JP2005036186A - 着色用樹脂組成物及び該着色用樹脂組成物を用いてなる着色樹脂成型体 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 ブロックポリプロピレン及び/又はホモポリプロピレン30重量部〜99.998重量部、顔料 0.001重量部〜60重量部及び低分子量ポリプロピレン系分散剤 0.001重量部〜40重量部を含有することを特徴とする着色用樹脂組成物並びに該着色用樹脂組成物を用いて調製された着色樹脂成型体。
【選択図】 なし
Description
ブロックポリプロピレン及び/又はホモポリプロピレン樹脂30重量部〜99.998重量部、顔料 0.001重量部〜60重量部並びに低分子量ポリプロピレン系分散剤 0.001重量部〜40重量部を含有してなることを特徴とする着色用樹脂組成物
に関するものである。
前記着色用樹脂組成物を稀釈用ナチュラルポリプロピレン樹脂と混練し成型することにより得られる最終顔料濃度にした着色樹脂成型体であって、該着色樹脂成型体の曲げ弾性率が、前記稀釈用ナチュラルポリプロピレン樹脂の曲げ弾性率と同等になることを特徴とする着色樹脂成型体
に関するものである。
前記着色用樹脂組成物を稀釈用ナチュラルポリプロピレン樹脂でコンパウンディングし、最終顔料濃度の着色コンパウンドを調製し、該着色コンパウンドを成型加工することにより得られる着色樹脂成型体であって、該着色樹脂成型体の曲げ弾性率を、前記コンパウンディングに用いたナチュラルポリプロピレン樹脂の曲げ弾性率と同等のレベルに維持してなることを特徴とする着色樹脂成型体
に関するものである。
前記着色用樹脂組成物と、
顔料 100重量部に対して低分子量ポリプロピレン系分散剤を20重量部〜 200重量部含有するドライカラー系着色用樹脂組成物との混合着色用樹脂組成物及び該混合着色用樹脂組成物とナチュラルポリプロピレン樹脂とを含有してなることを特徴とする着色樹脂成型体
に関するものである。
前記着色用樹脂組成物と、
顔料 100重量部に対して低分子量ポリプロピレン系分散剤を20重量部〜 200重量部含有するドライカラー系着色用樹脂組成物との混合着色用樹脂組成物を稀釈用ナチュラルポリプロピレン樹脂でコンパウジングし、最終顔料濃度の着色コンパウンドを調製し、該着色コンパウンドを成型加工することにより得られる着色樹脂成型体であって、該着色樹脂成型体の曲げ弾性率を、前記コンパウンディングに用いたナチュラルポリプロピレン樹脂の曲げ弾性率と同等のレベルに維持してなることを特徴とする着色樹脂成型体
が提供される。
従って、本発明によれば、ポリプロピレン樹脂を使用する際の、高曲げ弾性率を必要とする用途に利用可能な着色用樹脂組成物及び着色樹脂成型体を提供することができる。
本発明の着色用樹脂組成物の構成成分は、
(1)ブロックポリプロピレン及び/又はホモポリプロピレン、
(2)顔料 及び
(3)低分子量ポリプロピレン系分散剤 さらに
(4)必要に応じ各種添加剤
とからなるものである。
・ブロックポリプロピレン樹脂及び/又はホモポリプロピレン樹脂;
30重量部〜99.998重量部、
・顔料; 0.001重量部〜60重量部 及び
・低分子量ポリプロピレン系分散剤; 0.001重量部〜40重量部
を必須成分として含有してなるものである。
着色用樹脂組成物とナチュラル樹脂を計量し混合した後、成型機に供給し成型と同時に着色する方法、
着色用樹脂組成物及びナチュラル樹脂を自動計量し混合した後、成型機に供給し着色成型する方法、
さらには、
着色用樹脂組成物を自動計量した後、成型機にナチュラル樹脂を供給し着色成型する方法
等を採用することができる。
成型加工法としては、従来から常用されている射出成型、押出成型、ブロー成型、その他の方法を用いることができる。
ナチュラルポリプロピレン樹脂としては、所望の用途に応じて調整された性状を有するいずれのポリプロピレン樹脂をも用いることができる。
なお、本発明の着色樹脂成型体には、滑剤、帯電防止剤、紫外線吸収剤、光安定剤、酸化防止剤等の各種添加剤を前記着色剤組成物及びナチュラル樹脂と共に成型前のコンパウンド中に配合してもよい。
