JP2004521188A - 電気炉内溶融鉄生成方法 - Google Patents

Abstract

電極数個が備わり、炉床が装備され、炉脚部が含まれ、非発泡性液体スラグが上部に配置された電気アーク炉内で溶融鉄を生産する方法に関する。この本発明方法は、金属充填剤を還元して過剰遊離炭素を含む予還元金属充填剤を生成する工程と、不活性気体カーテン内でこれ等の予還元金属充填剤を電気アーク炉内の炉脚部に熱間移送する工程と、外皮が形成されないように、気体注入により炉脚部を混合する工程と、電気アーク炉内で予還元金属充填剤を溶解して溶融鉄を生成する工程とを含んで成る。

Description

【技術分野】
【０００１】
本発明は液体溶融鉄（鋳鉄）の製法に関する。
【背景技術】
【０００２】
液体溶融鉄生産を目的として、特に少量生産単位の枠組み内で、且つ材料の処理を要しない、云い換えれば鉱石微粉及び石炭が直接使える溶鉱炉に取って代わる還元／溶解方法を開発するため、多年に亘ってかなりの努力が費やされてきた。この種の方法は重要である、と云うのも相当の投資を要するコークス生産設備や塊鉱化設備等の設備を原則として回避出来るからである。
【０００３】
還元剤として石灰を用いる直接還元法（液相を通さない）は、特に天然ガス資源の無い国々では、最も経済的である。だが、これ等の方法には、硫黄を高い含有量（Ｓ：０．３〜０．６重量％）で含んだ予還元鉄鉱が出来ると云う不利が有る。
【０００４】
これ等の方法の中でも、鉄鉱を微粉粒子として用いるもの（流動床又は多段炉技術）は、鉄鉱を厄介さが最も少ない形式で必要とするので、特に重要である。このように微粉形式によって得られた予還元された鉄鉱の粒子は、冷又は低温（＜３００℃）ブラースト噴射によって鋼生産のための電気炉内で困難無く用いることが出来る。
【０００５】
だが、この種の予還元鉄鉱粒子を鋼生成炉で大量に用いると問題が生ずる。即ち、大量の硫黄が導入され、これは鋼生成電気炉の酸化性冶金環境では除去されないこと、及び常温からの還元と溶解に消費されるエネルギーが主原料である屑鉄の溶解に消費されるエネルギーより大きいため電気炉の生産性を低下させることである。このため、エネルギーの過剰消費となり、その結果、生産性の低下を招く。
【０００６】
これ等の不利は、鋼の代わりに溶融鉄を生成することによって回避出来る。つまり、予還元鉄鉱（予還元微粉）を１０００℃前後の還元炉から、溶融鉄生成用電気炉に導入することにより、硫黄を消去することが出来る。つまり、予還元された鉄鉱の粒子を１０００℃で炉に供給すれば、溶解に要するエネルギーがかなり低減される。溶融鉄の生成には還元性媒体を要するが、これにより硫黄の量が略９０％低減される。適宜のスラグを作ることにより、硫黄含有量０．０３〜０．０６％の溶融鉄、即ち標準等級の溶融鉄に対応するものが得られ、溶融鉄の通常の用途全て、特に電気炉内の純鉄源として用いることが出来る。
【０００７】
このことの全ては特に、硫黄含有量が極めて高い予還元物を例外なく生じてしまう、微粉形式の廃棄物の還元による処理に当てはまる。以下の記載において「金属微粉」とは、部分酸化された金属鉄を意味する。金属粉とは、鉄鋼石粒子、ブラースト炉や電気炉のフィルターからの微粒子、ミルスケールのくず又は粒子（再加熱又は圧延中に生成する酸化鉄類）、圧延又は加工テーリング等である。
【０００８】
溶融鉄生成のための微細金属粒子のこの種の溶解は、サブマージド・アーク炉（ＳＡＦ）と不正確に呼ばれている抵抗加熱スラグ炉内で通常行われる。微粉は一般にはこの種の電気炉に冷間で、重力で導入される。だが、この種の電気炉は出力が限られている。つまり、サブマージド・アーク炉（ＳＡＦ）の出力密度はＭＷ／ｍ^２で表すと、開放アーク炉の出力密度の５分の１である。同等の生産量を得るためには、径がアーク炉のものより２倍を越えるサブマージド・アーク炉を用いなければならない。
