JP2004314595A - 凹凸感模様を有する加飾性多層成形体 - Google Patents

Abstract

【課題】 深みのある立体的凹凸感模様、特にメタリック調模様を有する多層成形体を提供すること。
【解決手段】 基材層、中間層および表面層からなり、表面が平坦である多層成形体であって、中間層２が表面層側に凸の線状表面層側凸部を有することまたは線状表面層側凸部と共に該凸部と対峙し基材層側に凸の線状基材層側凸部を有することを特徴とする多層成形体。
【選択図】図１

Description

本発明は、建築物内装材、外装材、住設資材等に使用できる、深みのある立体的凹凸感模様を有する多層成形体に関する。

住宅等の内外装材や室内のユニットバスやキッチンのカウンター部材として模様を有する加飾性成形体が多種使用されている。このような加飾成形体として、例えば、基材層上に、表面層を積層した２層積層加飾性多層成形体（例えば特許文献２）、さらに基材層と表面層との間に中間層を積層した３層からなる加飾性多層成形体が知られている（例えば、特許文献１、特許文献３）。

しかしながら、表面が平坦で、かつ深みのある立体的凹凸感模様、特にメタリック調模様を有する多層成形体は得られていない。

また、表面凹凸は、表面形状自体が凹凸形状となるように形成することにより付与できる。しかし、そのような構造であると、表面凹部に埃等が蓄積して汚れやすく、それを除去する掃除も容易でない。

特開２００１−２０５６８８号公報（例えば請求項１、図３） 特開平１１−２５４６６９号公報（例えば請求項１、図１） 特開平１０−３２９２５３号公報（例えば請求項１、図１）

本発明は上記事情に鑑みなされたものであって、表面が平坦であり、かつ深みのある立体的凹凸感に優れた表面模様を有する多層成形体を提供することを目的とする。
本発明は、さらにメタリック調が付与された多層成形体を提供するものである。

すなわち、本発明は基材層、中間層および表面層からなり、表面が平坦である多層成形体であって、中間層が表面層側に凸の線状表面層側凸部または線状表面層側凸部と共に該凸部と対峙し基材層側に凸の線状基材層側凸部を有し、表面が平坦であるも凹凸感模様を呈していることを特徴とする多層成形体に関する。

本発明の多層成形体は、深みのある凹凸感模様、特にメタリック調模様を有する多層成形体を提供した。
本発明はまた、中間層と基材層との間に第２中間層を設けることにより、基材層を低発泡させた場合の発泡による、中間層と基材層との界面の乱れを吸収し、波打ち等のない外観に優れた多層成形体を提供した。

（第１実施形態）
本発明の多層積層体は、図１に示したように基材層３、中間層２および表面層１を順次積層した構成であり、表面層１の基材層と反対側の表面（本発明では単に「表面」という）は平坦であり、中間層２が表面層側に凸の線状表面層側凸部４を有することまたは線状表面層側凸部４と共に該凸部と対峙し基材層側に凸の線状基材層側凸部５を有することを特徴としている。そのような構成とすることにより、表面が平坦であるにもかかわらず、深みのある立体的凹凸感のある模様を付与することができるのである。中間層および表面層は、基材層全面に積層してもよく、または部分的に積層してもよい。

以下、基材層３、中間層２および表面層１について順次説明していくが、その前に図１中に示された、Ｔ_１〜Ｔ_３、ｈ_凸１、ｈ_凸２、ｗ_凸１、ｗ_凸２およびＷ_Ｓについて説明しておく。

Ｔ_１は基材層３の厚さ、Ｔ_２は中間層２の厚さ、Ｔ_３は表面層１の厚さを示している。基材層の厚さＴ_１は、図１中に示したように、中間層２が基材層側に凸の線状基材層側凸部５を有する場合は、その凸部を有していない位置の厚さを意味している。表面層の厚さＴ_３は、中間層２が表面層側に凸部の線状表面層側凸部４を有するとき、その凸部を有していない位置の厚さを意味している。中間層の厚さＴ_２は、それが有する凸部以外の上下平面間距離を意味している。

ｈ_凸１は表面層側に凸の線状表面層側凸部４の高さを表している。ｈ_凸２は該凸部と対峙し基材層側に凸の線状基材層側凸部５の深さを表している。ｈ_凸１は、図１中に示したように、中間層の厚さＴ_２を表面層側へ超える分の高さを意味している。ｈ_凸２は中間層の厚さＴ_２を基材層側へ超える分の高さを意味している。

