JP2005044906A - 半導体装置の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】銅膜9およびバリアメタル膜8を化学機械的研磨により研磨し、銅配線を形成する工程において、化学機械的研磨の研磨圧力12が、0.2psi以上2psi以下となる条件で研磨を行う。または、化学機械的研磨の研磨パッド10と半導体基板1の相対速度が5m/min以上40m/min以下となる条件で研磨を行う。
【選択図】 図3
Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、半導体装置の構造およびその製造方法に関するものであり、特に銅配線と低誘電率膜を用いる半導体装置の製造方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術】
近年、半導体集積回路(以下、LSIと称する)の高集積化、高性能化に伴い新たな微細加工技術が開発されている。化学機械的研磨(Chemical Mechanical Polishing: 以下、CMPと称する)もその一つであり、LSI製造工程、特に多層配線形成工程における層間絶縁膜の平坦化、金属プラグ形成、埋め込み配線形成において頻繁に利用される技術である。(例えば特許文献1参照)
【0003】
特に最近は、LSIの高速性能化を目的に配線材料を従来のアルミニウム合金から低抵抗の銅合金に代える動きが進んでおり、溝加工が施された絶縁膜上に銅合金薄膜を堆積し、溝内に埋め込まれた部分以外の銅合金薄膜をCMPにより除去して埋め込み配線を形成する、いわゆるダマシン法が主に採用されている。(例えば特許文献2参照)
【0004】
さらに最近は、LSIの微細化の進展とともに配線ピッチが縮小するにつれ配線を絶縁する絶縁膜の容量増大による信号遅延の問題が深刻化してきており、配線間を絶縁する絶縁膜として従来使用していたシリコン酸化膜と比較して誘電率の低い低誘電率膜を用いることが検討されている。すなわち、比誘電率kが1.5〜2.7の低誘電率膜を用いることにより、配線間容量の低減が図られている。
【0005】
【特許文献1】
米国特許No.4944836
【特許文献2】
特開平2−278822号公報
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
上記従来のダマシン法において、溝内に埋め込まれた部分以外の銅合金薄膜をCMPにより除去して埋め込み配線を形成する技術(以下、Cu−CMPと称する)では、研磨残りを抑制するため、研磨レートのウェハ均一性が高く安定であり、かつ所要の研磨レートを確保する研磨条件を用いていた。
【0007】
これらの要求を満たすような研磨条件としては、研磨圧力が2.5〜4.5psi、研磨パッドと半導体基板間の相対速度が60〜180m/min近傍の研磨条件が一般的であり、現在標準的に使用しているスラリー、パッド等消耗部材に最適化された条件であった。
【0008】
図5に、銅配線と低誘電率膜を用いる半導体装置において、Cu−CMPを行う場合の断面模式図を示す。1は半導体基板、5は低誘電率膜、6はキャップ膜、8はバリアメタル、10は研磨パッド、11は低誘電率膜5上に形成された異物、9は銅膜を示す。
研磨パッド10の半導体基板1に対する相対的な運動方向が符号13の矢印の向きであるとき、垂直下方向の研磨圧力12、研磨パッド10の相対的な運動方向13による横方向の力14および摩擦力16、銅膜9の段差部や異物11上に局所的にかかる研磨圧力15に起因した応力が低誘電率膜5にかかる。