酸化チタン(C.I.Pigment White6)2部、フタロシアニングリーン(C.I.Pigmen t Green 7)10部及び低分子量ポリプロピレン系分散剤(分子量7000)9部を2リットルのニーダーを用いて、90℃〜120℃で混練し、混練物A−1を得た。
カーボンブラック(C.I.Pigment Black 7) 40部、ブロックポリプロピレン(MFR=10)59部、ステアリン酸カルシウム1部をバンバリーミキサーで170℃〜200℃で混練し、混練物A−2を得た。
混練物A−1を12部、混練物A−2を30部、市販のブロックポリプロピレン(MFR=10)58部を10リットルのヘンシェルミキサーで十分混合した後、スクリュー径30mmの単軸押出機で190℃〜220℃の温度で溶融、混練、造粒し3×3mmの大きさの円柱状マスターバッチAを得た。
マスターバッチAを2部、自動車バンパー用ポリプロピレン樹脂(MFR=25)100部を10リットルのヘンシェルミキサーで十分混合した後、スクリュー径40mmの二軸押出機で190℃〜220℃の温度で溶融、混練、造粒し3×3mmの大きさの円柱状コンパウンドAを得た。
コンパウンドAを1Kg、型締め圧力100トンの射出成型機を用いて210℃〜240℃で成型加工し、13.0×6.4×128mmの曲げ弾性率測定用テストピースAを得た。このテストピースAをテンシロン曲げ測定機を使用し曲げ弾性率を求めた。評価結果を表1に示す。
フタロシアニンブルー(C.I.Pigment Blue 15:1) 10部、酸化鉄レッド(C.I.Pigment Red 101)6部、低分子量ポリプロピレン系分散剤(分子量7000)16部を2リットルのニーダーを用いて、90℃〜120℃で混練し、混練物B−1を得た。
カーボンブラック(C.I.Pigment Black 7) 40部、ブロックポリプロピレン(MFR=10)59部、ステアリン酸カルシウム1部をバンバリーミキサーで170℃〜200℃で混練し、混練物B−2を得た。
混練物B−1を10部、混練物B−2を30部、ブロックポリプロピレン(MFR=10)60部を10リットルのヘンシェルミキサーで十分混合した後、スクリュー径30mmの単軸押出機で190℃〜220℃の温度で溶融、混練、造粒し3×3mmの大きさの円柱状マスターバッチBを得た。
マスターバッチBを3部、自動車内装材用ポリプロピレン樹脂(MFR=20)100部を10リットルのヘンシェルミキサーで十分混合した後、スクリュー径40mmの二軸押出機で190℃〜220℃の温度で溶融、混練、造粒し3×3mmの大きさの円柱状コンパウンドBを得た。
コンパウンドBを1Kg、型締め圧力100トンの射出成型機を用いて210℃〜240℃で成型加工し、13.0×6.4×128mmの曲げ弾性率測定用テストピースBを得た。このテストピースBをテンシロン曲げ測定機を使用し弾性率を求めた。結果を表1に示す。
群青(C.I.Pigment Blue 29) 16部、キナクリドン(C.I.Pigment Violet 19) 2部及び低分子量ポリプロピレン系分散剤(分子量7000)10部を2リットルのニーダーを用いて、90℃〜120℃で混練し、混練物C−1を得た。
カーボンブラック(C.I.Pigment Black 7) 50部、ブロックポリプロピレン(MFR=30)49部、ステアリン酸マグネシウム1部をバンバリーミキサーで170℃〜200℃で混練し、混練物C−2を得た。
混練物C−1を20部、混練物C−2を30部、ブロックポリプロピレン(MFR=30)50部を10リットルのヘンシェルミキサーで十分混合した後、スクリュー径30mmの単軸押出機で190℃〜220℃の温度で溶融、混練、造粒し3×3mmの大きさの円柱状マスターバッチCを得た。
マスターバッチCを5部、自動車内装材用ポリプロピレン樹脂(MFR=20)100部を10リットルのヘンシェルミキサーで十分混合した後、スクリュー径40mmの二軸押出機で190℃〜220℃の温度で溶融、混練、造粒し3×3mmの大きさの円柱状コンパウンドCを得た。
コンパウンドCを1Kg、型締め圧力100トンの射出成型機を用いて210℃〜240℃で成型加工し、13.0×6.4×128mmの曲げ弾性率測定用テストピースCを得た。このテストピースCをテンシロン曲げ測定機を使用し弾性率を求めた。結果を表1に示す。