【０００９】
それに加えて、電気炉では、注入不能な微細物質を溶解すると、一般にライニング又はビームと呼ばれ、壁にくっ付いて離れない凝集物が生成される。これは、微細研削スクラップ、切りくず、削りくず等の溶解中にも起こる。
【００１０】
これ等の物質を過剰に用いると、容器の容積の一部が塞がれ、スクラップの正しい導入が妨げられ、そのため作業者は炉を相当に過熱することによって溶解物の掃除を規則正しく行わなければならないが、それはエネルギーと生産性のロスとなる。その結果、予還元された金属微粉を重力で電気炉に予防策を何ら講ぜずに導入すると、付着物やライニングが生ずることは避けられない。
電気アーク炉操作の正常な条件下では、発泡性スラグが用いられ、屑鉄の通常の溶解では炭素と酸素の両方をブラースト注入してスラグ内にＣＯガスを生成することによってスラグの発泡化がなされる。炭素が豊富（＞２％Ｃ）な予還元材料を用いる場合、このスラグ発泡は、予還元鉄鉱が酸素と炭素の両方を供給するから、自発的になされる。その密度が低いことと熱絶縁特性のため、発泡するスラグは予還元微粉の溶解の妨げとなる。スラグに落ちる予還元微粉は急速に凝集し、密度がそれほど大きくないため溶解が困難な固体塊を形成し、壁にライニングが出来ることになる。
【００１１】
溶融鉄の生成のためには、炭素を用いなければならない。炭素を別に注入すれば良いのは明らかだが、経済性を考えた最適の方法は過剰量の炭素を含む予還元した鉄を作ることである。この過剰量の炭素は、鉄に関連付けた低い割合で良い。だが、溶融鉄生産用に５〜１０％Ｃ含有の予還元微粉を生成する場合、この炭素は主として遊離炭素の粒子に相応する。だが、この遊離炭素を金属に導入するのは、溶融体に注入するのでなくては難しい。つまり、開放型アーク電気炉は（実際にはアーク無しに、抵抗加熱で機能するサブマージド・アーク炉とは異なり）、炭素が急速に酸化する主として酸化性の雰囲気内で作動する。非注入の炭素の投入は特別な予防策が講じられない限り、主として気体として失われ、金属は炭素が不足して、従って鋼を生じさせることになる。
【００１２】
予還元金属微粉粒子から直接、電気アーク炉内で溶融鉄の生成を可能にする最適化法が有れば有利であろう。
【発明の開示】
【発明が解決しようとする課題】
【００１３】
本発明の目的は、溶融鉄生産のための最適化方法を提供することにある。
【課題を解決するための手段】
【００１４】
本発明によれば、この目的は、電極数個が備わり、炉床が装備され、非発泡性液体スラグで覆われた炉脚部が含まれる電気アーク炉内で溶融鉄を生成する方法で達成される。この方法は、
ａ）金属微粉還元して、過剰量の遊離炭素を含む予還元金属微粉を生成する工程と、
ｂ）不活性気体のカーテン内で、上記予還元金属微粉を電気アーク炉内に含まれる上記炉脚部に熱間移送する工程と、
ｃ）気体注入により、外皮が生成されないように炉脚部を攪拌する工程と、
ｄ）電気アーク炉内で上記予還元金属微粉を溶解して液体溶融鉄を得る工程を含んで成る。
【００１５】
この方法は特に具体的方法では開放型電気アーク炉を用い、その場合、高温予還元された金属微粉を導入し（好ましくは、還元炉の出口で直接、云い換えれば５００℃を上回る温度、特に好適な実施例では８００〜１１００℃の温度で）、非発泡性の液体スラグの層で覆われた炉脚部で溶融鉄を活動させる。炉脚部の攪拌のためには、中性ガス（窒素、アルゴン）を炉の炉床を通して注入するか、酸素を含有する気体をランス一個又は数個を介して注入すれば良い。気体注入により、炉脚部は極めて激しく攪拌される。
【００１６】
この極めてエネルギッシュな攪拌により、金属＋スラグの溶融体の温度が均一になり、スラグ層の表面が更新されて、過熱状態で完全に液状に保たれ、予還元された金属微粉を吸収出来る状態に保たれ、これ等の金属微粉が固化して不浸透性のクラストを形成しないようにすることが出来る。
【００１７】
