
【0048】
【発明の効果】
本発明によれば、サイドウォールゴムを軽量化することができ、また発熱しにくくすることができるので、タイヤの転がり抵抗を低減させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】図1は、電気導電性試験に使用したゴム試験片の構成を示す図である。
【符号の説明】
1 ゴム試験片
2 電極
a ゴム試験片の厚さ
b ゴム試験片の幅
A ゴム試験片の総長
L 電極間の距離
【発明の属する技術分野】
本発明は、サイドウォール用ゴム組成物およびそれを用いたタイヤに関する。詳細には、低燃費化を可能にするサイドウォール用ゴム組成物およびそれを用いたタイヤに関する。
【0002】
【従来の技術】
自動車走行における低燃費化を実現する手法として、トレッドゴムの発熱を低減させることが知られている。たとえば、従来よりトレッドゴムに配合するカーボンブラックまたはシリカなどの充填剤の重量比率を減らす方法、充填剤の一部を澱粉および可塑剤からなる複合剤で置換する方法などが行なわれている(例えば、特許文献1〜4参照)。
【0003】
しかしながら、前述のようなトレッドゴムの発熱を低減させる方法では、グリップ性能を犠牲にすることが多く、それらを両立することが難しい。現在、トレッドゴムの改良は限界が近づいており、異なるアプローチによる低燃費化の達成が望まれている。
【0004】
【特許文献1】
特開平6−248118号公報
【特許文献2】
特開平10−17713号公報
【特許文献3】
特開2000−119444号公報
【特許文献4】
特開2001−89599号公報
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、自動車走行における低燃費化を可能にするサイドウォール用ゴム組成物、およびそれを用いたタイヤを提供することを目的とする。
【0006】
【課題を解決するための手段】
すなわち、本発明は、天然ゴムおよび/またはイソプレンゴム、ならびにブタジエンゴムからなるゴム成分100重量部に対して、澱粉および可塑剤からなる複合剤1〜20重量部を含有するサイドウォール用ゴム組成物に関する。
【0007】
さらに、カーボンブラック、シリカ、アルミナおよびクレーからなる群より選ばれた少なくとも1種の充填剤30〜80重量部を含有することが好ましい。
【0008】
また、本発明は、前記サイドウォール用ゴム組成物からなるサイドウォールを有するタイヤに関する。
【0009】
【発明の実施の形態】
本発明のサイドウォール用ゴム組成物は、ゴム成分、ならびに澱粉および可塑剤からなる複合剤からなる。
【0010】
前記ゴム成分は、天然ゴム(NR)および/またはイソプレンゴム(IR)、ならびにブタジエンゴム(BR)からなる。
【0011】
ゴム成分に対するNRの配合比率は30〜70重量%であることが好ましく、40〜60重量%であることがより好ましい。NRの配合比率が30重量%未満では、ゴムとしての破壊強度が劣り、耐久性が低下する(特に亀裂成長性が劣る)傾向がある。また、70重量%をこえると、ゴムとしての破壊強度が上がるが、耐候性、特に耐オゾン性が低下する傾向がある。
【0012】
ゴム成分に対するIRの配合比率は30〜70重量%であることが好ましく、40〜60重量%であることがより好ましい。IRが30重量%未満では、ゴムとしての破壊強度が劣り、耐久性が低下する傾向がある。また、70重量%をこえると、破壊強度が上がるが、耐候性、特に耐オゾン性が低下する傾向がある。
【0013】
ゴム成分に対するBRの配合比率は30〜70重量%であることが好ましく、40〜60重量%であることがより好ましい。BRが30重量%未満では、ゴムとしての破壊強度が上がるが、耐候性、特に耐オゾン性が低下する傾向がある。また、70重量%をこえると、ゴムとしての破壊強度が劣り、耐久性が低下する(特に亀裂成長性が劣る)傾向がある。
【0014】
さらに、本発明のサイドウォール用ゴム組成物は、その他のゴム成分として、エチレンプロピレンゴム(EPDM)などを含有することができる。
【0015】
前記澱粉および可塑剤からなる複合剤とは、澱粉と可塑剤とをブレンドしたもののことで、一般に、澱粉と可塑剤との混合には、澱粉と可塑剤とのあいだに比較的強い化学的および/または物理的相互作用が存在すると考えられている。
