JP2004339775A

JP2004339775A - 弾性舗装体の施工方法

Info

Publication number: JP2004339775A
Application number: JP2003137135A
Authority: JP
Inventors: Toshiaki Sakaki; 俊明榊; Jun Nishibayashi; 純西林; Tsutomu Nosaka; 勉野坂
Original assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Current assignee: Sumitomo Rubber Industries Ltd
Priority date: 2003-05-15
Filing date: 2003-05-15
Publication date: 2004-12-02

Abstract

【課題】ファイバー状ゴム（ひじき状ゴム）による特に車両走行路に好適な弾性舗装体を現場施工により構築可能とする。
【解決手段】ファイバー状ゴム３１を主材とする骨材に所定のバインダー３３を混合して弾性舗装合材３０を得るブレンド工程と、所定の下地上２において弾性舗装合材３０を未硬化の状態で目標施工層厚よりも３〜１００ｍｍ厚い厚さに暫定的に均す第１均し工程と、暫定的に均された弾性舗装合材３０を目標施工層厚以上でスクリードの進行方向前方端の高さを超えない厚さ範囲内にまで押圧する押圧工程と、押圧された弾性舗装合材３０をスクリード４４にて目標施工層厚に仕上げる第２均し工程とを実施する。
【選択図】図２

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、ゴムを主材とする弾性舗装体の施工方法に関し、さらに詳しく言えば、特に車両通行路として好適な静粛性および耐スリップ性に富むファイバー状ゴムを骨材に用いた弾性舗装体の現場施工方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
ゴムチップなどの軟質骨材を主材とする弾性舗装体は、その骨材間に空隙を有する多孔質構造であるため、歩行感の良さや転倒時に対する安全性が高く、しかも排水性に優れていることから、歩道や競技場用の舗装路面として好ましく採用されているが、近年においては、車両通行路を視野に入れた用途開発が行われている。
【０００３】
とりわけ、その軟質骨材としてファイバー状ゴム（別名：ひじき状ゴム，撚糸ゴムと呼ばれるゴム片）を用いた場合には、静粛性のみならず降雨などによる路面の湿潤時における耐スリップ性が大幅に向上することが知られている。
【０００４】
しかしながら、実用化するにあたって種々検討した結果、ファイバー状ゴムは、その形状がひじきのように複雑で、かつ、いびつな形状であるため、バインダーとの混合・攪拌が難しく混合状態が不均一になりやすいということが判明した。
【０００５】
そこで、本出願人はその問題を解決する方法として、下記の特許文献１において、ファイバー状ゴムにモース硬度が７以上であり、かつ、平均粒径が１０００μｍ以下の硬質骨材を、ファイバー状ゴム１００重量％に対して５重量％以上の割合で配合してバインダーで結合することを提案している。
【０００６】
【特許文献１】
特開２００３−７４００７号公報
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】
これによれば、ファイバー状ゴムの間に粒状の硬質骨材が入り込んで、いわゆる「コロ」の役割を果たすことで、ファイバー状ゴムの攪拌性および混合性が良好になり、バインダーでほぼ均一に結合されたファイバー状ゴムの合材（以下、ひじき状ゴム合材ともいう）が得られるが、現場施工で下地面上に敷き均す際に次のような問題がある。
【０００８】
現場施工で舗装材を敷き均すには、通常、スクリードを有するアスファルトフィニッシャーやチップ状ゴムの施工機などが用いられるが、舗装材がひじき状ゴム合材である場合には平坦に敷き均すことができない。
【０００９】
