JP2005001299A

JP2005001299A - インクジェット記録媒体用塗工液の調製方法、送液方法、及びこれらの方法を用いたインクジェット記録媒体の製造方法

Info

Publication number: JP2005001299A
Application number: JP2003168984A
Authority: JP
Inventors: Tomohiko Sakai; 智彦坂井; Kiyoshi Endo; 喜芳遠藤; Takayuki Suzuki; 隆行鈴木; Masako Kikuchi; 雅子菊地
Original assignee: Konica Minolta Inc
Current assignee: Konica Minolta Inc
Priority date: 2003-06-13
Filing date: 2003-06-13
Publication date: 2005-01-06

Abstract

【課題】送液方法、調液方法、脱泡方法を改良、又は設置して泡の残留が無い塗工液を塗設して塗設時に発生する泡起因による故障（泡筋、尾引き、抜け等）の塗膜故障が改良された、及び空隙率の高く、ひび割れ故障がないインクジェット記録媒体用塗工液の製造方法を提供する。
【解決手段】脱泡装置が設置されている混合釜、又は脱泡装置が作動している混合釜に、インクジェット用分散液を送液することを特徴とするインクジェット記録媒体用塗工液の調製方法。
【選択図】図１

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明はインクジェット記録媒体用塗工液の調製方法、送液方法及びインクジェット記録媒体の製造方法に関し、特に泡の残留を極度に抑えたインクジェット記録媒体用塗工液に関する。
【０００２】
【従来の技術】
従来、インクジェット記録媒体のインク受容層等の紛体の顔料等を分散する方法として、釜などの容器で分散媒と顔料を攪拌・混合するバッチ方式が知られている。この方式で分散液を作製するには、分散度を良くするためにエネルギーとして攪拌力を上げなければならず、分散液がボルテックスにより泡を巻き込み、出来上がった分散液は泡を相当含有したものになってしまう。分散液の粘度が低い場合には停滞、脱泡器で泡を抜くことは可能であるが、液が高粘度の場合もしくは高濃度液を作ろうとして分散液が高粘度になった場合等は、脱泡するのに装置負荷が大きくなり時間も必要とすることになる。
【０００３】
連続分散方法での脱泡と方法としては、分散前時及び分散後に脱泡をする方法が特願２００２−８０５５７号に記載されているが、分散液が高濃度になり高粘度化された液では不十分になる懼れがあり、分散後の工程の調液工程、送液工程での脱泡に関しては記載もなく、塗工液の脱泡は不十分になると予想される。
【０００４】
分散液と添加剤を混合する調液方法としては、前述の如く、釜等の容器中で分散液と添加剤を攪拌・混合等で混ぜ合わせるバッチ式の方法が知られている。この方法で調液する場合には、分散液からの持込泡、投入時の泡立ちがあり、添加剤の添加時の泡立ち、攪拌時に泡を巻き込む等、調液後の塗工液に泡が残っている状態になる可能性が大きい。
【０００５】
泡が混入した塗工液を塗設すると、泡筋、尾引き、抜け（ハジキ）等の塗布故障が生じ製品にならないという問題が生じる。又、固形分濃度を上げる（高濃度）場合には粘度が上昇し、脱泡は困難になり、塗布速度が上げられず、生産性も向上しないという問題もある。更に、固形分濃度が上げられないと塗布後の乾燥工程で膜収縮の影響（推定）が大きく、ひび割れ、空隙を塞ぐことによる吸収濃度／速度が上がらない等の問題も生じる。
【０００６】
尚、通常の写真感光材料等の塗布液調製脱泡方法として、溶解プロセス、混合プロセス、脱気プロセスに加えて、大径泡を除去する一次脱泡プロセスと一次脱泡後の液を加圧した加圧液に超音波を照射して小径泡を熔解する二次脱泡プロセスを有する構成が開示されている（特許文献１参照）が、この方法を高粘度のインクジェット用塗工液に適用することは出来ない。