【0009】
このとき、一般に、低誘電率膜の機械的特性(Modulus, Hardness)はシリコン酸化膜と比較して一桁低く脆弱であるため、上記従来の技術によるCu−CMP条件によれば、低誘電率膜自体の構造が破壊する、あるいは低誘電率膜がキャップ膜との界面で剥離してしまうという問題があった。
【0010】
一方、研磨パッドと半導体基板間の相対速度を著しく増大させ、両界面間にハイドロプレーニング現象を起こし、摩擦力を大幅に低減することにより低誘電率膜の界面における剥離現象を抑制する技術がStan Tsaiらにより提案されているが、その動力を用意するのに非常に大きなコストがかかると予測され、非現実的である。
【0011】
このように従来の技術では、低誘電率膜に銅配線を埋め込んでCMP研磨を行う半導体装置のCu−CMPにおいて、低誘電率膜自体の構造が破壊する、あるいは低誘電率膜がキャップ膜との界面で剥離してしまうという問題があった。
【0012】
本発明は、上記課題を解決するためになされたもので、低誘電率膜に銅配線を埋め込んでCMP研磨を行う半導体装置のCu−CMPにおける低誘電率膜自体の構造破壊、あるいはキャップ膜との界面での剥離を抑制することを目的とする。
【0013】
【課題を解決するための手段】
本発明は、銅配線と低誘電率膜を用いる半導体装置のCu−CMPにおいて、半導体基板と研磨パッドとの相対速度を低くし、研磨圧力を低下させた条件で研磨するようにしたものである。
【0014】
本発明による半導体装置の製造方法は、半導体基板主面に絶縁膜を形成し、前記絶縁膜を貫通して前記半導体基板に達するコンタクトプラグを形成する工程と、前記絶縁膜および前記コンタクトプラグの上に低誘電率膜を形成する工程と、前記低誘電率膜の上にキャップ膜を形成する工程と、前記キャップ膜および前記低誘電率膜に、底部が前記コンタクトプラグの上面に達する溝を形成する工程と、前記溝の内面をバリアメタル膜で被覆する工程と、前記バリアメタル膜で被覆した溝の内面を銅膜で埋め込む工程と、研磨パッドと前記半導体基板の相対速度が40m/min以下となる条件で、前記銅膜および前記バリアメタル膜を前記研磨パッドにより研磨し、前記溝の外部に形成した銅膜および前記バリアメタル膜を除去する工程とを備えたことを特徴とするものである。
【0015】
また、本発明の半導体装置の別の製造方法は、半導体基板主面に絶縁膜を形成し、前記絶縁膜を貫通して前記半導体基板に達するコンタクトプラグを形成する工程と、前記絶縁膜および前記コンタクトプラグの上に低誘電率膜を形成する工程と、前記低誘電率膜の上にキャップ膜を形成する工程と、前記キャップ膜および前記低誘電率膜に、底部が前記コンタクトプラグの上面に達する溝を形成する工程と、前記溝の内面をバリアメタル膜で被覆する工程と、前記バリアメタル膜で被覆した溝の内面を銅膜で埋め込む工程と、前記銅膜の一部を第一の研磨パッドにより研磨する第一の研磨工程と、前記第一の研磨工程で残った前記銅膜の残りおよび前記バリアメタル膜を第二の研磨パッドにより前記第一の研磨工程より相対的に小さい研磨レートで研磨し、前記溝の外部に形成した前記銅膜の残りおよび前記バリアメタル膜を除去する第二の研磨工程とを備えたことを特徴とするものである。
本発明のその他の特徴については以下に詳細に説明する。
【0016】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照しながら、本発明の実施の形態を説明する。
実施の形態1.