ｗ_凸１は表面層側凸部４の幅、ｗ_凸２は基材層側凸部５の幅をそれぞれ表している。ｗ_凸１は、図１に示したように、中間層の厚さＴ_２を表面層側へ超える凸部の高さの始まりの両端との間の距離を意味している。ｗ_凸２は中間層の厚さＴ_２を基材層側へ超える凸部の深さの始まりの両端との間の距離を意味している。Ｗ_Ｓは線状表面層側凸部の間隔幅を表している。

基材層３は多層成形体に厚みを持たせて、内外装材として使用した場合に高級感と重厚感を付与したり、成形体に強度を持たせたり、また下地構造体への取り付けを容易にしたりという役割を有する。

基材層は、その材質が特に限定されるものではないが、少なくとも押出成形性を有する熱可塑性樹脂を含むことが好ましい。熱可塑性樹脂としては、ポリ塩化ビニル樹脂（以後、「ＰＶＣ樹脂」という）、アクリロニトリル-ブタジエン-スチレン共重合樹脂（以後、「ＡＢＳ樹脂」という）、ポリスチレン樹脂（以後、「ＰＳ樹脂」という）、ハイインパクトポリスチレン樹脂（以後、「ＨＩＰＳ樹脂」という）、アクリロニトリル-スチレン共重合樹脂（以後、「ＡＳ樹脂」という）、変性ポリフェニレンエーテル樹脂（以後、「ＰＰＥ樹脂」という）、ポリエチレン樹脂、ポリプロピレン樹脂またはこれらの混合樹脂等を用いることができる。成形性、強靭性、経済性の面からＰＶＣ樹脂、ＰＳ樹脂、ＨＩＰＳ樹脂、ＡＢＳ樹脂が好ましく使用されるが、基材層構成樹脂は製品要求特性に応じて適宜選択して使用すればよい。

基材層は、炭酸カルシウム、タルク、マイカ、シラスバルーン、セルロース系材料等の充填材や軽量化材、ガラス繊維やセルロース繊維等の補強材、難燃剤、着色剤、その他の、合成樹脂成形体に添加される各種添加材を含むことができる。近年の環境問題等により熱可塑性樹脂中に木紛を多量、例えば５０重量％以上添加した材料からなる成形体または低発泡成形体も開発されているが、そのような熱可塑性樹脂中に木粉を大量に含有させた材料も本発明の基材層構成材料として使用可能である。

相当の厚さを持たせた場合でも加工性と軽量性を保持することができるように、また成形時の冷却工程での反りや変形を防止するためにも、基材層は熱可塑性合成樹脂を発泡、好ましくは低発泡させた構成とすることが望ましい。発泡倍率としては１.５〜５．０倍、好ましくは２.０〜３.０倍である。１.５未満では軽量化と加工性の特徴を発現することが困難であり、５.０を超えると強度が不十分となる。多層成形体の厚さは基材層の厚さによって大略決定されるが、基材層の厚さは用途によって広い範囲で変えることができ、通常５〜３０ｍｍの範囲で自由に設計することができる。

基材層３上に積層される中間層２は、表面層側に凸の線状表面層側凸部４を有しているか、または線状表面層側凸部４と共に該凸部と対峙し基材層側に凸の線状基材層側凸部５を有している。図１に示した中間層は表面層側に凸の線状表面層側凸部および該凸部と対峙し基材層側に凸の線状基材層側凸部を有しているが、表面層側に凸の線状表面層側凸部のみを有している構成でも良い。押出成形性及び生産性からすれば、好ましくは表面層側に凸の線状表面層側凸部および該凸部と対峙し基材層側に凸の線状基材層側凸部を有する構成である。以下、表面層側に凸の線状表面層側凸部を単に「第１凸部」、該凸部と対峙し基材層側に凸の線状基材層側凸部を単に「第２凸部」ということもある。第１凸部または第２凸部の線状形状は、連続状、破線状の直線形状あるいは曲線形状、それらの混合形状であってよいが、本発明の好ましい製造方法である押出成形、特に共押出成形を鑑みれば、押出方向に直線形状の第１凸部、第２凸部が生産性に優れるため好ましい。