フタロシアニンブルー(C.I.Pigment Blue 15:1) 15部、二酸化チタン(C.I.Pigment White 6)4部及び低分子量ポリプロピレン系分散剤(分子量 10000)20部を2リットルのニーダーを用いて、90℃〜120℃で混練し、混練物D−1を得た。
カーボンブラック(C.I.Pigment Black 7) 50部、ホモポリプロピレン(MFR=20)49部、ステアリン酸マグネシウム1部をバンバリーミキサーで170℃〜200℃で混練し、混練物D−2を得た。
混練物D−1を10部、混練物D−2を40部、ホモポリプロピレン(MFR=20)50部を10リットルのヘンシェルミキサーで十分混合した後、スクリュー径30mmの単軸押出機で190℃〜220℃の温度で溶融、混練、造粒し3×3mmの大きさの円柱状マスターバッチDを得た。
マスターバッチDを3部、自動車バンパー用ポリプロピレン樹脂(MFR=30)100部を10リットルのヘンシェルミキサーで十分混合した後、スクリュー径40mmの二軸押出機で190℃〜220℃の温度で溶融、混練、造粒し3×3mmの大きさの円柱状コンパウンドDを得た。
コンパウンドDを1Kg、型締め圧力100トンの射出成型機を用いて210℃〜240℃で成型加工し、13.0×6.4×128mmの曲げ弾性率測定用テストピースDを得た。このテストピースDをテンシロン曲げ測定機を使用し弾性率を求めた。結果を表1に示す。
フタロシアニンブルー(C.I.Pigment Blue 15:1)10部、二酸化チタン(C.I.Pigment White 6)4部、低分子量ポリプロピレン系分散剤(分子量7000)12部を10リットルのヘンシェルミキサーで5分間攪拌し、混合物E−1を得た。
カーボンブラック(C.I.Pigment Black 7) 50部、ブロックポリプロピレン(MFR=30)49部、ステアリン酸マグネシウム1部をバンバリーミキサーで170℃〜200℃で混練し、混練物E−2を得た。
混合物E−1を20部、混練物E−2を40部、ブロックポリプロピレン(MFR=30)40部を10リットルヘンシェルミキサーで十分混合した後、スクリュー径30mmの単軸押出機で190℃〜220℃の温度で溶融、混練、造粒し3×3mmの円柱状マスターバッチEを得た。
マスターバッチEを3部、自動車内装用ポリプロピレン樹脂(MFR=20)100部を10リットルのヘンシェルミキサーで十分混合した後、スクリュー径40mmの二軸押出機で190℃〜220℃の温度で溶融、混練、造粒し3×3mmの円柱状コンパウンドEを得た。
コンパウンドEを1Kg、型締め圧力100トンの射出成型機を用いて210℃〜240℃で成型加工し、13.0×6.4×128mmの曲げ弾性率測定用テストピースEを得た。このテストピースEをテンシロン曲げ測定機を使用し弾性率を求めた。結果を表1に示す。
フタロシアニンブルー(C.I.Pigment Blue 15:1)10部、二酸化チタン(C.I.Pigment White 6)2部及び低分子量ポリエチレン系分散剤(分子量28 00)13部を2リットルのニーダーを用いて、70℃〜100℃で混練し、混練物F−1を得た。
カーボンブラック(C.I.Pigment Black 7)40部、低密度ポリエチレン(MFR=7)59部、ステアリン酸カルシウム1部をバンバリーミキサーで140℃〜170℃で混練し、混練物F−2を得た。
混練物F−1を8部、混練物F−2を32部、低密度ポリエチレン(MFR=7)60部を10リットルのヘンシェルミキサーで十分混合した後、スクリュー径30mmの単軸押出機で140℃〜170℃の温度で溶融、混練、造粒し3×3mmの大きさの円柱状マスターバッチFを得た。
マスターバッチFを3部、自動車バンパー用ポリプロピレン樹脂(MFR=25)100部を10リットルのヘンシェルミキサーで十分混合した後、スクリュー径40mmの二軸押出機で190℃〜220℃の温度で溶融、混練、造粒し3×3mmの大きさの円柱状コンパウンドFを得た。