すなわち、スクリードで敷き均す場合、下地面上に舗装材を多少多めに散布しておき、その余剰分をスクリードで掻き取って平坦に仕上げるため、スクリードの進行方向前方には常に舗装材の山ができる。ひじき状ゴム合材の場合、その山ができた状態で強引にスクリードを動かすと、その形状が複雑であるため表面に波目状の引きずり痕が生じて、きれいな施工面が得られない。
【００１０】
この点を解決するため、本発明者らは種々検討した結果、ひじき状ゴム合材の層厚をあらかじめ手作業もしくはスクリューなどの機械作業でスクリードの高さに揃えるように均して置き、その後にスクリードを通過させればきれいな舗装面が得られることを見いだした。
【００１１】
しかしながら、ひじき状ゴム合材の層厚をあらかじめスクリードの高さに揃えるように均す場合、その均し面がスクリードの高さよりも少しでも低いと舗装面に穴（凹み）があいた状態となる。
【００１２】
かといって多めに均すと、上記したようにスクリードの進行方向前方に山ができ、舗装面にそれによる引きずり痕が生じてしまう。このように、この事前の均し作業にはかなりの面精度が要求されるため小規模舗装はともかくとして、車両走行路などの広い施工面を対象とする場合には実用化が難しい。
【００１３】
したがって、本発明の課題は、ひじき状ゴム合材をアスファルトフィニッシャーやチップ状ゴムの施工機などに備えられているスクリードによってきれいに敷き均すことができるようにし、特に車両走行路などの広い施工面をひじき状ゴム合材によって舗装可能とする弾性舗装体の施工技術を提供することにある。
【００１４】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するため、本発明は、スクリードによる舗装材の均し工程を含む弾性舗装体の施工方法において、ファイバー状ゴムを主材とする骨材に所定のバインダーを混合して弾性舗装合材を得るブレンド工程と、所定の下地上において上記弾性舗装合材を未硬化の状態で目標施工層厚よりも３〜１００ｍｍ厚い厚さに暫定的に均す第１均し工程と、上記暫定的に均された弾性舗装合材を、上記目標施工層厚以上で上記スクリードの進行方向前方端の高さを超えない厚さ範囲内にまで所定の押圧手段にて押圧する押圧工程と、上記押圧された弾性舗装合材をスクリードにて上記目標施工層厚に仕上げる第２均し工程とを含むことを特徴としている。
【００１５】
このように、下地上にファイバー状ゴムを含む弾性舗装合材（ひじき状ゴム合材）を多少多めに投入して目標施工層厚よりも３〜１００ｍｍ厚い厚さに暫定的に均した後、その弾性舗装合材を例えばローラにて目標施工層厚以上でスクリードの進行方向前方端の高さを超えない厚さ範囲内にまで所定の押圧手段にて押圧してから、スクリードにて目標施工層厚に仕上げるようにしたことにより、引きずり痕や凹みのない安定したひじき状ゴム合材による舗装面を得ることができる。
【００１６】
なお、このスクリードによる仕上げ層は、特に車両走行路用の場合、その後に例えば１トン程度のアスファルト用ロードローラにて本格的に転圧（圧縮）されるが、本発明における目標施工層厚とは、スクリードにより仕上げられる層の厚さであり、本格的に圧縮された層の厚さではない。また、スクリードの進行方向の前端とは、スクリードの押圧面の前端であり、その高さを超えない厚さとしては、目標施工面厚と同厚の場合も含まれる。
【００１７】
上記第１均し工程において、弾性舗装合材を目標施工層厚＋３ｍｍ未満の層厚とした場合には、舗装面に生じた穴（凹み）の塞がりが不十分となるおそれがあるため好ましくない。他方において、弾性舗装合材を目標施工層厚＋１００ｍｍ超の層厚とした場合には、弾性舗装合材の量が多くなり過ぎ、ローラーで転圧しきれないため、スクリードの前方に山ができ、引きずり痕を生じる原因となるおそれあるため好ましくない。本発明において、弾性舗装合材のより好ましい層厚は目標施工層厚＋２０〜５０ｍｍの範囲内である。
【００１８】
上記押圧工程において、弾性舗装合材を目標施工層厚＋３０ｍｍ超の層厚に押圧した場合には、上記第２均し工程においてスクリードの進行方向前方にできる山が大きくなり、上記した波目状の引きずり痕が発生することがあるので好ましくない。本発明において、上記押圧工程で得る弾性舗装合材の好ましい層厚は目標施工層厚と同厚である。
