JP2004330258A - 打抜き加工方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】同一部材に複数の穴を隣接して打抜く方法であって、少なくとも打抜き穴に隣接する他の穴はダミー材を埋設した状態で打抜き加工され、隣接穴の一方の穴を押出し加工の後、押戻し加工を行い、その後に、他の一方の隣接穴を打抜き、押戻した部材を除去し、加工する方法。
【効果】穴周辺の変形,だれが防止でき、製品精度の向上,製作コストの低減が図れる。
【選択図】 図3
Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、精密打抜き加工方法に係わり、特に中央部丸穴に隣接してコネクタ穴を持つインジェクタ部品等を成形するに好適な精密打抜き方法を提供することを目的とする。
【0002】
【従来の技術】
通常、金属素材に隣接した穴を打抜き加工する場合、両穴間の寸法は板厚をtとすると、1.2t〜1.5t以上が必要と言われている。この寸法よりも小さな穴間で隣接穴を打抜くには、同時に打抜く方法と数回に分けて打抜く方法があるが、共に穴の周り、特に、隣接穴方向に大きなだれ・変形が生じ穴の精度が著しく低下するなどの問題があった。
【0003】
特開2002−273529では、だれ抑制のために下穴加工後シェービング加工し、その後、素材を潰し成形し、外形形状を打抜く方法が提案されている。
【0004】
【特許文献1】
特開2002−273529号公報
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながらシェービング加工の方法によっても、下穴の穴間寸法は通常の1.2t 程度必要であり、シェービングダイが大となればシェービング加工に発生する応力が打抜き加工の発生する応力に近づくため、だれ・変形に対しては大きな改善にはならない。
【0006】
また、隣接穴の打抜きについては考慮されておらず、さらに、素材板厚の減少を伴うため、製品の機能など考慮すれば広い範囲での適用は困難である。
【0007】
本発明は上記課題を解決するもので、隣接穴の穴間寸法が板厚寸法tに対し1.0t 以下の製品において打抜き加工を可能とするものである。
【0008】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するために、本発明は、同一部材に複数の穴を隣接して打抜く方法であって、少なくとも打抜き穴に隣接する他の穴はダミー材を埋設した状態で打抜き加工されることを特徴とする。
【0009】
【発明の実施の形態】
本発明の実施態様の一つは、同一部材に複数の穴を隣接して打抜く方法であって、少なくとも打抜き穴に隣接する他の穴はダミー材を埋設した状態で打抜き加工される精密打抜き方法により達成される。
【0010】
本発明の好ましい実施態様は、ダミー材は加工素材に押出し成形にて一体形成され、同心状に配置される押出し用パンチと押出し用ダイによって、一方の面に凸部を形成する第1工程と、前記凸部を凹部の方向に押戻す第2工程と、前記押出し用パンチと前記押出し用ダイに隣接し、同心状に配置される打抜き用パンチと打抜き用ダイによって打抜き加工をする第3工程と、前記凸部を除去する第4工程からなる精密打抜き方法により達成される。
【0011】
本発明の好ましい実施態様は、エジェクトパンチとエジェクトダイを用い、前記凸部は前記エジェクトダイ側に、排出されることを特徴とする精密打抜き方法により達成される。
【0012】
本発明の好ましい実施態様は、押出し用パンチの寸法に対し、押出し用ダイの寸法を、わずかに小としたことを特徴とする精密打抜き方法により達成される。
【0013】
本発明の他の実施態様は、隣接する複数個の穴を有し、外形形状を打抜き加工する方法において、同心状に配置される第1穴押出し用パンチと第1穴押出し用ダイによって、素材のダイ側に穴凸部を形成する第1工程と、前記穴凸部を穴凹部の方向に押戻す第2工程と、外形押出し用パンチと外形押出し用ダイを用い、前記外形押出し用ダイ側に外形形状となる外形凸部を形成する第3工程と、前記第1穴押出し用パンチと前記第1穴押出し用ダイに隣接し、同心状に配置される第2穴打抜き用パンチと第2穴打抜き用ダイによって打抜き加工をする第4工程と、前記穴凸部を除去する第5工程と、外形形状を外形抜き落し用パンチと外形抜き落とし用ダイを用いて抜き落す第6工程からなる精密打抜き方法により達成される。
【0014】
本発明の実施例を、図面を基に説明する。図1は本実施例により打抜き加工された完成製品の平面図であり、図2はその断面図である。
【0015】
製品1には長穴2と丸穴3が形成されている。製品1の外形形状4と長穴2の穴間部5の距離L1は板厚寸法t(3mm)に対し0.5t(1.5mm)である。また、長穴2と丸穴3間の穴間部6の距離L2は0.33t(1.0mm)である。