図1〜4は、本発明実施の形態1による半導体装置の製造方法を、半導体装置の断面により、順を追って説明する工程説明図である。
【0017】
まず、図1に示すように、半導体基板1の主面に絶縁膜2を常圧CVDにより50nm程度の膜厚で形成する。
【0018】
次に、絶縁膜2に底部が半導体基板1に達するコンタクトホールを開口し、これをタングステンなどの金属膜で埋め込み、さらにドライエッチによりエッチバックすることによりコンタクトプラグ3を形成する。
【0019】
次に、絶縁膜2およびコンタクトプラグ3の上に、シリコン窒化膜などからなる拡散防止膜4をCVDにより20nm程度の膜厚で形成する。なお、拡散防止膜は必要に応じて形成し、この工程を省略するようにしても良い。
【0020】
さらに、拡散防止膜4の上に、低誘電率膜5をCVDにより150〜1000nm程度の範囲で形成する。さらに、低誘電率膜5の上に、キャップ膜6をCVDにより30nm程度の膜厚で形成する。
【0021】
このとき、キャップ膜6として、SiC、SiOC、SiCN、SiN、SiON、SiO2のいずれかの単層膜、又はいずれかの膜を二層以上に積層した積層膜を用いる。
【0022】
次に、絶縁膜2およびコンタクトプラグ3の上に形成した拡散防止膜4、低誘電率膜5、およびキャップ膜6に、底部がコンタクトプラグ3の上面に達する溝7を形成する。
【0023】
次に、図2に示すように、溝7(図1参照)の内面に、バリアメタル膜8をCVDにより5〜40nm程度の膜厚で形成し、溝7の内面を被覆する。
【0024】
このとき、バリアメタル膜8として、Ta、TaN、W、WN、WSiN、Ti、TiN、TiSiNのいずれかの単層膜、又はいずれかの膜を二層以上に積層した積層膜を用いる。
【0025】
さらに、バリアメタル膜8で被覆した溝の内面に、銅膜9を500〜2000nmの膜厚で形成し、溝を埋め込む。さらに、銅膜の安定化のため、窒素雰囲気または水素雰囲気、あるいはフォーミングガスを用い、150〜450℃程度の温度で15分間ないし30分間、アニールを行う。
【0026】
次に、図3に示すように、銅膜9をCMPにより研磨し、溝7(図1参照)の外部に形成した銅膜9を除去する。
【0027】
このとき、CMPの研磨圧力は、0.2psi以上2psi以下の範囲で行うことが好ましい。
この理由は、研磨圧力が0.2psiよりも小さい値で行った場合は、研磨速度が極端に小さくなり、処理時間が長くなるため、スループット上問題がある。
また、2psiよりも大きい値で行った場合は、低誘電率膜5自体の構造破壊、あるいは低誘電率膜5とキャップ膜6の界面での剥離が大きくなるためである。
【0028】
また、CMPの研磨パッドと半導体基板間の相対速度は、40m/min以下となる条件で行う。さらに、5m/min以上40m/min以下の範囲で行うことが好ましい。
この理由は、研磨圧力が5m/minよりも小さい値で行った場合は、研磨速度が極端に小さくなり、処理時間が長くなるため、スループット上問題がある。
また、40m/minよりも大きい値で行った場合は、低誘電率膜5自体の構造破壊、あるいは低誘電率膜5とキャップ膜6の界面での剥離が大きくなるためである。
【0029】
この後、図4に示すように、さらにCMPを行い、溝7(図1参照)の外部に形成した銅膜9およびバリアメタル8(図3参照)をCMPにより除去し、銅配線9aおよびバリアメタル膜8aを形成する。
【0030】
この後、キャップ膜6、CMPにより形成されたバリアメタル膜8aおよび銅配線9aの上に層間絶縁膜を形成し、コンタクトおよび配線を形成する。これらの工程は、この分野で既知の工程であるので説明を省略する。
【0031】
以上述べたように、この実施の形態では、銅配線と低誘電率膜を用いる半導体装置、具体例としては低誘電率膜に銅配線を埋め込んでCMP研磨を行う半導体装置のCu−CMPの工程において、半導体基板と研磨パッドとの相対速度を小さくし、さらに研磨圧力を下げた条件で研磨するようにした。
【0032】
このようにCu−CMPを行うことにより、低誘電率膜自体の構造破壊、あるいは低誘電率膜とキャップ膜の界面での剥離を抑制することが可能な、良好な半導体装置の製造方法を得ることができる。
【0033】
実施の形態2.
