JP2004314193A - 帯状金属の樹脂フィルムの切断方法及び樹脂フィルムが貼付された帯状金属 - Google Patents
帯状金属の樹脂フィルムの切断方法及び樹脂フィルムが貼付された帯状金属 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2004314193A JP2004314193A JP2003107555A JP2003107555A JP2004314193A JP 2004314193 A JP2004314193 A JP 2004314193A JP 2003107555 A JP2003107555 A JP 2003107555A JP 2003107555 A JP2003107555 A JP 2003107555A JP 2004314193 A JP2004314193 A JP 2004314193A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- resin film
- shaped metal
- band
- plate
- width
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Images
Landscapes
- Nonmetal Cutting Devices (AREA)
Abstract
【課題】帯状金属の幅の縁から過剰にはみ出すことがない樹脂フィルムが貼付された帯状金属の製造方法を提供する。
【解決手段】樹脂フィルムが添付された横向きに走行する帯状金属に対し、直線状の刃先が縦向きに配された板状カッターを用いて、帯状金属の幅の縁から0.5t〜3t(但しtは樹脂フィルムの厚さ)はみ出した位置で樹脂フィルムを切断する。板状面に対する刃面の傾斜角度がα°で刃面の幅がLmmの板状カッターの刃面の傾斜開始部を帯状金属の幅の縁に押しつけ、板状カッターの板状面を帯状金属の走行方向に対して次式を満足する角度θ°傾斜させて樹脂フィルムを切断する。L×sin(α−θ)=0.5t〜3t。板状カッターの刃先を帯状金属の走行方向と逆向きに走行方向に対して20〜45°傾斜させると更に好ましい。
【選択図】図2
【解決手段】樹脂フィルムが添付された横向きに走行する帯状金属に対し、直線状の刃先が縦向きに配された板状カッターを用いて、帯状金属の幅の縁から0.5t〜3t(但しtは樹脂フィルムの厚さ)はみ出した位置で樹脂フィルムを切断する。板状面に対する刃面の傾斜角度がα°で刃面の幅がLmmの板状カッターの刃面の傾斜開始部を帯状金属の幅の縁に押しつけ、板状カッターの板状面を帯状金属の走行方向に対して次式を満足する角度θ°傾斜させて樹脂フィルムを切断する。L×sin(α−θ)=0.5t〜3t。板状カッターの刃先を帯状金属の走行方向と逆向きに走行方向に対して20〜45°傾斜させると更に好ましい。
【選択図】図2
Description
【0001】
【発明の属する技術分野及び従来の技術】
帯状金属には、その表面疵の発生を防止するために、厚さが0.03〜0.15mmの樹脂フィルムが貼付される事が多い。帯状にスリットする前の広幅金属板に樹脂フィルムを予め貼付し、これをスリットする事により樹脂フィルムが貼付された帯状金属を製造する方法が考えられる。しかし本発明者等の知見によると、この方法でスリットすると帯状金属の幅の寸法精度が不十分となる場合が多い。また、スリットした後の帯状金属の表面に樹脂フィルムを貼付する方法も考えられるが、樹脂フィルムが帯状金属の幅の縁よりも過剰にはみだして例えばプレス成型等の後工程で帯状金属を工具に精度よく設定することが難しくなるか、もしくは、帯状金属の幅の縁が樹脂フィルムに保護されず露出してしまうことになり易い。
【0002】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、帯状金属の幅を少なくとも幅不足なく保護すると共に、帯状金属の幅の縁から過剰にはみ出す事がない樹脂フィルムが貼付された帯状金属の製造方法及び該帯状金属の提供を課題としている。
