JP2004524160A - 中空構成エレメントおよびそれを製造するための方法 - Google Patents

Abstract

本発明は、例えば、車両フロントアクシルとして使用するための中空延伸構成エレメントを製造するための方法に関する。本方法は以下のステップを含む。（ａ）第１のブランク（１）が加工温度まで加熱するための炉（２）に向けられるステップと、（ｂ）このブランクが、プロファイルされた表面を有する一対のローラ（３，４）間に向けられるステップであって、このブランクは、その長手方向範囲に沿った所定のプロファイルを有する中間製品を形成するために１つ以上のステップで実行される、ステップと、（ｃ）このブランクが複数の共動ダイパッドを有する鋳造プレスに供給されるステップであって、このブランクは、その長さに沿った所定の種々の高さ、幅、および材料厚さの帽子状プロファイルの形態の断面を有する実質的な完成製品を形成するために複数のステップ（５、８、１１）加工される、ステップとを含む。
【選択図】図１

Description

【技術分野】
【０００１】
（技術分野）
本発明は、好ましくは車両に使用するために意図された中空複合構成エレメントを製造するための方法、および本方法に従って製造された構成エレメントに関する。
【背景技術】
【０００２】
（背景技術）
多くの分野では、現在、維持された機能および強度を有する重量が最適化された製品に対する要求がある。特にこれは、鋳造された製品に適用される。この製品は、重く、その製品の製造において使用された冶具に固有の制限により最適化することが困難であり得る。
【０００３】
一つの例は、重車両用のフロントアクシルビームである。これらのビームは、典型的には、そのビーム断面のウエブまたはコアがねじれ剛性による影響をほとんど有さないＩ−プロファイルとして鋳造される。強度計算によれば、半径方向外側にできる限り移動される材料を有する管状の断面がこのような構成に対して最良であることが示され得る。特にこれは、そのビームの中央部とスピンドルホルダとの間のフロントアクシルビーム上のいわゆる「スワンネック（ｓｗａｎ ｎｅｃｋ）」に与えられる。しかし、従来の鋳造方法によると、このような問題を解決することが困難である。ＥＰ−Ａ２−０ ０５９ ０３８は、従来の態様で水平に鋳造されたフロントアクシルビームを示す。すなわち、ブランクが加工されるときに、水平面においてが動く場合、水平面内で適合された後の最終垂直面の役割を有する。その文書は、ブランクが回転によって実行され、ブランクの全体または部分を所望の形状に鋳造する複数回のプレスの間で実質的に移動される方法を記載する。前述のように、この問題に関する欠点は、大部分のビームのウエブが中央に配置されることであり、これにより、ねじれ剛性に関する影響をほとんど有さないことである。
【０００４】
代替的な解決策がＥＰ−Ａ１−０ ０１５ ６４８から見出され得る。これは、管状のブランクから開始する矩形の中空フロントアクシルビームの鋳造を説明する。より大きいねじれ剛性を有するビームを獲得することがこの方法を用いて可能であるが、この方法はまた複数の問題を生成する。ビームのテーパー状末端を製造するためには、ビームがダイを貫通して引き出されなければならない。その材料が、ビームの中心の外側からさらに見て、放射状に分散されたとしても、材料の厚さを制御する可能性は非常に制限される。これはまた、ビームの他の部分に付与する。なぜなら、出発材料が一定の厚さの管であるためである。さらに、スピンドルホルダおよび例えばエアベローズのための別個の取付具のフィッティングを製造するために、ビームの末端の多くの加工が必要とされる。
【０００５】
さらなる解決策が、ＵＳ−Ａ−６ １２２ ９４８から見出され得る。この文献は、ハイドロフォームフロントアクシルビームを示す。この場合もまた、出発点が管状ブランクであり、そのビームが最初に所望の基礎形状に曲げられ、その後ビーム最終形状にハイドロフォームされる。上述のように、この問題に関する欠点は、第１には、そのプロファイルの長さに沿った材料の分散が制御され得ないことである。このプロファイルもまた、複数の別個の締付具（エアベローズばかりではなくステアリングスピンドルボルトのための取付具）が設けられなければならない。後者は、例えば溶接によって締め付けられなければならない（腐食に影響を与える自然脆弱化をビームに与える）。
【０００６】