【００１９】
また、上記第２均し工程において、上記スクリードにより弾性舗装合材を目標施工層厚に仕上げる際、スクリードは下地と平行にしてもよいが、スクリードの進行方向前方端の高さを後方端よりも高くし、スクリードの押圧面を傾斜させた状態とすることが好ましい。
【００２０】
これによれば、スクリードの進行方向前方に弾性舗装合材の山ができたとしても、その山がスクリードの傾斜面に沿ってスクリードの後方に押し込まれることになるため、引きずり痕の発生をより効果的に抑えることができる。
【００２１】
この場合、上記スクリードの進行方向前方端の高さが後方端よりも１〜３０ｍｍ高くなるようにスクリードの押圧面を傾斜させることが好ましい。すなわち、スクリードの進行方向前方端の高さを後方端よりも３０ｍｍを超える高さとすると、スクリードの傾斜がきつくなりすぎるため、弾性舗装合材の押し下げ作用が低下するばかりでなく、かえって弾性舗装合材の山ができやすくなるので好ましくない。
【００２２】
なお、本発明において、スクリードとは舗装材の敷き均しに用いられる定規板であり、スキージや鏝板などと呼ばれるものも含まれる。通常は平板状のものが用いられるが、下地側に向けて突状に湾曲している板であってもよい。また、上記押圧工程で用いる押圧手段には転圧ローラが好ましく採用されるが、ランマーのような突き固め装置を用いることもできる。
【００２３】
【発明の実施の形態】
次に、図面を参照しながら、本発明の実施形態について説明するが、本発明はこれに限定されるものではない。
【００２４】
まず図１に、本発明の施工方法にて得ようとする弾性舗装体３の断面図を模式的に示す。この例において、弾性舗装体３は路盤１上に構築された下地層２上に形成されている。
【００２５】
下地層２は、例えばアスファルト／コンクリート，砕石，モルタル，半たわみ舗装，簡易安定化処理層などであってよく、必ずしも高度に安定化された処理層である必要はないが、少なくとも表面が一様に安定化された面であることが好ましい。なお、この例とは異なり、路盤１の表面が一様に安定化された面であれば、下地層２を設けずに路盤１に対して弾性舗装体３を直接構築してもよい。
【００２６】
弾性舗装体３は、軟質骨材３１と硬質骨材３２とをバインダーによって結合してなる弾性舗装合材３０により形成される。軟質骨材３１は、その全部がファイバー状ゴム（ひじき状ゴム）であってもよく、また、過半量（５０重量部以上）がファイバー状ゴムで、残りがゴムチップであってもよい。
【００２７】
軟質骨材３１としては、天然ゴム，ＳＢＲ，ＮＢＲ，ＥＤＰＭ，ＢＲ，ＣＲなどの各種ゴム材料の単体物もしくは混合物、またはこれらゴム材料で被覆された骨材，ウレタンなどの各種エラストマーなど基本的にゴム弾性を有するものであれば適用可能である。
【００２８】
ひじき状ゴムとしては、廃棄物の再利用の観点から、更正タイヤを製造する際に出るトレッドゴムの削りカスを用いることが推奨され、車両走行路用途に適したサイズは、一例として長さが５〜３０ｍｍ（特には７〜２０ｍｍ）で、断面径が０．３〜３ｍｍ（特には０．５〜２ｍｍ）のものが好ましい。
【００２９】
硬質骨材３２としては、プラスチック粉砕物，珪砂，砥粒，金属粉または各種セラミック類などを例示することができ、その粒径（平均粒径）は０．１〜１０ｍｍの範囲内で、好ましくは０．２〜５ｍｍ，より好ましくは０．３〜１ｍｍのものを採用するとよい。軟質骨材３１（１００重量部）に対する硬質骨材３２の配合比率は０〜２００重量部の範囲内で適宜選択されてよい。このように０重量部を含むため、本発明において硬質骨材３２は必須要件ではない。
【００３０】
バインダーには、熱硬化性バインダー単独、もしくは熱硬化性バインダーと熱可塑性バインダーの混合物で熱可塑性バインダーの融点が１２０℃以上のものを１０〜１００重量部含む混合バインダーを使用することができる。さらに、老化防止剤，紫外線吸収剤，光安定剤，カーボンブラック，ウレタン硬化触媒促進剤などを添加してもよい。
【００３１】