【0003】
【課題を解決するための手段及び発明の実施の形態】
図4は、樹脂フィルム2が貼付されている帯状金属1にダイス10とポンチ11で角型の孔12を打ち抜く例の説明図である。図中(A)はダイス10とポンチ11の縦断面図、(B)は樹脂フィルム2が貼付された帯状金属1の縦断面図、(C)は帯状金属1の幅よりも樹脂フィルム2が過剰にはみ出した帯状金属1をダイス10とポンチ11に設定した縦断面の図、図(D)は図(C)で角型の孔12を打ち抜いた後の帯状金属1の平面図である。
【0004】
図4の(C)で、樹脂フィルム2が過剰にはみ出した帯状金属1をダイスに設定すると、例えば樹脂フィルム2の左側2−1は下向きに折れてダイス10と帯状金属1の間に挟まれ右端2−2は上向きに折れる場合がある。この際には帯状金属1は右側に押しやられる。この状態でポンチ11を下げて角型の孔12を打ち抜くと、図(D)の如く左側の幅d1と右側の幅d2とが不揃いの孔12が形成される。
【0005】
本発明者等は板厚が0.8mmで板幅が40mmの鋼帯に膜厚が0.03mm,0.06mm,0.15mmの樹脂フィルムを貼付した、樹脂フィルムが貼付された帯状金属を用いた。板厚が0.8mmで板幅が40mmの上記鋼帯に膜厚tが0.03mmの樹脂フィルムを鋼帯の幅よりも片側で図4(B)のW、即ちはみ出しを0.06mm,0.09mm,0.13mm,0.2mmにして貼付し、図4(A)のダイスとポンチを用いて幅の中央に図4(D)の幅Sが30mmの角型の孔12を50ヶ打ち抜いて形成した。角型の孔12を形成した後で、孔の左右の鋼帯の幅(d1−d2)を測定し、(d1−d2)の絶対値の最大値を求めた。図1の黒丸印はその結果である。また同じ鋼帯を用いて膜厚tが0.06mmの樹脂フィルムを鋼帯の幅よりも片側でW即ち0.06mm,0.18mm,0.22mmはみ出して貼付し、同様に角型の孔12を50ヶ打ち抜き、(d1−d2)の絶対値の最大値を求めた。図1の三角印はその結果である。また同じ鋼帯を用いて膜厚tが0.15mmの樹脂フィルムを鋼帯の幅よりも片側で0.1mm,0.2mm,0.3mm,0.4mm,0.45mm,0.5mmはみ出して貼付し、同様に角型の孔12を50ヶ打ち抜き、(d1−d2)の絶対値の最大を求め図1に白丸印で示した。
【0006】
図1にみられる如く、樹脂の膜厚tが0.03mmの場合は、はみ出しWが0.09mm以下、即ち3t以下の場合は(d2−d1)の絶対値の最大が小さく、打ち抜きの精度は高いが3tを超えると(d2−d1)の絶対値の最大が急増し、孔の位置の精度が悪くなる。樹脂の膜厚tが0.06mmの場合は、はみ出しWが0.18mm以下、即ち3t以下の場合は(d2−d1)の絶対値の最大、即ち孔の位置の精度はよいが、0.18mmを超えると(d2−d1)の絶対値の最大は急増し孔の位置の精度が悪くなる。同様に樹脂の膜厚tが0.15mmの場合もWが0.45mm、即ち3t以上になると(d2−d1)の絶対値の最大即ち打ち抜いた孔12の位置の精度は急に悪くなる。
【0007】
本発明者等は、板厚と板幅の事なる鋼帯を用い、また寸法の異なる孔を打ち抜いて同様の調査を行ったが、鋼帯の幅の縁からのはみ出しが3t以下の場合は孔12の位置の精度は何れの場合も良好であった。
【0008】
これ等の結果に基づき、本発明者等は、帯状金属の幅からの樹脂フィルムのはみ出し量は片側で樹脂フィルムの膜厚tに対して3t以下にすれば、後で加工での寸法精度が良くなる事を知得した。
【0009】
本発明者等の知見によると、帯状金属に樹脂フィルムを貼付するだけでは樹脂フィルムのはみ出し量を3t以下にする事は難しい。従って本発明では樹脂フィルムを十分な広幅に貼付し、貼付後にはみ出し量が3t以下になるように樹脂フィルムを切断する。板状カッターは広く用いられている切断工具である。従って本発明では板状カッターを用いてこの切断を行った。
【0010】