【０００７】
【特許文献１】
特開平１１−２６２６０１号公報
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は上記事情に鑑みてなされたものであり、本発明の目的は、送液方法、調液方法、脱泡方法を改良、又は設置して泡の残留が無い塗工液を塗設して塗設時に発生する泡起因による故障（筋、尾引き、抜け等）の塗膜故障が改良された、及び空隙率の高く、「ひび割れ」故障がないインクジェット記録媒体を提供することにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】
本発明の上記目的は、下記構成により達成される。
【００１０】
１）脱泡装置が設置されている混合釜、又は脱泡装置が作動している混合釜に、インクジェット用分散液を送液するインクジェット記録媒体用塗工液の調製方法。
【００１１】
２）インクジェット用分散液を混合釜下弁から該混合釜に投入する１）記載のインクジェット記録媒体用塗工液の調製方法。
【００１２】
３）インクジェット用分散液を混合釜壁に沿わせて投入、又は液中添加する１）記載のインクジェット記録媒体用塗工液の調製方法。
【００１３】
４）脱泡装置が設置されている混合釜、又は脱泡装置が作動している混合釜に添加剤を添加して調液するインクジェット記録媒体用塗工液の調製方法。
【００１４】
５）添加剤投入が液中添加である４）記載のインクジェット記録媒体用塗工液の調製方法。
【００１５】
６）アップフローの攪拌翼を用いて混合する１）〜５）の何れか１項記載のインクジェット記録媒体用塗工液の調製方法。
【００１６】
７）１）〜６）の何れか１項記載の方法で調製された塗工液を、送液釜〜コーター間に少なくとも一つ以上の脱泡器を設置して送液するインクジェット記録媒体用塗工液の送液方法。
【００１７】
８）１）〜７）の何れか１項記載の方法を少なくとも一つ以上用いるインクジェット記録媒体の製造方法。
【００１８】
上記各請求項による作用効果について簡単に説明する。
請求項１は脱泡装置が設置されている、又は作動している混合釜に分散液を投入する方法である。脱泡装置としては、減圧、超音波等の装置が考えられる。好ましくは超音波＋減圧であるが、超音波は装置コストが高く熱も発生するので、釜を密閉し減圧する装置がコスト軽減の面で好ましい。減圧の脱泡効果としては、泡を膨張させ泡浮上を促進させ、気液界面（液表面）に浮上した泡を更に膨張させ破泡させるものと考える。脱泡装置は、分散液を投入し終わってから作動させてもよいが、液粘度が高粘度、時間制限が大きい場合などは、分散液投入時から作動させた方が、液位が小さい状態から脱泡効果が得られるため、泡の浮上距離が小さく済み、脱泡効率が大きくなり時間短縮が可能になる。
【００１９】
請求項２の方法は、投入時の泡立ちが無く、泡の含有量を増やすことの無いメリットが付加される。
【００２０】
請求項３の方法は、分散液の泡含有量を少なく出来るので、分散液投入時から脱泡装置を作動させておけば、脱泡効果は請求項１の場合より更に効率が大きくなり、泡の含有量は相当低い状態になると考えられる。
【００２１】
請求項４及び５の方法は、添加剤を分散液に添加する際に有効である。
請求項６の方法は、液中の固形物の沈降を抑制する効果があり、泡の巻込み（ボルテックス）を抑制すると共に泡を浮上させ脱泡効果を促進させることが可能である。具体例としては４枚刃のピッチドペラが好ましく、攪拌効率を考えると設置位置は釜の中心から少しずれた位置がよく、角度は水平でも傾けても問題ない。
【００２２】