中間層に形成される第１凸部は、その高さ（ｈ_凸１）が最終的に得られる成形体表面の平坦性が保たれる範囲の高さ以下であればよく、また成形体表面に対して立体的凹凸感に優れた表面模様を付与できる程度の高さ以上であればよい。そのためには、表面層の厚さ（Ｔ_３）より低くなるように形成することが必要であるが、下限値は特に制限されず、例えば数μｍ程度であってもよい。具体的には高さ（ｈ_凸１）は好ましくは１０〜５００μｍ、より好ましくは３０〜３００μｍである。特に、明瞭な凹凸感を発現させる上で好ましい高さ（ｈ_凸１）は５０〜１５０μｍ、より好ましくは７０〜１２０μｍである。第１凸部の高さ（ｈ_凸１）が小さすぎると、深みのある立体的凹凸感模様を出すことが難しくなる。高さ（ｈ_凸１）の上限は、上記範囲内であれば特に問題無く本発明の目的効果を達成することができる。好ましくは、第１凸部は、ｈ_凸２より小さい値の高さを有するように形成する。

第２凸部を中間層に形成すると、第１凸部を容易に形成することができ、凹凸感模様成形体の押出生産性及び押出成形性を向上させることができる。第２凸部の深さ（ｈ_凸２）は、１００〜１５００μｍ、好ましくは３００〜１０００μｍ程度に形成すればよい。

第１凸部の幅ｗ_凸１、第２凸部の幅ｗ_凸２及び第１凸部間隔幅Ｗ_Ｓは、所望の模様に合わせて適当な線幅とすればよい。また、第１凸部間隔幅Ｗ_Ｓは規則的に設けても、不規則に設定しても良い。

中間層の厚さＴ_２は、通常８０〜１５００μｍ、好ましくは１００〜５００μｍである。８０μｍ以下では深みのある模様が得難く、一方、１５００μｍ以上になると多層成形体としての加工性を損なうようになる。

上記凹凸を有する中間層は、例えば、成形体を押出成形する際に使用する金型に凹凸を付与することにより形成できる。この方法以外の方法であっても、上記凹凸が付与できる方法であれば本発明に使用できることは言うまでもない。

中間層は、熱可塑性合成樹脂を含む材質で構成される。熱可塑性樹脂としては、特に限定されるものではないが、例えばＰＶＣ樹脂；ＡＢＳ樹脂；ＰＳ樹脂；ＨＩＰＳ樹脂；ＡＳ樹脂；ポリエチレン樹脂；ポリプロピレン樹脂；ＰＥＴ樹脂；ポリメチルメタクリレート（以下、「ＰＭＭＡ樹脂」と記す）、メチルメタクリレート-ブチルアクリレート共重合体、メチルメタクリレート-スチレン共重合体（以下「ＭＳ樹脂」という）などのアクリル系樹脂；；ニトリル樹脂またはこれらの混合樹脂等を使用することができる。耐候性の観点からは、ＰＭＭＡ樹脂、ＭＳ樹脂等のアクリル系樹脂、ＡＢＳ樹脂またはこれらの混合樹脂を使用するとよい。これらの樹脂の中でも特にＰＭＭＡ樹脂が好ましい。

中間層構成樹脂を選定するに際して、立体的凹凸感模様をより鮮明、明瞭に表現する観点からは、さらに、メルトフローレート（ＭＦＲ）値が、表層に使用する樹脂の有するＭＦＲ値より小さいＭＦＲ値を有する樹脂、換言すると表層構成樹脂に使用する樹脂より溶融時の流動性が低い、すなわち硬い樹脂を使用するのが好ましい。例えば、ＰＭＭＡ樹脂を表面層及び中間層に使用する場合、中間層に使用する樹脂のＭＦＲ値を、表面層に使用する樹脂のＭＦＲ値よりも３g/10min以上小さくする構成等である。

ＭＦＲ値は、熱可塑性樹脂の溶融時における流動性を表す尺度であり、ＪＩＳ Ｋ ７２１０に規定された押出型プラストメーターを用いて、一定の温度および圧力でオリフィスから熱可塑性樹脂材料を押出し、押出された量を１０分間当たりのグラム数に換算して表した値である。例えば前記ＰＭＭＡ樹脂においては、試験温度２３０℃、荷重３．８Ｋｇで試験を行う。ＭＦＲ値が大きい樹脂ほど、溶融時の流動性が大きい。なお、樹脂の種類によって、ＭＦＲの試験温度・圧力が異なる場合があり、ＭＦＲ値を判断する上で表面層と中間層とが同一材質または同一規格条件でＭＦＲ値を測定する樹脂である方が好ましくはあるが、表面層と中間層の材質を同一材質または同一規格条件でＭＦＲ値を測定する材質に限定するものではない。ＭＦＲ測定条件の異なる材質であっても、例えば押出時の成形温度を参考にして、中間層に表面層樹脂よりも硬い樹脂を用いると、立体的凹凸感模様をより明瞭に表現できる。