図2は本発明の板状カッター3の配置の平面説明図で、板状カッター3はその横断面が図示されている。即ち板状カッター3は本紙面の上方から裏面の下方に向けて縦向きに配されている。1は帯状金属、2は樹脂フィルム(帯状金属の幅の縁からはみ出した樹脂フィルム)で、樹脂フィルム2が貼付された帯状金属3は、本紙面と平行に横向きに矢印4方向に走行させる。板状カッター3は板状面5に対する刃面6の傾斜角度がα°で、刃面の幅7がLmmである。本発明では板状カッター3は板状カッター3の板状面上の刃面6の傾斜開始部8を帯状金属1の縁に押しつけて配する。また板状カッターの板状面5を帯状金属1の走行方向4に対して角度θ傾斜させて配する。この際、θは下記(1)式を満足する角度に配する。
【0011】
L×sin(α−θ)=0.5t〜3t(但しtは樹脂フィルムの厚さ)……(1) 尚図示の如く、縦向きに配された板状カッターの刃先9は樹脂フィルム2を貼付した帯状金属の走行方向4に対して後面に向けて配されている。
【0012】
樹脂フィルム2の帯状金属の幅の縁からのはみ出し量は、板状カッターの刃先9の右側、即ち板状カッターの刃先9に達する迄は、貼付した際のはみ出し代はW1ではみ出し量は3t以上である。このはみ出し量がW1の樹脂フィルム2は板状カッター3の刃先9により切断され、過剰なはみ出し部2−3が切断除去されてはみ出し量は、板状カッター3の刃先9と帯状金属1の幅の縁との間隔のW2になる。尚図から明らかな如く、W2はL×sin(α−θ)である。
【0013】
(1)式で、L及びαは板状カッターにより決まる定数で、従って予じめ板状カッターの形状を測定する事により把握する事ができる。従ってθを調整する事により、W2は所望の値に設定する事ができる。本発明ではW2は(1)式の如く0.5t〜3tとする。W2が3tを超えると図1で述べた如く(d2−d1)の絶対値が大きくなり、次の例えばプレス加工での寸法精度が悪くなる。一方W2が0.5t未満で小さ過ぎる場合は、刃先9が帯状金属1の幅の縁に近くなり過ぎるために、例えば機械の振動等により刃先9が帯状金属1の幅の縁に当接して、帯状金属1の幅の縁をかじる危険がある。従って本発明ではW2は0.5t〜3tに設定する。
【0014】
尚図2で、刃先9で切断された後の、はみ出し量が0.5t〜3tの樹脂フィルムのはみ出し部分は、傾斜開始部8が帯状金属の縁に押しつけられて傾斜開始部8と帯状金属の縁との間には隙間がないため、傾斜開始部8を通過する際には変形する。
【0015】
図3は、傾斜開始部8を通過する際の樹脂フィルのはみ出し部分の説明図で、走行中の帯状金属と板状カッターの正面図である。図3(A)は、樹脂フィルム2が貼付された帯状金属1と板状カッター3の既に述べた配置の例である。即ち樹脂フィルム2が貼付された帯状金属1は矢印4方向に横向きに走行し、板状カッター3は直線状の刃先9が縦向きに配されている。図中点線は樹脂フイルムのはみ出し部分である。樹脂フィルムのはみ出し部分は板状カッターの傾斜開始部8を通過の際は図中点線の如く上方に折れ曲がる。しかし、はみ出し幅が3t以下の場合は、通常は通過後は変形が戻り、樹脂フィルムの他の部分と同じ平面に戻る。
【0016】
図3(B)は、傾斜開始部8を通過する際のはみ出し部分の折れ曲がりを図3(A)よりも小さくする配置の例である。この際には、板状カッター3を、その樹脂フィルム側の刃先9を帯状金属1の走行方向と逆向きに、走行方向4に対して、角度がβとなるように設定する。この際は傾斜開始部8は傾斜しているために、図3(A)の点線のはみ出し部分の折れ曲がりを上方から押さえつけ、折れ曲がり量を小さくする。本発明者等の知見によるとβは20°〜45°とする事が好ましい。βが20°未満で小さ過ぎると、はみ出し部分は押さえつけられ過ぎて、上方に折れ曲がらないで下方に折れ曲がり、傾斜開始部8と帯状金属の縁との間に挾み込まれる危険がある。本発明者等はβを20°〜45°にして操業を行ったが、樹脂フィルムが0.03mmの厚さで薄い場合も、また0.15mmで厚い場合も、はみ出し量が3t以下の場合は、樹脂フィルムのはみ出し部分の折れ曲がりは小さく、傾斜開始部8を通過後は、樹脂フィルムのはみ出し部分は他の部分と同じ平面になり、はみ出し部分の近傍は帯状金属の表面に密着して貼付されていた。