請求項７の方法は、送液釜までに持ち込まれた泡、上流で取りきれなかった泡、及び配管内に残っている泡を塗布前に取る目的であり、装置としては、バッファタンクを設置して超音波を照射して脱泡する方法、遠心分離機（薄膜脱泡）を用いて脱泡する方法、連続で密閉系の超音波照射等公知の脱泡方法であれば適用することは可能であるが、中でも連続で密閉系の超音波照射が好ましい。
【００２３】
請求項８の製造方法により、泡起因による筋、尾引き、抜け等の故障が非常に少ない品質の良いインクジェット記録媒体が得られる。又、収率も向上しコストダウンにも寄与し、安定した生産が可能になる。
【００２４】
以下、本発明をより詳細に説明する。
インクジェット記録媒体のインク受容層用の水性分散液は、水性媒体（好ましくは水）を主成分とし、親水性バインダー（好ましくはカチオン性ポリマー等）、硬膜剤（好ましくは硼酸、硼砂等）に分散質（無機顔料、好ましくは、微粒子シリカ等）を、分散機で分散した液である。分散機としては、例えば遠心方式分散機（フロージェットミキサー、ファインフローミル等）、メディア型分散機（ボールミル、サンドミル等）、超音波分散機、ホモジナイザー、高圧ホモジナイザー等が挙げられるが、中でも遠心方式分散機やメディア型分散機が好ましく、分散方法としては、２基以上（好ましくは、第１回目の分散に遠心方式の分散機１基、第２回目の分散に遠心方式の分散機１基、第３回目の分散にメディア型分散機１基）を直列に使用して分散し、水性分散液を作製する方法が好ましい。又、分散液の温度を下げるため冷却設備が、分散機や移送配管等に設置されている設備が好ましい。しかし、これらに限定されるものではない。
【００２５】
以下、水性分散液を構成する素材について説明する。
（分散質）
分散質としては無機微粒子が好ましいものとして挙げられる。無機微粒子の中でも微粒子シリカが特に好ましい。
【００２６】
微粒子シリカは、気相法シリカと湿式法シリカに大別でき、更に湿式法シリカはゲル法で製造されたシリカと沈降法で製造されたシリカに細分化される。
【００２７】
気相法シリカは、平均１次粒径が１００ｎｍ以下であることが好ましく、より好ましくは３０ｎｍ以下である。平均１次粒径の下限は、合成上、通常３ｎｍである。気相法により合成された微粒子シリカは、塗布液中で２次凝集してより大きな粒子を形成するが、この２次凝集粒子の平均粒径は３０〜１００ｎｍであることが好ましい。
【００２８】
湿式法シリカは、分散前の平均粒径が３０μｍ以下、好ましくは０．５〜１０μｍである。分散後の湿式法シリカの平均粒径は２００ｎｍ以下が好ましい。
【００２９】
微粒子シリカの平均粒径は、粒子そのもの又は空隙層の断面や表面を電子顕微鏡で観察し、１００個の任意の粒子の粒径を求め、その単純平均値（個数平均）として示される。ここで個々の粒径は、その投影面積に等しい円を仮定した時の直径で表したものである。
【００３０】
本発明で使用する無機微粒子は、シリカ以外の炭酸カルシウム、酸化チタン、水酸化アルミニウム、炭酸マグネシウム、酸化亜鉛、硫酸バリウム、クレー等の他、各種の天然又は合成の無機微粒子を使用することが出来る。
【００３１】
（水性媒体）
水性媒体としては、最低、水を主成分とし、親水性バインダー（カチオンポリマー等）を含有する。必要に応じて、硬膜剤（硼酸、硼砂）、低級アルコール（好ましくはエチルアルコール等）、硝酸等を含有する水性溶液が、本発明においては好ましい。
【００３２】
（低級アルコール）
水性媒体に好ましく用いられる低級アルコールとしては、例えばメチルアルコール、エチルアルコール、プロピルアルコール、ｉ−プロピルアルコール、ブチルアルコール等が挙げられるが、中でもエチルアルコールが好ましい。
【００３３】
（親水性バインダー）
上記無機微粒子と組み合わせて用いられる親水性バインダーとしては、ポリビニルアルコール（ＰＶＡ）及びその誘導体、ポリアルキレンオキサイド、ポリビニルピロリドン（ＰＶＰ）、ポリアクリルアミド、ゼラチン、ヒドロキシルエチルセルロース、カルボキシルメチルセルロース（ＣＭＣ）、プルラン、カゼイン、デキストラン等を用いることができるが、インクが含有する高沸点有機溶媒や水に対する膨潤性や溶解性が低い親水性バインダーを使用するのが、印字直後の皮膜強度の点から好ましい。