【0016】
前記澱粉は、通常、アミロースの繰り返し単位(グルコシド結合により結合されたアンヒドログルコピラノース単位)と分枝鎖構造を構成するアミロペクチンの繰り返し単位とからなる糖鎖である。具体的には、たとえば、トウモロコシ、ジャガイモ、米または小麦などの植物由来の貯蔵多糖類があげられる。澱粉は、普通約200℃以上の軟化点を有しており、それ単独では、ゴム組成物に効率よく混合させることが困難である。
【0017】
前記可塑剤は、澱粉の軟化点を低下させ、ゴムへの分散を容易にするために使用される。したがって、澱粉の軟化点よりも充分に低い融点を有することが好ましい。具体的には、180℃未満、好ましくは160℃未満の融点を有する可塑剤が用いられる。
【0018】
このような可塑剤としては、たとえば、エチレン−ビニルアルコール共重合体、エチレン−アセテート−ビニルアルコール三元共重合体、エチレン−酢酸ビニル共重合体、エチレン−グリシダールアクリレート共重合体、エチレン−無水マレイン酸−共重合体、酢酸セルロース、二塩基性有機酸とジオールとのエステル縮合物などがあげられる。可塑剤は、複合剤中に1種または2種以上含まれていてもよい。
【0019】
前記澱粉と可塑剤は、ついで、当業者によく知られている混合法にしたがって調製することができる。たとえば、米国特許第5,403,374号明細書に開示された方法などがあげられる。
【0020】
前記澱粉および可塑剤からなる複合剤における澱粉含有量は、可塑剤100重量部に対して一般に約50〜約400重量部であり、好ましくは約100〜200重量部である。
【0021】
また、澱粉および可塑剤からなる複合剤の軟化点は、一般に約110〜約170℃であることが好ましい。
【0022】
澱粉および可塑剤からなる複合剤は、たとえば、自由流動性の乾燥粉末として、または自由流動性の乾燥ペレット化形態で使用することが好ましい。澱粉および可塑剤からなる複合剤の例としては、特開平10−17713号公報に記載されているものがあげられる。
【0023】
前記澱粉および可塑剤からなる複合剤の配合量は、前記ゴム成分100重量部に対して1〜20重量部、好ましくは2〜20重量部、さらに好ましくは2〜10重量部である。澱粉および可塑剤からなる複合剤の配合量が1重量部未満では、添加による転がり抵抗低減効果があらわれにくい。また、20重量部をこえると、耐久性が悪化する。
【0024】
また、本発明のゴム組成物では、サイドウォール用配合に使用される充填剤のうち1〜20重量部を、澱粉および可塑剤からなる複合剤に置換することにより、グリップ性能を犠牲にすることなくタイヤを低燃費化することができる。
【0025】
本発明のゴム組成物は、さらに充填剤として、カーボンブラック、シリカ、アルミナまたはクレーなどを含有することができる。これらは単独で、または2種以上を組み合わせて用いることができる。
【0026】
前記充填剤のチッ素吸着比表面積(N2SA)は、30〜150m2/gであることが好ましく、30〜120m2/gであることがより好ましい。N2SAが30m2/g未満では、カーボンブラックの充填剤としての補強効果が小さい傾向がある。また、150m2/gをこえると加工性が悪化し、転がり抵抗が増大する傾向がある。
【0027】
前記充填剤の配合量は、前記ゴム成分100重量部に対して、30〜80重量部、とくには30〜60重量部であることが好ましい。充填剤の配合量が30重量部未満では、補強効果が小さい傾向がある。また、80重量部をこえると、転がり抵抗が増大する傾向がある。
【0028】
さらに、前記澱粉および可塑剤からなる複合剤と前記充填剤の合計量が、前記ゴム成分100重量部に対して30〜80重量部であることが好ましい。合計量が30重量部未満では、充填剤としての補強効果が小さい傾向がある。また、80重量部をこえると、加工性が劣り、転がり抵抗が増大する傾向がある。
【0029】
