JP2005044027A - 製品の種類別生産数計画の立案装置と立案方法とプログラム - Google Patents

Abstract

【課題】部品生産ラインと製品生産ラインの組合せ毎に相違するリードタイムを考慮し、しかも、製品に使用される複数の機能部品の全ての種類別の生産可能数の制約の範囲内で、製品種類を通算した総オーダ数を減少させない製品種類別の生産数計画を立案する。
【解決手段】計算手段１０が計算した車両ライン別／車種／仕様別の生産必要台数に基づき、記憶手段３６〜４８を参照して、計算手段１２がユニットライン別／ユニット機能／種類別の生産計画個数を計算する。計算手段１４は、ユニット機能／種類別の生産必要個数が生産可能個数を超過する場合に、そのユニット機能／種類の減産調整の影響を受けるどの車両ラインでどれだけ減産するのか計算する。計算手段１４の計算結果を反映して計算手段１２が再計算した結果に基き、計算手段１６が車種／仕様別・ユニット機能／種類別生産の生産計画数を計算する。
【選択図】 図２

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は、製品の種類別生産数計画を立案する技術に関する。特に、複数の部品生産ラインと複数の製品生産ラインを備え、一つの部品生産ラインで生産した部品を複数の製品生産ラインに供給し、製品生産ラインでは機能が異なる複数の部品を組合せて製品を生産する生産系のために、製品の種類別生産数計画を立案する技術に関する。この生産系では、同一機能を有する複数の部品種類を用意し、そのなかから使用する部品種類を選択し、部品種類の組合せを変えることによって製品種類を作り分ける。
【０００２】
本明細書中で使用する主要な用語についての説明をする。
この技術で立案する生産数計画は最終的な計画に限られない。最終的な生産数計画を確定する途中段階で立案される生産数計画案を含む。生産数計画案（ないしは素案）が立案できると、その後の検討過程が簡単化され、合理的な生産数計画が短期間で得られるようになる。大規模生産系では、生産数計画案を立案する技術が必要とされている。
機能が同じ部品群を集合的に同一機能部品という。これとは機能が異なる部品を他の機能部品という。例えば排気量の異なる複数種類のエンジン群は同一機能部品であり、トランスミッションは他の機能部品である。
同一機能部品には複数の種類が存在する。排気量が異なる複数種類のエンジンが存在していれば、排気量毎に「種類」が存在する。オートマチックトランスミッションとマニュアルトランスミッションが存在すれば、２つの「種類」が存在する。２ＷＤの駆動部品と４ＷＤの駆動部品が存在すれば、２つの「種類」が存在する。
製品の種類は、機能部品毎の種類の組合せによって分類される。例えば、第１機能部品に２種類（Ａ１，Ａ２）が存在し、第２機能部品に２種類（Ｂ１，Ｂ２）が存在し、第３機能部品に２種類（Ｃ１，Ｃ２）が存在し、全ての組合せで製品が生産されていれば、Ａ１−Ｂ１−Ｃ１，Ａ１−Ｂ１−Ｃ２，Ａ１−Ｂ２−Ｃ１，Ａ１−Ｂ２−Ｃ２，Ａ２−Ｂ１−Ｃ１，Ａ２−Ｂ１−Ｃ２，Ａ２−Ｂ２−Ｃ１，Ａ２−Ｂ２−Ｃ２の８種類の製品が存在する。この場合、社会通念上の製品の種類とは相違することがある。例えば社会通念では、Ａ１−Ｂ１−Ｃ１，Ａ１−Ｂ１−Ｃ２のいずれの製品も種類としては同一であって仕様が異なるに過ぎないと理解されていても、本明細書では種類が異なるとする。
部品種類の組合せという場合、機能部品毎の部品種類の組合せをいう。前記の例でいえば、第１機能部品についてはＡ１とＡ２のいずれかであり、Ａ１−Ａ２という組合せは存在しない。製品が３種類の機能を必要とする場合、３種類の機能部品が利用されることから、製品種類は３つの部品種類の組合せで特定される。先の例の場合、第１機能部品についての種類（Ａ１，Ａ２のいずれか）と第２機能部品についての種類（Ｂ１，Ｂ２のいずれか）と第３機能部品についての種類（Ｃ１，Ｃ２のいずれか）によって部品種類の組合せが特定される。
期間とは、製品や部品の生産数を管理する単位の期間をいう。計画期間とは、生産数計画を立案する期間をいう。１つの計画期間には複数の期間が含まれることがある。例えば１日を単位にして１ヶ月間の生産数計画を立案する場合、「期間」は１日であり、「計画期間」は１ヶ月である。
【０００３】
【従来の技術】例えば自動車という製品の生産会社の生産部門では、各所の販売部門からオーダを受付ける。生産部門ではオーダを集計し、製品種類別のオーダ数を整理する。整理した製品種類別のオーダ数に基づき、生産工場の生産能力等の制約を勘案した上で、製品種類別の生産数計画を立案する。生産工場の生産能力等の制約により、オーダされた製品数の全てを生産する生産数計画を立案できない場合は、生産できない製品種類と数を明らかにして販売部門へフィードバックする。販売部門では、フィードバック結果を参照して、製品種類別のオーダ数を変更する。販売部門では販売施策等を見直し、生産可能なオーダ数となるようにしてオーダ数を変更する。
【０００４】
製品種類別の生産数計画を立案するためには、対象製品種類に使用する部品を生産する部品生産ラインの生産能力を勘案する必要がある。複数の部品生産ラインと複数の製品生産ラインが存在し、一つの部品生産ラインで生産した部品を複数の製品生産ラインに供給し、一つの製品生産ラインで使用する同一種類の部品を複数の部品生産ラインから入手する場合、部品生産ラインと製品生産ラインの組合せによって、製品生産ラインが部品生産ラインに部品をオーダし、部品生産ラインで部品を生産し、生産された部品を製品生産ラインに納入するまでに要するリードタイムが異なるために、そのリードタイムを一律にして部品生産ラインの生産能力を検討することはできない。部品生産ラインの生産能力を勘案する際には、リードタイムの違いも考慮に入れる必要がある。
【０００５】
特許文献１には、部品、あるいは、製品を生産する複数の拠点を有する製造システムのために、製品の生産数計画を立案する技術が開示されている。この技術では、製品の生産要求情報に基づいて、部品生産拠点の生産能力や、部品生産拠点と製品生産拠点間のリードタイムの違いを考慮して、どの部品拠点でいつどの部品種類をどれだけ生産するのかを計算する。この計算結果から、各拠点についての生産数計画を立案する。
また、特許文献２〜４にも、製品に使用される部品を考慮して、製品の生産数計画を立案する技術が開示されている。
【０００６】
【特許文献１】
特開２０００−１０６０６号公報
【特許文献２】
特開平９−８１６３３号公報
【特許文献３】
特開２００２−１２３３１０号公報
【特許文献４】
特開平１１−２０７５７４号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】複数の部品生産ラインと複数の製品生産ラインが存在するとき、一つの部品生産ラインで生産した部品を複数の製品生産ラインに供給して使用する場合がある。例えば、部品生産ラインにＡとＢが存在し、製品生産ラインにａとｂが存在するときに、部品生産ラインＡで生産した部品を製品生産ラインａとｂで使用し、部品生産ラインＢで生産した部品を製品生産ラインａとｂで使用する場合がある。この場合、部品生産ラインと製品生産ラインの組合せは複数あり、組合せ毎にリードタイムが異なることがある。例えば、部品生産ラインＡから製品生産ラインａまでは２日、部品生産ラインＡから製品生産ラインｂまでは４日、部品生産ラインＢから製品生産ラインａまでは３日、部品生産ラインＢから製品生産ラインｂまでは３日といったように、リードタイムがそれぞれ異なることがある。この場合、期間別に異なる部品の生産必要数に対して、部品生産ラインの生産能力が十分であるか否かを検討する必要がある。例えば、部品生産ラインＡについては、製品生産日の２日前に製品生産ラインａの製品生産必要数に対して部品生産能力は十分であるか否かの検討を行なう必要があり、製品生産日の４日前に製品生産ラインｂの製品生産必要数に対して部品生産能力は十分であるか否かの検討を行なう必要がある。また、部品生産ラインＢについては、製品生産日の３日前に製品生産ラインａの製品生産必要数に対して部品生産能力は十分であるか否かの検討を行う必要があり、同じ３日前に製品生産ラインｂの製品生産必要数に対して部品生産能力は十分であるか否かの検討を行なう必要がある。特に、部品生産ラインＢについては、製品生産ラインａのために必要な部品種類と製品生産ラインｂのために必要な部品種類が同一であれば、製品生産日の３日前において、これらを合計した製品生産必要数に対して部品生産能力の検討をしなければならない。
【０００８】
前記したように、多くの製品は機能部品を組合せて生産する。例えば３種類の機能部品の種類の組合せを代える場合、Ａ１−Ｂ１−Ｃ１が取付けられる製品種類と、Ａ１−Ｂ１−Ｃ２が取付けられる製品種類等を作り分ける。この場合、第３機能部品Ｃ１の生産能力からＡ１−Ｂ１−Ｃ１の組合せで生産される製品種類の生産がオーダ数に満たないとき、第３機能部品の種類をＣ１からＣ２に変更すれば、オーダ数に不足している分を生産できることがある。Ａ１−Ｂ１−Ｃ１の製品種類とＡ１−Ｂ１−Ｃ２の製品種類は、第３機能部品の種類のみが相違しており、他の機能部品の種類は共通しており、製品全体としては類似性の高い製品ということができる。この場合、オーダされたＡ１−Ｂ１−Ｃ１の製品種類については、第３機能部品Ｃ１の生産能力からオーダ数を満たすことができない代わりに、それに類似するＡ１−Ｂ１−Ｃ２の製品種類であれば生産できることになる。
最初のオーダ数のままでは生産能力の制約によって生産できない場合に、最初のオーダ数に基づいて、そのオーダ内容にできるだけ近い内容（Ａ１−Ｂ１−Ｃ１の製品種類が部品Ｃ１の不足によって生産できなければ、生産できない製品に類似するＡ１−Ｂ１−Ｃ２の製品種類でオーダに応えることがオーダ内容に近いことに相当する）の生産数計画を立案することができる。このときに、製品種類を通算した総オーダ数を減少させない生産数計画を立案することができる。
部品生産能力の制約によってオーダされたようには生産できない場合、オーダ内容にできるだけ近い内容で、しかも製品種類を通算した総生産計画数が総オーダ数未満にならない生産数計画を立案して販売部門に提示することができれば、販売部門はそれを参照し、製品種類別のオーダ数を修正することができる。オーダした製品の中には販売部門が見込みでオーダした製品が含まれていることが多く、販売戦略の変更等によって、製品種類別の販売数計画を増減修正可能なことが多いからである。
オーダ内容にできるだけ近い内容で、しかも製品種類を通算した総生産計画数が総オーダ数未満にならない生産数計画を立案する場合、生産能力の制約によって生産計画数を生産必要数（オーダに対応する部品必要数のことをいう）以下に減少させる部品生産ライン、あるいは、その代わりになる部品の生産計画数を生産必要数以上に増加させる部品生産ラインと、これらの部品を使用する製品生産ライン間のリードタイムの違いを考慮に入れて、部品種類別の生産計画数を調整しなければならない。
【０００９】
製品に取付けられる機能部品の組合せのうち、一つの機能部品の生産計画数を生産必要数よりも増減させれば、その機能部品を使用する製品種類の生産計画数も連動して増減することになる。上記の例では、Ａ１−Ｂ１−Ｃ１の製品に使用される第３機能部品Ｃ１の生産計画数を生産必要数未満に減少させた場合は、Ａ１−Ｂ１−Ｃ１の製品の生産計画数はオーダ数未満に減少することになる。この場合、Ａ１−Ｂ１−Ｃ１の製品に使用される第３機能部品Ｃ１以外の部品、即ち、第１機能部品Ａ１や第２機能部品Ｂ１の生産計画数も連動して減少させる必要がある。また、第３機能部品Ｃ１の生産計画数を減少させたのを補償して第３機能部品の他種類Ｃ２の生産計画数を増加させた場合は、第３機能部品Ｃ２を使用する製品種類の生産計画数も連動して増加させる必要がある。例示している場合、第３機能部品の種類Ｃ２の生産計画数を増加させた分だけ、Ａ１−Ｂ１−Ｃ２の製品種類に使用する第１機能部品の種類Ａ１や第２機能部品の種類Ｂ１の生産計画数を連動して増加させる必要がある。
この場合、第１機能部品の種類Ａ１や第２機能部品の種類Ｂ１の生産可能数を考慮して増加させなければならない。第３機能部品の種類Ｃ１の生産能力の不足分を第３機能部品の他の種類Ｃ２の増産で補償するときは、増産する第３機能部品の種類Ｃ２を使用する製品種類が使用する第１機能部品の種類Ａ１や第２機能部品の種類Ｂ１の生産可能数までも考慮する必要がある。
この場合においても、連動して減少させたり増加させたりする部品を生産する部品生産ラインと、これらの部品を使用する製品生産ライン間のリードタイムの違いを考慮に入れなければならない。
【００１０】
特許文献１〜４では、部品生産ラインと製品生産ラインの組合せ毎にリードタイムが相違することを考慮していない。また、製品に取付けられる機能部品毎の種類の組合せを考慮し、１種類の部品の生産計画数を生産必要数未満に減少させた場合は、その部品が使用される製品が使用する他の部品の生産計画数も連動して減少させる必要があること、逆に、１種類の部品の生産計画数を生産必要数以上に増加させた場合は、その部品が使用される製品が使用する他の部品の生産計画数も連動して増加させる必要があることを開示していない。
【００１１】
本発明は、複数の部品生産ラインと複数の製品生産ラインを備え、一つの部品生産ラインで生産した部品を複数の製品生産ラインに供給し、機能が異なる複数の部品を組合せて製品を生産し、同一機能を有する複数の部品種類のなかから使用する部品種類を選択することによって部品種類の組合せを変えて製品種類を作り分ける生産系のために、製品の種類別生産数計画を立案する技術を提案する。
本技術では、部品生産ラインと製品生産ラインの組合せ毎にリードタイムが相違することを考慮する。その上で、部品生産能力からオーダに対応できるか否かを検討する。部品生産能力からオーダに対応できない場合には、オーダ内容に近似し、しかも製品種類を通算した総生産計画数が製品種類を通算した総オーダ数未満とならない製品種類別の生産数計画を立案する。このときに、製品の生産計画数に対して過不足のない部品の生産計画数が立案され、必要な部品の全てについて生産可能数の制約を満たす生産計画数が立案されるようにする。ここでも、部品生産ラインと製品生産ラインの組合せ毎にリードタイムが相違することを反映した部品の生産計画数と製品の生産計画数が得られるようにする。
本技術によって生産数計画が立案されると、生産能力の制約によって、製品の販売機会が失われる程度を最小限に留めることが可能となり、販売目標を達成しやすくする。
【００１２】