コンパウンドFを1Kg、型締め圧力100トンの射出成型機を用いて210〜240℃で成型加工し、13.0×6.4×128mmの曲げ弾性率測定用テストピースFを得た。このテストピースFをテンシロン曲げ測定機を使用し弾性率を求めた。結果を表1に示す。
フタロシアニングリーン(C.I.Pigment Green 7)10部、二酸化チタン(C.I.Pigment White 6)4部及び低分子量ポリエチレン系分散剤(分子量4000)14部を2リットルのニーダーを用いて、70℃〜100℃で混練し、混練物G−1を得た。
カーボンブラック(C.I.Pigment Black 7)50部、直鎖状低密度ポリエチレン(MFR=50)49部、ステアリン酸カルシウム1部をバンバリーミキサーで160℃〜190℃で混練し、混練物G−2を得た。
混練物G−1を20部、混練物G−2を50部、直鎖状低密度ポリエチレン(MFR=50)30部を10リットルのヘンシェルミキサーで十分混合した後、スクリュー径30mmの単軸押出機で160℃〜190℃の温度で溶融、混練、造粒し3×3mmの大きさの円柱状マスターバッチGを得た。
マスターバッチGを2部、自動車バンパー用ポリプロピレン樹脂(MFR=40)100部を10リットルのヘンシェルミキサーで十分混合した後、スクリュー径40mmの二軸押出機で190℃〜220℃の温度で溶融、混練、造粒し3×3mmの大きさの円柱状コンパウンドGを得た。
コンパウンドGを1Kg、型締め圧力100トンの射出成型機を用いて210℃〜240℃で成型加工し、13.0×6.4×128mmの曲げ弾性率測定用テストピースGを得た。このテストピースGをテンシロン曲げ測定機を使用し弾性率を求めた。結果を表1に示す。
酸化鉄レッド(C.I.Pigment Red 101)6部、二酸化チタン(C.I.Pigment White 6)20部及び低分子量ポリプロピレン系分散剤(分子量7000)13部を2リットルのニーダーを用いて、90℃〜120℃で混練し、混練物H−1を得た。
カーボンブラック(C.I.Pigment Black 7)50部、ランダムポリプロピレン(MFR=7)49部、ステアリン酸カルシウム1部をバンバリーミキサーで160℃〜190℃で混練し、混練物H−2を得た。
混練物H−1を25部、混練物H−2を50部、ランダムポリプロピレン(MFR=7)25部を10リットルのヘンシェルミキサーで十分混合した後、スクリュー径30mmの単軸押出機で180℃〜210℃の温度で溶融、混練、造粒し3×3mmの大きさの円柱状マスターバッチHを得た。
マスターバッチHを3部、自動車内装材用ポリプロピレン樹脂(MFR=20)100部を10リットルのヘンシェルミキサーで十分混合した後、スクリュー径40mmの二軸押出機で190℃〜220℃の温度で溶融、混練、造粒し3×3mmの大きさの円柱状コンパウンドHを得た。
コンパウンドHを1Kg、型締め圧力100トンの射出成型機を用いて210℃〜240℃で成型加工し、13.0×6.4×128mmの曲げ弾性率測定用テストピースHを得た。このテストピースHをテンシロン曲げ測定機を使用し弾性率を求めた。結果を表1に示す。
群青(C.I.Pigment Blue 29)20部、酸化鉄黒(C.I.Pigment Black 11)20部及び低分子量ポリプロピレン系分散剤(分子量 10000)26部を2リットルのニーダーを用いて、90℃〜120℃で混練し、混練物I−1を得た。
カーボンブラック(C.I.Pigment Black 7)40部、ランダムポリプロピレン(MFR=7)59部、ステアリン酸カルシウム1部をバンバリーミキサーで160℃〜190℃で混練し、混練物I−2を得た。
混練物I−1を40部、混練物I−2を20部、ランダムポリプロピレン(MFR=7)40部を10リットルのヘンシェルミキサーで十分混合した後、スクリュー径30mmの単軸押出機で180℃〜210℃の温度で溶融、混練、造粒し3×3mmの大きさの円柱状マスターバッチIを得た。
マスターバッチIを5部、自動車内装材用ポリプロピレン樹脂(MFR=15)100部を10リットルのヘンシェルミキサーで十分混合した後、スクリュー径40mmの二軸押出機で190℃〜220℃の温度で溶融、混練、造粒し3×3mmの大きさの円柱状コンパウンドIを得た。