【００３４】
特に、皮膜形成性のためＰＶＡ又はその誘導体が好ましく、中でも平均重合度が１，０００以上、最も好ましくは平均重合度が２，０００以上のＰＶＡ又はその誘導体である。又、鹸化度は７０〜１００％が好ましく、特に８０〜１００％が好ましい。
【００３５】
上記親水性バインダーは２種以上併用することもできるが、この場合でもＰＶＡ又はその誘導体を少なくとも５０質量％以上含有していることが好ましい。
【００３６】
ＰＶＡ誘導体としては、カチオン変性、アニオン変性又はノニオン変性ＰＶＡが挙げられる。
【００３７】
カチオン変性ＰＶＡは、カチオン性基を有するエチレン性不飽和単量体と酢酸ビニルとの共重合体を鹸化することにより得られる。カチオン性基を有するエチレン性不飽和単量体としては、例えばトリメチル−（２−アクリルアミド−２，２−ジメチルエチル）アンモニウムクロリド、トリメチル−（３−アクリルアミド−３，３−ジメチルプロピル）アンモニウムクロリド、Ｎ−ビニルイミダゾール、Ｎ−ビニル−２−メチルイミダゾール、Ｎ−（３−ジメチルアミノプロピル）メタクリルアミド、ヒドロキシルエチルトリメチルアンモニウムクロリド、トリメチル−（３−メタクリルアミドプロピル）アンモニウムクロリド、Ｎ−（１，１−ジメチル−３−ジメチルアミノプロピル）アクリルアミド等が挙げられる。
【００３８】
カチオン変性ＰＶＡのカチオン変性基含有単量体の比率は、酢酸ビニルに対して通常０．１〜１０モル％、好ましくは０．２〜５モル％である。又、カチオン変性ＰＶＡの重合度は、通常、５００〜４，０００、好ましくは１０００〜４，０００である。又、酢酸ビニル基の鹸化度は、通常、６０〜１００モル％、好ましくは７０〜９９モル％である。
【００３９】
アニオン変性ＰＶＡは、例えば特開平１−２０６０８８号に記載されるようなアニオン性基を有するＰＶＡ、特開昭６１−２３７６８１号、同６３−３０７９７９号に記載されるようなビニルアルコールと水溶性基を有するビニル化合物との共重合体、及び特開平７−２８５２６５号に記載されるような水溶性基を有する変性ＰＶＡが挙げられる。
【００４０】
又、ノニオン変性ＰＶＡとしては、例えば特開平７−９７５８号に記載されるようなポリアルキレンオキシド基をビニルアルコールの一部に付加したＰＶＡ誘導体、特開平８−２５７９５号に記載される疎水性基を有するビニル化合物とビニルアルコールとのブロック共重合体等が挙げられる。
【００４１】
本発明のインクジェット記録媒体の空隙層の親水性バインダーに対する無機微粒子の比率は、質量比で３倍以上であることが高い空隙率と高い皮膜強度を得る上で好ましい。同様の観点から、更に好ましい無機微粒子／親水性バインダー比率は６以上である。この比率の上限は、皮膜の「ひび割れ」耐性の点から概ね８以下であることが好ましい。
【００４２】
（硬膜剤）
インクジェット記録媒体の空隙層中には、前記親水性バインダーと架橋し得る硬膜剤を添加するのが、空隙層の造膜性改良、皮膜の耐水性、及び本発明の目的である印字後の皮膜強度を改善する点で好ましい。そのような硬膜剤としてはエポキシ基、エチレンイミノ基、活性ビニル基等を含有する有機硬膜剤、クロム明礬、硼酸、又は硼砂等の無機硬膜剤が挙げられる。
【００４３】
親水性バインダーがＰＶＡである場合には、特に、分子中に少なくとも２個のエポキシ基を有するエポキシ系硬膜剤、硼酸又はその塩、硼砂が好ましい。硼酸としてはオルト硼酸だけでなく、メタ硼酸や四硼酸等も使用できる。
【００４４】
硬膜剤の添加量は、親水性バインダー１ｇ当たり、通常、１〜２００ｍｇ、好ましくは２〜１００ｍｇである。
【００４５】
（カチオン性ポリマー）