【課題を解決するための手段と作用と効果】本発明は、下記の生産系、即ち、複数の部品生産ラインと複数の製品生産ラインを備え、一つの部品生産ラインで生産した部品を複数の製品生産ラインに供給し、製品生産ラインでは機能が異なる複数の部品を組合せて製品を生産するにあたって同一機能を有する複数の部品種類のなかから使用する部品種類を選択することによって機能部品毎の部品種類の組合せを変えて製品種類を作り分ける生産系のために、製品の種類別生産数計画を立案する装置を提供する。
この装置は、オーダ元別／製品種類別のオーダ数を集計する「オーダ元／製品種類／オーダ数」集計手段と、製品種類別にその製品種類に使用する部品種類の組合せを記憶している「製品種類／部品種類の組合せ」記憶手段と、製品生産ライン別にその製品生産ラインで生産可能な製品種類と生産可能数とオーダ元に対する優先順位を記憶している「製品生産ライン／製品種類／生産可能数／優先順位」記憶手段と、部品生産ライン別にその部品生産ラインで生産可能な部品種類と生産可能数と製品生産ラインに対する優先順位を記憶している「部品生産ライン／部品種類／生産可能数／優先順位」記憶手段と、各部品生産ラインから各製品生産ラインまでのリードタイムを記憶している「部品生産ライン／製品生産ライン／リードタイム」記憶手段とを備える。
さらに、「オーダ元／製品種類／オーダ数」集計手段が集計したオーダ元別／製品種類別のオーダ数と、「製品生産ライン／製品種類／生産可能数／優先順位」記憶手段が記憶している製品生産ラインと製品種類と生産可能数とオーダ元に対する優先順位に基づいて、製品生産ライン別／製品種類別の生産必要数を計算する「製品生産ライン／製品種類／生産必要数」計算手段と、「製品生産ライン／製品種類／生産必要数」計算手段が計算した製品生産ライン別／製品種類別の生産必要数に基づき、「製品種類／部品種類の組合せ」記憶手段が記憶している製品種類と部品種類の組合せと、「部品生産ライン／部品種類／生産可能数／優先順位」記憶手段が記憶している部品生産ラインと部品種類と生産可能数と製品生産ラインに対する優先順位と、「部品生産ライン／製品生産ライン／リードタイム」記憶手段が記憶している各部品生産ラインから各製品生産ラインまでのリードタイムとを参照して、期間別／部品生産ライン別／部品種類別の生産必要数を計算する「期間／部品生産ライン／部品種類／生産必要数」計算手段とを備える。
さらに、「期間／部品生産ライン／部品種類／生産必要数」計算手段が計算した期間別／部品生産ライン別／部品種類別の生産必要数が、「部品生産ライン／部品種類／生産可能数／優先順位」記憶手段が記憶している部品種類別の生産可能数を超過する部品種類の生産計画数を生産可能数以下に減少させると共に、その減少数の範囲内で、減少させた期間に対応する期間において、同一機能部品の他の部品種類の生産計画数を生産可能数の範囲内で増加させることによって、期間別／部品生産ライン別／部品種類別の生産計画数を計算する「期間／部品生産ライン／部品種類／生産計画数」計算手段を備える。
この「期間／部品生産ライン／部品種類／生産計画数」算出手段には、
（１）生産必要数よりも生産計画数を減少させた部品種類を「製品種類／部品種類の組合せ」に含む製品種類に含まれる他の機能部品の部品種類の生産計画数を、減少させた期間に対応する期間において、連動して減少させ、
（２）生産必要数よりも生産計画数を増加させた部品種類を「製品種類／部品種類の組合せ」に含む製品種類に含まれる他の機能部品の部品種類の生産計画数を、増加させた期間に対応する期間において、その部品種類を生産する部品生産ラインの生産可能数を上限として連動して増加させる処理を実行する連動調整手段が付加されている。
さらに、「期間／部品生産ライン／部品種類／生産計画数」計算手段が計算した期間別／部品生産ライン別／部品種類別の生産計画数に基づき、「製品種類／部品種類の組合せ」記憶手段が記憶している製品種類と部品種類の組合せと、「部品生産ライン／製品生産ライン／リードタイム」記憶手段が記憶している各部品生産ラインから各製品生産ラインまでのリードタイムとを参照して、製品種類別の生産計画数を計算する「製品種類／生産計画数」計算手段を備える。
【００１３】
「オーダ元／製品種類／オーダ数」集計手段は、オーダ元別／製品種類別のオーダ数を集計する。図１４（１）に、販売部門から送られてきたオーダに基づいて集計されたオーダ元別／製品種類別のオーダ数が例示されている。この例では日別（期間別）にオーダ数が集計されており、オーダ元ａからのオーダ数は製品種類αがＮ日に４０、Ｎ＋１日に４０、オーダ元ｂからのオーダ数は製品種類βがＮ日に６０、Ｎ＋１日に６０であり、Ｎ日のオーダ数の合計は１００、Ｎ＋１日のオーダ数の合計は１００と集計されている。ここでＮ日やその翌日を意味するＮ＋１日は、集計日よりも将来を言い、オーダ元は将来の日を指定してその日に入手したい製品数をオーダ数を指定する。
【００１４】
「製品種類／部品種類の組合せ」記憶手段は、製品種類別にその製品種類に使用する部品種類の組合せを記憶している。図１４（２）に、製品種類と部品種類の組合せが例示されており、製品種類α１には、機能部品Ｅについては種類Ｅ１の部品、機能部品Ｍについては種類Ｍ１の部品、機能部品Ｐについては種類Ｐ１の部品が組合されて取付けられる。製品種類α２には、機能部品Ｅについては種類Ｅ２の部品、機能部品Ｍについては種類Ｍ２の部品、機能部品Ｐについては種類Ｐ１の部品が組合されて取付けられる。
【００１５】
「製品生産ライン／製品種類／生産可能数／優先順位」記憶手段は、製品生産ライン別にその製品生産ラインで生産可能な製品種類と生産可能数とオーダ元に対する優先順位を記憶している。図１４（３−１）に、製品生産ラインとその製品生産ラインで生産可能な製品種類と生産可能数とオーダ元に対する優先順位の対応付けが例示されている。製品生産ラインＬａで生産可能な製品種類はα１とα２であり、生産可能数はそれぞれ３０であり、オーダ元ａに対する優先順位は１位であり、オーダ元ｂに対する優先順位は２位であることが例示されている。この場合、オーダ元ａからオーダされた製品については優先順位が１位である製品生産ラインＬａで優先して生産するべき関係であることがわかる。オーダ元ｂからオーダされた製品については優先順位が１位である製品生産ラインで生産することができないときに、優先順位が２位である製品生産ラインＬａで生産するべき関係であることがわかる。同様に、製品生産ラインＬｂで生産可能な製品種類はα１とα２であり、生産可能数はそれぞれ３０であり、オーダ元ｂに対する優先順位は１位であり、オーダ元ａに対する優先順位は２位であることが例示されている。オーダ元に対する優先順位は、製品生産ラインからオーダ元に製品を納入するのに要する時間の短さや輸送コストの低さ等の条件で決定される。なおこの例では、生産可能数を日別（期間別）で示している。
「部品生産ライン／部品種類／生産可能数／優先順位」記憶手段は、部品生産ライン別にその部品生産ラインで生産可能な部品種類と生産可能数と製品生産ラインに対する優先順位を記憶している。図１５（１−１）、（２−１）、（３−１）に、部品生産ラインとその部品生産ラインで生産可能な部品種類と生産可能数と製品生産ラインに対する優先順位の対応付けが例示されている。（１−１）では、機能部品Ｅを生産可能な部品生産ラインを例示しており、部品生産ラインＬＡで生産可能な部品種類はＥ１であり、生産可能数は５０であり、製品生産ラインＬａに対する優先順位は１位であり、製品生産ラインＬｂに対する優先順位は２位であることが例示されている。同様に、機能部品Ｅを生産可能な部品生産ラインＬＢで生産可能な部品種類はＥ２であり、生産可能数は５０であり、製品生産ラインＬｂに対する優先順位は１位であり、製品生産ラインＬａに対する優先順位は２位であることが例示されている。（２−１）では、機能部品Ｍを生産可能な部品生産ラインを例示しており、部品生産ラインＬＣで生産可能な部品種類はＭ１であり、生産可能数は６０であり、製品生産ラインＬａに対する優先順位は１位であり、製品生産ラインＬｂに対する優先順位は２位であることが例示されている。機能部品Ｍを生産可能な部品生産ラインＬＤで生産可能な部品種類はＭ２であり、生産可能数は６０であり、製品生産ラインＬｂに対する優先順位は１位であり、製品生産ラインＬａに対する優先順位は２位であることが例示されている。（３−１）では、機能部品Ｐを生産可能な部品生産ラインを例示しており、部品生産ラインＬＥで生産可能な部品種類はＰ１であり、生産可能数は１００であり、製品生産ラインＬａに対する優先順位は１位であり、製品生産ラインＬｂに対する優先順位は２位であることが例示されている。製品生産ラインに対する優先順位は、部品生産ラインから製品生産ラインまでのリードタイムの短さ等の条件で決定される。この例でも、生産可能数を日別（期間別）で示している。
なお、図１４（３−１）と図１５（１−１）、（２−１）、（３−１）の例では日別の製品種類別、部品種類別の生産可能数が変動しないとしているが、生産設備、作業人員数、作業時間の変更等によって、日別／製品種類別、あるいは日別／部品種類別の生産可能数が変動する場合もある。
【００１６】
「部品生産ライン／製品生産ライン／リードタイム」記憶手段は、各部品生産ラインから各製品生産ラインまでのリードタイムを記憶している。図１４（４）では、例えば、部品生産ラインＬＡから製品生産ラインＬａまでのリードタイムは３日であり、部品生産ラインＬＡから製品生産ラインＬｂまでのリードタイムは４日であることが示されている。同様に、各部品生産ラインから各製品生産ラインまでのリードタイムが示されている。
【００１７】
「製品生産ライン／製品種類／生産必要数」計算手段は、例えば、図１４（１）に示されたオーダ元別／製品種類別のオーダ数と、（３−１）に示された製品生産ラインと製品種類と生産可能数とオーダ元に対する優先順位に基づいて、（３−２）に例示するように、製品生産ライン別／製品種類別の生産必要数を計算する。
製品生産ラインＬａでは、優先順位１位のオーダ元ａからオーダされた製品種類α１を優先して生産するが、生産可能数以上には生産することができない。そこで、Ｎ日に３０の製品種類α１、Ｎ＋１日に３０の製品種類α１を生産する必要があることが計算されている。優先順位１位の製品生産ラインＬａで生産できない１０の製品種類α１は、オーダ元ａに対する優先順位が２位の製品生産ラインＬｂで生産する必要がある。そこで、製品生産ラインＬｂでは、Ｎ日に１０の製品種類α１、Ｎ＋１日に１０の製品種類α１を生産する必要があることが計算されている。また、製品生産ラインＬｂでは、優先順位１位のオーダ元ｂからオーダされた製品種類α２を優先して生産するが、生産可能数以上には生産することができない。そこで、Ｎ日に３０の製品種類α２、Ｎ＋１日に３０の製品種類α２を生産する必要があることが計算されている。オーダ元ｂに対する優先順位が１位の製品生産ラインＬｂで生産できない３０の製品種類α２は、オーダ元ｂに対する優先順位が２位の製品生産ラインＬｂで生産する必要がある。そこで、製品生産ラインＬｂでは、Ｎ日に３０の製品種類α２、Ｎ＋１日に３０の製品種類α１を生産する必要があることが計算されている。
【００１８】
「期間／部品生産ライン／部品種類／生産必要数」計算手段は、例えば図１４（３−２）に示された製品生産ライン別／製品種類別の生産必要数に基づき、図１４（２）に示された製品種類と部品種類の組合せと、図１５（１−１）、（２−１）、（３−１）に示された部品生産ラインと部品種類と生産可能数と製品生産ラインに対する優先順位と、図１４（４）に示された各部品生産ラインから各生産ラインまでのリードタイムとを参照して、図１５（１−２）、（２−２）、（３−２）に例示するように、期間別／部品生産ライン別／部品種類別の生産必要数を計算する。例えば、図１４（４）では、部品生産ラインＬＡから製品生産ラインＬａまでのリードタイムが３日であることから、製品生産ラインＬａで製品種類α１を生産する３日前に、部品生産ラインＬＡで部品種類Ｅ１を生産しておく必要があることが計算される。製品生産ラインＬａでＮ日に３０の製品種類α１を生産するためには、図１５（１−２）に例示するように、部品生産ラインＬＡでＮ−３日に３０の部品種類Ｅ１を生産しておく必要があることが計算される。同様に、部品生産ラインＬＡから製品生産ラインＬｂまでのリードタイムが４日であることから、製品生産ラインＬｂで製品種類α１を生産する４日前に、部品生産ラインＬＡで部品種類Ｅ１を生産しておく必要があることが計算される。製品生産ラインＬｂでＮ日に１０の製品種類α１を生産するためには、図１５（１−２）に例示するように、部品生産ラインＬＡでＮ−４日に１０の部品種類Ｅ１を生産しておく必要があることが計算される。
同様のアルゴリズムによって、各製品生産ラインで製品を生産するためには、どの期間にどの部品生産ラインでどの部品種類をどれだけ生産する必要があることがわかるため、期間別／部品生産ライン別／部品種類別の生産必要数を計算することができる。図１５（２−２）、（３−２）にも、期間別／部品生産ライン別／部品種類別の生産必要数が計算されている。
【００１９】
「期間／部品生産ライン／部品種類／生産計画数」計算手段は、例えば図１５（１−２）、（２−２）、（３−２）に示された期間別／部品生産ライン別／部品種類別の生産必要数が、図１５（１−１）、（２−１）、（３−１）に示した部品種類別生産可能数を超過する部品種類の生産計画数を生産可能数以下に減少させる。例えば、（１−２）では、Ｎ−３日の部品種類Ｅ２の生産必要数が合計で６０であり（破線の下線が付与されている）、（１−１）に示された生産可能数５０を超過している。この場合には、図１６（１）に示すように、部品種類Ｅ２の生産計画数を生産可能数の５０に減少させる（破線の下線が付与されている）。この例では、図１５（１−２）で示された製品生産ラインＬａのための生産必要数（３０）と製品生産ラインＬｂのための生産必要数（３０）の比例配分に従って、それぞれの製品生産ラインのための生産計画数を減少させている。
それと共に、「期間／部品生産ライン／部品種類／生産計画数」計算手段は、上記減少数１０の範囲内で、減少させた期間（Ｎ−３日）に対応する期間において、他の部品種類Ｅ１の生産計画数を生産可能数の５０の範囲内で増加させる。ここで、減少させた期間（Ｎ−３日）に部品生産ラインＬＢで生産する部品種類Ｅ２が製品生産ラインＬａで利用される期間はＮ＋１日であり、Ｎ＋１日に製品生産ラインＬａで利用される部品種類Ｅ１が部品生産ラインＬＢで生産されるのはＮ−２日である。このＮ−２日が、減少させた期間（Ｎ−３日）に対応する期間となる。また、減少させた期間（Ｎ−３日）に部品生産ラインＬＢで生産する部品種類Ｅ２が製品生産ラインＬｂで利用される期間はＮ日であり、Ｎ日に製品生産ラインＬｂで利用される部品種類Ｅ１が部品生産ラインＬＡで生産されるのはＮ−４日である。このＮ−４日が減少させた期間（Ｎ−３日）に対応する期間となる。したがって、部品種類Ｅ１については、製品生産ラインＬａで利用される分をＮ−２日に増加させ、製品生産ラインＬｂで利用される分をＮ−４日に増加させる。図１６（１）では、図１５（１−２）に示される製品生産ラインＬａのための生産必要数と製品生産ラインＬｂのための生産必要数を、対応する期間で部品種類Ｅ２が減少した分だけ増加させている（丸印が付与されている）。この結果、図１６（１）では、製品生産ラインＬａで利用される分がＮ−２日に３５となり、製品生産ラインＬｂで利用される分がＮ−４日に１５に増やされている。いずれの期間においても部品種類Ｅ１の生産可能数以下であり、実行可能な生産計画数となっている。