最後に、ＪＰ−Ａ−１１−０１１１０５から見出され得るような中空フロントアクシルビームを鋳造することがさらに可能である。しかし、十分に発達したプロファイルが鋳造されることを可能にするために、鋳造実施の技術的な理由のため、最大および最小の材料の厚さについて、ならびに強化リブ、複雑化されたキャスティングコア等の必要性に関する制限がある。これに加えて、材料の実際の選択について、および鋳造プロセスに関連する著しく増加したコストによりアクシルビームの単価に関する財務的意味に関するさらなる制限がある。
【０００７】
上述の問題の大部分は、本発明による製造方法によって解決される。その方法は、鋳造されたプロファイルの周囲におよびこれに沿った材料の分散を正確に制御する実質的により多くの機会を提供する。
【発明の開示】
【課題を解決するための手段】
【０００８】
（発明の開示）
本発明は、請求項１およびその従属請求項による中空の延伸された構成エレメントの製造方法、および本方法によって製造された、請求項１２による構成エレメントに関する。本方法は、
ａ）第１のブランクが加工温度まで加熱するための炉に向けられるステップと、
ｂ）そのブランクがプロファイルされた表面を有するローラの対の間に向けられるステップであって、そのブランクは、その長手方向の範囲に沿って所定のプロファイルを有する中間製品を形成するために、１つ以上のステップにおいて実行される、ステップと、
ｃ）ブランクが複数の共働ダイパッドを有する鋳造圧力に供給されるステップであって、そのブランクは、実質的に完成された製品を形成するために複数のステップで加工され、所定の種々の高さ、幅、およびその長さ方向に沿った材料の厚さの帽子状（ｈａｔ）のプロファイルの形態の断面を実質的に有する、ステップと、
ｄ）そのダイパッドの駆動面における第１のブランクの帽子状のプロファイルと実質的に同じプロファイルを有する第２のブランクが帽子状プロファイルに関して配置されるステップと、
ｅ）第１および第２のブランクは、複合中空構成エレメントを形成するために各エッジに沿って少なくとも互いに結合されるステップと
を含む。
【０００９】
背景技術とは対照的には、少なくとも第１のブランクが垂直に鋳造される（すなわち、これが加工される場合には、ブランクの主垂直面は、構成エレメントが適合されることが意図された平面と実質的に一致する）。
【００１０】
出発材料は、所望の長さに切断される方形または矩形ブランクであり得る。その後、その材料は、炉内でその材料に適する加工温度に加熱される。例えば、空気硬化、マイクロアロイ鋼が使用される場合、ブランクは１２５０〜１３００℃（好ましくは１２８０℃）に加熱される。第１のステップでは、このブランクは、プロファイルさせ得るための一対の回転ローラによって適切な断面が与えられる。その後回転されたブランクは、その最終形状に加工するための鋳造プレスに移動される。
【００１１】
この鋳造動作は、一対の第１の共動ダイパットが第１のブランク内で材料を形成することにより、第１のブランクが、その長手方向の範囲に沿った垂直面内で所定の種々の高さを獲得し、そのブランクがこの平面内で主要な基本的な形状を獲得する、第１のステップを含む。次いでこのブランクは、一対の第２の共動ダイパットが第１のブランク内で材料を形成することにより、このブランクが、その長手方向の範囲に沿ったプロファイルの側面、下部表面、および上部エッジ表面の内の１つ以上の側面に沿った所定の種々の厚さを獲得する第２のステップを実行する新しい鋳造プレスに移動される。この第２のステップは、さらなる鋳造プレスにおいて１回以上繰り返され、その連続的なダイパッドは、そのブランクが最終形状を獲得するまでブランクを形成する。従って、そのブランクの断面およびその長手方向の範囲の両方においてブランクの材料を再分散することが可能である。ダイパッドの適切な構成によって、ブランクは、鋳造プロセスがそのブランクの内部および外部周辺の両方に沿って可能にする限り自由に形成され得る。
【００１２】
閉じたプロファイルを製造するために、第１のブランクは、第２のブランクと互いに結合されなければならない。この第２のブランクは、平面の形態で平坦な出発材料から外部に開始する。その厚さおよび幅は、第１のブランクのプロファイル強度および幅に関する要求に整合するように選択される。第２のブランクは、ダイパッドの分割面における第１のブランクの帽子状プロファイルと同じプロファイルに対して別のプレスによって形成される別個の鋳造操作、または第２のブランクが第１のブランク上に配置され、ダイパッドの分割面における第１のブランクの帽子状プロファイルと同じプロファイルに共通のプレスによって形成された結合鋳造操作のいずれかで実行され得る。