インクジェット記録媒体の空隙層中には、画像の耐水性、耐滲み性を改良する目的でカチオン性ポリマーを含有させている。カチオン性ポリマーとしては、例えば第１級〜３級アミノ基及び第４級アンモニウム塩基を有するカチオン性ポリマーを用いることができるが、経時での変色や耐光性の劣化が少ないこと、染料の定着性が高いこと等から、第４級アンモニウム塩基を有するカチオン性ポリマーが好ましい。該カチオン性ポリマーは、水性分散液に用いられることが好ましい。好ましいカチオン性ポリマーは、第４級アンモニウム塩基を有するモノマー（β−トリメチルアンモニウムメチルアクリレート・クロリド、トリメチルアンモニウムメチルスチレン・クロリド等）の単独重合、又はエチレン性不飽和化合物（アクリル酸メチル、メタクリル酸エチル等）との共重合によって得られる。具体的化合物例は、特開２００２−４７４５４の段落「００８３」〜「００８６」にＰ−１〜Ｐ−１７として記載がある。
【００４６】
これらの第４級アンモニウム塩基を有するカチオン性ポリマーは、第４級アンモニウム塩基のために水溶性が一般に高いが、共重合する第４級アンモニウム塩基を含まないモノマーの組成や比率によっては水に充分に溶解しないことがあるが、水混和性有機溶媒と水との混合溶媒に溶解させることにより溶解し得るものであれば本発明に使用できる。
【００４７】
更に必要に応じて、特開昭５７−３６６９２号記載の塩基性ラテックスポリマー、特公平４−１５７４４号、特開昭６１−５８７８８号、同６２−１７４１８４号等に記載のポリアリルアミン、特開昭６１−４７２９０号記載のアルカリ金属弱酸塩等を併用することができる。
【００４８】
（支持体）
インクジェット記録媒体の支持体としては公知のものを適宜使用できる。透明支持体としては、例えばポリエステル系、ジアセテート系、トリアセテート系、アクリル系、ポリカーボネート系、ポリ塩化ビニル系、ポリイミド系各樹脂、セロハン、セルロイド等の材料から成るフィルムや板、及びガラス板などが挙げられ、この中でもＯＨＰとして使用された時の輻射熱に耐える性質のものが好ましく、ＰＥＴが特に好ましい。このような透明な支持体の厚さとしては１０〜２００μｍが好ましい。
【００４９】
又、透明である必要のない場合に用いる支持体としては、例えば一般の紙、合成紙、樹脂被覆紙、布、木材、金属等から成るシートや板、及び上記の透光性支持体を公知の手段により不透明化処理したもの等を挙げることができる。不透明支持体としては、基紙の少なくとも一方に白色顔料等を添加したポリオレフィン樹脂被覆層を有する樹脂被覆紙（所謂ＲＣペーパー）、ＰＥＴに白色顔料を添加して成る所謂ホワイトペットが好ましい。支持体とインク受像層の接着強度を大きくする等の目的で、インク受容層の塗布に先立って、支持体にコロナ放電処理や下引処理等を行うことが好ましい。本発明のインクジェット記録媒体は必ずしも無色である必要はなく、着色された記録媒体であってもよい。
【００５０】
本発明の記録媒体は、紙支持体の両面をポリエチレンでラミネートした紙支持体を用いることが、記録画像が写真画質に近く、しかも低コストで高品質の画像が得られるので特に好ましい。
【００５１】
記録媒体の空隙層には、塗布後乾燥時の皮膜脆弱性を改良するために、各種液滴やポリマーラテックスを含有することが好ましい。そのような液滴としては、例えば流動パラフィン、ジオクチルフタレート、トリクレジルホスフェート、シリコンオイルのような、室温で水に対する溶解性が約０．０１質量％以下の疎水性高沸点有機溶媒、例えばスチレン、メチル（メタ）アクリレート、エチルアクリレート、ブチル（メタ）アクリレート、ジビニルベンゼン、ヒドロキシエチルメタクリレート等のモノマー１種以上を、乳化重合あるいは重合後乳化分散させて得られるようなポリマーラテックスを添加することができる。このような液滴やラテックス粒子は、好ましくは親水性バインダーに対し１０〜５０質量％用いることができる。
【００５２】