【００２０】
「期間／部品生産ライン／部品種類／生産計画数」算出手段には、連動調整手段が付加されている。この連動調整手段は、例えば、（１）生産必要数よりも生産計画数を減少させた部品種類Ｅ２を「製品種類／部品種類の組合せ」に含む製品種類α２に含まれる他の機能部品の部品種類Ｍ２，Ｐ１の生産計画数を、減少させた期間に対応する期間において、減少させた数だけ連動して減少させる。図１６（２）に示すように、部品種類Ｍ２の生産計画数のうち、製品生産ラインＬａで利用される分を対応する期間のＮ−３日に２５に減少させ、製品生産ラインＬｂで利用される分を対応する期間のＮ−３日に２５に減少させる（破線の下線が付与されている）。また、（３）では、部品種類Ｐ１の生産計画数のうち、製品生産ラインＬａで利用される分を対応する期間のＮ−２日に５５に減少させ、製品生産ラインＬｂで利用される分を対応する期間のＮ−４日に３５に減少させている（但し、以下の増加処理によって減少分が相殺されており、数字に変更は現れていない）。
それと共に、（２）生産必要数よりも生産計画数を増加させた部品種類Ｅ１を「製品種類／部品種類の組合せ」に含む製品種類α１に含まれる他の機能部品の部品種類Ｍ１，Ｐ１の生産計画数を、増加させた期間に対応する期間において、その部品生産ラインの生産可能数を上限として連動して増加させる。図１６（２）に示すように、部品種類Ｍ１の生産計画数のうち、製品生産ラインＬａで利用される分を対応する期間のＮ−２日に３５に増加させ、製品生産ラインＬｂで利用される分を対応する期間のＮ−４日に１５に増加させる（丸印が付与されている）。また、（３）では、部品種類Ｐ１の生産計画数のうち、製品生産ラインＬａで利用される分を対応する期間のＮ−２日に６０に増加させ、製品生産ラインＬｂで利用される分を対応する期間のＮ−４日に４０に増加させている。
部品Ｐ１については、オーダ数よりも減産する製品種類α２と増産する製品種類α１に共通に使用されるために、製品種類α２の減産に連動して生産計画数が減少され（この時点で部品生産ラインＬＥのＮ−２日の製品生産ラインＬａ向けの生産計画数が５減らされて５５とされ、Ｎ−４日の製品生産ラインＬｂ向けの生産計画数が５減らされて３５とされる）、製品種類α１の増産に連動して生産計画数が増加される（このときに、部品生産ラインＬＥのＮ−２日の製品生産ラインＬａ向けの生産計画数が５増やされて６０とされ、Ｎ−４日の製品生産ラインＬｂ向けの生産計画数が５増やされて４０とされる）。図１５（３−１）と図１６（３）を比較すると、減少分と増加分が相殺されて変化していない。
【００２１】
「製品種類／生産計画数」算出手段は、例えば、図１６（１）、（２）、（３）に示す期間別／部品生産ライン別／部品種類別の生産計画数に基づき、図１４（２）に示す製品種類と部品種類の組合せと、図１４（４）に示す各部品生産ラインから各製品生産ラインまでのリードタイムとを参照して、製品種類別の生産計画数を計算する。
計算結果が図１４（５）に例示されている。図１６（１）で示すように、部品生産ラインＬＡでＮ−２日に部品種類Ｅ１を３５生産するので、図１４（４）のリードタイムからそれがＮ＋１日に製品生産ラインＬａで使用されることがわかる。部品生産ラインＬＣでＮ−２日に部品種類Ｍ１を３５生産するので、図１４（４）のリードタイムからそれがＮ＋１日に製品生産ラインＬａで使用されることがわかる。部品生産ラインＬＥでＮ−２日に部品種類Ｐ１を６０生産するので、図１４（４）のリードタイムからそれがＮ＋１日に製品生産ラインＬａで使用されることがわかる。Ｎ日に製品生産ラインＬａで使用される３５のＥ１と３５のＭ１と６０のＰ１のうちの３５のＰ１を使用して、製品生産ラインＬａでＮ＋１日に３５の製品種類α１を生産することが計算される。同様に、部品生産ラインＬＢでＮ−３日に部品種類Ｅ２を製品生産ラインＬａ向けに２５生産するので、図１４（４）のリードタイムからそれがＮ＋１日に製品生産ラインＬａで使用されることがわかる。部品生産ラインＬＤでＮ−３日に部品種類Ｍ２を２５生産するので、図１４（４）のリードタイムからそれがＮ＋１日に製品生産ラインＬａで使用されることがわかる。部品生産ラインＬＥでＮ−２日に部品Ｐ１を６０生産するので、図１４（４）のリードタイムからそれがＮ＋１日に製品生産ラインＬａで使用されることがわかる。Ｎ＋１日に製品生産ラインＬａで使用される２５のＥ５と２５のＭ１と６０のＰ１のうちの２５のＰ１を使用して、製品生産ラインＬａでＮ＋１日に２５の製品種類α２を生産することが計算される。製品生産ラインＬａではＮ＋１日に３５の製品種類α１と２５の製品種類α２を生産する計画であることが計算される。
同様の計算が製品生産ラインＬｂの実行できる。図１６（１）が示すように、部品生産ラインＬＡでＮ−３日に製品生産ラインＬｂ向けに部品種類Ｅ１を１０生産するので、図１４（４）のリードタイムからそれがＮ＋１日に製品生産ラインＬｂで使用されることがわかる。部品生産ラインＬＣでＮ−３日に製品生産ラインＬｂ向けに部品種類Ｍ１を１０生産するので、図１４（４）のリードタイムからそれがＮ＋１日に製品生産ラインＬｂで使用されることがわかる。部品生産ラインＬＥでＮ−３日に製品生産ラインＬｂ向けに部品種類Ｐ１を４０生産するので、図１４（４）のリードタイムからそれがＮ＋１日に製品生産ラインＬｂで使用されることがわかる。Ｎ＋１日に製品生産ラインＬｂで使用される１０のＥ１と１０のＭ１と４０のＰ１のうちの１０のＰ１を使用して、製品生産ラインＬｂでＮ＋１日に１０の製品種類α１を生産することが計算される。同様に、部品生産ラインＬＢでＮ−２日に部品種類Ｅ２を製品生産ラインＬｂ向けに３０生産するので、図１４（４）のリードタイムからそれがＮ＋１日に製品生産ラインＬｂで使用されることがわかる。部品生産ラインＬＤでＮ−２日に部品種類Ｍ２を３０生産するので、図１４（４）のリードタイムからそれがＮ＋１日に製品生産ラインＬｂで使用されることがわかる。部品生産ラインＬＥでＮ−３日に部品Ｐ１を４０生産するので、図１４（４）のリードタイムからそれがＮ＋１日に製品生産ラインＬｂで使用されることがわかる。Ｎ＋１日に製品生産ラインＬｂで使用される３０のＥ２と３０のＭ２と４０のＰ１のうちの３０のＰ１を使用して、製品生産ラインＬｂでＮ＋１日に３０の製品種類α２を生産することが計算される。製品生産ラインＬｂではＮ＋１日に１０の製品種類α１と３０の製品種類α２を生産する計画であることが計算される。
結局、Ｎ＋１日には、製品生産ラインＬａで３５の製品種類α１と２５の製品種類α２を生産し、製品生産ラインＬｂで１０の製品種類α１と３０の製品種類α２を生産する計画であることが計算され、あわせて、４５の製品種類α１と５５の製品種類α２を生産されることが計算される。
製品種類α１と製品種類α２のそれぞれの生産計画数はそれぞれのオーダ数から変更されているが、製品種類α１と製品種類α２の総生産計画数は１００であり総オーダ数と一致している。
【００２２】
以上のように、本種類別の生産数計画立案装置は、部品生産ラインと製品生産ラインの組合せ毎のリードタイムの違いを考慮して、オーダで要求された製品種類を生産可能か否かを検討する。しかも、製品に取付けられる複数の機能部品の全てについて種類別の生産可能数の制約の範囲内で、製品種類を通算した総オーダ数を減少させない製品種類別の生産数計画を立案する。
【００２３】
「オーダ元／製品種類／オーダ数」集計手段は、所定期間毎にオーダ元別／製品種類別のオーダ数を集計し直し、
「製品生産ライン／製品種類／生産必要数」計算手段は、所定期間毎に製品生産ライン別／製品種類別の生産必要数を計算し直し、
生産必要数が生産可能数を超過する部品種類を使用する製品種類の製品生産ライン別の生産計画数を、前回に計算された製品生産ライン別／製品種類別の生産計画数と、今回に計算された製品生産ライン別／製品種類別の生産必要数との差異比率が、全製品生産ラインの差異比率の合計に占める割合に応じて、当該製品種類の製品生産ライン別の生産必要数から減少させる「製品生産ライン／生産計画数」減少調整手段が付加されており、
「製品種類／生産計画数」計算手段は、所定期間毎に製品種類別の生産計画数を計算し直すことが好ましい。
例えば、数ヶ月後のＮ日についてのオーダ数が、所定期間毎（１日、１週、１月毎）に更新されて販売部門から送られてくる場合がある。これは、日々の販売業務で実際の顧客の受注が確定する度に販売部門の販売計画（需要予測）が更新され、最新の販売計画に基づいたオーダ数が送られてくるためである。「オーダ元／製品種類／オーダ数」集計手段は、所定期間毎に送られてきた最新のオーダ数に基づいて、Ｎ日の製品種類別のオーダ数を計算し直す。次の所定期間には、その所定期間に送られてきた最新のオーダ数に基づいて、Ｎ日の製品種類別のオーダ数を更新して計算し直すことができる。これに伴って、「製品生産ライン／製品種類／生産必要数」計算手段は、所定期間毎に製品生産ライン別／製品種類別の生産必要数を計算し直すことができる。
この場合、生産必要数が生産可能数を超過する部品種類を使用する製品種類の製品生産ライン別の生産計画数を、前回に計算された製品生産ライン別／製品種類別の生産計画数と、今回に計算された製品生産ライン別／製品種類別の生産必要数との差異比率が、全製品生産ラインの差異比率の合計に占める割合に応じて、当該製品種類の製品生産ライン別の生産必要数から減少させる「製品生産ライン／生産計画数」減少調整手段が付加されていることが好ましい。
例えば、部品種類Ｅ１の生産必要数が生産可能数を１０だけ超過しているときに、部品種類Ｅ１を使用する製品生産ラインＬａと製品生産ラインＬｂの生産計画数を減少させる場合を考える。この場合、前回に計算された製品生産ラインＬａの製品種類α１の生産計画数が６０であり、今回に計算された製品生産ラインＬａの製品種類α１の生産計画数が４０であると、その差異比率は６０−４０／６０≒０．３３である。また、前回に計算された製品生産ラインＬｂの製品種類α１の生産計画数が８０であり、今回に計算された製品生産ラインＬｂの製品種類α１の生産計画数が６０であると、その差異比率は８０−６０／８０＝０．２５である。部品種類Ｅ１の超過分１０を、製品生産ラインＬａの差異比率０．３３と製品生産ラインＬｂの差異比率０．２５の合計に占める割合に応じて減少させる。製品生産ラインＬａの差異比率が占める割合は０．３３／０．３３＋０．２５≒０．５７であり、製品生産ラインＬｂの差異比率が占める割合は０．２５／０．３３＋０．２５≒０．４３である。したがって、製品生産ラインＬａの製品種類α１の生産計画数から０．５７×１０≒６だけ減少させ、製品生産ラインＬｂの製品種類α１の生産計画数から０．４３×１０≒４だけ減少させる。
この結果に基づいて、「製品種類／生産計画数」計算手段は、所定期間毎に更新して、製品種類別の生産計画数を計算することが好ましい。
前回に計算された生産計画数は、今回に最も近い所定期間の最新のオーダ数を基にしている。今回に最も近い過去の傾向がわかる生産計画数に基づいて、各製品生産ラインの生産計画数を減少させる割合を求めることで、できるだけ現実に即した減少数を計算することができる。
【００２４】
生産必要数が生産可能数を超過する部品種類を使用する製品種類の製品生産ライン別の生産計画数を、当該部品種類を使用する製品種類の製品生産ライン別の生産必要数が当該部品種類の総生産必要数に占める割合に応じて、当該製品種類の製品生産ライン別の生産必要数から、当該部品種類の生産必要数と生産計画数の差を按分した数だけ減少させる「製品生産ライン／生産計画数」減少調整手段が付加されていることが好ましい。
例えば、部品種類Ｅ１の生産必要数が生産可能数を１０だけ超過しているときに、部品種類Ｅ１を使用する製品生産ラインＬａと製品生産ラインＬｂの生産計画数を減少させる場合を考える。この場合、製品生産ラインＬａの製品種類α１の生産計画数が４０であれば、製品生産ラインＬａで使用する部品種類Ｅ１は４０である。製品生産ラインＬｂの製品種類α１の生産計画数が６０であれば、製品生産ラインＬｂで使用する部品種類Ｅ１は６０である。部品種類Ｅ１の総生産必要数は４０＋６０＝１００であるので、製品生産ラインＬａで使用する部品種類Ｅ１が占める割合は４０／１００＝０．４であり、製品生産ラインＬｂで使用する部品種類Ｅ１が占める割合は６０／１００＝０．６である。したがって、製品生産ラインＬａの製品種類α１の生産計画数４０から０．４×１０＝４だけ減少させ、製品生産ラインＬｂの製品種類α１の生産計画数６０から０．６×１０＝６だけ減少させる。
製品生産ラインで必要とされる部品種類が部品種類別の総生産必要数に占める割合は、その部品種類への寄与率と考えることができる。この寄与率に基づいて、各製品生産ラインの生産計画数を減少させる割合を求めることで、初めに計算されていた製品生産ライン別／製品種類別の生産必要数の寄与率を維持することができる。
【００２５】
本発明によって、複数の部品生産ラインと複数の製品生産ラインを備え、一つの部品生産ラインで生産した部品を複数の製品生産ラインに供給し、機能が異なる複数の部品を組合せて製品を生産し、同一機能を有する複数の部品種類のなかから選択することによって部品種類の組合せを変えて製品種類を作り分ける生産系のために、製品の種類別生産数計画を立案する方法が創作された。この方法は、コンピュータによって下記の工程、即ち、
・オーダ元別／製品種類別のオーダ数を集計する工程と、
・製品種類別にその製品種類に使用する部品種類の組合せを読取る工程と、
・製品生産ライン別にその製品生産ラインで生産可能な製品種類と生産可能数とオーダ元に対する優先順位を読取る工程と、
・部品生産ライン別にその部品生産ラインで生産可能な部品種類と生産可能数と製品生産ラインに対する優先順位を読取る工程と、
・各部品生産ラインから各製品生産ラインまでのリードタイムを読取る工程と、
・オーダ元別／製品種類別のオーダ数と、製品生産ラインと製品種類と生産可能数とオーダ元に対する優先順位に基づいて、製品生産ライン別／製品種類別の生産必要数を計算する工程と、