中間層は着色不透明、もしくは半透明に形成する。金属調（メタリック調）の立体的凹凸感模様を付与するためには、中間層をグレー系またはブラウン系の着色不透明とすることが好ましい。中間層をグレー系の着色不透明にすると、シルバー調の立体的凹凸感模様を付与できる。このとき、特に、マイカ粉末、アルミ粉末を中間層に含有させることが、シルバー調の立体的凹凸感模様をかもし出す上で好ましい。また中間層をブラウン系の着色不透明にすると、ゴールド調の立体的凹凸感模様を付与できる。このとき、シルバー調と同様に、マイカ粉末等を中間層に含有させることが、ゴールド調の立体的凹凸感模様をかもし出す上で好ましい。

中間層２上に積層される表面層１は熱可塑性合成樹脂で構成され、透明または半透明で、その表面は平坦である。本発明の成形体は、表面層１の表面が平坦であるにも関わらず、深みのある立体的凹凸感に優れた模様を有している。なお、「表面が平坦」とは、成形体の断面形状まで限定するものではない。すなわち、住宅用材料として用いられる笠木・枠材・破風・胴差し等の化粧材は、その断面形状が平面形状に限らず、異形状であることが多いが、断面形状は異形状であっても、その表面部分が平坦で有ればよい。さらに、当該枠材、破風、化粧材表面には、ビス打ち用の凹溝、水切り凹凸等の機能的凹凸が設けられる場合があるが、表面が平坦かつ凹凸感模様を有する部分に加えて、そのような凹凸溝が表面部分に存在しても差し支えない。また、表面全体に凹凸感模様を有する必要はなく、例えば最終的に施工された状態で外観に現れる部分のみに凹凸感模様を付与する等の、成形体表面の一部分に凹凸感模様を付与したものでも本発明に含まれることは言うまでもない。

表面層も、中間層と同様に熱可塑性合成樹脂を含む材質で構成される。熱可塑性樹脂としては、特に限定されるものではないが、例えばＰＶＣ樹脂、ＰＭＭＡ樹脂及びＭＳ樹脂等のアクリル系樹脂、透明ＡＢＳ樹脂、ＰＳ樹脂、ＡＳ樹脂またはこれらの混合樹脂を使用することができる。透明性、耐候性および成形性の点から好ましい樹脂は、アクリル系樹脂であり、特に耐候性の観点よりＰＭＭＡ樹脂が好ましい。

表面層樹脂には種々の物性を高めるために、通常合成樹脂に用いられる種々の添加剤を添加してもよい。例えば透明樹脂層には耐候性を高めるために、通常使用される種々の紫外線吸収剤を添加してもよい。また、透明または半透明を損なわない範囲で着色剤を配合することもできる。

表面層の厚さは１００〜１５００μｍ、好ましくは１５０〜１０００μｍである。１００μｍ以下では深みを出すことが難しく、１５００μｍ以上では効果が変わらない割りには経済的に不利となり、また多層積層体としての加工性も低下する。

第１実施形態の多層成形体は、共押出成形法によって成形することができる。特に、生産性、長尺物成形、製品特性の一定性という面から、図２に示すような多層押出成形法により、１個のダイス内で各樹脂を共押出成形して積層することが最も適切である。

共押出成形を行うには、いわゆるセルカ法等従来から合成樹脂の共押出成形体の製造に使用されているものを適宜利用して、通常の共押出成形方法により行うことができる。

基材層を低発泡押出するために、上記の基材層を形成するため基材層構成用材料に発泡剤を配合する必要がある。発泡剤は押出温度で分解して気体を発生する固体状の発泡剤が好ましく、このような発泡剤として重炭酸ナトリウム、炭酸アンモニウム、アゾジカルボン酸アミド、ベンゼンスルホニルヒドラジド等を用いることができる。