クラック防止や皮膜の脆弱性に対しては、分子量が３００以下のポリオール類を含有させることも好ましい。このようなポリオール類としては、例えばエチレングリコール、ジエチレングリコール、トリエチレングリコール、プロピレングリコール、グリセリン、１，６−ヘキサンジオール、分子量が３００以下のポリエチレングリコール等が挙げられる。
【００５３】
（添加剤）
インクジェット記録媒体のインク吸収層側の任意の層中には、必要に応じて各種添加剤を含有させることができる。例えば特開昭５７−７４１９３号、同５７−８７９８８号及び同６２−２６１４７６号に記載の紫外線吸収剤；特開昭５７−７４１９２号、同５７−８７９８９号、同６０−７２７８５号、同６１−１４６５９１号、特開平１−９５０９１号及び同３−１３３７６号等に記載される退色防止剤、アニオン、カチオン又はノニオンの各種界面活性剤；特開昭５９−４２９９３号、同５９−５２６８９号、同６２−２８００６９号、同６１−２４２８７１号及び特開平４−２１９２６６号等に記載される蛍光増白剤、硫酸、燐酸、酢酸、枸櫞酸、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム、炭酸カリウム等のｐＨ調整剤、ジエチレングリコール等の潤滑剤、防腐剤、増粘剤、帯電防止剤、マット剤等の公知の各種添加剤を含有させることもできる。
【００５４】
記録媒体のインク吸収層側の塗布固形分の量は５〜４０ｇ／ｍ^２が好ましく、１０〜３０ｇ／ｍ^２がより好ましい。
【００５５】
記録媒体の乾燥膜厚は皮膜の空隙率や要求される空隙量により決まるが、一般には１５μｍ以上、好ましくは２０μｍ以上である。
【００５６】
インク吸収層の空隙容量は、記録媒体１ｍ^２当たり１０〜４０ｍｌが好ましく、１５〜３０ｍｌになる範囲に調整されることがより好ましい。
【００５７】
ただし、空隙容量は、Ｊ．ＴＡＰＰＩ紙パルプ試験方法Ｎｏ．５１−８７「紙及び板紙の液体吸収性試験方法」（ブリストー法）に記載された方法でインクジェット記録媒体のインク吸収性側を測定した時、吸収時間２秒における液体転移量（ｍｌ／ｍ^２）で表される。尚、この時使用する液体は純水（イオン交換水）であるが、測定面積の判別を容易にするために２％未満の水溶性染料を含有してもよい。
【００５８】
記録媒体は、前記の空隙層を有する記録層を２層以上有してもよく、この場合、２層以上の空隙層の無機微粒子の親水性バインダーに対する比率はお互いに異なってもよい。又、上記空隙層以外に、空隙層を有さず、あるいは空隙層と共にインクに対して膨潤性の層である膨潤性層を有してもよい。
【００５９】
このような膨潤性層は空隙層の下層（支持体に近い側）又は空隙層の上層（支持体から離れた側）に設けてもよく、更には、空隙層が２層以上有る場合には、空隙層の間に設けられてもよい。かかる膨潤性層には、通常、親水性バインダーが用いられ、ここに用いられる親水性バインダーとしては、前記空隙層に用いられる親水性バインダーが挙げられる。
【００６０】
インクジェット記録媒体のインク吸収性層を有する側とは反対側には、カール防止や印字直後に重ね合わせた際の「くっ付き」防止やインク転写防止性を更に向上させるために種々の種類のバック層を設けることが好ましい。バック層の構成は、支持体の種類や厚み、インク吸収性層の構成や厚みによっても変わるが、一般には親水性バインダーや疎水性バインダーが用いられる。バック層の厚みは通常は０．１〜１０μｍの範囲である。
【００６１】
又、バック層には、他の記録媒体との「くっ付き」防止、筆記性改良、更にはインクジェット記録装置内での搬送性改良のために表面を粗面化できる。この目的で好ましく用いられるのは粒径が２〜２０μｍの有機又は無機の微粒子である。
【００６２】
【実施例】
以下、実施例により本発明を説明するが、本発明の実施態様はこれに限定されない。尚、特に断りない限り、実施例中の「％」は「質量％」を示す。
【００６３】
まず、水性分散液を作製した。
〈水性分散液の作製〉