本発明の実施の形態2による半導体装置の製造方法について、実施の形態1における図1〜図4を援用して説明する。
実施の形態2においては、半導体基板1の主面に絶縁膜2を形成する工程から、銅膜9をアニールするまでの工程(図1および図2の工程)は実施の形態1で示した工程と同一の方法により形成する。
【0034】
次に、図3に示すように、銅膜9をCMPにより研磨する。このとき、銅膜9の研磨を、第一の研磨パッドにより相対的に大きな研磨レートで研磨する第一のCMP工程と、引き続き第二の研磨パッドにより相対的に小さな研磨レートで研磨する第二のCMP工程により行う。
【0035】
第一のCMP工程では、銅膜9を所定の膜厚、例えば銅膜9の膜厚の50%ないし90%の膜厚を研磨し、溝7(図1参照)の外部に銅膜9の一部が残るようにする。
【0036】
第一および第二のCMP工程における研磨条件としては、いくつかの選択肢が考えられる。
例えば、第一のCMP工程では、研磨圧力を2psiより大きく、例えば3psi程度とし、第一の研磨パッドと半導体基板間の相対速度が20m/min程度となるように設定する。この場合は、第一のCMP工程の研磨レートが第二のCMP工程の研磨レートよりも相対的に大きくなるように、第二のCMP工程において研磨圧力を2psi以下、例えば1.5psi程度とし、第二の研磨パッドと半導体基板間の相対速度が20m/min程度となるように、研磨圧力のみを低圧化するようにする。
また、第一のCMP工程における研磨圧力を1.5psi程度、第一の研磨パッドと半導体基板間の相対速度を40m/minより大きく、例えば60m/min程度となるように設定した場合は、第二のCMP工程において研磨圧力を1.5psi程度、第二の研磨パッドと半導体基板間の相対速度が40m/min以下、例えば20m/min程度となるように、研磨パッド半導体基板間の相対速度のみを小さくするようにする。
あるいは、第一のCMP工程における研磨圧力が2psiより大きく、例えば3psi程度、第一の研磨パッドと半導体基板間の相対速度を40m/minより大きく、例えば60m/min程度となるように設定した場合は、第二のCMP工程において研磨圧力を2psi以下、例えば1.5psi程度、第二の研磨パッドと半導体基板間の相対速度を40m/min以下、例えば20m/min程度となるように、研磨圧力と、研磨パッドと半導体基板間の相対速度の両方を小さくするようにしても良い。
しかしながら、研磨レートを大きくするために、研磨圧力や、研磨パッドと半導体基板間の相対速度を過剰に大きくすると、低誘電率膜の剥離耐性が劣化してしまうため、剥離耐性が劣化しない範囲において適宜設定を行うようにする。
また、砥粒を多く含んだ研磨レートの高いスラリーを用い、第一のCMP工程の研磨レートが第二のCMP工程の研磨レートよりも相対的に大きくなるようにしても良い。
ここで、第一のCMP工程においては、銅膜9を溝7(図1参照)の外部に一部残すようにして研磨を行うので、バリアメタル8およびキャップ膜6に対するディッシングやエロージョンは発生しない。
【0037】
次に、図4に示すように、第二のCMP工程では、第一のCMP工程で研磨されていない銅膜9(図3参照)の溝7(図1参照)の外部に形成された部分、および溝7(図1参照)の外部に形成されたバリアメタル膜8(図3参照)を研磨し、銅配線9aおよびバリアメタル膜8aを形成する。
【0038】
ここで、第二のCMP工程は、前述のように、第一のCMP工程よりも研磨レートが小さくなる組み合わせであれば良いが、実施の形態1と同じように、研磨圧力を0.2psi以上2psi以下の範囲で行い、研磨パッドと半導体基板間の相対速度を、5m/min以上40m/min以下の範囲で行うことが好ましい。
【0039】
この理由は、実施の形態1と同様に、研磨圧力が0.2psiよりも小さい値で行った場合は、研磨速度が極端に小さくなり、処理時間が長くなるため、スループット上問題があり、2psiよりも大きい値で行った場合は、低誘電率膜5自体の構造破壊、あるいは低誘電率膜5とキャップ膜6の界面での剥離が大きくなるためである。
また、研磨圧力が5m/minよりも小さい値で行った場合は、研磨速度が極端に小さくなり、処理時間が長くなるため、スループット上問題があり、40m/minよりも大きい値で行った場合は、低誘電率膜5自体の構造破壊、あるいは低誘電率膜5とキャップ膜6の界面での剥離が大きくなるためである。
【0040】
また、第一のCMP工程では、実施の形態1のCu−CMPよりも研磨レートが大きい条件で処理を行い、引き続き第二のCMP工程で、実施の形態1と同じ研磨条件で行うようにしたので、第一のCMP工程と第二のCMP工程の研磨時間の合計は、実施の形態の1によるCu−CMPの研磨時間よりも、短くなっている。このようにすることにより、実施の形態1と比較して、Cu−CMPの処理時間を全体として短くすることができる。