中性、即ち不活性ガスを電気アーク炉の炉床を通して注入して炉脚部を攪拌する場合、本方法では不活性ガスに対する流量は好ましくは５０〜１５０ ｌ／ｍｉｎ．ｔ（溶融体中の液体金属の毎分・毎トン当たりリットル）である。本発明の特に好ましい実施例では、攪拌流量は８０〜１２０ ｌ／ｍｉｎ．ｔである。これ等の流量は、炉脚部の高さ、注入点の数と位置をパラメタとして調整されるべきである。攪拌の流量を高くしても、電気アーク炉に用いられる通常の作業には関係しない。つまり、電気アーク炉内で鋼を生産する従来法における攪拌流量は１〜１０ ｌ／ｍｉｎ．ｔの範囲にあり、溶融体の均質化のみを目的とするもので、冶金的結果や温度の均一化を目的とするものである。
【００１８】
攪拌の最適効率を保証するため、金属炉脚部が或る最小の高さ、好ましくは少なくとも０．３ｍを有するようにし、金属溶融体が確実に激しく撹拌されるようにする必要がある。金属溶融体を攪拌することなく、単に金属溶融体を通る「穴」を介して炉の炉床を通して攪拌ガスを注入することは避けなければならない。自明のことだが、この最小高さは、電気アーク炉の構成や、多孔質のレンガであると良く、ノズルであっても良いガス注入装置に応じて変わり得る。
【００１９】
本発明の特に好適な実施例では、攪拌ガスを注入するのに用いられる装置は電気アーク炉の炉床の外縁、云い換えれば溶融体の底部に対して側方に位置付けられ、炉の縁部で塊になっている、又は塊になろうとする予還元微粉の粒子が、電極間に位置する最高温部に向かって導かれるようにする。
【００２０】
不活性ガスを電気アーク炉の炉床を通して注入することによる炉脚部の攪拌の代わりに、又はそれに加えて、酸素を含有するガスをインジェクタ一個又は数個を介して注入することにより炉脚部の攪拌を行う。透過性ジェットを用いて酸素含有ガス（以後、一次酸素という）を炉脚部に注入することによって、溶融鉄のＣとの反応によりガス状ＣＯの気泡が形成される。液体金属内のこのＣＯ遊離により乱流が形成され、炉脚部及びスラグの活発な攪拌が確保される。
【００２１】
予還元金属微粉が炉内への落下中に保護されるようにするため、不活性ガス、好ましくは窒素又はアルゴンのカーテンで予還元金属微粉を囲繞する。好ましくは形状が環状の不活性ガスカーテンにより、炉の誘導で粒子が側方に掃引されるのを最小にし、スラグ層と炉脚部に夫々達する前に予還元金属微粉が再酸化されるのを最小にすることが出来る。好ましくは、流量約５０〜２００Ｎｍ^３／ｈを用いて保護カーテンを形成、従って６０〜１００％の金属化レベルのＦｅを約５０％含有する予還元金属微粉の１０〜６０ｔ／ｈ前後の移送が可能なようにする。これ等の値は数多くの因子、例えば炉の形状大きさ、微粉の落下高さ、及び炉内の乱流に依存し、従ってそれ等に適合させるべきである。
【００２２】
好ましくは、予還元金属微粉の移送は、電極間に位置する電気アーク炉の中央部で行われるべきである。
【００２３】
本発明の好適な一実施例によれば、電気アーク炉への投入前の還元金属微粉に、径が好ましくは２〜２０ｍｍの石炭を混合する。石炭使用量は、予還元金属微粉内の炭素の量による。過剰量７〜１５％、好ましくは１０％前後の炭素が求められる。このようにして、Ｃ３〜３．５％、Ｓｉ０．０１〜０．０５％及び、石炭内の硫黄含有率に応じて、Ｓ０．０３〜０．０６％の、溶融鉄を得ることが出来る。
【００２４】
本発明の特に好適なもう一つの実施例によれば、工程ａ）は
ａ１）金属微粉を重畳された炉からなる多段炉に導入し、該多段炉の中の最上の炉に配置し、
ａ２）金属微粉を下段の炉に漸進的に移送し、
ａ３）下段の炉の一つ又は数個に、金属微粉を還元するに十分すぎる量の炭素還元剤を添加して、遊離炭素の過剰量が確実に有るようにし、
ａ４）多段炉を加熱し、適宜の温度で、炭素還元剤に接触する金属微粉を還元し、炭素還元剤によりガスを発生させ、