（第２実施形態）
第１実施形態において中間層は単層のみならず複数層で構成しても良い。例えば、図３に示すように、表面層１と基材層３との間に第１中間層２と第２中間層２'を設ける等である。図３に示す本発明の加飾性多層成形体は、表面層１と基材層３との間に第１中間層２と第２中間層２'を設けたこと以外、図１の成形体と同様である。図３における図１と同じ符号および記号の説明は図１においてと同様であるため、それらの説明を省略する。特に、図３における第１中間層２は図１における中間層２に対応するものである。

図３に示すように第２中間層２'を設けたことにより、基材層を低発泡させた場合の発泡による、中間層と低発泡層との界面の乱れを吸収し、外観を向上させることが可能となる。具体的には、図１において中間層２の基材層側の面における第２凸部５を有しない領域の波打ち（いわゆる「うろこ」）等の外観低下を防止することが可能となる。

第２中間層２'の厚さＴ_２’は、図３中に示したように、第１中間層２が基材層側に凸の線状基材層側凸部５を有する場合は、その凸部を有していない位置の厚さを意味している。第２中間層２'は、第１中間層２が基材層側に第２凸部５を有する場合は通常、第２凸部の深さ（ｈ_凸２）より大きい値の厚さを有するように形成される。この場合の厚さＴ_２’は通常、１００〜１５００μｍ、好ましくは３００〜１０００μｍである。第１中間層２が基材層側に第２凸部５を有しない場合、厚さＴ_２’は、第２中間層が第１中間層と低発泡層との界面の乱れを吸収可能な限り、特に制限されず、通常１００〜１５００μｍ、好ましくは３００〜１０００μｍである。

第２中間層は図１における中間層を構成可能な樹脂で構成される。生産性および押出成形性の観点からは、第２中間層は第１中間層と同様の樹脂で構成されることが好ましい。

第２中間層は第１中間層の存在により外観にほとんど影響を与えないので、その色は特に制限されることはないが、より優れた立体的凹凸感および生産性を達成する観点からは、第１中間層と同様の色に設定されることが好ましい。

基材層３の厚さＴ_１’は上下平面間距離を意味し、図１の基材層３の厚さと同様の範囲内で設定される。

第２実施形態の多層成形体もまた共押出成形法によって成形することができる。特に、第２実施形態の多層成形体の場合は、生産性、長尺物成形、製品特性の一定性という面から、図４に示すような多層押出成形法により、１個のダイス内で各樹脂を共押出成形して積層することが適切である。なお、図４においては４台の押出機を用いているが、第１中間層と第２中間層とは同じ樹脂が使用可能であるため、第１中間層と第２中間層に用いる樹脂を同一の押出機を用いて押し出し、ダイス内にて樹脂流路を分岐させ、二つの層とする方法でも良い。その場合、押出機は３台で生産可能であり、従来の３層方式の押出システムをそのまま転用可能となる。

（第３実施形態）
第２実施形態において、特に、第１中間層２が基材層側に第２凸部５を有する場合は、第２中間層は層状のみならずストライプ状で構成しても良い。例えば、図５に示すように、表面層１と基材層３との間に第１中間層２と第２中間ストライプ２''を設ける。図５に示す本発明の加飾性多層成形体は、第２中間層の代わりにストライプ状の第２中間ストライプ２''を設けたこと以外、図３の成形体と同様である。図５における図３と同じ符号および記号の説明は図３においてと同様であるため、それらの説明を省略する。

図５において第２中間ストライプ２''は、第１中間層２の基材層側の面における第２凸部５を有しない領域と接触するように線状に形成されている。第２中間ストライプ２''の線状形状は、該ストライプが第１中間層の基材層側の面における第２凸部を有しない全ての領域と接触するように、第２凸部の線状形状に依存して決定される。例えば、第２凸部が直線形状の場合は第２中間ストライプもまた直線形状を有し、第２凸部が曲線形状の場合は第２中間ストライプもまた曲線形状を有する。

第２中間ストライプを設けたことにより、基材層を低発泡させた場合の発泡による、中間層と低発泡層との界面の乱れを吸収し、外観を向上させることが可能となる。具体的には、図１において中間層２の基材層側の面における第２凸部５を有しない領域の波打ち等の外観低下を防止することが可能となる。