また、第一のCMP工程と第二のCMP工程を異なるパッドを用いて処理することにより、半導体基板と研磨パッドの相対速度、及び研磨圧力を処理中に変更する複雑なシーケンスを用いる必要がなくなり、また第一のCMP工程の研磨レートを大きくするために高研磨レートのスラリーを使用することも可能となる。
従って、低誘電率膜自体の構造破壊、あるいは低誘電率膜とキャップ膜の界面での剥離を抑制し、且つ、Cu−CMPのスループットを向上させることができる。
【0041】
この後、キャップ膜6、CMPにより形成されたバリアメタル膜8aおよび銅配線9aの上に層間絶縁膜を形成し、コンタクトおよび配線を形成する。これらの工程は、この分野で既知の工程であるので説明を省略する。
【0042】
以上述べたように、この実施の形態では、低誘電率膜に銅配線を埋め込んでCMP研磨を行う半導体装置のCu−CMPの工程において、第一のCMP工程を実施の形態1のCu−CMPよりも研磨レートが大きい条件で行い、第二のCMP工程を、実施の形態1と同じ条件で行うようにした。
【0043】
このようにすることにより、実施の形態1と比較して、Cu−CMPの処理時間の全体を短くすることができるので、Cu−CMPのスループットを向上させることができる。
さらに、低誘電率膜自体の構造破壊、あるいは低誘電率膜とキャップ膜の界面での剥離を抑制することが可能な、良好な半導体装置の製造方法を得ることができる。
【0044】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、銅配線と低誘電率膜を用いる半導体装置のCu−CMPにおいて、低誘電率膜自体の構造破壊、あるいは低誘電率膜とキャップ膜の界面での剥離を抑制した、良好な半導体装置の製造方法を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の実施形態1の半導体装置の製造方法を示す断面図。
【図2】本発明の実施形態1の半導体装置の製造方法を示す断面図。
【図3】本発明の実施形態1の半導体装置の製造方法を示す断面図。
【図4】本発明の実施形態1の半導体装置の製造方法を示す断面図。
【図5】従来の半導体装置の製造方法による一つの工程を示す断面図。
【符号の説明】
1 半導体基板、2 絶縁膜、3 コンタクトプラグ、4 拡散防止膜、5 低誘電率膜、6 キャップ膜、8 バリアメタル膜、9 銅膜、10 研磨パッド。
Claims (12)
- 半導体基板主面に絶縁膜を形成し、前記絶縁膜を貫通して前記半導体基板に達するコンタクトプラグを形成する工程と、
前記絶縁膜および前記コンタクトプラグの上に低誘電率膜を形成する工程と、
前記低誘電率膜の上にキャップ膜を形成する工程と、
前記キャップ膜および前記低誘電率膜に、底部が前記コンタクトプラグの上面に達する溝を形成する工程と、
前記溝の内面をバリアメタル膜で被覆する工程と、
前記バリアメタル膜で被覆した溝の内面を銅膜で埋め込む工程と、
研磨パッドと前記半導体基板の相対速度が40m/min以下となる条件で、前記銅膜および前記バリアメタル膜を前記研磨パッドにより研磨し、前記溝の外部に形成した銅膜および前記バリアメタル膜を除去する工程とを備えたことを特徴とする半導体装置の製造方法。 - 半導体基板主面に絶縁膜を形成し、前記絶縁膜を貫通して前記半導体基板に達するコンタクトプラグを形成する工程と、
前記絶縁膜および前記コンタクトプラグの上に低誘電率膜を形成する工程と、
前記低誘電率膜の上にキャップ膜を形成する工程と、
前記キャップ膜および前記低誘電率膜に、底部が前記コンタクトプラグの上面に達する溝を形成する工程と、
前記溝の内面をバリアメタル膜で被覆する工程と、
前記バリアメタル膜で被覆した溝の内面を銅膜で埋め込む工程と、
前記銅膜の一部を第一の研磨パッドにより研磨する第一の研磨工程と、
前記第一の研磨工程で残った前記銅膜の残りおよび前記バリアメタル膜を第二の研磨パッドにより前記第一の研磨工程より相対的に小さい研磨レートで研磨し、前記溝の外部に形成した前記銅膜の残りおよび前記バリアメタル膜を除去する第二の研磨工程とを備えたことを特徴とする半導体装置の製造方法。 - 前記キャップ膜をSiC、SiOC、SiCN、SiN、SiON、SiO2のいずれかの単層膜、又はいずれかの膜を二層以上に積層した膜により形成することを特徴とする請求項1または2に記載の半導体装置の製造方法。
- 前記バリアメタル膜をTa、TaN、W、WN、WSiN、Ti、TiN、TiSiNのいずれかの単層膜、又はいずれかの膜を二層以上に積層した膜により形成することを特徴とする請求項1または2に記載の半導体装置の製造方法。