ａ５）発生ガスの過剰部を多段炉内で炭素還元剤によって燃焼させ、その結果生じた熱を用いて金属微粉を乾燥・予備加熱するようにして成る。
【００２５】
本発明の特に好適なもう一つの実施例によれば、工程ａ）又は工程ｂ）中に、スラグ生成剤も添加される。これ等のスラグ生成剤は好ましくは、石灰、フラックス石及び酸化マグネシウム並びにそれ等の混合物から成る群より選ばれる。
工程ａ）の終わりで炭素の過剰割合は有利には７〜１５％、好ましくは１０％前後である。
固体炭素還元剤は石炭、或いは液体又は固体石油製品から選ばれる。炭素還元剤に含まれる揮発分は多段炉の内部に有る間に除去され、このことは一部の硫黄についても同様である。
過剰炭素の一部は工程ｄ）中に消費される。
更に、遊離過剰炭素は還元反応を終わらせたり、溶融鉄を浸炭させたりするのに有用である。
【００２６】
本発明のもう一つの態様によれば、電気アークの電力を、得られる「浸漬」アークの長さのもとととしてのアーク電圧を制限すると、電気アーク炉の生産性を高めることが出来る。
電気アーク炉内に自然に入る空気で「無益に燃焼」させ、金属微粉を固化させ、不透過性のクラストを形成させる危険を冒す代わりに、最大限のエネルギー効率を有する予還元された金属微粉からの炭素過剰量を用いて、電気アーク炉の生産性を高めるのが有利である。
【００２７】
時間当たりの溶融鉄の生産能力を高めたければ、電気アーク炉に導入される金属微粉の流量を増大する必要が有ることは自明である。金属微粉の流量をこのように増大すると、クラスト形成の危険も増大する。
この目的を達成するには、上記の電気アーク炉内液体溶融鉄生産方法において、後燃焼ランス一個又は数個を取り付けて（例えば、一次酸素の注入一つ又は幾つかに付随させて）、電気アークパワーと同等のパワーをもつバーナーを構成する。これ等のインジェクタが後燃焼ガスのジェットを好ましくは電気アーク間に、特に好適な実施例では電極複数の円（「電極ピッチサークル」）に供給するようにする。
後燃焼ガスジェットを、電極間の電気アーク炉中央部に向けてスラグを押圧するように位置付けると有利である。これにより、スラグの攪拌が強化され、金属微粉を受容する領域で過熱スラグが十分に攪拌される状態を永続的に維持することが可能になる。この部分では過熱スラグ内の乱流が大きいので、金属微粉の流量をクラスト形成の危険無しに増大することが出来る。つまり、この後燃焼ガス注入が無い場合は、電気アーク炉の炉床を通しての中性ガスの注入、及び／又はインジェクタ一個又は数個を介した炉床内への一次酸素の注入による炉脚部の攪拌によってスラグ内の乱流を間接的に増大する。後燃焼ガスをスラグ層に直接注入することにより、電気アーク炉内のスラグの移動の制御と位置付けを改善し、金属微粉の溶解を加速させ、溶融されていない金属微粉が壁に押し付けられ、くっ付いてしまう危険を最小にすることが出来る。
【００２８】
本方法の利点の一つは、二つのリアクタの作用が最適になることである。実際に、遊離炭素過剰量を含有する予還元溶融鉄が生成されることにより、還元速度が高まり、金属化レベルが高まる。
この遊離炭素過剰量を得るには、還元工程中に炭素還元剤を適量添加する必要が有る。
予還元された鉄鉱に遊離炭素過剰量が有ることのもう一つの利点は、還元リアクタの還元炉内では、温度が極めて高く、その結果、炭素のような炭素還元剤が大幅に揮発分を除去されかつ脱硫されることである。溶解工程中には、揮発分を除去された石炭は揮発分を除去されていない石炭より容易に鉄溶融体に溶けることが分かった。更に、炭素還元剤はそれが還元リアクタの内部に有る間に極めて高い温度におかれるので、硫黄含有率がかなり低下する。予還元された鉄鉱の粒子の溶解中に石炭の代わりにコークスを用いて、炭素の溶解度を良くしようとすることは出来る。だが、石炭の代わりにコークスを用いると、生産コストが高くなるし、硫黄の問題も解決されない。つまり、コークスは揮発性物質を含有しないが、その生産に用いられる石炭と約同量の硫黄を含有している。