水性媒体と湿式シリカ（Ｔ−３２：トクヤマ社製）を用いて、シリカの分散濃度が、それぞれ２５、３０、３５質量％になるよう、遠心方式の分散機（フロージェットミキサー：粉研パウテックス社製）を第１分散機として用いて第１分散を実施し、引き続き遠心方式の分散機（ファインフローミル：太平洋機工社製）を第２分散機として用いて第２分散を実施し、更に引き続き、メディア型分散機（サンドミル：アシザワ社製）を第３分散機として直列に用いて分散して第３分散を実施して３種の水性分散液（分散液１〜３）を得た。
【００６４】
水性媒体は純水にカチオンポリマー（Ｐ−１３）及び硼酸を、シリカ質量に対して、それぞれ４質量％及び０．３質量％になるようにした。
【００６５】
分散後の粒径は、２５０ｎｍ、２３０ｎｍ及び２００ｎｍで、分散質濃度の高い方ほど小粒径である。
【００６６】
【化１】

【００６７】
〈インクジェット記録媒体用塗工液の作製〉
上記分散液１〜３を使用し、添加剤として親水性バインダー（ＰＶＡ−２３５；クラレ社製）、退色防止剤、被膜柔軟化剤、粘度調整剤等を添加し、純水で総量を調整して塗工液１〜３を調製した。尚、シリカ質量／親水性バインダー＝６．５になるようにした。
【００６８】
【表１】

【００６９】
〈インクジェット記録媒体の作製〉
原紙の両面をポリエチレンで被覆し、ゼラチン下引層を設けたＲＣペーパー上に、上記塗工液をバーコーターを用いて乾燥膜厚４０μｍとなるように塗布・乾燥してインクジェット記録媒体を作製した。
【００７０】
上記工程を基準工程とし、以下に示す発泡抑制方法と組み合わせてインクジェット記録媒体を作製した（比較例１及び実施例１〜１２）。
【００７１】
方法１−１：分散液を混合釜に全量受け取った後、減圧脱泡する（図１参照）。
【００７２】
方法１−２：減圧下の混合釜に分散液を全量投入する。
方法２：混合釜の釜下弁から分散液を投入する（図２参照）。
【００７３】
方法３−１：分散液を混合釜壁に沿わせて投入する（図３参照）。
方法３−２：分散液を液中で投入する（初期は除く）。
【００７４】
方法４−１：添加剤を分散液に全量投入した後、混合釜を減圧脱泡する（図４参照）。
【００７５】
方法４−２：分散液が入っている混合釜を減圧しながら添加剤を投入する。
方法５：添加剤を分散液中に添加する（図５参照）。
【００７６】
方法６：混合釜の攪拌にアップフローな攪拌翼を使用する（図６参照）。
方法７：分散液が脱泡装置及び／又は脱泡手段を通過して来ている（図７参照）。
【００７７】
方法８：送液釜とコーターの間に脱泡器が設置される（図８参照）。
比較例１
インクジェット用分散液調製時、塗布液調製時及び塗布までの何れの工程でも脱泡を行わない。
【００７８】
実施例１
方法１−１を実施（−２９，４２０Ｐａで３０分間）。
【００７９】
実施例２
方法１−２を実施（−２９，４２０Ｐａに減圧、全量投入後、更に３０分間の減圧脱泡）。
【００８０】
実施例３
方法２を実施。
【００８１】
実施例４
方法３−１を実施。
【００８２】
実施例５
方法３−２を実施、ただし初期は除く。
【００８３】
実施例６
方法４−１を実施（−２９，４２０Ｐａで３０分間、減圧脱泡）。
【００８４】
実施例７
方法４−２を実施（−２９，４２０Ｐａに減圧、添加剤全量投入後、更に３０分間の減圧脱泡）。
【００８５】
実施例８
方法５を実施。
【００８６】
実施例９
方法６を実施。
【００８７】
実施例１０
方法６＋方法７を実施（分散液６時間停滞）。
【００８８】
実施例１１
方法８を実施（塗布液に超音波を照射）。
【００８９】
実施例１２
方法１−２＋方法２＋方法４−２＋方法６＋方法８を実施。
【００９０】
比較例及び実施例１〜１２それぞれから得られたインクジェット記録媒体について、泡起因による故障、ひび割れ、インク吸収量を、以下の基準で評価した。結果を表２に示す。
【００９１】
《泡起因による故障》