次に、上記弾性舗装体３の本発明による施工方法について説明する。本発明の施工方法は、施工現場で軟質骨材３１，硬質骨材３２およびバインダーを混合して弾性舗装合材３０を調製し、それを下地層２上に敷き均して転圧するいわゆる現場施工方式で行われる。以下、図２を参照して、その施工手順の一例について順を追って説明する。
【００３２】
まず、図２（ａ）に示すように、ひじき状ゴムを過半量含む軟質骨材３１と硬質骨材３２とを所定の配合比で配合した骨材と、少なくともこの骨材を結合するに足りるバインダー３３とを攪拌機４０に投入し混合して、弾性舗装合材３０を調製する（ブレンド工程）。
【００３３】
攪拌機４０はエンジン式，モータ式などを問わず、いわゆるモルタルミキサーのような攪拌容器内で攪拌羽根を回して混合するものであればよく、これ以外にも骨材とバインダーとを確実にブレンド可能なものであれば適宜採用できる。
【００３４】
次に、図２（ｂ）に示すように、先のブレンド工程によって調製された弾性舗装合材３０を未硬化の状態で下地層２上に散布し、例えばスキージ４１を使って目標施工層厚よりも３〜１００ｍｍ厚い厚さとなるように暫定的に敷き均す（第１均し工程）。なお、目標施工層厚とは、後の工程でスクリードによって仕上げられる層の厚さである。
【００３５】
弾性舗装合材３を上記の厚さに均すには、例えば下地層２上に目標施工層厚よりも３〜１００ｍｍ高い高さを有する図示しない２本のガイドレールを平行に並べ、その間に弾性舗装合材３０を散布し、スキージ４１を各ガイドレールの天端に沿って移動させて余剰分を掻き取ればよい。なお、この第１均し工程は暫定的なものであるため、その均し面に多少の引きずり痕ができてもよい。
【００３６】
次に、図２（ｃ）に示すように、弾性舗装合材３０を所定の押圧手段によって目標施工層厚と同厚もしくはそれよりも３０ｍｍ厚い厚さ範囲内にまで圧縮する（押圧工程）。押圧手段としては転圧ローラ４２が好ましいが、ランマーのような突き固め装置を用いてもよい。なお、この押圧（圧縮）作業はバインダーが硬化する前であれば、必要に応じて何度行ってもよい。
【００３７】
また、弾性舗装合材３０を目標施工層厚よりも＋０〜＋３０ｍｍ厚い厚さにまで圧縮するにあたっては、上記第１均し工程と同じく、下地層２上に目標施工層厚と同じ高さもしくはそれよりも３０ｍｍ高い範囲内で所望とする高さを有する図示しない２本のガイドレールを平行に並べ、そのガイドレールの天端に沿って転圧ローラ４２を移動させる方法が好適である。
【００３８】
最後に、図３（ｄ）に示すように、スクリード４４を有する仕上げ施工機４３にて弾性舗装合材３０を目標施工層厚に仕上げて弾性舗装体３を得る（第２均し工程）。仕上げ施工機４３としては、図３に示すものが用いられる。
【００３９】
仕上げ施工機４３は自走式，牽引式のいずれてあってもよく、この例において本体下部の進行方向（図中矢印方向）後方にスクリード４４を備えている。スクリード４４は図示しない高さ調整手段に支持されており、目標施工層厚に合わせてその高さが自在に調整される。
【００４０】
スクリード４４は、仕上げ施工機４３の進行方向と直交する幅方向に延在する断面そり状の均し面（底面）４４１を有し、弾性舗装合材３０を目標施工層厚に仕上げるにあたって、その均し面４４１を下地層２と平行としてもよいが、進行方向の前方端４４ａ側を進行方向の後方端４４ｂ側よりも所定高さｈだけ高くすることが好ましい。
【００４１】
これによれば、均し面４４１が上記高さｈに応じて所定角度傾斜した傾斜面となり、図３の拡大図に示すように、スクリード４４の進行方向前方に溜まった弾性舗装合材３０を下側に押し下げる効果が生まれるため、平坦かつきれいな舗装面に仕上げることができる。
【００４２】
この場合、上記高さｈは１〜３０ｍｍの範囲内で適宜調整されることが好ましい。すなわち、上記高さｈを３０ｍｍ超とすると、均し面４４１の傾斜がきつくなりすぎるため、弾性舗装合材３０の押し下げ作用が低下するばかりでなく、かえってスクリード４４の進行方向前方に弾性舗装合材３０の山ができやすくなるので好ましくない。
【００４３】