・製品生産ライン別／製品種類別の生産必要数に基づき、製品種類と部品種類の組合せと、部品生産ラインと部品種類と生産可能数と製品生産ラインに対する優先順位と、各部品生産ラインから各製品生産ラインまでのリードタイムとを参照して、期間別／部品生産ライン別／部品種類別の生産必要数を計算する工程と、
・期間別／部品生産ライン別／部品種類別の生産必要数が、部品種類別の生産可能数を超過する部品種類の生産計画数を生産可能数以下に減少させると共に、その減少数の範囲内で、減少させた期間に対応する期間において、同一機能部品の他の部品種類の生産計画数を生産可能数の範囲内で増加させることによって、期間別／部品生産ライン別／部品種類別の生産計画数を計算する工程と、
・期間別／部品生産ライン別／部品種類別の生産計画数に基づき、製品種類と部品種類の組合せと、各部品生産ラインから各製品生産ラインまでのリードタイムとを参照して、製品種類別の生産計画数を計算する工程とを備え、
・期間別／部品生産ライン別／部品種類別の生産計画数を計算する工程では、
（１）生産必要数よりも生産計画数を減少させた部品種類を部品種類の組合せに含む製品種類に含まれる他の機能部品の部品種類の生産計画数を、減少させた期間に対応する期間において、連動して減少させ、
（２）生産必要数よりも生産計画数を増加させた部品種類を部品種類の組合せに含む製品種類に含まれる他の機能部品の部品種類の生産計画数を、増加させた期間に対応する期間において、その部品生産ラインの生産可能数を上限として連動して増加させる処理を実行する。
【００２６】
また本発明によって、複数の部品生産ラインと複数の製品生産ラインを備え、一つの部品生産ラインで生産した部品を複数の製品生産ラインに供給し、機能が異なる複数の部品を組合せて製品を生産し、同一機能を有する複数の部品種類のなかから選択することによって部品種類の組合せを変えて製品種類を作り分ける生産系のために、製品の種類別生産数計画を立案するためのプログラムが創作された。このプログラムは、コンピュータに下記の処理、即ち、
・オーダ元別／製品種類別のオーダ数を集計する処理と、
・製品種類別にその製品種類に使用する部品種類の組合せを読取る処理と、
・製品生産ライン別にその製品生産ラインで生産可能な製品種類と生産可能数とオーダ元に対する優先順位を読取る処理と、
・部品生産ライン別にその部品生産ラインで生産可能な部品種類と生産可能数と製品生産ラインに対する優先順位を読取る処理と、
・各部品生産ラインから各製品生産ラインまでのリードタイムを読取る処理と、
・オーダ元別／製品種類別のオーダ数と、製品生産ラインと製品種類と生産可能数とオーダ元に対する優先順位に基づいて、製品生産ライン別／製品種類別の生産必要数を計算する処理と、
・製品生産ライン別／製品種類別の生産必要数に基づき、製品種類と部品種類の組合せと、部品生産ラインと部品種類と生産可能数と製品生産ラインに対する優先順位と、各部品生産ラインから各製品生産ラインまでのリードタイムとを参照して、期間別／部品生産ライン別／部品種類別の生産必要数を計算する処理と、
・期間別／部品生産ライン別／部品種類別の生産必要数が、部品種類別の生産可能数を超過する部品種類の生産計画数を生産可能数以下に減少させると共に、その減少数の範囲内で、減少させた期間に対応する期間において、同一機能部品の他の部品種類の生産計画数を生産可能数の範囲内で増加させることによって、期間別／部品生産ライン別／部品種類別の生産計画数を計算する処理と、
・期間別／部品生産ライン別／部品種類別の生産計画数に基づき、製品種類と部品種類の組合せと、各部品生産ラインから各製品生産ラインまでのリードタイムとを参照して、製品種類別の生産計画数を計算する処理とを実行させ、
・期間別／部品生産ライン別／部品種類別の生産計画数を計算する処理では、
（１）生産必要数よりも生産計画数を減少させた部品種類を部品種類の組合せに含む製品種類に含まれる他の機能部品の部品種類の生産計画数を、減少させた期間に対応する期間において、連動して減少させ、
（２）生産必要数よりも生産計画数を増加させた部品種類を部品種類の組合せに含む製品種類に含まれる他の機能部品の部品種類の生産計画数を、増加させた期間に対応する期間において、その部品生産ラインの生産可能数を上限として連動して増加させる処理を実行させる。
【００２７】
本製品の種類別生産数計画立案方法とそのためのプログラムでは、部品生産ラインと製品生産ラインの組合せ毎に相違するリードタイムを考慮してオーダで要求された製品種類を生産可能か否かを検討する。しかも、製品に取付けられる複数の機能部品の全てについて種類別の生産可能数の制約の範囲内で、製品種類を通算した総オーダ数を減少させない製品種類別の生産数計画を立案することができる。
【００２８】
【発明の実施の形態】上記した各請求項に記載の発明は、以下に示す形態で好適に実施することができる。
（形態１）「期間／部品生産ライン／部品種類／生産計画数」計算手段は、他の部品生産ラインで生産する部品種類の生産計画数を生産必要数よりも増加させても、その部品種類が供給される製品生産ラインの生産計画数が生産可能数を超過しないという条件に従う。
（形態２）「オーダ元／製品種類／オーダ数」集計手段は期間別にオーダ元別／製品種類別のオーダ数を計算し、「部品生産ライン／部品種類／生産可能数／優先順位」記憶手段は期間別に部品種類別の生産可能数を記憶しており、
「期間／部品生産ライン／部品種類／生産計画数」計算手段に、
（１）生産必要数よりも生産計画数を減少させた部品種類についてはその減少分を補償して他の期間の生産計画数を増加させ、
（２）生産必要数よりも生産計画数を増加させた部品種類についてはその増加分を補償して他の期間の生産計画数を減少させる処理を実行することによって複数期間に亘る生産計画数を調整する手段が付加することができる。
【００２９】
【実施例】最初に、本発明が適用される実施例における製品種類と機能部品と部品種類との関係について、図１を参照して説明をする。
製品（自動車）には（Ｉ）のボックス（１）が対応する。ボックス（１）では、上段で自動車の車種、下段で仕様を示している。ここでは１の車種に含まれる仕様の数はｉとされている。例えば（ＩＩ）に示すように、車種αに含まれる仕様の数はｉ＝３であり、α１，α２，α３の仕様が存在する。車種βに含まれる仕様の数はｉ＝２であり、β１，β２の仕様が存在する。本実施例においては、仕様が「製品種類」に相当するものとする。
部品（ユニット）には（Ｉ）のボックス（２）〜（４）が対応する。自動車には必ずこれらのボックス（２）〜（４）のユニットが取付けられる。ボックス（２）では、上段で機能Ｅ（エンジン）のユニット、下段で種類を示している。例えば（ＩＩ）に示すように、車種αに使用される機能Ｅのユニットの種類の数はｊ＝３であり、Ｅ１，Ｅ２，Ｅ３の種類が使用される。車種βに使用される機能Ｅのユニットの種類の数はｊ＝２であり、Ｅ３，Ｅ４の種類が使用される。ボックス（３）では、上段で機能Ｍ（トランスミッション）のユニット、下段で種類を示している。例えば（ＩＩ）に示すように、車種αに使用される機能Ｍのユニットの種類の数はｋ＝２であり、Ｍ１，Ｍ２の種類が使用される。車種βに使用される機能Ｍのユニットの種類の数はｋ＝２であり、Ｍ３，Ｍ４の種類が使用される。ボックス（４）では、上段で機能Ｐ（駆動装置）のユニット、下段で種類を示している。例えば（ＩＩ）に示すように、車種αに使用される機能Ｐのユニットの種類の数はｌ＝２であり、Ｐ１，Ｐ２の種類が使用される。車種βに使用される機能Ｐのユニットの種類の数はｌ＝１であり、Ｐ２の種類が使用される。
自動車の仕様（「製品種類」に相当する）は、その自動車に取付けられる各機能のユニットの種類の組合せから決定される。例えば（ＩＩ）に示すように、車種αの仕様α１の自動車にはＥ１とＭ１とＰ１の組合せが取付けられ、仕様α２の自動車にはＥ２とＭ２とＰ２の組合せが取付けられ、仕様α３の自動車はＥ３とＭ２とＰ２の組合せが取付けられる。また、車種βの仕様β１の自動車にはＥ３とＭ３とＰ２の組合せが取付けられ、仕様β２の自動車にはＥ４とＭ４とＰ２の組合せが取付けられる。仕様α３と仕様β１に取付けられるＥ３や、仕様α２と仕様α３と仕様β１と仕様β２に取付けられるＰ２のように、車種が異なる自動車に共通に取付けられるユニット種類もある。
ボックス（５）では、上段で車種の月別の台数を示し、下段で仕様の月別の台数を示している。本実施例においては月が「計画期間」に相当する。
後述するように、販売部門からのオーダ情報や、販売部門への生産計画数回答情報では、ボックス（１）から（５）を対応付けた形で報告される。
【００３０】
次に、図２を参照して、製品種類別の生産数計画を立案する装置（以下では簡単に生産数計画立案装置という）のシステム構成を説明する。
生産数計画立案装置６は、データを入力し、記憶し、演算し、演算結果を出力し、演算結果に基づいて周辺装置を機能させるコンピュータであり、純然たるハードウエアの説明は省略する。生産数計画立案装置６は一台のコンピュータで構成してもよいし、必要に応じて入力、記憶、演算、出力の各機能を複数のコンピュータに分散して持たせ、各コンピュータをネットワークで接続し、複数台のコンピュータで一つの生産数計画立案装置６として作動するように構成してもよい。
本実施例では、生産数計画立案装置６は、月別（計画期間別）の生産数計画を複数月分一度にまとめて立案する（例えばＮ月の生産数計画と、Ｎ＋１月の生産数計画と、Ｎ＋２月の生産数計画を一度にまとめて計算する）。これらの複数月（例えばＮ月〜Ｎ＋２月）を、以下では「４半期」という。
生産数計画立案装置６は、販売部門からオーダを受付けて自動車の生産数計画を立案する生産部門に設置されている。生産数計画立案装置６は、コンピュータネットワークを介して、自動車をオーダする側の販売部門の統括コンピュータ２，４と相互に通信可能に接続されている。
海外販売部門統括コンピュータ２は海外の各販売代理店と相互に通信可能に接続され、国内販売部門統括コンピュータ４は国内の各販売店と相互に通信可能に接続されている。例えば４半期の最初の月（例えばＮ月）が１ヶ月後であれば、販売部門の所定受付期間内（例えばＮ月の２月前のＮ−２月の間）に、各海外販売代理店、あるいは、各国内販売店から、４半期中にどの車種のどの仕様を何台オーダするのか（車種／仕様／オーダ台数）を、月別に記述したオーダ情報が送られてくる。販売部門統括コンピュータ２，４は、これらのオーダ情報を集約し、オーダ情報での生産要望が４半期に設定された販売計画から逸脱していないかを査定する。販売部門統括コンピュータ２，４の査定に通り確定されたオーダ情報は、生産部門の所定受付期間内（例えばＮ月の１月前のＮ−１月の間）に生産数計画立案装置６に送られる。
生産数計画立案装置６に送られたオーダ情報は、オーダ情報受信・集計手段８によって受信されて集計され、オーダ情報記憶手段３２に記憶される。
図３（１）に、ａ国とｂ国とｃ国からの４半期（Ｎ月〜Ｎ＋２月）の車種αについてのオーダ情報のデータ構成例を示す。本実施例では生産部門はａ国に配置されており、ａ国は国内、ｂ国とｃ国は海外であるとする。例えば、国内のａ国からは、仕様α１がＮ月に３５０台、Ｎ＋１月に５００台、Ｎ＋２月に３５０台オーダされ、仕様α２がＮ月に１５０台、Ｎ＋１月に５００台、Ｎ＋２月に１５０台オーダされ、仕様α３がＮ月に１５０台、Ｎ＋１月に１５０台、Ｎ＋２月に１５０台オーダされたことが示されている。以下同様に、各オーダ国からオーダされた車種αの仕様とＮ月〜Ｎ＋２月のオーダ台数の情報が示されている。また、（２）には、月別に仕様別でまとめたオーダ台数の合計が示されている。
なお、ここでは車種αについてのオーダ情報に限って示しているが、車種β、車種γ等についても同様にオーダされている。以下では簡便のため、車種αに限って説明を行なう。
【００３１】
生産数計画立案装置６は、車両ライン情報記憶手段３４を備えている。車両ライン情報記憶手段３４は、自動車を生産する車両ラインとその車両ラインが存在する国と生産可能な車種と月別の生産可能台数とオーダ国の優先順位を対応付けて記憶している。
図４に、生産会社が保有する全ての自動車生産工場についての車両ライン情報のデータ構成例を示す。１つの車両ラインは１つの国に存在するために、車両ラインと車両生産国を対応付けて示している。例えば、車両ラインＬａ（ａ国）の車種αの生産可能台数はＮ月、Ｎ＋１月、Ｎ＋２月とも８００台、オーダ国の優先順位は１位がａ国、２位がｂ国、３位がｃ国であり、車両ラインＬｂ（ｂ国）の車種αの生産可能台数はＮ月、Ｎ＋１月、Ｎ＋２月とも１２００台、オーダ国の優先順位は１位がｂ国、２位がａ国、３位がｃ国である。一方、車両ラインＬｃ（ｃ国）の車種αの生産可能台数はＮ月、Ｎ＋１月、Ｎ＋２月とも１０００台である一方、Ｎ＋２月は１２００台となっている。これは、生産設備、作業人員数、作業時間の変更等によって、生産可能台数が増加する予定となっているためである。
【００３２】
生産数計画立案装置６は、車両ライン／車種／仕様／生産必要台数計算手段１０を備えている。車両ライン／車種／仕様／生産必要台数計算手段１０は、オーダ情報記憶手段３２の情報と、車両ライン情報記憶手段３４の情報に基づいて、月別に、各車両ラインで生産する車種と仕様と生産必要台数を計算する。
車両ライン／車種／仕様／生産必要台数計算手段１０は、この計算処理によって、月別の全車種の総生産必要台数が、生産会社が保有する全車両ラインの総生産可能台数を超過すると判定したときは、車両ラインが超過分を増産可能か否かを判定する。増産不能と判定した場合は、回答情報送信手段１８から、超過した車種のオーダ情報の送信元の販売部門統括コンピュータ２または４へ、その旨を回答する。販売部門統括コンピュータ２または４は、回答を参照して車両ラインの生産可能台数以下になるようにオーダ台数を調整した上で、再度オーダ情報を生産数計画立案装置６に送る。車両ライン／車種／仕様／生産必要台数計算手段１０は、再送信された後にオーダ情報記憶手段３２に記憶されたオーダ情報に基づいて、改めて、月別に、各車両ラインで生産する車種と仕様と生産必要台数を計算する。
【００３３】
車両ライン／車種／仕様／生産必要台数計算手段１０の計算結果は、車両ライン／車種／仕様／生産必要台数情報記憶手段３６に記憶される。
図５に、車両ライン／車種／仕様／生産必要台数情報記憶手段３６に記憶された車種αについての計算結果を示す。（１）では、車両ライン別にまとめた生産必要台数を示し、例えば、車両ラインＬａ（ａ国）では車種αの仕様α１をＮ月に３５０台、Ｎ＋１月に５００台、Ｎ＋２月に３５０台生産する必要があり、仕様α２をＮ月に１５０台、Ｎ＋１月に１５０台、Ｎ＋２月に１５０台生産する必要があり、仕様α３をＮ月に１５０台、Ｎ＋１月に１５０台、Ｎ＋２月に１５０台生産する必要があることが示されている。以下同様に、各車両ラインで生産する必要がある車種／仕様とＮ月〜Ｎ＋２月の生産必要台数の情報が示されている。また、（２）には、月別に仕様別でまとめた生産必要台数の合計が示されている。さらに、（３）では、月別に仕様別車両ライン別でまとめた生産必要台数が示されている。