記録媒体０．１ｍ^２を目視で全数チェックした。結果は全評価の平均値とする。０．１ｍ^２当たり０．２個以下であれば実用可能レベルである。
【００９２】
《ひび割れ故障》
記録媒体０．１ｍ^２を目視で全数チェックし、「ひび割れ」をカウントした。結果は全評価の平均値とする。０．１ｍ^２当たり１個以下であれば実用可能レベルである。
【００９３】
《最大濃度》
各記録媒体に、セイコーエプソン社製のインクジェットプリンターＰＭ９００Ｃを用いてベタ印字（黒）した。反射濃度をＸ−Ｌｉｇｈｔ濃度計（Ｘ−Ｌｉｇｈｔ社製）を用いて測定した。勿論、数値の大きい方が好ましい。
【００９４】
【表２】

【００９５】
表２より、本発明の実施により塗工液に泡の混入が殆どなく、泡起因の故障が発生しないインクジェット記録媒体が得られることが判る。又、濃縮の効果（持込み水分が少ない為の膜収縮減少）として「ひび割れ」の発生が少なく、かつ印字濃度が高いインクジェット記録媒体が得られることも判る。即ち、本発明により、塗工液の濃縮が可能になり、塗布スピードが上げられ、生産性の高い、かつ塗膜に故障が無く、印字濃度が高いインクジェット記録用紙の安定生産が可能になる。
【００９６】
尚、気相法シリカ（日本アエロジルＡ３００）で同様のテストを実施した結果も、湿式シリカ同様の好結果が得られた。
【００９７】
【発明の効果】
本発明により、泡の混入がない高濃度の塗工液が作製可能になり、高速で塗布・乾燥が可能になるインクジェット記録媒体の製造方法、及び塗布液の高濃度化により乾燥工程で発生すると考えられる膜収縮が少なくなることで発生すると考えられている「ひび割れ」の発生、印字濃度の低下も改善（向上）され、塗布故障がなく、優れた印字濃度が得られる生産性の高い安定したインクジェット記録媒体を提供できる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の脱泡方法の一例（方法１−１，１−２）を示す概略図。
【図２】本発明の脱泡方法の一例（方法２）を示す概略図。
【図３】本発明の脱泡方法の一例（ａ：方法３−１，ｂ：３−２）を示す概略図。
【図４】本発明の脱泡方法の一例（方法４−１，４−２）を示す概略図。
【図５】本発明の脱泡方法の一例（方法５）を示す概略図。
【図６】本発明の脱泡方法の一例（方法６）を示す概略図。
【図７】本発明の脱泡方法の一例（方法７）を示す工程図。
【図８】本発明の脱泡方法の一例（方法８）を示す工程図。
【符号の説明】
１混合釜
１１水性媒体製造釜
２１送液釜
２，１２，２２弁
Ｖ減圧脱泡装置
Ｂ分散液
Ｔ添加剤
Ｋアップフロー型撹拌翼
Ｐ送液ポンプ
Ｃ塗布装置

Claims

脱泡装置が設置されている混合釜、又は脱泡装置が作動している混合釜に、インクジェット用分散液を送液することを特徴とするインクジェット記録媒体用塗工液の調製方法。
インクジェット用分散液を混合釜下弁から該混合釜に投入することを特徴とする請求項１記載のインクジェット記録媒体用塗工液の調製方法。
インクジェット用分散液を混合釜壁に沿わせて投入、又は液中添加することを特徴とする請求項１記載のインクジェット記録媒体用塗工液の調製方法。
脱泡装置が設置されている混合釜、又は脱泡装置が作動している混合釜に添加剤を添加して調液することを特徴とするインクジェット記録媒体用塗工液の調製方法。
添加剤投入が液中添加であることを特徴とする請求項４記載のインクジェット記録媒体用塗工液の調製方法。
アップフローの攪拌翼を用いて混合することを特徴とする請求項１〜５の何れか１項記載のインクジェット記録媒体用塗工液の調製方法。
請求項１〜６の何れか１項記載の方法で調製された塗工液を、送液釜〜コーター間に少なくとも一つ以上の脱泡器を設置して送液することを特徴とするインクジェット記録媒体用塗工液の送液方法。
請求項１〜７の何れか１項記載の方法を少なくとも一つ以上用いることを特徴とするインクジェット記録媒体の製造方法。