第２中間ストライプ２''の厚さＴ_２’’は、該ストライプが第１中間層と低発泡層との界面の乱れを吸収可能な限り、特に制限されず、通常１００〜１５００μｍ、好ましくは３００〜１０００μｍである。
第２中間ストライプの断面形状は、該ストライプが第１中間層の基材層側の面における第２凸部を有しない全ての領域と接触する限り、特に制限されるものではなく、いかなる形状を有していても良い。

第２中間ストライプは、第２実施形態における第２中間層と同様な樹脂で構成される。
第２中間ストライプは第１中間層の存在により外観にほとんど影響を与えないので、その色は特に制限されることはないが、より優れた立体的凹凸感および生産性を達成する観点からは、第１中間層と同様の色に設定されることが好ましい。

基材層３の厚さＴ_１’’は、図５に示したように、第１中間層が第２凸部を有する位置の厚さを意味し、図１の基材層３の厚さと同様の範囲内で設定される。

第３実施形態の多層成形体は、第２中間層をストライプ状に形成できるように金型吐出口を調整すること以外、第２実施形態と同様の共押出成形法によって成形することができる。なお、第１中間層と第２中間層ストライプとは、同一の樹脂が使用可能であるため、第２実施形態と同様に４台以上の押出機を用いてもよく、また３台の押出機を用いて、ダイス内にて樹脂流路を分岐させる方法であってもよい。

以上、少なくとも基材層、中間層および表面層を有する多層成形体を説明したが、本発明の目的と効果を損なわない範囲で各層を目的に応じて多層構造としてもよい。例えば、前記した実施形態以外であっても、線状表面層側凸部４を有する中間層（第１中間層）２と表面層１との間に透明な第３中間層を設けるような構成でもよく、要するに凹凸感模様を有する加飾性多層成形体を得る趣旨を逸脱しない範囲で設定可能である。

以下、実施例により本発明をより詳細に且つ具体的に説明する。
実験例１
基材層、中間層および表面層のコンパウンド（樹脂組成物）を、それぞれ基材層用押出機、中間層用押出機、表面層用押出機から同時に押出し、ダイス内で積層して３層の押出多層成形体を成形した。押出条件は次の通りである：
基材用押出機： ４５φ、二軸押出機（押出温度 １８０℃）
中間層用押出機：４０φ、一軸押出機（押出温度 ２００℃）
（中間層に凸形状部を有する金型を使用）
表面層用押出機：３０φ、一軸押出機（押出温度 ２００℃）
成形体形状 ：平板（１４ｍｍ×１２０ｍｍ）

配合例１（実施例）
基材層、中間層および表面層には次の配合のコンパウンド（樹脂組成物）を用いて、押出成形体１を作成した。
＜基材配合＞
ＡＢＳ樹脂 １００ 重量部
（ユ−エムジー・エービーエス社製）
発泡剤（重炭酸ナトリウム） １．５ 重量部
無機質充填材（タルク） １５ 重量部
＜中間層＞
ＰＭＭＡ樹脂（ＭＦＲ＝６） １００ 重量部
（商品名 アクリペット；三菱レイヨン社製）
無機質充填材（マイカ粉末） １．８ 重量部
無機質充填材（アルミペースト）０．２ 重量部
＜表面層＞
ＰＭＭＡ樹脂（ＭＦＲ＝１０）
（商品名 アクリペット；三菱レイヨン社製）
得られた押出成形体の各寸法は以下の通りである。
表面層厚さＴ_３：１６０μｍ
中間層厚さＴ_２：１１０μｍ
基材層厚さＴ_１：１４ｍｍ
第１凸部高さｈ_凸１：１００μｍ
第１凸部幅ｗ_凸１：１．２ｍｍ
第２凸部深さｈ_凸２：７００μｍ
第２凸部幅ｗ_凸２：１．２ｍｍ
第１凸部間隔幅Ｗ_Ｓ：２．６ｍｍ

配合例２（実施例）
配合例１における中間層に使用したＰＭＭＡ樹脂（ＭＦＲ＝６）（商品名 アクリペット；三菱レイヨン社製）に代えて、ＰＭＭＡ樹脂（ＭＦＲ＝１０）（商品名 アクリペット；三菱レイヨン社製）を使用した以外、配合例１と同様のコンパウンド（樹脂組成物）を使用して、押出成形品１と同様に多層押出成形体２を作製した。