スクリード４４の均し面４４１は必ずしもフラットな面である必要はなく、下地層２側に向けて凸となる湾曲面としてもよい。また、通常のゴムチップ舗装施工のように、図示しない加熱手段にてスクリード４４を例えば５０℃以上（好ましくは６０℃以上，より好ましくは７０℃以上）に加熱することにより、よりきれいな舗装面を得ることができる。
【００４４】
また、弾性舗装合材３０の均しをより効果的に行うため、図示しない加振手段によりスクリード４４を進行方向と直交する方向に振動させてもよい。その振幅および振動数は特に限定されないが、振幅については±１ｍｍ以上（より好ましくは±２ｍｍ以上，さらに好ましくは±３ｍｍ以上）がよい。また、振動数については１Ｈｚ以上（より好ましくは５Ｈｚ以上、さらに好ましくは１０Ｈｚ以上）がよい。
【００４５】
なお、図３に示すように、仕上げ施工機４３に上記押圧工程で用いる転圧ローラ４２をスクリード４４の進行方向前方の位置に高さ調整可能に設けることもできる。また、仕上げ施工機４３に弾性舗装合材３０を貯留するホッパ４６を搭載するとともに、その弾性舗装合材３０を下地層２上に散布する例えばスクリュウ式の散布手段４５を転圧ローラ４２の進行方向前方に高さ調整可能に設け、仕上げ施工機４３を走行させながら弾性舗装合材３０を所定の層厚に散布することもできる。
【００４６】
このようにすることにより、上記第１均し工程，上記押圧（圧縮）工程および上記第２均し工程を１台の仕上げ施工機４３にて実施することが可能となる。このほかに、弾性舗装合材３０を硬化を促進させる硬化促進装置を施工機４３に搭載することもできる。なお、硬さが要求される車両走行路用途などの場合には、スクリード４４により仕上げられた弾性舗装体３を例えば１トン程度のアスファルト用ロードローラにて本格的に転圧（圧縮）すればよい。
【００４７】
【実施例】
次に、本発明の具体的な実施例１〜４と、その比較例１〜３について説明する。
【００４８】
《実施例１》
軟質骨材としてのひじき状ゴム（ミサワ東洋社製ファイバーゴム６１２）１００重量部に対し、硬質骨材として７号珪砂を４０重量部，バインダーとしてＭＤＩプレポリマー（住化バイエルウレタン社製）を４０重量部それぞれ配合し、よく攪拌して弾性舗装合材を調製した。
この弾性舗装合材を平坦な排水性アスファルトからなる下地層上に散布し、平板を用いて約５０〜７０ｍｍ厚になるように暫定的に均した。
施工機として、ＳＰＯＲＴＰＬＡＴＺＭＡＳＣＨＩＮＥＮＢＡＵＧＭＢＨ社製のＰｌａｎｏＭａｔｉｃＰ７０２を使用した。この施工機Ｐ７０２には転圧ローラが付いていないため、本発明者らにより直径２００ｍｍの鋼鉄製の転圧ロールを特別に作製してスクリードの進行方向前方に設置した。
その転圧ロールに１００ｋｇの負荷をかけた状態で下地層上からの高さを５０ｍｍ以下には下がらないように設定した。また、スクリードについては、進行方向の前方端が下地層上から５０ｍｍの高さで、その後方端が下地層上から４０ｍｍの高さとなるように１０ｍｍの高低差をつけてスクリードを傾斜させた。
そして、スクリードを８０℃に加熱した状態で、施工機Ｐ７０２を１．３ｍ／ｍｉｎの速度で暫定的に均した上記約５０〜７０ｍｍ厚の弾性舗装合材上を通過させたところ、施工面はきわめてきれいに仕上がった。
屋外で１週間養生して空隙率を測定したところ４５％であった。この４５％なる空隙率は車両用走行路に求められている騒音低減効果を発揮するのに適した空隙率である。
【００４９】
〈比較例１〉
上記実施例１で用いた施工機Ｐ７０２から転圧ローラを取り去った。それ以外は上記実施例１と同じ条件として、施工機Ｐ７０２を暫定的に均した上記約５０〜７０ｍｍ厚の弾性舗装合材上を通過させた。スクリードの進行方向前方に弾性舗装合材の大きな山ができ、施工面に引きずったような波状の模様がついて、車両用走行路としては不適であった。
【００５０】
《実施例２》
上記実施例１と同様にして施工面を仕上げた後、その施工面を２５０ｋｇの負荷をかけた転圧ローラ（ローラ表面にテフロン（商品名）でコーティングしたもの）でさらに圧縮した。屋外で１週間養生して空隙率を測定したところ４０％で、車両用走行路として好適な施工面が得られた。
【００５１】
《実施例３》