炭素過剰量は溶解炉内で燃焼し、従って粒子溶解中の電気エネルギーを節約する。
多段炉の上方の炉床には炭素還元剤のみを添加することにより、ガス中の余熱を用いて粒子、又は鉄鉱石を乾燥・予還元し、一酸化炭素を完全に燃焼させることが出来る。別途、燃焼後工程を要しない。その上、これ等の上方炉床の温度を上げれば、遊離炭素内の硫黄分を更に大きく減らすことが出来る。
従って、本発明のはかりしれぬ利点は公知の二つの方法の並置にはなく、二方法間の相互作用に有る。
【００２９】
本発明の他の具体的な態様及び特徴は、一例として以下に添付図面を参照して記載する有利な実施例の詳細な記載から明らかになろう。
【実施例】
【００３０】
図１は、本発明の第一の実施例により液体溶融鉄を生産するための電気アーク炉の概略的断面図である。
同図に示す電気アーク炉１は、３本の電極１６が貫通するヴォールト１４で覆われた容器１２を含んで成る。これ等の電極１６の各々はパワー４ＭＷ前後、長さ２０ｃｍ前後の電気アークを発生することが出来る。これ等の３本の電極１６の中央には、予還元された金属微粉を移送するための装置１８が配置されている。この装置１８は、一方において、予還元された金属微粉を炉１２内に移送するためのシュートを、他方において、予還元された金属微粉が炉内に落下する間にこれ等の金属微粉を囲んで窒素カーテンが注入されるようにする注入ノズルを備える。
予還元された金属微粉の衝突点は３本の電極１６間、即ち電気アーク炉１２内の最高温度部にある。液体溶融体２４上の非発泡性のスラグ層２２に当たった瞬間、予還元金属微粉は直ちにスラグ層と一体になり、急速に溶融する。
容器１２の炉床２６には多孔質レンガ２８数個が備わり、それを通して多量の攪拌ガス３０が注入される。このガスが液体溶融体２４を通して注入されることにより生ずる乱流は、予還元された金属微粉が塊になったり、クラストを形成したりするのを阻止する。
【００３１】
図２は、本発明の第二の実施例により液体溶融鉄を生産するための電気アーク炉の断面図を示す。図３は、この電気アーク炉の断面を示す。
重力により中央装填するこの電気アーク炉１０’には、三つの後燃焼ランス３２が三つの一次酸素インジェクタ３２’に連携しており、電極円（「電極ピッチサークル」）上の電気アーク間で、アークのパワーと同等のパワーのバーナーを構成する。インジェクタ３２’から来る一次酸素ジェット３４は貫通ジェットであり、炉脚部２４を指向する。酸素が液体金属内に入り込むと、酸素は溶融体内に含まれる炭素と反応し、ガス状のＣＯを放出する。このＣＯ放出により、炉脚部と浮遊スラグ層内にかなりの乱流が出来る。
後燃焼ランス３２は各々が、後燃焼酸素ジェット３６、即ち二次酸素ジェットをスラグ層２２内に注入する。二次酸素のこれ等のジェット３６は一次酸素ジェット３４より弱く、入り込みが少なく、一次酸素の注入によって炉脚部２４から発生するＣＯの燃焼を可能にする。従って、ＣＯはスラグ層２２の内部で燃焼する。これにより、スラグが局部的に過熱される。後燃焼酸素のジェット３６は、アークのインパルスと反対のインパルスをスラグに付与し、スラグの攪拌を強化すると共に、スラグを電気アーク炉の中央に向かって押し流す。一方においては電気アーク３３により、他方においては後燃焼酸素ジェット３６により生ずるスラグの移動は図３に矢印で示されている。これにより、予還元された金属微粉の溶融を加速するので、これ等の微粉が塊になって、電気アーク炉の壁部に押し付けられ、そこに付着するのを阻止することが可能になる。
【００３２】
例１
従って、例えば１２ＭＷに抑えられた所定の電力に対して、遊離炭素と酸素を付加して用いることにより、
− 金属微粉（ＤＲＩ）の流量を少なくとも倍にするか、
− 金属化の少ない金属微粉（ＤＲＩ）を炉に送ることで
還元炉の生産性を、どんな技術を用いようとも高めることが可能になる。