【0016】
図3は発明方式の打抜き方法(順送方式)で行う場合の加工平面レイアウト図で、図4は加工断面レイアウト図、図5は本発明を実施するための金型構造である。
【0017】
金型16は上型17と下型18により構成され、上型17はガイドピン19によってガイドされ、上下動する。図3,図4に示す素材9は下押えプレート40に載置されている。上型17には素材9を押えるストリッパ20が備えられている。パイロットパンチ21,長穴押出しパンチ23,受けピン27,外形押出しパンチ29,丸穴抜きパンチ33,長穴抜きパンチ35,外径抜きパンチ37は、上押えプレート39に嵌合保持され、ストリッパ20により先端部がガイドされている。パイロットダイ22,長穴押出しダイ24,長穴抜きスプリング26,長穴抜き押上げピン25,押ピン28,外形押出しダイ30,丸穴抜きダイ34,長穴抜きダイ36,外形抜きダイ38は下押えプレート40に嵌合保持されている。パイロットパンチ21とパイロットダイ22,長穴押出しパンチ23と長穴押出しダイ24,受けピン27と押ピン28,外形押出しパンチ29と外形押出しダイ30,丸穴抜きパンチ33と丸穴抜きダイ34,長穴抜きパンチ35と長穴抜きダイ36,外径抜きパンチ37と外形抜きダイ38はそれぞれ同心状に配置されている。加工工程を以下に説明する。素材9の両側には、まず順送りのためのパイロット穴10がパイロットパンチ21,パイロットダイ22により打ち抜かれる。
【0018】
次に、長穴押出しパンチ23,長穴押出しダイ24により長穴2を加工するための予備加工として、長穴凹部2−b,押出凸部2−cが形成される。尚、長穴押出しダイ24の内側には、図5に示すように、長穴抜き押上げピン25が備えられていて、その長穴抜き押上げピン25は長穴抜きスプリング26により押上げられている。この時、長穴凹部2−bに対し、長穴押出し凸部2−cの送り方向寸法はわずかに小さいことが望ましい。
【0019】
本発明の応用試作の結果、長穴凹部2−bの送り方向寸法に対し、長穴押出し凸部の送り方向寸法が片側0.02〜0.10程度小さいものが良好であった。この関係は、長穴押出しパンチ23,長穴押出しダイ24の寸法設定により決定される。次に、長穴押出し凸部2−cを、長穴凹部2−b方向に押戻す加工を、受けピン27,押ピン28により行う。この際、長穴凹部2−bの深さ寸法D1が重要となる。深さ寸法D1が小であると、長穴押出し凸部2−cが座屈するため、押戻し工程時に、正常に長穴押出し凸部2−cが長穴凹部2−b方向に押戻すことができない。発明者の実験によれば、D1は、板厚の75〜90%程度が良好であった。D1寸法は、パンチ23の長さ寸法,金型の下死点位置により決定される。
【0020】
次に、製品の外形形状となる製品押出し凸部1−aが、外形押出しパンチ29、外形押出しダイ30により押出し加工される。外形押出し押上げピン31は外形押出しスプリング32により押上げられている。その相対する位置に製品押出し凹部1−bが形成される。このとき、長穴押出し凸部2−cが長穴凹部2−bに戻され、材料が拘束された状態にあるため、せん断応力が掛かっても軸方向に穴間部5は引張られず、変形することはない。次に、丸穴3が、丸穴抜きパンチ33と丸穴抜きダイ34によって打抜かれる。この時、丸穴3は通常の打抜きクリアランスを有する丸穴抜きパンチ33,丸穴抜きダイ34により打抜き加工される。この時も、前述同様に、材料が拘束された状態にあるため、穴間部6は軸方向に引張られず、変形することはない。
【0021】
次に、前工程において、押戻し加工された、長穴押出し凸部2−cは長穴抜きパンチ35,長穴抜きダイ36により除去される。この場合の長穴抜きパンチ35は、長穴凹部2−bの寸法に対し、わずかに小さくすることが望ましい。パンチ寸法が長穴凹部2−bの寸法に対し大きいと、パンチにより再び、長穴凹部2−bの入口に接触し、せん断加工による応力が発生するため、丸穴3は変形する。また、この時の長穴抜きダイ36は長穴抜きパンチ35に対し、クリアランスを有していれば問題ない。
【0022】
次に、外形抜きパンチ37,外形抜きダイ38を用いて、製品1の抜き落しを行う。この時、外形抜きダイ38は製品押出し凸部1−aの外形寸法に対しわずかに大きい寸法が望ましい。但し、製品1の外形形状に段差が発生しても良い場合は、その限りではない。製品1は前工程で、既に、押出し成形されているため、抜き落し加工により発生する応力は小であり、この加工によって穴間部5が変形することはない。以上により、穴間部5,穴間部6を変形させることなく製品1の製作が可能となる。
【0023】
本実施例においては、順送方式の加工金型,工程であるが、トランスファ方式,単発型方式においても本発明は実施可能である。