コンパウンドIを1Kg、型締め圧力100トンの射出成型機を用いて210℃〜240℃で成型加工し、13.0×6.4×128mmの曲げ弾性率測定用テストピースIを得た。このテストピースIをテンシロン曲げ測定機を使用し弾性率を求めた。結果を表1に示す。
群青(C.I.Pigment Blue 29)10部、二酸化チタン(C.I.Pigment White 6)4部及び低分子量ポリエチレン系分散剤(分子量2000)9部を2リットルのニーダーを用いて、70℃〜100℃で混練し、混練物J−1を得た。
カーボンブラック(C.I.Pigment Black 7)40部、ブロックポリプロピレン(MFR=30)59部、ステアリン酸カルシウム1部をバンバリーミキサーで170℃〜200℃で混練し、混練物J−2を得た。
混練物J−1を10部、混練物J−2を40部、ブロックポリプロピレン(MFR=30)50部を10リットルのヘンシェルミキサーで十分混合した後、スクリュー径30mmの単軸押出機で190℃〜220℃の温度で溶融、混練、造粒し3×3mmの大きさの円柱状マスターバッチJを得た。
マスターバッチJを2部、自動車バンパー用ポリプロピレン樹脂(MFR=30)100部を10リットルのヘンシェルミキサーで十分混合した後、スクリュー径40mmの二軸押出機で190℃〜220℃の温度で溶融、混練、造粒し3×3mmの大きさの円柱状コンパウンドJを得た。
コンパウンドJを1Kg、型締め圧力100トンの射出成型機を用いて210℃〜240℃で成型加工し、13.0×6.4×128mmの曲げ弾性率測定用テストピースJを得た。このテストピースJをテンシロン曲げ測定機を使用し弾性率を求めた。結果を表1に示す。
フタロシアニングリーン(C.I.Pigment Green 7)15部、二酸化チタン(C.I.Pigment White 6)6部及び低分子量ポリエチレン系分散剤(分子量4000)21部を2リットルのニーダーを用いて、70℃〜100℃で混練し、混練物K−1を得た。
カーボンブラック(C.I.Pigment Black 7)40部、ホモポリプロピレン(MFR=20)59部、ステアリン酸カルシウム1部をバンバリーミキサーで170℃〜200℃で混練し、混練物K−2を得た。
混練物K−1を18部、混練物K−2を40部、ホモポリプロピレン(MFR=20)42部を10リットルのヘンシェルミキサーで十分混合した後、スクリュー径30mmの単軸押出機で180℃〜220℃の温度で溶融、混練、造粒し3×3mmの大きさの円柱状マスターバッチKを得た。
マスターバッチKを3部、自動車バンパー用ポリプロピレン樹脂(MFR=30)100部を10リットルのヘンシェルミキサーで十分混合した後、スクリュー径40mmの二軸押出機で190℃〜220℃の温度で溶融、混練、造粒し3×3mmの大きさの円柱状コンパウンドKを得た。
コンパウンドKを1Kg、型締め圧力100トンの射出成型機を用いて210℃〜240℃で成型加工し、13.0×6.4×128mmの曲げ弾性率測定用テストピースKを得た。このテストピースKをテンシロン曲げ測定機を使用し弾性率を求めた。結果を表1に示す。
フタロシアニンブルー(C.I.Pigment Blue 15:1)5部、二酸化チタン(C.I.Pigment White 6) 2部及び低分子量ポリエチレン系分散剤(分子量2800)7部を2リットルのニーダーを用いて、70℃〜100℃で混練し、混練物L−1を得た。
カーボンブラック(C.I.Pigment Black 7)40部、ブロックポリプロピレン(MFR=30)59部、ステアリン酸カルシウム1部をバンバリーミキサーで170℃〜200℃で混練し、混練物L−2を得た。
混練物L−1を8部、混練物L−2を35部、ブロックポリプロピレン(MFR=30)57部を10リットルのヘンシェルミキサーで十分混合した後、スクリュー径30mmの単軸押出機で190℃〜220℃の温度で溶融、混練、造粒し3×3mmの大きさの円柱状マスターバッチLを得た。