【００３４】
生産数計画立案装置６は、車種／仕様／ユニット種類組合せ情報記憶手段３８を備えている。車種／仕様／ユニット種類組合せ情報記憶手段３８は、図１（ＩＩ）で示したような各車種の各仕様に取付けられる各ユニットの種類の組合せの情報を記憶している。
【００３５】
生産数計画立案装置６は、ユニットライン情報記憶手段４０を備えている。ユニットライン情報記憶手段４０は、ユニットを生産するユニットラインとそのユニットラインが存在する国と生産可能なユニット機能とその種類と月別の生産可能個数と車両ラインの優先順位を対応付けて記憶している。
図６に、生産会社が保有する全てのユニット生産工場についてのユニットライン情報のデータ構成例を示す。１つのユニットラインは１つの国に存在するために、ユニットラインとユニット生産国を対応付けて示している。例えば、ユニットラインＬＡ（Ａ国）、ユニットラインＬＢ（Ｂ国）ユニットラインＬＣ（Ｃ国）は、機能Ｅのユニットを生産するためのラインであり、ユニットラインＬＡでは種類Ｅ１をＮ−２月〜Ｎ＋２月とも８５０個生産可能であり、車両ラインの優先順は１位がＬａ、２位がＬｂ、３位がＬｃである。ユニットラインＬＢでは種類Ｅ２をＮ−２月〜Ｎ＋２月とも１２００個生産可能であり、車両ラインの優先順は１位がＬｂ、２位がＬａ、３位がＬｃである。ユニットラインＬＣでは種類Ｅ３をＮ−２月〜Ｎ＋２月とも１２００個生産可能であり、車両ラインの優先順は１位がＬａ、２位がＬｂ、３位がＬｃである。ここでは、製品ラインの優先順位は部品ラインから製品ラインまでのリードタイムに基づいて決定されている。以下同様に、各ユニットラインについて、生産可能なユニット機能と種類と生産可能台数と車両ラインの優先順位が示されている。
【００３６】
生産数計画立案装置６は、リードタイム情報記憶手段４２を備えている。リードタイム情報記憶手段４２は、各ユニットライン（各ユニット生産国）から各車両ライン（各車両生産国）までのリードタイムを記憶している。リードタイムは、（１）ユニットラインに生産指示が入ってから、ユニットがユニット生産工場から出荷されるまでの所要日数と、（２）ユニットがユニット生産工場から出荷されて港に搬入されるまでの所要日数と、（３）ユニットがユニット生産国で船積みされてから車両生産国に着港するまでの所要日数と、（４）ユニットが港から車両生産工場に搬入されるまでの所要日数と、（５）ユニットが車両生産工場に搬入されてから車両ラインに搬送されるまでの所要日数の、全ての所要日数を積算することで算出される。
図７に、リードタイム情報のデータ構成例を示す。例えば、ユニットラインＬＡ（Ａ国）から車両ラインＬａ（ａ国）までのリードタイムは０日とされている。これは、ユニット生産国Ａと車両生産国ａは同一国であり、ユニットラインＬＡから車両ラインＬａまでの距離が短いためである。また、ユニットラインＬＡ（Ａ国）から車両ラインＬｂ（ｂ国）までのリードタイムは１５日とされている。以下同様に、各ユニットライン（各ユニット生産国）から各車両ライン（各車両生産国）までのリードタイムが示されている。
【００３７】
生産数計画立案装置６は、出荷・配船頻度情報記憶手段４４と、ライン稼働日情報記憶手段４６と、車両ライン／ユニット機能／種類／安全在庫個数情報記憶手段４８を備えている。出荷・配船頻度情報記憶手段４４は、ユニットがユニット生産工場から出荷される曜日と、ユニットがユニット生産国で船積みされる曜日を記憶している。ライン稼働日情報記憶手段４６は、各車両ライン及び各ユニットラインの稼働日を記憶している。車両ライン／ユニット機能／種類／安全在庫個数情報記憶手段４８は、車両ライン別に、その車両ラインで生産する車種／仕様に必要なユニット機能／種類別の安全在庫個数を記憶している。安全在庫個数は、１日に車両ラインで使用される個数のユニットを差引いても、ユニットの納入の遅れ等によっても欠品しないだけのユニットを在庫しておく個数である。例えば、１日に車両ラインで使用される２０個のユニットを差引いても、安全在庫個数が１００個であればその日の稼働終了時には８０個のユニットが残っており、最大４日の納入遅れに対処することができる。
【００３８】
生産数計画立案装置６は、ユニットライン／ユニット機能／種類／生産計画個数計算手段１２を備えている。ユニットライン／ユニット機能／種類／生産計画個数計算手段１２は、まず（１）車両ライン／車種／仕様／生産必要台数情報記憶手段３６の情報と、車種／仕様／ユニット種類組合せ情報記憶手段３８の情報と、ユニットライン情報記憶手段４０の情報に基づいて、リードタイム情報記憶手段４２の情報と、出荷・配船頻度情報記憶手段４４の情報と、ライン稼働日情報記憶手段４６の情報と、車両ライン／ユニット機能／種類／安全在庫個数情報記憶手段４８の情報を参照して、ユニット機能／種類別に、車両ライン別、車種／仕様別の生産必要台数を満たすだけの生産必要個数を計算する。このように計算されたユニットライン／ユニット機能／種類／生産必要個数が、ユニットライン情報記憶手段４０に記憶されたユニットライン／ユニット機能／種類／生産可能個数を超過する場合は、（２）後に説明する車両ライン／車種／仕様／生産計画台数減算調整手段１４が減産調整を行なった後に、裏目調整を行い、ユニットライン／ユニット機能／種類／生産計画個数を計算する。さらに、（３）裏目調整されたユニット種類と同じ仕様の自動車に取付けられる他の機能／種類のユニットについても、連動して生産計画個数を増減させる。（１）〜（３）の計算処理については、後に詳細な説明をする。
【００３９】
生産数計画立案装置６は、ユニットライン／ユニット機能／種類／在庫個数情報記憶手段５０を備えることもできる。ユニットライン／ユニット機能／種類／在庫個数情報記憶手段５０は、ユニットライン別に、日別（期間別）のユニット機能／種類別の在庫個数を記憶している。ユニットラインでは、突発的な事故によってユニットが出荷不能になる事態を避けるために、実生産計画数よりも所定個数多く予備生産しており、これが日々累積して在庫となる。在庫ユニットが安全在庫個数以上に過剰に滞留していれば、過剰在庫ユニットを優先的に出荷すればよい。また、ユニットラインで生産されたユニットは、すぐには出荷されずにユニット生産工場で出荷待ちとなって在庫する。ユニットライン／ユニット機能／種類／在庫個数情報記憶手段５０は、これらの在庫ユニットを全て記憶しており、ユニットライン／ユニット機能／種類／生産計画個数計算手段１２は、このうち過剰在庫ユニットを考慮して、正味の生産必要個数を計算することができる。
なお、このユニットライン／ユニット機能／種類／在庫個数情報記憶手段５０は、生産数計画立案装置６の必須の構成ではない。
【００４０】
生産数計画立案装置６は、車両ライン／車種／仕様／生産計画台数減算調整手段１４を備えている。車両ライン／車種／仕様／生産計画台数減算調整手段１４は、ユニットライン／ユニット機能／種類／生産計画個数計算手段１２によるユニット機能／種類別の生産必要個数が、ユニットラインの生産可能個数を超過する場合に、まず（１）そのユニットラインで生産するユニット種類の減産をする。そして、（２）ユニット種類の減産調整の影響を受ける仕様を生産する車両ラインのうち、どの車両ラインでどれだけの減産するのかの調整を行なう。この調整処理については、後に詳細な説明をする。
【００４１】
減産調整の際には、先回車両ライン／車種／仕様／生産計画台数情報記憶手段５２の情報を参照することができる。先回車両ライン／車種／仕様／生産計画台数情報記憶手段５２は、先回のオーダ所定受付期間内（例えばＮ−１月の２月前のＮ−３月の間）に受付けた４半期（Ｎ−１月〜Ｎ＋１月）のオーダ情報に基づいて立案された生産計画に従った車両ライン別車種別の生産計画台数の情報を記憶している。
【００４２】
減産調整処理の結果はユニットライン／ユニット機能／種類／生産計画個数計算手段１２に戻され、これに基づいて上記の裏目調整、連動調整が行なわれる。ユニットライン／ユニット機能／種類／生産計画個数計算手段１２が裏目調整、連動調整を行なった計算結果は、ユニットライン／ユニット機能／種類／生産計画個数情報記憶手段５４に記憶される。
図９（２）に、ユニットライン／ユニット機能／種類／生産計画個数情報が、ユニット別に月別に例示されている。例えば、ユニットラインＬＡ（Ａ国）では、ユニットＥ１を、Ｎ−１月に２２５個、Ｎ月に８５０個、Ｎ＋１月に８５０個、Ｎ＋２月に５２５個生産する計画であると計算されている。
【００４３】
生産数計画立案装置６は、車種／仕様別・ユニット機能／種類別生産計画数計算手段１６を備えている。車種／仕様別・ユニット機能／種類別生産計画数計算手段１６は、ユニットライン／ユニット機能／種類生産計画個数情報記憶手段５４の情報に基き、リードタイム情報記憶手段４２の情報と、出荷・配船頻度情報記憶手段４４の情報と、ライン稼働日情報記憶手段４６の情報とを参照し、車両ライン情報記憶手段３４の情報と、車種／仕様／ユニット種類組合せ情報記憶手段３８の情報とを利用して、月別に、車種／仕様別の生産計画台数及びユニット機能／種類別の生産計画個数を計算する。この計算処理については、後に詳細な説明をする。
【００４４】
車種／仕様別・ユニット機能／種類別生産計画数計算手段１６の計算結果は、車種／仕様別・ユニット機能／種類別生産計画数情報記憶手段５６に記憶され、回答情報送信手段１８から販売部門統括コンピュータ２，４に送信される。
図１０に車種／仕様別生産計画数情報が例示されており、（１）では、月別に車両ライン別にまとめた生産計画台数を示し、例えば、車両ラインＬａ（ａ国）では車種αの仕様α１をＮ月に３５０台、Ｎ＋１月に３８７台、Ｎ＋２月に３５０台生産する計画であり、仕様α２をＮ月に１５０台、Ｎ＋１月に２０６台、Ｎ＋２月に２０６台生産する計画であり、仕様α３をＮ月に１５０台、Ｎ＋１月に２０６台、Ｎ＋２月に１５０台生産する計画であると計算されている。以下同様に、各車両ラインで生産する計画の車種／仕様とＮ月〜Ｎ＋２月の生産計画台数の情報が示されている。（２）には、月別に仕様別でまとめた生産計画台数の合計が示されている。（３）では、月別に仕様別車両ライン別でまとめた生産計画台数が示されている。
また、図９（２）は、ユニット機能／種類別生産計画数情報を例示しており、月別にユニットライン別にまとめられている。
【００４５】
次に、図１１から図１３のフローチャートを参照して、生産数計画立案装置６が、月別（計画期間別）に車種／仕様別の生産数計画を立案する処理について説明をする。本実施例においては、Ｎ−１月の間に販売部門から送信されたオーダ情報に基づいて、Ｎ月〜Ｎ＋２月の４半期の月別の生産数計画を立案する場合について説明をする。
【００４６】
まず、図１１のフローチャートを参照して、どの車両ラインでどの車種／仕様をどれだけ生産する必要があるのかの生産必要台数を計算する手順について説明をする。
最初にオーダ情報受信・集計手段８が、販売部門統括コンピュータ２，４で査定を通り確定したオーダ情報を受信してオーダ数をオーダ国別に月別、車種別、仕様別に集計する（ステップＳ２）。集計結果は、オーダ情報記憶手段３２に記憶される。図３に、オーダ情報記憶手段３２に記憶された集計結果が例示されている。
【００４７】
次に、車両ライン／車種／仕様／生産必要台数計算手段１０が、オーダ情報記憶手段３２の情報と、車両ライン情報記憶手段３４の情報に基づいて、月別に、その車両ラインでどの車種のどの仕様をどれだけ生産する必要があるのかの台数を計算する。例えば、図３（１）のオーダ情報では、ａ国からの車種α（仕様α１，α２，α３）の総オーダ台数は、Ｎ月に６５０台、Ｎ＋１月に１１５０台、Ｎ＋２月に６５０台であるのに対し、図４の車両ライン情報では、車両ラインＬａ（ａ国）ではＮ月、Ｎ＋１月、Ｎ＋２月とも８００台しか生産できない。したがって、図５（１）では、車両ラインＬａ（ａ国）のＮ＋１月の仕様α２の生産必要数を３５０台減算して１５０台とし、Ｎ＋１月では車種αを合計で８００台生産すると計算している。また、車両ラインＬａでＮ＋１月に生産しきれない仕様α２の３５０台を車両ラインＬｂ（ｂ国）に加算して５００台とし、Ｎ＋１月では車種αを合計１１５０台生産すると計算している。車両ラインＬａ，Ｌｂのいずれも生産可能台数の範囲内となっている。このように、ある車両ラインで生産できない分をどの車両ラインで替りに生産させるかは、車両ラインに設定されているオーダ国の優先順位に基づいて決定される。
【００４８】
図１１のステップＳ６では、車両ライン／車種／仕様／生産必要台数計算手段１０が、上記計算処理によって、月別の車種別の総生産必要台数が、生産会社が保有する全車両ラインの車種別の総生産可能台数を超過すると判定したときは、車両ラインが超過分を増産可能か否かを判定する。例えば、図５（２）の車両ライン／車種／仕様／生産必要台数情報では、車種α（仕様α１，α２，α３）の総生産必要台数は、Ｎ月で２６５０台、Ｎ＋１月で２６００台、Ｎ＋２月で２３５０台である。図４の車両ライン情報では、車種αの総生産可能台数は、Ｎ月で３０００台、Ｎ＋１月で３０００台、Ｎ＋２月で３２００台である。車種別の総生産必要台数は、生産会社が保有する全車両ラインの車種別の総生産可能台数を超過しない。したがって、ＮＯと判定され、ステップＳ１０に移行する。
一方、ＹＥＳと判定された場合は、ステップＳ８に移行して、生産必要台数が超過した仕様を生産可能な車両ラインが、超過分を増産可能か否かを判定する。増産可能と判定した場合（ＹＥＳの場合）は、ステップＳ１０に移行する。一方、増産不能と判定した場合（ＮＯの場合）は、ステップＳ９に移行して、回答情報送信手段１８から、超過した車種と仕様のオーダ情報の送信元の販売部門統括コンピュータ２または４へ、その旨を回答する。販売部門統括コンピュータ２または４は、回答を参照して車両ラインの生産可能台数以下になるようにオーダ台数を調整した上で、再度オーダ情報を生産数計画立案装置６に送る。
車両ライン／車種／仕様／生産必要台数計算手段１０は、再送信された後にオーダ情報記憶手段３２に記憶されたオーダ情報に基づいて、改めて、月別に、各車両ラインで生産する車種と仕様と生産必要台数を計算する。
【００４９】
ステップＳ１０では、ここまでの処理で計算された月別の車両ライン／車種／仕様／生産必要台数を、日別に配分する。本実施例では、月内の稼働日が２５日として月別の必要台数を配分する。例えば、図５（１）の車両ライン／車種／仕様／生産必要台数情報では、Ｎ月に車両ラインＬａで生産する仕様α１が３５０台であることから、日別の必要生産個数は１４台となる。