本発明のゴム組成物は、さらにシランカップリング剤を含有することが好ましい。シランカップリング剤として、具体的には、ビス(3−トリエトキシシリルプロピル)テトラスルフィド、ビス(2−トリエトキシシリルエチル)テトラスルフィド、ビス(3−トリメトキシシリルプロピル)テトラスルフィド、ビス(2−トリメトキシシリルエチル)テトラスルフィド、3−メルカプトプロピルトリメトキシシラン、3−メルカプトプロピルトリエトキシシラン、2−メルカプトエチルトリメトキシシラン、2−メルカプトエチルトリエトキシシラン、3−ニトロプロピルトリメトキシシラン、3−ニトロプロピルトリエトキシシラン、3−クロロプロピルトリメトキシシラン、3−クロロプロピルトリエトキシシラン、2−クロロエチルトリメトキシシラン、2−クロロエチルトリエトキシシラン、3−トリメトキシシリルプロピル−N,N−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、3−トリエトキシシリルプロピル−N,N−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、2−トリエトキシシリルエチル−N,N−ジメチルチオカルバモイルテトラスルフィド、3−トリメトキシシリルプロピルベンゾチアゾールテトラスルフィド、3−トリエトキシシリルプロピルベンゾチアゾールテトラスルフィド、3−トリエトキシシリルプロピルメタクリレートモノスルフィド、3−トリメトキシシリルプロピルメタクリレートモノスルフィドなどがあげられる。これらは単独で用いてもよく、2種以上を組み合わせて用いてもよい。これらのうちでは、カップリング剤添加効果とコストの両立の点から、ビス(3−トリエトキシシリルプロピル)テトラスルフィドなどが好ましい。
【0030】
前記シランカップリング剤は、シリカ同様、澱粉および可塑剤からなる複合剤に対しても必要であり、その配合量はシリカと澱粉および可塑剤からなる複合剤の合計重量の4〜12重量%であることが好ましい。シランカップリング剤が4重量%未満では、ムーニー粘度が高くなり、加工性が悪化し、補強効果が小さい傾向がある。また、12重量%をこえると、コストが上がる傾向がある。
【0031】
さらに、本発明のゴム組成物には、必要に応じて、軟化剤、老化防止剤、加硫剤、加硫促進剤、加硫促進助剤などの通常ゴム工業で使用される配合剤を適宜配合することができる。
【0032】
本発明のサイドウォール用ゴム組成物は、タイヤのサイドウォール部に用いて、タイヤの低燃費化を図ることができる。このとき、サイドウォールゴムの厚さを1〜6mmとすることが好ましい。サイドウォールの厚さが1mm未満では、サイドウォールとしての補強効果が小さい。また、6mmをこえると、発熱が生じ、転がり抵抗に不利になる傾向がある。
【0033】
【実施例】
つぎに、本発明の組成物を実施例に基づいてさらに詳しく説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
【0034】
実施例および比較例で使用した原料を以下にまとめて示す。
NR:一般的なRSS#3グレード
BR:宇部興産(株)製のBR150B(ハイシスタイプ、シス−1,4−ブタジエン単位量96.7重量%、ブランチタイプ、5重量%トルエン溶液粘度 T−cp=48)
澱粉および可塑剤からなる複合剤:ノバモントモンテエジソン社(Novamont Montedison Company)のマター・バイ(Mater Bi)1128R(澱粉と可塑剤の重量比:約1.5/1、ASTM No.D1228による軟化点:約147℃、澱粉:重量比約1/3のアミロ−ス単位とアミロペクチン単位とから成り、含水率が約5重量%の澱粉、可塑剤:エチレン−ビニルアルコール共重合体)
カーボンブラック:昭和キャボット(株)製のショウブラックN550(N2SA:42m2/g)
老化防止剤:精工化学(株)製のオゾノン6C
ワックス:大内新興化学工業(株)製のサンノックワックス
ステアリン酸:日本油脂(株)製の桐
酸化亜鉛:三井金属鉱業(株)製の酸化亜鉛2種
アロマオイル:(株)ジャパンエナジー製のプロセスX140
硫黄:軽井沢硫黄(株)製の粉末硫黄
加硫促進剤:大内新興化学工業(株)製のノクセラーNS
【0035】
実施例1および比較例1〜3