マスターバッチLを3部、自動車バンパー用ポリプロピレン樹脂(MFR=25)100部を10リットルのヘンシェルミキサーで十分混合した後、スクリュー径40mmの二軸押出機で190℃〜220℃の温度で溶融、混練、造粒し3×3mmの大きさの円柱状コンパウンドLを得た。
コンパウンドLを1Kg、型締め圧力100トンの射出成型機を用いて210℃〜240℃で成型加工し、13.0×6.4×128mmの曲げ弾性率測定用テストピースLを得た。このテストピースLをテンシロン曲げ測定機を使用し弾性率を求めた。結果を表1に示す。
フタロシアニングリーン(C.I.Pigment Green 7)20部、二酸化チタン(C.I.Pigment White 6)10部及びステアリン酸マグネシウム25部をヘンシェルミキサーを使用し室温で十分混合し、混合物M−1を得た。
カーボンブラック(C.I.Pigment Black 7)40部、低密度ポリエチレン(MFR=7)59部、ステアリン酸カルシウム1部をバンバリーミキサーで140℃〜170℃で混練し、混練物M−2を得た。
混合物M−1を15部、混練物M−2を35部、低密度ポリエチレン(MFR=7)50部を10リットルのヘンシェルミキサーで十分混合した後、スクリュー径30mmの単軸押出機で140℃〜170℃の温度で溶融、混練、造粒し3×3mmの大きさの円柱状マスターバッチMを得た。
マスターバッチMを3部、自動車バンパー用ポリプロピレン樹脂(MFR=25)100部を10リットルのヘンシェルミキサーで十分混合した後、スクリュー径40mmの二軸押出機で190℃〜220℃の温度で溶融、混練、造粒し3×3mmの大きさの円柱状コンパウンドMを得た。
コンパウンドMを1Kg、型締め圧力100トンの射出成型機を用いて210℃〜240℃で成型加工し、13.0×6.4×128mmの曲げ弾性率測定用テストピースMを得た。このテストピースMをテンシロン曲げ測定機を使用し弾性率を求めた。結果を表1に示す。
群青(C.I.Pigment Blue 29) 20部、二酸化チタン(C.I.Pigment White 6) 10部及びステアリン酸マグネシウム15部をヘンシェルミキサーを使用し室温で十分混合し、混合物N−1を得た。
カーボンブラック(C.I.Pigment Black 7) 40部、ランダムポリプロピレン(MFR=7)59部、ステアリン酸カルシウム1部をバンバリーミキサーで160℃〜190℃で混練し、混練物N−2を得た。
混合物N−1を20部、混練物N−2を50部、ランダムポリプロピレン(MFR=7)30部を10リットルのヘンシェルミキサーで十分混合した後、スクリュー径30mmの単軸押出機で180℃〜210℃の温度で溶融、混練、造粒し3×3mmの大きさの円柱状マスターバッチNを得た。
マスターバッチNを5部、自動車バンパー用ポリプロピレン樹脂(MFR=40)100部を10リットルのヘンシェルミキサーで十分混合した後、スクリュー径40mmの二軸押出機で190℃〜220℃の温度で溶融、混練、造粒し3×3mmの大きさの円柱状コンパウンドNを得た。
コンパウンドNを1Kg、型締め圧力100トンの射出成型機を用いて210℃〜240℃で成型加工し、13.0×6.4×128mmの曲げ弾性率測定用テストピースNを得た。このテストピースNをテンシロン曲げ測定機を使用し弾性率を求めた。結果を表1に示す。
フタロシアニンブルー(C.I.Pigment Blue 15:1) 16部、二酸化チタン(C.I.Pigment White 6)6部、キナクリドンレッド(C.I.Pigment Violet 19)2部及び低分子量ポリエチレン系分散剤21部をヘンシェルミキサーを使用し室温で十分混合し、混合物O−1を得た。
カーボンブラック(C.I.Pigment Black 7) 40部、直鎖状低密度ポリエチレン(MFR=50)59部、ステアリン酸カルシウム1部をバンバリーミキサーで160℃〜190℃で混練し、混練物O−2を得た。
混合物O−1を10部、混練物O−2を40部、直鎖状低密度ポリエチレン(MFR=50)50部を10リットルのヘンシェルミキサーで十分混合した後、スクリュー径30mmの単軸押出機で160℃〜190℃の温度で溶融、混練、造粒し3×3mmの大きさの円柱状マスターバッチOを得た。