【００５０】
以上のように、どの車両ラインでどの車種のどの仕様をどれだけ生産する必要があるのかの台数を計算したら、ユニットライン／ユニット機能／種類／生産計画個数計算手段１２が、車両ライン／車種／仕様／生産必要台数情報記憶手段３６の情報と、車種／仕様／ユニット種類組合せ情報記憶手段３８の情報と、ユニットライン情報記憶手段４０の情報に基づいて、日別に、各ユニットラインで生産するユニット機能／種類と個数を計算する。この際、リードタイム情報記憶手段４２の情報と、出荷・配船頻度情報記憶手段４４の情報と、ライン稼働日情報記憶手段４６の情報と、車両ライン／ユニット機能／種類／安全在庫個数情報記憶手段４８の情報を参照する。
【００５１】
図１２と図１３のフローチャートを参照して、ユニットライン／ユニット機能／種類／生産計画個数計算処理の手順について説明をする。
まず、図１２のステップＳ１２において、最初に処理対象とする車両ラインｉとユニットラインｊを選択する。ユニットラインｊは任意に選択することができ、ここではユニットラインＬＡを選択する。車両ラインｉは、ユニットライン記憶手段情報記憶手段４０に記憶されている製品ラインの優先順位において１位とされている車両ラインから順に選択される。ここでは図６より、車両ラインＬａが選択される。
【００５２】
続くステップＳ１４では、ユニットライン／ユニット機能／種類／生産計画個数計算手段１２が、車両ライン／車種／仕様／生産必要台数情報記憶手段３６の情報と、車種／仕様／ユニット種類組合せ情報記憶手段３８の情報とに基づいて、車両ラインｉで生産する車種／仕様に必要な日別のユニット機能／種類の個数を計算する。上記の例では、Ｎ月には車両ラインＬａで車種αの仕様α１を１４台／日生産する必要があることから、ユニットラインＬＡで生産するユニットＥ１のうち仕様α１に必要な生産必要個数は１４個／日であることを計算する。
【００５３】
ステップＳ１６では、ユニットライン／ユニット機能／種類／生産計画個数計算手段１２が、リードタイム情報記憶手段４２の情報と、出荷・配船頻度情報記憶手段４４の情報と、ライン稼働日情報記憶手段４６の情報を参照して、ユニットラインｊにユニットの生産指示が入ってから、車両ラインｉに搬送されるまでのタイムラインを設定する。
図７を参照して、タイムラインの設定方法を説明する。説明の便宜のため、ユニットラインＬＡ（Ａ国）〜車両ラインＬｂ（ｂ国）のリードタイムが１５日とされている例を取り上げる。このリードタイムは、（１）ユニットラインＬＡにユニットの生産指示が入ってからユニットが出荷されるまでの所要日数（２日）と、（２）ユニットが出荷されて港に搬入されるまでの所要日数（２日）と、（３）ユニットがユニット生産国ａで船積みされてから車両生産国ｂに着港するまでの所要日数（７日）と、（４）ユニットが港から車両生産工場に搬入されるまでの所要日数（２日）と、（５）ユニットが車両生産工場に搬入されてから車両ラインＬｂに搬送されるまでの所要日数（２日）の、全ての所要日数を足し合せたものである。したがって、例えば、生産指示日がＮ月１日であれば、出荷日はＮ月３日、船積み日はＮ月５日、着港日はＮ月１２日、車両生産工場搬入日はＮ月１４日、車両ライン搬送日はＮ月１６日という各タイムラインを設定することができる。
なお、ここでは図１２のステップＳ１２で最初に選択されたユニットラインＬＡに生産指示が入ってから、車両ラインＬａに搬入されるまでのリードタイムは０日であるため、タイムラインは全て同一日に設定される。
【００５４】
続く図１２のステップＳ１８では、ユニットライン／ユニット機能／種類／生産計画個数計算手段１２が、車両ライン／ユニット機能／種類／安全在庫個数情報記憶手段４８から、車両ラインｉでのユニット機能／種類別の安全在庫個数を取得する。ステップＳ１２で最初に選択された車両ラインＬａでは仕様α１を生産し、ステップＳ１２で最初に選択されたユニットラインＬＡではユニットＥ１を生産するため、ユニットＥ１についての安全在庫個数１００が取得される。
【００５５】
ステップＳ２０では、ユニットライン／ユニット機能／種類の生産計画個数計算手段１２が、ユニットラインｊの日別のユニット機能／種類の生産必要個数を計算する。まず、１日の稼働開始時に車両ラインｉが有するユニットが安全在庫個数を下回ることがないように、ステップＳ１６で設定したタイムラインを逆に辿って、ユニットラインｊでどの日にどのユニット機能／種類をどれだけ生産する必要があるのかを計算する。例えば、ステップＳ１４において、Ｎ月に車両ラインＬａではユニットＥ１は１日に１４個使用されると計算された。１日につき１４個ずつ減少するとしても、車両ラインＬａ側で安全在庫個数１００個を下回ることがないように、タイムラインを逆に辿って、ユニットラインＬＡでどの月のとの日にユニットＥ１をどれだけ生産する必要があるのかを計算する。
ここで、ユニットライン／ユニット機能／種類／在庫個数情報記憶手段５０が備えられていれば、ユニットライン側でのユニット在庫個数を取得して、在庫個数を減算した正味の生産必要個数を計算してもよい。
図８（１）に、ユニットラインＬＡが車両ラインＬａのために生産する日別のユニット機能／種類の生産必要個数を、月別でまとめた例を示している。ここでは、ユニットラインＬＡ側でのユニットの過剰在庫個数が０であるものとして正味の生産必要個数を計算している。ユニットラインＬＡから車両ラインＬａまでのリードタイムが０日であることから、車両ラインＬａのためのユニットＥ１をＮ月に１４個／日（３５０個／月）、Ｎ＋１月に２０個／日（５００個／月）、Ｎ＋２月に１４個／日（３５０個／月）を生産する必要があると計算している。
【００５６】
ステップＳ２２では、ユニットライン／ユニット機能／種類／生産計画個数計算手段１２が、ユニットラインｊで生産するユニットを使用する次の車両ラインがあるか否かを判定する。最初に選択されたユニットラインＬＡで生産するユニットＥ１を使用する車両ラインＬｂ，Ｌｃが残存しているためＹＥＳと判定され、ステップＳ２４で優先順位が２位の車両ラインＬｂを選択し、ステップＳ１４に戻ってステップＳ２２までの一連の処理を繰り返す。車両ラインＬｂについて一連の処理を繰り返した後は、ステップＳ２４で優先順位が３位の車両ラインＬｃを選択し、ステップＳ１４に戻ってステップＳ２２までの一連の処理を繰り返す。
図８（１）に、一連の処理によって計算された、ユニットラインＬＡが車両ラインＬｂ，Ｌｃのために生産する日別のユニット機能／種類の生産必要個数を、月別でまとめた例を示している。ユニットラインＬＡから車両ラインＬｂまでのリードタイムが１５日であることから、車両ラインＬｂのためのユニットＥ１をＮ−１月の後半に６個／日（７５個／後半月）、Ｎ月に６個／日（１５０個／月）、Ｎ＋１月の前半に６個／日（７５個／前半月）、Ｎ＋１月の後半に１４個（１７５個／後半月）、Ｎ＋２月の前半に１４個／日（１７５個／前半月）を生産する必要があると計算している。車両ラインＬｃまでのリードタイムが３０日であることから、車両ラインＬｂのためのユニットＥ１をＮ−１月に６個／日（１５０個／月）、Ｎ月に１４個／日（３５０個／月）、Ｎ＋１月に１４個／日（３５０個／月）を生産する必要があると計算している。
【００５７】
上記のように、ユニットラインｊで生産されるユニットを使用する全ての車両ラインについて一連の処理が行なわれたら、ステップＳ２６に移行して、ユニットライン／ユニット機能／種類／生産計画個数計算手段１２が、ユニットラインＬＡの生産必要個数を、日別に積算する。
図８に（２）に、ユニットラインＬＡの生産必要個数を、日別に積算した例が示されている。Ｎ−１月の後半に車両ラインＬｂのためのユニットを６個／日生産する必要があり、Ｎ−１月を通して車両ラインＬｃのためのユニットを６個／日生産する必要があるために、Ｎ−１月の前半では６個／日、後半では１２個／日生産する必要があると積算している（Ｎ−１月の合計では２２５個と計算されている）。同様に、Ｎ月〜Ｎ＋２月の生産必要個数を、日別に積算している。
【００５８】
続く図１２のステップＳ２８では、ユニットライン／ユニット機能／種類／生産計画個数計算手段１２が、次のユニットラインがあるか否かを判定する。未だユニットラインＬＢ，ＬＣ，ＬＤ，ＬＥ，ＬＦ，ＬＧが残存しているためＹＥＳと判定され、ステップＳ３０で次のユニットラインＬＢを選択し、また、優先順位が１位の車両ラインＬｂを選択し、ステップＳ１４に戻ってステップＳ２８までの一連の処理を繰り返す。
【００５９】
ユニットラインＬＢ，ＬＣについてステップＳ１４からステップＳ２６までの一連の処理を繰り返すと、図８（２）で示されるように、ユニットラインＬＢ，ＬＣについての生産必要個数が、日別に積算される。
残りのユニットラインＬＤ，ＬＥ，ＬＦ，ＬＧについてもステップＳ１４からステップＳ２６までの一連の処理を繰り返すと、ステップＳ２８ではＮＯと判定され、図１３のステップＳ３２に移行する。
【００６０】
ステップＳ３２では、ユニットライン／ユニット機能／種類／生産計画個数計算手段１２が、ステップＳ２６で積算処理を行なった結果、日別の生産必要個数が各ユニットラインのライン負荷を超過しないか否か（各ユニットラインの生産可能個数を超過しないか否か）を判定する。全てのユニットラインがライン負荷を超過しないと判定されれば、ここまでの計算結果がユニットライン／ユニット機能／種類／生産計画個数情報記憶手段５４に記憶されて、ステップＳ４６に移行する。
一方、例えば、図８（２）では、ユニットラインＬＡのユニットＥ１の生産必要個数（１１００）がＮ月＋１の全日において生産可能個数（横方向の点線で示される８５０）を２５０超過している。このような場合は、図１３のステップＳ３２ではＮＯと判定され、ステップＳ３４に移行する。
【００６１】
ステップＳ３４では、ユニットライン／ユニット機能／種類／生産計画個数計算手段１２が、ステップＳ３２でライン負荷を超過すると判定されたユニットラインが超過分を増産可能か否かを判定する。増産可能であれば（判定でＹＥＳ）ここまでの計算結果がユニットライン／ユニット機能／種類／生産計画個数情報記憶手段５４に記憶されて、ステップＳ４６に移行する。一方、増産不能であれば（判定でＮＯ）ステップＳ３６に移行する。
【００６２】
ステップＳ３６では、車両ライン／車種／仕様／生産計画台数減産調整手段１４が、ステップＳ３４で増産不能と判定されたユニットラインで生産するユニットを使用する車両ラインの生産計画台数を減産調整する。例えば、図８（２）で、ユニットラインＬＡでライン負荷を超過していたＮ＋１月の各日のユニットＥ１を使用する車両ラインＬａ，Ｌｂ，Ｌｃの生産計画台数を、ユニットＥ１の超過分だけ減産させるように調整する。
この場合、まず（１）ユニットラインＬＡでライン負荷を超過していたＮ＋１月の各日のユニットＥ１の超過分が、どの車両ライン（仕様α１を生産する車両ライン）でいつ使用される分であるかを認識する。これは、ステップＳ１６で設定したタイムラインを辿ることで、図９（１）に示すように、車両ラインＬａでＮ＋１月の各日に使用される分であり、車両ラインＬｂでＮ＋１月の後半からＮ＋２月の前半までの各日に使用される分であり、車両ラインＬｃでＮ＋２月の各日に使用される分であると認識できる。
このように超過分のユニットを使用する車両ラインと使用時期を認識できたら次に、（２）ユニットＥ１の超過分を、どの車両ラインでどのような比率で割振って減産させるかを決定する。この割振りの比率の決定方法として、例えば次の二通りが考えられる。
一つの方法は、（ａ）ユニットＥ１を利用する車両ラインＬａ，Ｌｂ，Ｌｃについて、先回車両ライン／車種／仕様／生産計画台数情報記憶手段５２に記憶されている先回の生産計画台数と、今回の生産必要台数の差異比率を車両ライン毎に計算する。そして、全車両ラインの差異比率の合計に占める各車両ラインの差異比率の割合を求め、これを割振りの比率とする。例えば、車両ラインＬａの先回のＮ＋１月の各日の生産計画台数が２５個／日、今回の生産必要台数が２０個／日であれば、差異比率は（２５−２０）／２５＝０．２である。車両ラインＬｂの先回のＮ＋１月の後半からＮ＋２月の前半の各日の生産計画台数が１５個／日であり、今回の生産必要台数が１０個／日であれば、差異比率は（１５−１０）／１５＝０．３３である。車両ラインＬｃの先回のＮ＋２月の各日の生産計画台数が２１個／日であり、今回の生産必要台数が１４個／日であれば、差異比率は（２１−１４）／１４＝０．５である。これらの差異比率の合計に占める各車両ラインの差異比率の割合を求め、これを割振りの比率とする。車両ラインＬａ差異比率が占める割合を０．２／（０．２＋０．３３＋０．５）＝０．１９、車両ラインＬｂの差異比率が占める割合を０．３３／（０．２＋０．３３＋０．５）＝０．３２、車両ラインＬｃが占める割合を０．５／（０．２＋０．３３＋０．５）＝０．４９と求め、これを割振りの比率とする。
他の一つの方法は、（ｂ）ユニット種類の生産必要個数に占める各車両ラインでの使用個数の割合を求め、これを割振りの比率とする。例えば、ユニットラインＬＡのＮ＋１月の各日のユニットＥ１の生産必要個数が４４個／日であり、４４個のうち車両ラインＬａでのＮ＋１月の使用個数が２０個／日であれば、車両ラインＬａでの使用個数の割合は２０／４４＝０．４５である。車両ラインＬｂでのＮ＋１月の後半からＮ＋２月の前半の各日の使用個数が１０個／日であれば、車両ラインＬｂでの使用個数の割合は１０／４４＝０．２３である。車両ラインＬｃでのＮ＋２月の使用個数が１４個／日であれば、車両ラインＬｃでの使用個数の割合は１４／４４＝０．３２である。これらの使用個数の割合を、割振りの比率とする。
このようにどの車両ラインでどのような比率で割振って減産させるかを決定したら、（３）各車両ラインの割振りの比率に、ユニットの超過分２５０を乗算して、各車両ラインでの減産分を算出する。これにより、例えば、ユニットＥ１を利用する車両ラインＬａ，Ｌｂ，Ｌｃで、仕様α１をどれだけ減産するのかが決定される。例えば、上記（ｂ）の割振りの比率を採用すると、車両ラインＬａで０．４５×２５０≒１１３台、車両ラインＬｂで０．２３×２５０≒５８台、車両ラインＬｃで０．３２×２５０＝８０台の仕様α１を減産すると決定される。すなわち、車両ラインＬａではＮ＋１月に５００−１１３＝３８７台、車両ラインＬｂではＮ＋１月の後半からＮ＋２月の前半に２５０−５８＝１９２台、車両ラインＬｃではＮ＋２月に３５０−８０＝２７０台を生産するように調整される。
この減産調整処理の結果は、ユニットライン／ユニット機能／種類／生産計画個数計算手段１２に戻される。戻された結果、図９（２）に示すように、Ｎ＋１月のユニットラインＬＡでのユニットＥ１の生産計画個数が計算される。車両ラインＬａ用に３８７個、車両ラインＬｂ用に７５＋１１８＝１９３個、車両ラインＬｃ用に２７０個、合計で８５０個と計算されており、生産可能個数の８５０個と一致することとなった。