多段炉の場合には、金属化レベル９０％のＤＲＩ５０トン／時間を生産するのに必要な能力の５０％の能力の炉で、金属化レベル６０％のＤＲＩ５４〜５７トン／時間の生産を確実に出来た。
更に、表１の最終線は遊離炭素形式の付加炭素の過剰量をＤＲＩに添加する可能性を示している。
【００３３】
【表１】

【図面の簡単な説明】
【００３４】
【図１】本発明の第一の実施例により液体溶融鉄を生産するための電気アーク炉の断面図である。
【図２】本発明の第二の実施例により液体溶融鉄を生産するための電気アーク炉の断面図である。
【図３】図２による電気アーク炉の平面図である。
【符号の説明】
【００３５】
１０ 電気アーク炉
１２ 容器
１４ ヴォールト
１６ 電極
１８ 移送装置
２０ 窒素カーテン
２２ スラグ層
２４ 液体金属溶融体
２６ 炉床
２８ 多孔質レンガ
３０ 不活性ガス
３２ 後燃焼ランス
３２’ 一次酸素インジェクタ
３３ 電気アーク
３４ 一次酸素ジェット
３６ 後燃焼酸素ジェット
３８ スラグ移動

Claims (14)

1. 電極数個が備わり、炉床が装備され、非発泡性液体スラグで覆われた炉脚部が含まれる電気アーク炉内で液体溶融鉄を生成する方法であって、
   ａ）金属微粉を還元して、遊離炭素の過剰量を含む予還元金属微粉を生成する工程と、
   ｂ）上記予還元金属微粉を、電気アーク炉内に含まれる上記炉脚部に不活性気体のカーテン内で熱間移送する工程と、
   ｃ）気体注入により、外皮が生成されないように炉脚部を攪拌する工程と、
   ｄ）電気アーク炉内で上記予還元金属微粉を溶解して液体溶融鉄を得る工程とを含んで成る方法。
2. 前記予還元金属微粉が重力で移送される請求項１に記載の方法。
3. 前記予還元金属微粉の移送が、電気アーク炉の前記電極間に位置した領域内で行われる請求項１又は２に記載の方法。
4. 前記炉脚部の攪拌が、電気アーク炉の炉床を通して中性ガスを流量５０ ｌ／ｍｉｎ．ｔ〜１５０ ｌ／ｍｉｎ．ｔ、好ましくは８０〜１２０ ｌ／ｍｉｎ．ｔで注入してなされる前記請求項１〜３の一つに記載の方法。
5. 前記炉脚部の攪拌が、酸素を含有する気体をインジェクタ一つ又は数個を通して該炉脚部に注入してなされる前記請求項１〜４の一つに記載の方法。
6. 工程ａ）が
   ａ１）金属微粉を、重畳された炉からなる多段炉に導入し、該多段炉の中の最上段の炉に配置し、
   ａ２）金属微粉を下段の炉に漸進的に移送し、
   ａ３）下段の炉の一つ又は数個に、金属微粉を還元するに十分すぎる量の炭素還元剤を添加して、遊離炭素の過剰量が確実に有るようにし、
   ａ４）多段炉を加熱し、適宜の温度で、炭素還元剤に接触する金属微粉を還元し、炭素還元剤によりガスを発生させ、
   ａ５）発生ガスの過剰部を炭素還元剤で燃焼させ、その結果生じた熱を用いて金属微粉を乾燥・予備加熱するようにして成る前記請求項１〜５の一つに記載の方法。
7. 工程ａ）又は工程ｂ）中に、スラグ生成剤を添加する前記請求項１〜６の一つに記載の方法。
8. 前記スラグ生成剤が、石灰、フラックス石及び酸化マグネシウム並びにそれ等の混合物から成る群より選ばれて成る請求項７に記載の方法。
9. 炭素の過剰割合が７〜１５％、好ましくは１０％前後である前記請求項１〜８の一つに記載の方法。
10. 前記炭素還元剤が石炭である前記請求項１〜９の一つに記載の方法。
11. 前記炭素還元剤を工程ａ）で揮発分を除去する前記請求項１〜１０の一つに記載の方法。
12. 前記過剰炭素を工程ａ）中に消費させる前記請求項１〜１１の一つに記載の方法。
13. 酸素を含有する後燃焼ガスのジェットをランス一つ又は数個を介して前記スラグに注入することにより、前記過剰炭素を消費させる前記請求項１〜１２の一つに記載の方法。
14. 電気アーク炉の電極に向かって前記スラグが移動するように前記後燃焼ガスのジェットを位置付ける請求項１３に記載の方法。