【００１３】
第１および第２のブランクが互いに結合されて結合構成エレメントを形成する前に、各ブランクの少なくとも外部エッジがさらに加熱される。これは、別個の誘導炉の対において第１および第２のブランクを加熱することによってなされ得、その後、これらのブランクは、プレス内の一対の共動ダイパッド間に配置され、鋳造溶接によって互いに結合される。あるいは、第１および第２のブランクは、第１のブランクと第２のブランクとの間導入された加熱手段を用いて同時に加熱され、これらのブランクは、一対の共動ダイパッド間にプレスして保持され、その後、これらのブランクは、鋳造溶接によって互いに結合される。前記加熱手段は、誘導エレメント、誘導炉、ガス火炎等によって構成され得る。
【００１４】
最終操作では、いわゆるフラッシュがこのプロファイルの結合されたエッジに沿って切断される。これは、第１および第２のブランクを互いに接合するのと同じ動作の間になされ得るか、または複合プロファイルの外部エッジの別のトリミングによってなされ得る。従って、このプロファイルは、そのブランクの全体の長手方向の範囲に沿った所定の種々の幅を獲得する。
【００１５】
この最終結果は、所定の種々の幅、長さ、およびその長さに沿った材料の厚さの帽子状のプロファイルの形態の断面を実質的に有する第１の部分と、実質的に一定の材料厚さを有し、かつその帽子状プロファイルの側表面に沿って第１の部分と共に結合された第２の部分とを含む、中空であり延伸された構成エレメントである。この構成は、従来技術と比較して、構成エレメントの材料厚さを最適化する著しくより多くの機会を提供する。第１に、構成エレメント上の負荷が最大であるような最大厚さが得られるように、その材料が分散され得る。第２に、その構成エレメントの周辺への材料の変位（ｄｉｓｐｌａｃｅｍｅｎｔ）が獲得されることにより、そのエレメントのねじれ剛性を増加させる。
【００１６】
このタイプの中空プロファイルはまた、対応する従来の鋳造製品と比較して、かなりの重量の節約を提供する。
【００１７】
強度をさらに増加させるためには、構成エレメントは、空気硬化、マイクロアレイ鋼から作製され得る。従ってこの製品は、２つの部分の結合の後に硬化される必要がなく、または他の場合でも熱処理される必要がない。もちろん、異なる品質の鋼を使用することが可能であるが、この場合、さらなるコスト増加熱処理または他の後処理がこの所望された強度を達成するために必要であり得る。
【００１８】
この態様で適切に作製され得る構成エレメントは、フロントアクシルビームである。上記方法を用いることによって、水平鋳造ビームよりも３０％少ない重量を有するこのようなビームを製造することが可能である（例えば上記ＥＰ−Ａ２−０ ０５９ ０３８を参照のこと）。
【００１９】
上述のように、フロントアクシルビームの最大材料厚さが外部力およびモーメントの影響を受けやすい締付点および領域に関して入手されるように、製造方法を最適化することが可能である。本方法もまた、フロントアクシルビームの断面が従来の鋳造された中実のビームと垂直面および水平面の両方における同じ外部輪郭を実質的に獲得するように適応させることを可能にする。所定の車両の標準的なビームと同じ、いわゆる「オフセット」（ビームの長さに沿った水平面における形状）および「ドロップ（ｄｒｏｐ）」（垂直方向における形状）をそのビームの外部輪郭に与えることによって、既存の車両で作製される改変のための必要性なしでそれが使用され得る。スピンドルハンドラー、スプリング等をステアリングするための既存の締付点（いわゆる「インターフェース（ｉｎｔｅｒｆａｃｅ）」）を維持することもまた可能である。
【００２０】
本発明は、添付図面を参照しながら、例示によって示された好適な実施形態の以下の説明においてより詳細に説明される。
【発明を実施するための最良の形態】
【００２１】
（発明を実行するための実施形態（単数または複数））
図１は、本発明による方法の好適な実施形態を示し、本発明の方法は、複合中空構成エレメント（この場合、重車両用のフロントアクシルビーム）の製造のための複数のステップを含む。
【００２２】