【００６３】
続く図１３のステップＳ３８では、ユニットライン／ユニット機能／種類／生産計画個数計算手段１２が、ユニット種類の裏目調整が可能であるか否かを判定する。裏目調整とは、車種の総生産必要台数を減少させないために、ライン負荷を超過するとされたユニット種類の減産分を、同一機能のユニットのうち生産可能個数まで余裕がある他のユニット種類を増産するように調整することである。裏目調整を行なうと各ユニット種類の生産計画個数がオーダ数から変更されるため、各仕様の生産計画台数もオーダ数から変更される。しかし、車種の総生産計画台数は車種の総オーダ数を維持できる。総オーダ数が維持されていれば、車種全体の販売機会の損失を最小限に留めることができる。
例えば、図８（２）で、ユニットラインＬＡでライン負荷を超過していたＮ＋１月の各日のユニットＥ１の超過分を、ユニットラインＬＢでユニットＥ２を増産するか、ユニットラインＬＣでユニットＥ３を増産するように調整する。この場合まず、（１）ユニットラインＬＡでライン負荷を超過していたＮ＋１月の各日のユニットＥ１の超過分が各車両ラインで使用される日を認識する。図９（１）に示したように、車両ラインＬａではＮ＋１月の各日、車両ラインＬｂではＮ＋１月の後半からＮ＋２月の前半の各日、車両ラインＬｃではＮ＋２月の各日を認識する。
このように車両ラインでの使用日を認識できたら、次に（２）これらの使用日でユニットＥ２を使用して生産される仕様α２の生産計画台数と、ユニットＥ３を使用して生産される仕様α３の生産計画台数との比率で、ユニットＥ１の超過分の２５０個を、ユニットＥ２を生産するユニットラインＬＢとユニットＥ３を生産するユニットラインＬＣに配分して、それぞれのユニットラインの増産分とする。例えば、図９（１）より、上記の使用日でユニットＥ２を使用して生産される仕様α２は、車両ラインＬａでのＮ＋１月の生産計画台数１５０と、車両ラインＬｂでのＮ＋１月の後半からＮ＋２月の前半までの生産計画台数３２５と、車両ラインＬｃでのＮ＋２月の生産計画台数３５０を合算して５１０となる。ユニットＥ３を使用して生産される仕様α３は、車両ラインＬａでのＮ＋１月の生産計画台数１５０と、車両ラインＬｂでのＮ＋１月の後半からＮ＋２月の前半までの生産計画台数３２５と、車両ラインＬｃでのＮ＋２月の生産計画台数３５０を合算して５１０となる。したがって、仕様α２と仕様α３の生産計画台数の比率は１：１となり、ユニットＥ１の超過分２５０個をこの比率でユニットラインＬＢとユニットラインＬＣに配分して、ユニットＥ２の増産分を１２５個、ユニットＥ３の増産分を１２５個とする。
次に（３）上記車両ラインでの使用日に使用されるユニットＥ２がユニットラインＬＢでいつ生産されるのか、ユニットＥ３がユニットラインＬＣでいつ生産されるのかを認識する。これは、タイムラインを逆に辿ることで、認識することができる。例えば、図９（１）で仕様α２に使用されるユニットＥ２のうち、車両ラインＬａでＮ＋１月の各日に使用されるものが、ユニットラインＬＢでＮ月の後半からＮ月の前半の各日に生産されることを認識する。車両ラインＬｂでＮ＋１月の後半からＮ＋２月の前半の各日に使用されるものが、ユニットラインＬＢでＮ＋１月の後半からＮ＋２月の前半の各日に生産されることを認識する。車両ラインＬｃでＮ＋２月の各日に使用されるものが、ユニットラインＬＢでＮ＋１月の各日に生産されることを認識する。仕様α３に使用されるユニットＥ３のうち、車両ラインＬａでＮ＋１月の各日に使用されるものが、ユニットラインＬＣでＮ月の後半からＮ月の前半の各日に生産されることを認識する。車両ラインＬｂでＮ＋１月の後半からＮ＋２月の前半の各日に使用されるものが、ユニットラインＬＣでＮ＋１月の後半からＮ＋２月の前半の各日に生産されることを認識する。車両ラインＬｃでＮ＋２月の各日に使用されるものが、ユニットラインＬＣでＮ＋１月の各日に生産されることを認識する。
このように他の種類のユニットの生産日を認識できたら、（４）当該他のユニットラインでその日に減産分を増産すると、そのユニットラインのライン負荷を超過するか否かを判定する。すなわち、図９（２）に示すように、ユニットラインＬＢで上記の認識された日に減産分を増産すると、ユニットラインＬＢの生産可能個数１２００個／月（＝４８個／日）を超過するか否かを判定する。図９（２）では、ユニットラインＬＢでＮ月、Ｎ＋１月、Ｎ＋２月に減産分を増産する部分を斜線で示している。このように増産してもユニットラインＬＢの生産可能数１２００個／月を超過しないため、否と判定される。同様に、ユニットラインＬＣでＮ月、Ｎ＋１月、Ｎ＋２月に減産分を増産する部分を斜線で示している。このように増産してもユニットラインＬＣの生産可能数１２００個／月を超過しないため、否と判定される。
この判定でユニットラインのライン負荷を超過しないと判定されたら最後に、（５）当該他のユニットラインで当該日に増産すると、増産した分のユニットを使用して車両を生産する車両ラインが、対応する日でライン負荷を超過するか否かを判定する。上記の例では、ユニットラインＬＢでユニットＥ２をＮ月、Ｎ＋１月、Ｎ＋２月に増産すると、増産した分のユニットＥ２を使用して仕様α２を生産する車両ラインＬａがＮ＋１月においてライン負荷を超過するか否か、車両ラインＬｂがＮ＋１月の後半からＮ＋２月の前半においてライン負荷を超過するか否か、車両ラインＬｃがＮ＋２月にライン負荷を超過するか否かを判定する。ユニットラインＬＣでユニットＥ３をＮ月、Ｎ＋１月、Ｎ＋２月に増産すると、増産した分のユニットＥ３を使用して仕様α３を生産する車両ラインＬａがＮ＋１月においてライン負荷を超過するか否か、車両ラインＬｂがＮ＋１月の後半からＮ＋２月の前半においてライン負荷を超過するか否か、車両ラインＬｃがＮ＋２月にライン負荷を超過するか否かを判定する。この例では、増産調整される仕様α２と仕様α３が、減産調整される仕様α１と同じ車両ラインで生産されるため、車両ラインＬａ，Ｌｂ，Ｌｃともライン負荷を超過することはないと判定される。
（５）で車両ラインＬａ，Ｌｂ，Ｌｃがライン負荷を超過しないと判定されると、図１３のステップＳ３８ではＹＥＳと判定されることとなり、ステップＳ４０で上記の裏目調整が行なわれる。一方、（４）または（５）でライン負荷を超過すると判定されると、ステップＳ３８ではＮＯと判定されることとなり、ステップＳ４０での裏目調整や、以下のステップＳ４２とステップＳ４４での連動調整は行なわれず、ステップＳ４６に移行する。
【００６４】
ステップＳ４０で裏目調整が行なわれ、ステップＳ４２に移行すると、ユニットライン／ユニット機能／種類／生産計画個数計算手段１２が、関連ユニット機能の連動調整が可能であるか否かを判定する。各仕様はユニットＥの種類とユニットＭの種類とユニットＰの種類の組合せによって決定されるため、上記のようにユニットＥの種類の生産計画個数が減産、あるいは、裏目調整で増産されると、その種類から決定される仕様に取付けられるユニットＭとユニットＰの種類の対応する期間の生産計画個数も連動して変更できるか否かを判定する。
この場合、まず（１）減産されたユニット種類、あるいは、裏目調整で増産されたユニット種類と連動して調整する必要がある他のユニット機能の種類と調整期間を認識する。上記の例では、ユニットラインＬＡでＮ＋１月の各日に生産されるユニットＥ１が減産されたため、ユニットＥ１から決定される仕様α１に取付けられるユニットＭ１とユニットＰ１も対応する期間で連動して減産する必要があることを認識する。例えば、Ｎ＋１月の各日にユニットラインＬＡで生産されたユニットＥ１を使用して、車両ラインＬａで仕様α１を生産するのは、図９（１）に示すように、Ｎ＋１月の各日である。車両ラインＬａでＮ＋１月の各日に使用するためのユニットＭ１とユニットＰ１も、連動して減産する必要があることを認識する。また、Ｎ＋１月の各日にユニットラインＬＡで生産されたユニットＥ１を使用して、車両ラインＬｂで仕様α２を生産するのはＮ＋１月の後半からＮ＋２月の前半の各日であり、Ｎ＋１月の後半からＮ＋２月の前半の各日に使用するためのユニットＭ１とユニットＰ１も、連動して減産する必要があることを認識する。さらに、車両ラインＬｃで、Ｎ＋１月の各日にユニットラインＬＡで生産されたユニットＥ１を使用して仕様α３を生産するのはＮ＋２月の各日であり、Ｎ＋２月の各日に使用するためのユニットＭ１とユニットＰ１も、連動して減産する必要があることを認識する。一方において、ユニットラインＬＢでＮ月、Ｎ＋１月、Ｎ＋２月に生産されるユニットＥ２が増産されため、ユニットＥ２から決定される仕様α２に取付けられるユニットＭ２とユニットＰ２も対応する期間で連動して増産する必要があることを認識する。ユニットラインＬＣでＮ月、Ｎ＋１月、Ｎ＋２月に生産されるユニットＥ３が増産されため、ユニットＥ３から決定される仕様α３に取付けられるユニットＭ２とユニットＰ２も対応する期間で連動して増産する必要があることを認識する。
このように連動調整する必要があるユニット種類と調整期間を認識できたら、次に（２）連動して増産調整する必要があるユニット種類を生産するユニットラインが、調整期間でライン負荷を超過するか否かを判定する。上記の例では、ユニットＥ２と連動して増産調整する必要があるユニットＭ２やユニットＰ２を生産するユニットラインが、調整期間でライン負荷を超過するか否かを判定する。ユニットＥ３と連動して増産調整する必要があるユニットＭ２やユニットＰ２を生産するユニットラインが、調整期間でライン負荷を超過するか否かを判定する。
（２）でユニットＭ２やユニットＰ２を生産するユニットラインが、調整期間でライン負荷を超過しないと判定されると、図１３のステップＳ４２ではＹＥＳと判定されることとなり、ステップＳ４４で上記の連動調整が行なわれる。一方、（２）でライン負荷を超過すると判定されると、ステップＳ４２ではＮＯと判定されることとなり、ステップＳ３８に戻ってユニット種類の裏目調整はできないと判定され、ステップＳ４６に移行する。
【００６５】
なお、ステッップＳ４２でＹＥＳと判定されてもＮＯと判定されても、ステップＳ４６に移行する前に、ここまでに計算された各ユニットラインで生産するユニット機能／種類の個数は、生産計画個数とされ、一旦ユニットライン／ユニット機能／種類／生産計画個数情報記憶手段５４に記憶される。
【００６６】
ステップＳ４６では、車種／仕様別・ユニット機能／種類別生産計画数計算手段１６が、日別／月別に、各車種／仕様の生産計画台数と各ユニット機能／種類の生産計画個数を計算する。
まず、ユニットライン／ユニット機能／種類／生産計画個数情報記憶手段５４の情報に基づいて、リードタイム情報記憶手段４２の情報と、出荷・配船頻度情報記憶手段４４の情報と、ライン稼働日情報記憶手段４６の情報とに基づいてタイムラインを辿り、車両ライン情報記憶手段３４の情報と、車種／仕様／ユニット種類組合せ情報記憶手段３８の情報とを利用すれば、どの月のどの日にどの車両ラインでどの車種／仕様を何台生産する計画とされたのが明らかとなる。日別の車種／仕様別生産計画台数を積算していけば、月別の車種／仕様別生産計画台数も計算することができる。
また、ユニットライン／ユニット機能／種類／生産計画個数情報記憶手段５４の情報から、どの月のどの日にどのユニットラインでどのユニット機能／種類を何個生産するのかが明らかとなる。日別のユニット機能／種類別生産計画個数を積算していけば、月別のユニット機能／種類別の生産計画個数も計算することができる。
【００６７】
以上のように計算された日別／月別の車種／仕様別生産計画台数とユニット機能／種類別生産計画個数は、車種／仕様別・ユニット機能／種類別生産計画数情報記憶手段５６に記憶される。図１０に車種／仕様別生産計画台数の情報が例示されており、（１）では、月別に車両ライン別にまとめた生産計画台数を示している。車両ラインＬａの生産計画台数を、図５（１）で示された車両ラインＬａの月別の車種αの総生産必要台数（Ｎ月は６５０台、Ｎ＋１月は８００台、Ｎ＋２つきは６５０台）と比較してみると、月別の車種αの総生産産計画台数（Ｎ月は６５０台、Ｎ＋１月は７９９台、Ｎ＋２月は６５０台）はほぼ一致している。また、図１０（２）では、月別に仕様別でまとめた生産計画台数の合計を示している。さらに、（３）では、月別に仕様別車両ライン別でまとめた生産計画台数を示している。
一方、図９（２）では、ユニット機能／種類生産計画個数の情報を、月別にユニットライン別にまとめた例も示している。
【００６８】
車種／仕様別・ユニット機能／種類別生産計画数情報に基づいて、各オーダ国別に車種／仕様別生産計画台数とユニット機能／種類別生産計画個数を配分して回答情報（図１のボックス（１）から（５）を対応付けた情報）を作成する。作成された回答情報は、回答情報送信手段１８から販売部門統括コンピュータ２，４に送信される。販売部門からの生産要望（車種／仕様／オーダ数）を満たすことができない場合は、その原因（例えば、どのユニットのどの種類が何個生産できないためである等）や、代替案（他の仕様なら生産できる、他の期間なら生産できる等）も回答される。すなわち、図１３のステップＳ３６での減産調整や、ステップＳ４０での裏目調整を行った場合は、オーダ数から変更された車種／仕様別生産計画台数とユニット機能／種類別生産計画個数が送信され、不足分や変更分について販売部門に理解を求めることができる。
販売部門統括コンピュータ２，４は、生産数計画立案装置６から送信された回答情報を、各海外販売代理店、あるいは、各国内販売店へ送る。各海外販売代理店や各国内販売店は回答情報に基づいて、回答情報に沿うように車種／仕様別のオーダ数を調整して改めてオーダ情報を販売部門統括コンピュータ２，４に送信する。販売部門統括コンピュータ２，４は、新たなオーダ情報を生産部門へ返信する。生産部門はこのように返信されたオーダ情報に基づいて、正式な生産数計画を立案する。
【００６９】
以上のように、本実施例では、取付けられる部品種類の組合せによって製品種類が決定される場合に、各部品種類の生産可能数の制約下においても、車種別の総オーダ数を確保できる総生産計画数を算出することができる。
【００７０】
以上、本発明の具体例を詳細に説明したが、これらは例示にすぎず、特許請求の範囲を限定するものではない。特許請求の範囲に記載の技術には、以上に例示した具体例を様々に変形、変更したものが含まれる。
・本実施例においては、自動車を「製品」としていたが、これに限られるものではない。
・本実施例においては、自動車の仕様が「製品種類」に相当するとしていたが、これに限られるものではない。例えば、車種やグレードが「製品種類」に相当するとすることができる。あるいは、製品の品目が「製品種類」に相当するとすることもできる。