上記実施例１における上記スクリードの傾きをなくし、スクリードの前方端および後方端をともに下地層上から５０ｍｍとした以外は、上記実施例１と同じとして施工面を仕上げた。施工面には、わずかに引きずった痕がところどころに発現したが、車両用走行路としては問題がない程度であった。
【００５２】
《実施例４》
上記実施例３と同じく上記スクリードの傾きをなくして施工面を仕上げた後、上記実施例２のように、その施工面上を２５０ｋｇの負荷をかけた転圧ローラにてさらに圧縮した。圧縮後の施工面には引きずった痕が見えず、車両用走行路としては問題はなかった。
【００５３】
〈比較例２〉
上記比較例１における上記スクリードの傾きをなくし、スクリードの前方端および後方端をともに下地層上から５０ｍｍとした以外は、上記比較例１と同じとして施工面を仕上げたところ、施工面には下地層が見えるほどの穴がところどころにできており、車両用走行路としては不適であった。
【００５４】
〈比較例３〉
上記スクリードの進行方向前方に意図的に弾性舗装合材を山盛りとして、上記比較例２と同様にして施工したところ、その施工面にはいたるところに下地層が見える穴ができ、車両用走行路としてはまったく不適であった。
【００５５】
上記実施例１〜４および比較例１〜３により、次のような知見が得られた。すなわち、実施例１，２によれば、スクリードを傾斜させることにより、舗装面の仕上がりが極めてよくなる。また、実施例３によれば、スクリードを傾斜させなくとも、転圧工程で目標施工層厚に対して＋０〜＋３０ｍｍ厚にまで転圧することで、車両走行路として十分使用可能な舗装面が得られる。実施例２により、前転圧工程に加えて後転圧工程をさらに施すことにより、より安定化した舗装面が得られる。
【００５６】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、ファイバー状ゴムを主材とする骨材に所定のバインダーを混合して弾性舗装合材を得るブレンド工程と、弾性舗装合材を未硬化の状態で目標施工層厚よりも３〜１００ｍｍ厚い厚さに暫定的に均す第１均し工程と、暫定的に均された弾性舗装合材を、目標施工層厚以上でスクリードの進行方向前方端の高さを超えない厚さ範囲内にまで所定の押圧手段にて押圧する押圧工程と、押圧された弾性舗装合材をスクリードにて目標施工層厚に仕上げる第２均し工程とを実施することにより、ひじき状ゴム合材をアスファルトフィニッシャーやチップ状ゴムの施工機などに備えられているスクリードによってきれいに敷き均すことができ、特に車両走行路などの広い施工面をひじき状ゴム合材によって形成することが可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の施工方法により形成される弾性舗装体を示す模式的断面図。
【図２】本発明の施工方法の施工手順の一例を説明する説明図。
【図３】本発明に用いられる仕上げ施工機の構成を模式的に示す模式図。
【符号の説明】
１路盤
２下地層
３弾性舗装材
３０表層部
３１軟質骨材
３２硬質骨材
４０攪拌機
４１スキージ
４２転圧ローラ
４３仕上げ施工機
４４スクリード

Claims

スクリードによる舗装材の均し工程を含む弾性舗装体の施工方法において、
ファイバー状ゴムを主材とする骨材に所定のバインダーを混合して弾性舗装合材を得るブレンド工程と、
所定の下地上において上記弾性舗装合材を未硬化の状態で目標施工層厚よりも３〜１００ｍｍ厚い厚さに暫定的に均す第１均し工程と、
上記暫定的に均された弾性舗装合材を、上記目標施工層厚以上で上記スクリードの進行方向前方端の高さを超えない厚さ範囲内にまで所定の押圧手段にて押圧する押圧工程と、
上記押圧された弾性舗装合材をスクリードにて上記目標施工層厚に仕上げる第２均し工程とを含むことを特徴とする弾性舗装体の施工方法。
上記第２均し工程において、上記スクリードの進行方向前方端の高さを後方端よりも高くし、上記スクリードの押圧面を傾斜させた状態として上記弾性舗装合材を上記目標施工層厚に仕上げる請求項１に記載の弾性舗装体の施工方法。
上記スクリードの進行方向前方端の高さが後方端よりも１〜３０ｍｍ高くなるように、上記スクリードの押圧面を傾斜させる請求項２に記載の弾性舗装体の施工方法。