硫黄および加硫促進剤を除く表1記載の原材料(ベース)と、ワックス2重量部、老化防止剤2重量部、ステアリン酸2.5重量部、酸化亜鉛3重量部およびアロマオイル5重量部を、通常のバンバリーミキサーで約150℃で5〜7分間混練した。得られた混練物に表1記載の硫黄および加硫促進剤を加えて再度バンバリーミキサーで約90℃で3〜5分間練り込み、ゴム組成物を得た。
【0036】
得られたゴム組成物を所定の形状の口金を備えた押し出し機で押し出し成形し、サイドウォール形状のゴム組成物(厚さ3mm)を得た。得られたゴム組成物を定法にてタイヤ形成機上で張り合わせ、タイヤローカバーを作製し、これを金型中で加硫してタイヤを得た。
【0037】
つぎに、製造したタイヤを用いて、以下の電気導電性試験、粘弾性試験、転がり抵抗、およびタイヤの重量測定を実施した。
【0038】
(電気導電性試験)
170℃で20分間加硫して得られた加硫ゴムシートを、ロール軸に平行な方向に切り取り、図1に示すようなゴム試験片を作製した。図1において、1はゴム試験片、2は電極、aはゴム試験片の厚さ、bはゴム試験片の幅、Lは電極間の距離、Aはゴム試験片の総長を示す。ここでは、a=1mm、b=20mm、L=70mm、A≧100mmである。なお、電極2は、ゴム試験片1の表面に絶縁性テープを貼り付けたあと、所定の間隔をあけて導電性ペーストを塗布することにより作製した。
【0039】
得られた試験片を21〜25℃で48時間保持したのち、電極間の抵抗値(R)を同温度で測定し、体積固有抵抗値(Rv)を、下記の式から算出した。Rv値が小さいほど電気抵抗が大きい。
Rv=(a×b×R)/L
【0040】
得られたRv値を比較例1の場合を100(基準)として指数表示した。数値が大きいほど導電性がよく、静電気が発生せず良好である。
【0041】
(粘弾性試験)
作製したタイヤから、幅4mm、長さ40mm、厚さ2mmの試験片を切り出し、(株)岩本製作所製の粘弾性測定機にて複素弾性率(E*)および損失正接(tanδ)の粘弾性物性を測定した。測定条件は、初期歪み10%、動歪み2%、振動周波数10Hz、温度70℃とした。E*およびtanδを、それぞれ比較例1の場合を100(基準)として指数表示した。E*の指数が小さいほど、柔軟であることを示す。また、tanδの指数が小さいほど、転がり抵抗が低いことを示す。
【0042】
(転がり抵抗)
(株)神戸製鋼所製の転がり抵抗試験機を用い、荷重30N、タイヤの内圧200kPa、速度80km/時間の条件で走行させて、転がり抵抗を測定した。測定値を比較例1の場合を100(基準)として指数で示した。指数が大きいほど、転がり抵抗が小さく、低燃費性能が良好なことを示す。
【0043】
(タイヤの重量)
タイヤ重量を測定し、比較例1のタイヤ重量を100(基準)として指数表示した。指数が小さいほど、タイヤが軽量である。
【0044】
結果を表1に示す。
【0045】
【表1】
【0046】
澱粉/可塑剤・複合剤が1〜20重量部の実施例1では、転がり抵抗が低減され、電気抵抗が大きくならなかった。
【0047】
澱粉・可塑剤/複合剤が1重量部より少ない比較例2では、転がり抵抗低減の効果が得られず、澱粉・可塑剤/複合剤が20重量部より多い比較例3では、電気抵抗が大きくなった。
【0048】
【発明の効果】
本発明によれば、サイドウォールゴムを軽量化することができ、また発熱しにくくすることができるので、タイヤの転がり抵抗を低減させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】図1は、電気導電性試験に使用したゴム試験片の構成を示す図である。
【符号の説明】
1 ゴム試験片
2 電極
a ゴム試験片の厚さ
b ゴム試験片の幅
A ゴム試験片の総長
L 電極間の距離
Claims (3)
- 天然ゴムおよび/またはイソプレンゴム、ならびにブタジエンゴムからなるゴム成分100重量部に対して、澱粉および可塑剤からなる複合剤1〜20重量部を含有するサイドウォール用ゴム組成物。
- さらに、カーボンブラック、シリカ、アルミナおよびクレーからなる群より選ばれた少なくとも1種の充填剤30〜80重量部を含有する請求項1記載のサイドウォール用ゴム組成物。
- 請求項1記載のサイドウォール用ゴム組成物からなるサイドウォールを有するタイヤ。
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