所定の長さに切断された第１のブランク１は、加工温度まで加熱される誘導炉２に向けられる。例えば、空気硬化、マイクロアレイ鋼が使用された場合、ブランクは１２５０〜１３００℃（好ましくは１２８０℃）に加熱される。一旦正確な温度に達した場合、ブランクはプロファイルされたローラ３、４の対に向けられる。これらのローラは、ブランクの長手方向の範囲に沿った適切な最初の断面をブランク１に与えるようにプロファイルされる。ローラ３、４の各々のプロファイルの適切な構成によって、中間製品が得られる。その製品の断面および材料厚さは、完成製品またはその最終帽子状プロファイルの粗い近似に少なくとも部分的に対応する態様でブランクの長さに沿って変動する。この段階では、ブランク１は、依然として少なくとも周辺エッジに沿って実質的に直線形であり、その中心部に沿った複数の凹部を有する。
【００２３】
次のステップでは、実行されたブランクは、上部および下部共動ダイパッド６、７を有する第１の鋳造プレス５に移動される。この鋳造プレス５では、ブランク１が形成され始める。ブランクの断面は、高いねじれ抵抗が望ましい特定の所定の領域におけるより明確帽子状プロファイルを獲得する。このような領域の例は、フロントアクシルビームの外部末端におけるいわゆるスワンネック２３、２４であり、このスワンネックは、一対のステアリングスピンドルホルダ１９、２０をビームの中心部２５に接続する。高い曲げ抵抗が望ましい他の領域では、横リブがそのプロファイルの反対の垂直面間で保持される。このような領域の例は、車両シャーシとフロントアクシルビームとの間に配置される弾性エレメント（図示せず）のための締付点２１、２２である。このような弾性エレメントは例えば、空気ベローズによって構成され得る。ブランク１の断面を形成することに加えて、その長手方向の範囲に沿った所望の形状および／または垂直高さをビームに与えるために、垂直方向の変形（「ドロップ」とも呼ばれる）もまた開始される。この形成は、垂直面で測定された種々の高さおよびブランク１の外部末端を通る水平面からの距離をブランクに与える。水平面からの完成ビームの最大垂直高さおよび最大距離は、ビームの中心部と一致する。
【００２４】
以後のステップでは、ブランクは、上部ダイパッド９および下部ダイパッド１０、ならびに上部ダイパッド１２および下部ダイパッド１３をそれぞれ有する第２鋳造プレス８および第３の鋳造プレス１１に移動される。ブランクが第３の鋳造プレス１１を離れると、ブランクはその最終形状を獲得し、複合中空ビームを形成するための第２のブランク１４と共に結合される準備が整う。
【００２５】
もちろん、ブランクの所望の形状を獲得するために必要とされたステップの数は、本発明の範囲内で変動し得るが、その数は、開始材料の性質および所望の変形の程度に直接依存する。
【００２６】
第２のブランク１４は、所定の長さの直線プレートからなり、第１の完成ブランク１と実質的に同じ幅である。第１および第２のブランク１、１４を互いに結合するために、これらのブランクは、共動ダイパッド１６、１７を有する第４の鋳造プレス１５に向けられる。第２のブランク１４は、第１のブランク１から垂直に分離されるが、第１のブランク１の上方の位置に位置決めかつ保持される。このブランクが加工され、互いに結合され得る前に、誘導エレメントは、選択された材料に適する加工温度にそれらのブランクを加熱するために、２つのブランク間で誘導エレメントが導入される。次いで第２のブランク１４は、以後の加工のために、より低い第１のブランク１と接触して配置される。
【００２７】
代替の実施形態に従って、第２のブランク１４を鋳造プレスに導入する前に、そのブランクを別個に加熱することもまた可能である。２つのブランクはまた、ガス火炎等によって加熱され得る。
【００２８】
鋳造プレスのダイパッド１６、１７が上部の変形をもたらした場合、第２のブランク１４が第１のブランクの上部表面と同じ形状を獲得するように実行され、そのブランクは、全ての表面に沿った鋳造溶接によって互いに結合され、第１および第２のブランクは、第２のブランク１４の互いに接触する次の変形を受ける。互いに鋳造溶接された第１および第２のブランクに関連して、加工中の製品のエッジ周辺の余分な材料（例えばフラッシュ）が切断され除去され得る。この結果は、中空フロントアクシルビームの形態で複合延伸構成エレメントを生じる。
【００２９】
もちろん、互いに結合させるために、第２のブランクと第１のブランクとを一致させる前に、別個の鋳造プレスにおいてこれを変形させることによって第２のブランク１４を実行することが可能である。しかし、これは共動ダイパッドのさらなるセットを必要とするさらなる鋳造操作を必要とするさらなる整合に対して影響を与える。