得られた押出成形体の各寸法は以下の通りである。
表面層厚さＴ_３：２００μｍ
中間層厚さＴ_２：１２０μｍ
基材層厚さＴ_１：１４ｍｍ
第１凸部高さｈ_凸１：３０μｍ
第１凸部幅ｗ_凸１：２．８ｍｍ
第２凸部深さｈ_凸２：７００μｍ
第２凸部幅ｗ_凸２：２．５ｍｍ
第１凸部間隔幅Ｗ_Ｓ：１．２ｍｍ

配合例３（比較例）
中間層を図６に示したような複数のストランドとして形成した以外、基材層、中間層および表面層に、上記配合例２と同じ配合のコンパウンド（樹脂組成物）または樹脂を用いて、押出成形品２と同様に多層押出成形体３を作製した。

得られた押出成形体の各寸法は以下の通りである。
表面層厚さＴ_３：２００μｍ
基材層厚さＴ_１：１４ｍｍ
中間層凸部深さ：８０μｍ
中間層凸部幅：２．０ｍｍ
中間層凸部と凸部との間隔幅：１．９ｍｍ

評価
押出成形体１〜３を目視で観察し、表面凹凸感を以下の基準でランク付けした。
○：凹凸感模様が明瞭に発現している
△：凹凸感模様は得られているが明瞭性がやや劣る（あいまいである）
×：スジ模様は得られるが凹凸感を有していない

評価結果
押出成形体１：○
押出成形体２：△
押出成形体３：×

実験例２
基材層、第２中間層、第１中間層および表面層のコンパウンド（樹脂組成物）を、それぞれ基材層用押出機、第２中間層用押出機、第１中間層用押出機、表面層用押出機から同時に押出し、ダイス内で積層して、図３に示すような４層の押出多層成形体を成形した。押出条件は次の通りである：
基材用押出機： ４５φ、二軸押出機（押出温度 １８０℃）
第２中間層用押出機：４０φ、一軸押出機（押出温度 ２００℃）
第１中間層用押出機：４０φ、一軸押出機（押出温度 ２００℃）
（凸形状部を有する金型を使用）
表面層用押出機：３０φ、一軸押出機（押出温度 ２００℃）
成形体形状 ：平板（１４ｍｍ×１２０ｍｍ）

配合例４（実施例）
基材層、第２中間層、第１中間層および表面層には次の配合のコンパウンド（樹脂組成物）を用いて、押出成形体４を作成した。
＜基材配合＞
ＡＢＳ樹脂 １００ 重量部
（ユ−エムジー・エービーエス社製）
発泡剤（重炭酸ナトリウム） １．５ 重量部
無機質充填材（タルク） １５ 重量部
＜第２中間層＞
ＰＭＭＡ樹脂（ＭＦＲ＝６） １００ 重量部
（商品名 アクリペット；三菱レイヨン社製）
無機質充填材（マイカ粉末） １．８ 重量部
無機質充填材（アルミペースト）０．２ 重量部
＜第１中間層＞
ＰＭＭＡ樹脂（ＭＦＲ＝６） １００ 重量部
（商品名 アクリペット；三菱レイヨン社製）
無機質充填材（マイカ粉末） １．８ 重量部
無機質充填材（アルミペースト）０．２ 重量部
＜表面層＞
ＰＭＭＡ樹脂（ＭＦＲ＝１０）
（商品名 アクリペット；三菱レイヨン社製）
得られた押出成形体の各寸法は以下の通りである。
表面層厚さＴ_３：１６０μｍ
第１中間層厚さＴ_２：１１０μｍ
第２中間層厚さＴ_２’：７００μｍ
基材層厚さＴ_１’：１４ｍｍ
第１凸部高さｈ_凸１：５０μｍ
第１凸部幅ｗ_凸１：１．２ｍｍ
第２凸部深さｈ_凸２：５００μｍ
第２凸部幅ｗ_凸２：１．５ｍｍ
第１凸部間隔幅Ｗ_Ｓ：２．６ｍｍ

評価
押出成形体４を目視で観察し、表面凹凸感を実験例１と同様の基準でランク付けした。評価結果は「○」であった。
押出成形体４の外観について波打ちは発生していなかった。