・本実施例においては、一つの車両生産国には一つの車両ラインしか存在せず、一つのユニット生産国には一つのユニットラインしか存在しないこととしていたが、これに限られるものではない。
・本実施例においては、一つの車両ラインでは複数の仕様を生産していたが、これに限られるものではなく、一つの仕様のみを生産する車両ラインに本発明を適用することも可能である。また、一つの車両ラインでは一つの車種のみを生産していたが、これに限られるものではなく、複数の車種を生産する車両ラインに本発明を適用することも可能である。
・本実施例においては、一つのユニットラインでは一つのユニット種類しか生産しないこととしていたが、これに限られるものではなく、複数種類のユニットを生産するユニットラインに本発明を適用することも可能である。
また、本明細書または図面に説明した技術要素は、単独であるいは各種の組み合わせによって技術的有用性を発揮するものであり、出願時請求項記載の組み合わせに限定されるものではない。また、本明細書または図面に例示した技術は複数目的を同時に達成するものであり、そのうちの一つの目的を達成すること自体で技術的有用性を持つものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】製品種類と機能部品と部品種類との関係を示す図である。
【図２】生産数計画立案装置のシステム構成を示す図である。
【図３】オーダ情報のデータ構成例を示す図である。
【図４】車両ライン情報のデータ構成例を示す図である。
【図５】車両ライン／車種／仕様／生産必要台数情報のデータ構成例を示す図である。
【図６】ユニットライン情報のデータ構成例を示す図である。
【図７】リードタイム情報のデータ構成例を示す図である。
【図８】裏目調整例を説明する図である。
【図９】減算調整例を説明する図である。
【図１０】車種／仕様別生産計画数数情報のデータ構成例を示す図である。
【図１１】生産数計画立案処理の手順を示すフローチャートである。
【図１２】生産数計画立案処理の手順を示すフローチャートである。
【図１３】生産数計画立案処理の手順を示すフローチャートである。
【図１４】発明の概要を説明する図である。
【図１５】発明の概要を説明する図である。
【図１６】発明の概要を説明する図である。
【符号の説明】
２ ：海外販売部門統括コンピュータ、
４ ：国内販売部門統括コンピュータ、
６ ：生産数計画立案装置、
８ ：オーダ情報受信・集計手段、
１０：車両ライン／車種／仕様／生産必要台数計算手段、
１２：ユニットライン／ユニット機能／種類／生産計画個数計算手段、
１４：車両ライン／車種／仕様／生産計画台数減算調整手段、
１６：車種／仕様別・ユニット機能／種類別生産計画数計算手段、
１８：回答情報送信手段、
３２：オーダ情報記憶手段、
３４：車両ライン情報記憶手段、
３６：車両ライン／車種／仕様／生産必要台数情報記憶手段、
３８：車種／仕様／ユニット種類組合せ情報記憶手段：
４０：ユニットライン情報記憶手段、
４２：リードタイム情報記憶手段、
４４：出荷・配船頻度情報記憶手段、
４６：ライン稼働日情報記憶手段、
４８：車両ライン／ユニット機能／種類／安全在庫個数情報記憶手段、
５０：ユニットライン／ユニット機能／種類／在庫個数情報記憶手段、
５２：先回車両ライン／車種／仕様／生産計画台数情報記憶手段、
５４：ユニットライン／ユニット機能／種類／生産計画個数情報記憶手段、
５６：車種／仕様別・ユニット機能／種類別生産計画数情報記憶手段、

Claims (5)

1. 複数の部品生産ラインと複数の製品生産ラインを備え、一つの部品生産ラインで生産した部品を複数の製品生産ラインに供給し、機能が異なる複数の部品を組合せて製品を生産し、同一機能を有する複数の部品種類のなかから選択することによって部品種類の組合せを変えて製品種類を作り分ける生産系のために、製品の種類別生産数計画を立案する装置であって、
   オーダ元別／製品種類別のオーダ数を集計する「オーダ元／製品種類／オーダ数」集計手段と、
   製品種類別にその製品種類に使用する部品種類の組合せを記憶している「製品種類／部品種類の組合せ」記憶手段と、
   製品生産ライン別にその製品生産ラインで生産可能な製品種類と生産可能数とオーダ元に対する優先順位を記憶している「製品生産ライン／製品種類／生産可能数／優先順位」記憶手段と、
   部品生産ライン別にその部品生産ラインで生産可能な部品種類と生産可能数と製品生産ラインに対する優先順位を記憶している「部品生産ライン／部品種類／生産可能数／優先順位」記憶手段と、
   各部品生産ラインから各製品生産ラインまでのリードタイムを記憶している「部品生産ライン／製品生産ライン／リードタイム」記憶手段と、
   「オーダ元／製品種類／オーダ数」集計手段が集計したオーダ元別／製品種類別のオーダ数と、「製品生産ライン／製品種類／生産可能数／優先順位」記憶手段が記憶している製品生産ラインと製品種類と生産可能数とオーダ元に対する優先順位に基づいて、製品生産ライン別／製品種類別の生産必要数を計算する「製品生産ライン／製品種類／生産必要数」計算手段と、
   「製品生産ライン／製品種類／生産必要数」計算手段が計算した製品生産ライン別／製品種類別の生産必要数に基づき、「製品種類／部品種類の組合せ」記憶手段が記憶している製品種類と部品種類の組合せと、「部品生産ライン／部品種類／生産可能数／優先順位」記憶手段が記憶している部品生産ラインと部品種類と生産可能数と製品生産ラインに対する優先順位と、「部品生産ライン／製品生産ライン／リードタイム」記憶手段が記憶している各部品生産ラインから各製品生産ラインまでのリードタイムとを参照して、期間別／部品生産ライン別／部品種類別の生産必要数を計算する「期間／部品生産ライン／部品種類／生産必要数」計算手段と、
   「期間／部品生産ライン／部品種類／生産必要数」計算手段が計算した期間別／部品生産ライン別／部品種類別の生産必要数が、「部品生産ライン／部品種類／生産可能数／優先順位」記憶手段が記憶している部品種類別の生産可能数を超過する部品種類の生産計画数を生産可能数以下に減少させると共に、その減少数の範囲内で、減少させた期間に対応する期間において、同一機能部品の他の部品種類の生産計画数を生産可能数の範囲内で増加させることによって、期間別／部品生産ライン別／部品種類別の生産計画数を計算する「期間／部品生産ライン／部品種類／生産計画数」計算手段と、
   「期間／部品生産ライン／部品種類／生産計画数」計算手段が計算した期間別／部品生産ライン別／部品種類別の生産計画数に基づき、「製品種類／部品種類の組合せ」記憶手段が記憶している製品種類と部品種類の組合せと、「部品生産ライン／製品生産ライン／リードタイム」記憶手段が記憶している各部品生産ラインから各製品生産ラインまでのリードタイムとを参照して、製品種類別の生産計画数を計算する「製品種類／生産計画数」計算手段とを備え、
   「期間／部品生産ライン／部品種類／生産計画数」算出手段に、
   （１）生産必要数よりも生産計画数を減少させた部品種類を「製品種類／部品種類の組合せ」に含む製品種類に含まれる他の機能部品の部品種類の生産計画数を、減少させた期間に対応する期間において、連動して減少させ、
   （２）生産必要数よりも生産計画数を増加させた部品種類を「製品種類／部品種類の組合せ」に含む製品種類に含まれる他の機能部品の部品種類の生産計画数を、増加させた期間に対応する期間において、その部品種類を生産する部品生産ラインの生産可能数を上限として連動して増加させる処理を実行する連動調整手段が付加されていることを特徴とする製品の種類別生産数計画の立案装置。
2. 「オーダ元／製品種類／オーダ数」集計手段は、所定期間毎にオーダ元別／製品種類別のオーダ数を集計し直し、
   「製品生産ライン／製品種類／生産必要数」計算手段は、所定期間毎に製品生産ライン別／製品種類別の生産必要数を計算し直し、
   生産必要数が生産可能数を超過する部品種類を使用する製品種類の製品生産ライン別の生産計画数を、前回に計算された製品生産ライン別／製品種類別の生産計画数と、今回に計算された製品生産ライン別／製品種類別の生産必要数との差異比率が、全製品生産ラインの差異比率の合計に占める割合に応じて、当該製品種類の製品生産ライン別の生産必要数から減少させる「製品生産ライン／生産計画数」減少調整手段が付加されており、
   「製品種類／生産計画数」計算手段は、所定期間毎に製品種類別の生産計画数を計算し直すことを特徴とする請求項１の立案装置。
3. 生産必要数が生産可能数を超過する部品種類を使用する製品種類の製品生産ライン別の生産計画数を、当該部品種類を使用する製品種類の製品生産ライン別の生産必要数が当該部品種類の総生産必要数に占める割合に応じて、当該製品種類の製品生産ライン別の生産必要数から、当該部品種類の生産必要数と生産計画数の差を按分した数だけ減少させる「製品生産ライン／生産計画数」減少調整手段が付加されていることを特徴とする請求項１の立案装置。
4. 複数の部品生産ラインと複数の製品生産ラインを備え、一つの部品生産ラインで生産した部品を複数の製品生産ラインに供給し、機能が異なる複数の部品を組合せて製品を生産し、同一機能を有する複数の部品種類のなかから選択することによって部品種類の組合せを変えて製品種類を作り分ける生産系のために、製品の種類別生産数計画を立案する方法であって、コンピュータによって下記の工程、即ち、
   オーダ元別／製品種類別のオーダ数を集計する工程と、
   製品種類別にその製品種類に使用する部品種類の組合せを読取る工程と、
   製品生産ライン別にその製品生産ラインで生産可能な製品種類と生産可能数とオーダ元に対する優先順位を読取る工程と、
   部品生産ライン別にその部品生産ラインで生産可能な部品種類と生産可能数と製品生産ラインに対する優先順位を読取る工程と、
   各部品生産ラインから各製品生産ラインまでのリードタイムを読取る工程と、オーダ元別／製品種類別のオーダ数と、製品生産ラインと製品種類と生産可能数とオーダ元に対する優先順位に基づいて、製品生産ライン別／製品種類別の生産必要数を計算する工程と、
   製品生産ライン別／製品種類別の生産必要数に基づき、製品種類と部品種類の組合せと、部品生産ラインと部品種類と生産可能数と製品生産ラインに対する優先順位と、各部品生産ラインから各製品生産ラインまでのリードタイムとを参照して、期間別／部品生産ライン別／部品種類別の生産必要数を計算する工程と、
   期間別／部品生産ライン別／部品種類別の生産必要数が、部品種類別の生産可能数を超過する部品種類の生産計画数を生産可能数以下に減少させると共に、その減少数の範囲内で、減少させた期間に対応する期間において、同一機能部品の他の部品種類の生産計画数を生産可能数の範囲内で増加させることによって、期間別／部品生産ライン別／部品種類別の生産計画数を計算する工程と、
   期間別／部品生産ライン別／部品種類別の生産計画数に基づき、製品種類と部品種類の組合せと、各部品生産ラインから各製品生産ラインまでのリードタイムとを参照して、製品種類別の生産計画数を計算する工程とを備え、
   期間別／部品生産ライン別／部品種類別の生産計画数を計算する工程では、
   （１）生産必要数よりも生産計画数を減少させた部品種類を部品種類の組合せに含む製品種類に含まれる他の機能部品の部品種類の生産計画数を、減少させた期間に対応する期間において、連動して減少させ、
   （２）生産必要数よりも生産計画数を増加させた部品種類を部品種類の組合せに含む製品種類に含まれる他の機能部品の部品種類の生産計画数を、増加させた期間に対応する期間において、その部品生産ラインの生産可能数を上限として連動して増加させる処理を実行することを特徴とする製品の種類別生産数計画の立案方法。
5. 複数の部品生産ラインと複数の製品生産ラインを備え、一つの部品生産ラインで生産した部品を複数の製品生産ラインに供給し、機能が異なる複数の部品を組合せて製品を生産し、同一機能を有する複数の部品種類のなかから選択することによって部品種類の組合せを変えて製品種類を作り分ける生産系のために、製品の種類別生産数計画を立案するためのプログラムであって、コンピュータに下記の処理、即ち、
   オーダ元別／製品種類別のオーダ数を集計する処理と、
   製品種類別にその製品種類に使用する部品種類の組合せを読取る処理と、
   製品生産ライン別にその製品生産ラインで生産可能な製品種類と生産可能数とオーダ元に対する優先順位を読取る処理と、
   部品生産ライン別にその部品生産ラインで生産可能な部品種類と生産可能数と製品生産ラインに対する優先順位を読取る処理と、
   各部品生産ラインから各製品生産ラインまでのリードタイムを読取る処理と、
   オーダ元別／製品種類別のオーダ数と、製品生産ラインと製品種類と生産可能数とオーダ元に対する優先順位に基づいて、製品生産ライン別／製品種類別の生産必要数を計算する処理と、
   製品生産ライン別／製品種類別の生産必要数に基づき、製品種類と部品種類の組合せと、部品生産ラインと部品種類と生産可能数と製品生産ラインに対する優先順位と、各部品生産ラインから各製品生産ラインまでのリードタイムとを参照して、期間別／部品生産ライン別／部品種類別の生産必要数を計算する処理と、
   期間別／部品生産ライン別／部品種類別の生産必要数が、部品種類別の生産可能数を超過する部品種類の生産計画数を生産可能数以下に減少させると共に、その減少数の範囲内で、減少させた期間に対応する期間において、同一機能部品の他の部品種類の生産計画数を生産可能数の範囲内で増加させることによって、期間別／部品生産ライン別／部品種類別の生産計画数を計算する処理と、
   期間別／部品生産ライン別／部品種類別の生産計画数に基づき、製品種類と部品種類の組合せと、各部品生産ラインから各製品生産ラインまでのリードタイムとを参照して、製品種類別の生産計画数を計算する処理とを実行させ、
   期間別／部品生産ライン別／部品種類別の生産計画数を計算する処理では、
   （１）生産必要数よりも生産計画数を減少させた部品種類を部品種類の組合せに含む製品種類に含まれる他の機能部品の部品種類の生産計画数を、減少させた期間に対応する期間において、連動して減少させ、
   （２）生産必要数よりも生産計画数を増加させた部品種類を部品種類の組合せに含む製品種類に含まれる他の機能部品の部品種類の生産計画数を、増加させた期間に対応する期間において、その部品生産ラインの生産可能数を上限として連動して増加させる処理を実行させることを特徴とする製品の種類別生産数計画を立案するためのプログラム。

Images