マスターバッチOを2部、自動車内装材用ポリプロピレン樹脂(MFR=20)100部を10リットルのヘンシェルミキサーで十分混合した後、スクリュー径40mmの二軸押出機で190℃〜220℃の温度で溶融、混練、造粒し3×3mmの大きさの円柱状コンパウンドOを得た。
コンパウンドOを1Kg、型締め圧力100トンの射出成型機を用いて210℃〜240℃で成型加工し、13.0×6.4×128mmの曲げ弾性率測定用テストピースOを得た。このテストピースOをテンシロン曲げ測定機を使用し弾性率を求めた。結果を表1に示す。
フタロシアニングリーン(C.I.Pigment Green 7) 10部、二酸化チタン(C.I.Pigment White 6)10部及び低分子量ポリエチレン系分散剤15部をヘンシェルミキサーを使用し室温で十分混合し、混合物P−1を得た。
カーボンブラック(C.I.Pigment Black 7) 40部、ランダムポリプロピレン(MFR=7)59部、ステアリン酸マグネシウム1部をバンバリーミキサーで160℃〜190℃で混練し、混練物P−2を得た。
混合物P−1を25部、混練物P−2を60部、ランダムポリプロピレン(MFR=7)15部を10リットルのヘンシェルミキサーで十分混合した後、スクリュー径30mmの単軸押出機で190℃〜220℃の温度で溶融、混練、造粒し3×3mmの大きさの円柱状マスターバッチPを得た。
マスターバッチPを2部、自動車内装材用ポリプロピレン樹脂(MFR=30)100部を10リットルのヘンシェルミキサーで十分混合した後、スクリュー径40mmの二軸押出機で190℃〜220℃の温度で溶融、混練、造粒し3×3mmの大きさの円柱状コンパウンドPを得た。
コンパウンドPを1Kg、型締め圧力100トンの射出成型機を用いて210℃〜240℃で成型加工し、13.0×6.4×128mmの曲げ弾性率測定用テストピースPを得た。このテストピースPをテンシロン曲げ測定機を使用し弾性率を求めた。結果を表1に示す。
Claims (6)
- ブロックポリプロピレン樹脂及び/又はホモポリプロピレン樹脂30重量部〜99.998重量部、顔料 0.001重量部〜60重量部並びに低分子量ポリプロピレン系分散剤 0.001重量部〜40重量部を含有してなることを特徴とする着色用樹脂組成物。
- 前記低分子量ポリプロピレン系分散剤が、粘度平均分子量6000〜 30000のポリプロピレン樹脂である請求項1に記載の着色用樹脂組成物。
- 請求項1記載の着色用樹脂組成物を稀釈用ナチュラルポリプロピレン樹脂で成型することにより得られる最終顔料濃度にした着色樹脂成型体であって、該着色樹脂成型体の曲げ弾性率を、前記稀釈用ナチュラルポリプロピレン樹脂の曲げ弾性率と同等のレベルに維持してなることを特徴とする着色樹脂成型体。
- 請求項1記載の着色用樹脂組成物を稀釈用ナチュラルポリプロピレン樹脂でコンパウンディングし、最終顔料濃度の着色コンパウンドを調製し、該着色コンパウンドを成型加工することにより得られる着色樹脂成型体であって、該着色樹脂成型体の曲げ弾性率を、前記コンパウンディングに用いたナチュラルポリプロピレン樹脂の曲げ弾性率と同等のレベルに維持してなることを特徴とする着色樹脂成型体。
- 請求項1記載の着色用樹脂組成物が、顔料 100重量部と低分子量ポリプロピレン系分散剤20重量部〜 200重量部とからなる着色用樹脂組成物との着色用樹脂組成物の混合物である請求項3または4に記載の着色樹脂成型体。
- 前記着色樹脂成型体の最終顔料濃度が、該樹脂成型体 100重量部に対し0.05重量部〜 5重量部である請求項3ないし5のいずれかの1項に記載の着色樹脂成型体。
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CN114685917A (zh) * | 2022-04-20 | 2022-07-01 | 金华永和氟化工有限公司 | 一种fep色母粒及其制备方法 |
-
2003
- 2003-12-26 JP JP2003435106A patent/JP2005036186A/ja active Pending
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