- 前記銅膜および前記バリアメタル膜を研磨する工程において、研磨圧力を0.2psi以上2psi以下で行うことを特徴とする請求項1に記載の半導体装置の製造方法。
- 前記銅膜および前記バリアメタル膜を研磨する工程において、前記研磨パッドと前記半導体基板の相対速度を5m/min以上40m/min以下とすることを特徴とする請求項1に記載の半導体装置の製造方法。
- 前記第一の研磨工程において、研磨圧力を2psiより大きくし、前記第二の研磨工程において、研磨圧力を2psi以下で行い、前記第一の研磨工程における前記第一の研磨パッドと前記半導体基板の相対速度と、前記第二の研磨工程における前記第二の研磨パッドと前記半導体基板の相対速度が同じであることを特徴とする請求項2に記載の半導体装置の製造方法。
- 前記第一の研磨工程において、前記第一の研磨パッドと前記半導体基板の相対速度を40m/minより大きくし、前記第二の研磨工程において、前記第二の研磨パッドと前記半導体基板の相対速度を40m/min以下で行い、前記第一の研磨工程と前記第二の研磨工程の研磨圧力は同じであることを特徴とする請求項2に記載の半導体装置の製造方法。
- 前記第一の研磨工程において、前記第一の研磨パッドと前記半導体基板の相対速度を40m/minより大きく、研磨圧力を2psiより大きく、且つ、前記第二の研磨工程において、前記第二の研磨パッドと前記半導体基板の相対速度を40m/min以下、研磨圧力を2psi以下で行うことを特徴とする請求項2に記載の半導体装置の製造方法。
- 前記第二の研磨工程において、研磨圧力を0.2psi以上2psi以下で行うことを特徴とする請求項2に記載の半導体装置の製造方法。
- 前記第二の研磨工程において、前記研磨パッドと前記半導体基板の相対速度を5m/min以上40m/min以下とすることを特徴とする請求項2に記載の半導体装置の製造方法。
- 前記第一の研磨工程において、第二の研磨工程における研磨レートよりも相対的に研磨レートが大きいスラリーを用いることを特徴とする請求項2に記載の半導体装置の製造方法。
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A711 | Notification of change in applicant |
Effective date: 20050511 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A711 |
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A621 | Written request for application examination |
Effective date: 20060221 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 |
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A977 | Report on retrieval |
Effective date: 20080911 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 |
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A131 | Notification of reasons for refusal |
Effective date: 20080930 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 |
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A521 | Written amendment |
Effective date: 20081015 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 |
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A711 | Notification of change in applicant |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A712 Effective date: 20081218 |
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A02 | Decision of refusal |
Effective date: 20090630 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 |