【００３０】
フロントアクシルビームが最終的に形成された場合、弾性エレメントのための締付穴が穿孔され、スピンドルホルダ取付具がその最終形状および許容差に加工される。
【００３１】
図２は、互いに結合しようとする準備ができている場合、最終変形の後に現れるような第１のブランク１および第２のブランク１４を示す。第１のブランク１のキャビティ３０、３１、３２、その横強化リブ３３、３４、およびそのスピンドルホルダ取付具１９、２０は、本明細書において明らかである。本実施形態では、示された第２のブランク１４のエッジ３５は、その長さに沿って実質的に均一な厚さを有するが、もちろん、例えば、車両に適合される場合に高い負荷にさらされる領域においてより厚い材料の厚さを有するブランクを形成することによって、ブランクの厚さを変化させることが可能である。便宜上、これは、結合プロセスの前にブランク１４を別個に実行することによって達成される。第２のブランク１４の別個の実行はまた、その長手方向およびその横方向の両方に沿って厚さを変化させる範囲を提供する。例えば、ブランク１４の末端は、ステアリングスピンドルホルダに接続される中央のより厚い部分に設けられ得る。この領域は直線化されるべきである。第２のブランク１４のこの種の形成を達成することを可能にするために、第１のブランク１の形成と部分的に同様であり、１つ以上のさらなるプレートプレスまたは共動ダイパッドを有する鋳造プレス（図示しない）に対する必要性がある。
【００３２】
あるいは、ビームのエッジに沿った変更可能な厚さは、第１および第２のブランク１、１４の最終相互結合に関連して達成され得、その操作は、最後の鋳造プレス１７（図１）において実行される。この場合、複合、鋳造−溶接エッジの厚さは、ビームの長手方向の範囲に沿って変更される。
【００３３】
図３は、第１および第２のブランク１、１４が互いに結合されるが、エッジの周りにトリミングされないフロントアクシルビームを示す。
【００３４】
図４は、下方から見た角度からのフロントアクシルビームの図を示し、その長さに沿った第１のブランク１のその変動する水平および垂直範囲が明確に示される。各スピンドルホルダ１９、２０をビームの中心部２５に接続させるフロントアクシルビームのこのスワンネック２３、２４は、本明細書中では顕著である。この中央部が極端な力を吸収しなければならないため、高いねじれ剛性を提供するように寸法調整されなければならない。その理由としては、この中央部は、ビームの横方向および垂直方向の両方で最大範囲を有する。
【００３５】
図５は、その周辺エッジに沿った所定の幅にエッジトリムされている完成フロントアクシルビームを示す。さらに、ステアリングスピンドルホルダ１９、２０が加工され、スピンドルボルトを締付けるためのスルーホール２７、２８に設けられる。ホールはまた、フロントアクシルビームと車両シャーシとの間のエアーベローズ（図示されない）のための締付け点２１、２２におけるエレメントの固定のために穿孔されている。
【００３６】
本発明は、上述の実施形態に限定されないが、上述の方法によって製造され得る構成エレメントの全てのタイプに適用され得る。
【図面の簡単な説明】
【００３７】
【図１】図１は、本発明による方法の好適な実施形態によって採用されたステップの概略図を示す。
【図２】図２は、好適な実施形態によるフロントアクシルビームに最終的に互いに結合される前の２つの形成された部分の斜視図を示す。
【図３】図３は、互いに結合された後の、図２による２つの部分を含むフロントアクシルビームを示す。
【図４】図４は、図３によるフロントアクシルビームを下から斜めに見た斜視図で示す。
【図５】図５は、最終寸法に切断され、締付点が設けられた完成フロントアクシルビームを示す。

Claims (16)

1. 中空延伸構成エレメントを製造するための方法であって、
   （ａ）第１のブランク（１）が作動温度まで加熱するための炉（２）に向けられるステップと、
   （ｂ）該ブランクがプロファイルされた表面を有する１対のローラ（３，４）間に向けられるステップであって、該ブランクは、該ブランクの長手方向範囲に沿った所定のプロファイルを有する中間製品を形成するための１つ以上のステップで実行される、ステップと、
   （ｃ）該ブランクは、複数の共動ダイパッドを有する鋳造プレスに供給されるステップであって、該ブランクは、該ブランクの長さ方向に沿った所定の種々の高さ、幅、および材料厚さの帽子状プロファイルの形態の断面を有する実質的な完成製品を形成する複数のステップ（５、８、１１）において加工される、ステップと、