実験例３
基材層、第２中間ストライプ、第１中間層および表面層のコンパウンド（樹脂組成物）を、それぞれ基材層用押出機、第２中間ストライプ用押出機、第１中間層用押出機、表面層用押出機から同時に押出し、ダイス内で積層して図５に示すような押出多層成形体を成形した。押出条件は次の通りである：
基材用押出機： ４５φ、二軸押出機（押出温度 １８０℃）
第２中間ストライプ用押出機：４０φ、一軸押出機（押出温度 ２００℃）
（複数のストライプ形成用孔を有する金型を使用）
第１中間層用押出機：４０φ、一軸押出機（押出温度 ２００℃）
（凸形状部を有する金型を使用）
表面層用押出機：３０φ、一軸押出機（押出温度 ２００℃）
成形体形状 ：平板（１４ｍｍ×１２０ｍｍ）

配合例５（実施例）
配合例４における第２中間層に使用した配合を第２中間ストライプの配合とした以外、配合例４と同様のコンパウンド（樹脂組成物）を使用して、押出成形品５を作成した。
得られた押出成形体の各寸法は以下の通りである。
表面層厚さＴ_３：１６０μｍ
第１中間層厚さＴ_２：１１０μｍ
第２中間ストライプ厚さＴ_２’’：７００μｍ
基材層厚さＴ_１’’：１４ｍｍ
第１凸部高さｈ_凸１：５０μｍ
第１凸部幅ｗ_凸１：１．２ｍｍ
第２凸部深さｈ_凸２：５００μｍ
第２凸部幅ｗ_凸２：１．５ｍｍ
第１凸部間隔幅Ｗ_Ｓ：２．６ｍｍ

評価
押出成形体５を目視で観察し、表面凹凸感を実験例１と同様の基準でランク付けした。評価結果は「○」であった。
押出成形体５の外観について波打ちは発生していなかった。

本発明の第１実施形態の多層成形体の模式的断面図。 本発明の第１実施形態の多層成形体を成形するための共押出成形装置の模式的構成図。 本発明の第２実施形態の多層成形体の模式的断面図。 本発明の第２実施形態の多層成形体を成形するための共押出成形装置の模式的構成図。 本発明の第３実施形態の多層成形体の模式的断面図。 配合例３（比較例）で作製する多層成形体の模式的断面図。

符号の説明

１：表面層、 ２：（第１）中間層、２'：第２中間層、２''：第２中間ストライプ、３：基材層、Ｔ_１：Ｔ_１’：Ｔ_１’’：基材層の厚さ、Ｔ_２：（第１）中間層の厚さ、Ｔ_２’：第２中間層の厚さ、Ｔ_２’’：第２中間ストライプの厚さ、Ｔ_３：表面層の厚さ、ｈ_凸１：表面層側に凸の線状表面層側凸部（第１凸部）の高さ、ｈ_凸２：基材層側に凸の線状基材層側凸部（第２凸部）の深さ、ｗ_凸１：表面層側凸部の幅、ｗ_凸２：基材層側凸部の幅、Ｗ_Ｓ：線状表面層側凸部の間隔幅、Ａ：表面層用押出機、Ｂ：（第１）中間層用押出機、Ｂ'：第２中間層用押出機または第２中間ストライプ用押出機、Ｃ：基材層用メイン押出機。

Claims (7)

1. 基材層、中間層および表面層からなる加飾性多層成形体であって、中間層が表面層側に凸の線状表面層側凸部を有し、表面が平坦であるも凹凸感模様を呈していることを特徴とする加飾性多層成形体。
2. 中間層が、前記線状表面層側凸部と対峙し基材層側に凸の線状基材層側凸部を有することを特徴とする、請求項１記載の加飾性多層成形体。
3. 加飾性多層成形体が共押出成形により得られ、線状が押出方向に直線状であることを特徴とする、請求項１または２記載の加飾性多層成形体。
4. 中間層の表面層側凸部の厚みが、基材層側凸部の厚みより薄いことを特徴とする、請求項１〜３いずれかに記載の加飾性多層成形体。
5. 凹凸感模様がメタリック調であることを特徴とする、請求項１〜４いずれかに記載の加飾性多層成形体。
6. 中間層が表面層構成樹脂のメルトフローレート（ＭＦＲ）より小さいＭＦＲを有する樹脂で構成されていることを特徴とする、請求項１〜５いずれかに記載の加飾性多層成形体。
7. 基材層が低発泡層であることを特徴とする、請求項１〜６いずれかに記載の加飾性多層成形体。
   
   

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