【0024】
【発明の効果】
本発明によれば、隣接する穴の打抜き加工を行う場合、変形,だれの少ない打抜き加工が可能となり、製品の精度向上が図れる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明により加工された製品の平面図。
【図2】本発明により加工された製品の縦断面図。
【図3】本発明の加工レイアウト図。
【図4】本発面の加工レイアウトの縦断面図。
【図5】本発明の金型の縦断面図。
【符号の説明】
1…製品、2…長穴、3…丸穴、4…外形形状、5,6…穴間部、9…素材。
Claims (6)
- 同一部材に複数の穴を隣接して打抜く方法であって、少なくとも打抜き穴に隣接する他の穴はダミー材を埋設した状態で打抜き加工されることを特徴とする打抜き加工方法。
- 請求項1において、前記ダミー材は加工素材に押出し成形にて一体形成され、一方の面に凸部を形成する第1工程と、前記凸部を凹部の方向に押戻す第2工程と、前記押出し用パンチと前記押出し用ダイに隣接し、同心状に配置される打抜き用パンチと打抜き用ダイによって打抜き加工をする第3工程と、前記凸部を除去する第4工程とからなることを特徴とする打抜き加工方法。
- 請求項2において、エジェクトパンチとエジェクトダイを用いて、前記凸部は前記エジェクトダイ側に排出されることを特徴とする打抜き加工方法。
- 請求項3において、前記エジェクトパンチの寸法は、押出し用パンチの寸法に対し、小としたことを特徴とする打抜き加工方法。
- 請求項2乃至4のいずれか1項において、前記押出し用パンチの寸法に対して、前記押出し用ダイの寸法は小であることを特徴とする打抜き加工方法。
- 隣接する複数個の穴と外形形状を打抜き加工する打抜き加工方法において、
同心状に配置される第1穴押出し用パンチと第1穴押出し用ダイによって、素材のダイ側に穴凸部を形成する第1工程と、前記穴凸部を穴凹部の方向に押戻す第2工程と、外形押出し用パンチと外形押出し用ダイを用い、前記外形押出し用ダイ側に外形形状となる外形凸部を形成する第3工程と、前記第1穴押出し用パンチと前記第1穴押出し用ダイに隣接し、同心状に配置される第2穴打抜き用パンチと第2穴打抜き用ダイによって打抜き加工をする第4工程と、前記穴凸部を除去する第5工程と、外形形状を外形抜き落し用パンチと外形抜き落し用ダイを用いて抜き落す第6工程とを有することを特徴とする打抜き加工方法。
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Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2003130974A JP2004330258A (ja) | 2003-05-09 | 2003-05-09 | 打抜き加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
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JP2003130974A JP2004330258A (ja) | 2003-05-09 | 2003-05-09 | 打抜き加工方法 |
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JP2004330258A true JP2004330258A (ja) | 2004-11-25 |
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ID=33506271
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
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JP2003130974A Pending JP2004330258A (ja) | 2003-05-09 | 2003-05-09 | 打抜き加工方法 |
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Country | Link |
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JP (1) | JP2004330258A (ja) |
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2003
- 2003-05-09 JP JP2003130974A patent/JP2004330258A/ja active Pending
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