   （ｄ）該共動ダイパッドの分割面において該第１のブランクの該帽子状プロファイルと同じプロファイルを実質的に有する第２のブランク（１４）が該帽子状プロファイルと結合して配置されるステップと、
   （ｅ）最終ステップ（１５）において、該第１のブランク（１）および該第２のブランク（１４）が該ブランクの各エッジに少なくとも沿って互いに結合され、複合中空構成エレメント（１８）を形成するステップと
   を含むことを特徴とする、中空延伸構成エレメントを製造するための方法。
2. 前記少なくとも第１のブランクは、前記構成エレメントが使用されることが意図される主面に対して垂直に鋳造されることを特徴とする、請求項１に記載の方法。
3. 前記鋳造操作は、一対の第１の共動ダイパッドが前記第１のブランクにおいて材料を形成することにより、該ブランクが、該ブランクの長手方向範囲に沿った垂直面において所定の種々の高さを獲得し、該ブランクは、該面において該ブランクの主要な基本形状を獲得する第１のステップを含むことを特徴とする、請求項１または２に記載の方法。
4. 前記鋳造操作は、一対の第２の共動ダイパッドが前記第１のブランクにおいて材料を形成することにより、該ブランクが、該ブランクの長手方向範囲に沿った１つ以上の側面、下面および上部エッジ面に沿った所定の種々の厚さを獲得する第２のステップを含むことを特徴とする、請求項１〜３のいずれか１つに記載の方法。
5. 前記鋳造操作の第２のステップは、前記第１のブランクがその最終状態を獲得するまで連続的なダイパッド内で１回以上繰り返されることを特徴とする、請求項４に記載の方法。
6. 前記第２のブランクは、前記ダイパッドの分割面内の前記第１のブランクの帽子状プロファイルと同じプロファイルに形成される別個の鋳造操作において実施されることを特徴とする、請求項１〜５のいずれか１つに記載の方法。
7. 前記第１および前記第２のブランクは、該第２のブランクが前記ダイパッドの分割面内のおいて該第１のブランクの帽子状プロファイルと同じプロファイルに形成される結合鋳造操作で形成されることを特徴とする、請求項１〜５のいずれか１つに記載の方法。
8. 前記第１および前記第２のブランクは、一対の別個の誘導炉で加熱され、その後該ブランクはプレス内で一対の共動ダイパッド間に配置され、鋳造溶接によって互いに結合される
   ことを特徴とする、請求項１〜７のいずれか１つに記載の方法。
9. 前記第１および前記第２のブランクは、該第１および該第２のブランク間に導入された加熱手段を用いて同時に加熱され、該ブランクは、プレス内の一対の対応する共動ダイパッド間に保持され、その後、該ブランクは鋳造溶接によって互いに結合されることを特徴とする、請求項１〜７のいずれか１つに記載の方法。
10. 前記加熱は、誘導エレメント、誘導炉、ガス炎等によって影響されることを特徴とする、請求項８または９に記載の方法。
11. フラッシュが、前記第１および第２のブランクを互いに結合させるのと同じプレス操作で前記プロファイルの結合されたエッジに沿って切断され、該プロファイルは、その長手方向の範囲に沿った所定の変動幅を獲得することを特徴とする、請求項１〜１０のいずれか１つに記載の方法。
12. 前記構成エレメントは、その長さに沿った所定の種々の幅、高さ、および材料厚さの帽子状プロファイルの形態の断面を実質的に有する第１の部分と、実質的に一定の材料厚さを有し、かつ前記帽子状プロファイルの側面に沿った第１の断面に互いに結合される第２の部分とを含むことを特徴とする、請求項１に記載の方法によって製造された中空延伸構成エレメント。
13. 前記構成エレメントは、マイクロアロイ鉄鋼から作製されることを特徴とする、請求項１２に記載の構成エレメント。
14. 前記構成エレメントは、フロントアクシルビームを構成することを特徴とする、請求項１２または１３に記載の構成エレメント。
15. 前記フロントアクシルビームの最大材料厚さは、締付点、ならびに外部力およびモーメントの影響を受けやすい領域と接続して取得されることを特徴とする、請求項１４に記載の構成エレメント。
16. 前記フロントアクシルビームの断面が、従来の鋳造された中実ビームと垂直および水平面の両方において実質的に同じ外部輪郭を有することを特徴とする、請求項１４または１５に記載の構成エレメント。