【0017】
即ち、本発明は(1)表面に帯地用金属の幅よりも広幅で厚さが0.03〜0.15mmの樹脂フィルム2が貼付された横向き4に走行する帯状金属1に対して、直線状の刃先9が縦向きで且つ該走行方向の後面に向けて配された板状カッター3を用いて、該帯状金属の幅よりも広幅の樹脂フィルムを該帯状金属の幅の縁から0.5t〜3t(但しtは樹脂フィルムの厚さ)はみ出した位置で切断することを特徴とする、帯状金属の樹脂フィルムの切断方法である。
【0018】
また(2)板状カッター3として、その板状面5に対する刃面6の傾斜角度がα°では面6の幅7がLmmの板状カッター3を用いて、該板状面5の刃面6の傾斜開始部8を帯状金属1の幅の縁に押しつけて且つ該板状面5を帯状金属の走行方向4に対して下記式を満足する角度θ°傾斜させて配して、樹脂フィルム2を切断することを特徴とする、上記(1)の帯状金属の樹脂フィルム2の切断方法である。L×sin(α−θ)=0.5t〜3t(但しtは樹脂フィルムの厚さ)。
【0019】
また(3)板状カッター3をその樹脂フィルム側の刃先9を帯状金属の走行方向4と逆向きに走行方向4に対して20°〜45°に設定して樹脂フィルムを切断することを特徴とする、前記(2)の帯状金属の樹脂状フィルムの切断方法である。
【0020】
また(4)樹脂フィルム2の端が帯状金属の幅の縁から0.5t〜3t(但しtは樹脂フィルムの厚さ)はみ出した位置で切断されている、樹脂フィルムが貼付された帯状金属である。
【0021】
【発明の効果】
本発明を実施すると、帯状金属の幅を少なくとも幅不足なく保護するとともに、帯状金属の幅の縁から過剰にはみ出す事がない樹脂フィルムが貼付された帯状金属が得られる。尚本発明の樹脂フィルムが貼付された帯状金属は、後工程の打ち抜き加工において、寸法精度の高い成品が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図1】は樹脂フィルムの帯状金属の幅の縁からのはみ出し量と打ち抜き加工における寸法精度との関係を示す図。
【図2】は本発明の板状カッターの配置を示す平面説明図。
【図3】は走行中の帯状金属と板状カッターの正面説明図。
【図4】は樹脂フィルムを貼付した帯状金属の打ち抜き加工の説明図。
【符号の説明】
1:帯状金属、 2(2−1,2−2,2−3):樹脂フィルム、 3:板状カッター、 4:帯状金属の走行方向、 5:板状カッターの板状面、 6:板状カッターの刃面、 7:板状カッターの刃面の幅、 8:板状カッターの刃面の傾斜開始部、 9:板状カッターの刃先、 10:ダイス、 11:ポンチ。
【発明の属する技術分野及び従来の技術】
帯状金属には、その表面疵の発生を防止するために、厚さが0.03〜0.15mmの樹脂フィルムが貼付される事が多い。帯状にスリットする前の広幅金属板に樹脂フィルムを予め貼付し、これをスリットする事により樹脂フィルムが貼付された帯状金属を製造する方法が考えられる。しかし本発明者等の知見によると、この方法でスリットすると帯状金属の幅の寸法精度が不十分となる場合が多い。また、スリットした後の帯状金属の表面に樹脂フィルムを貼付する方法も考えられるが、樹脂フィルムが帯状金属の幅の縁よりも過剰にはみだして例えばプレス成型等の後工程で帯状金属を工具に精度よく設定することが難しくなるか、もしくは、帯状金属の幅の縁が樹脂フィルムに保護されず露出してしまうことになり易い。
【0002】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、帯状金属の幅を少なくとも幅不足なく保護すると共に、帯状金属の幅の縁から過剰にはみ出す事がない樹脂フィルムが貼付された帯状金属の製造方法及び該帯状金属の提供を課題としている。
【0003】
【課題を解決するための手段及び発明の実施の形態】
図4は、樹脂フィルム2が貼付されている帯状金属1にダイス10とポンチ11で角型の孔12を打ち抜く例の説明図である。図中(A)はダイス10とポンチ11の縦断面図、(B)は樹脂フィルム2が貼付された帯状金属1の縦断面図、(C)は帯状金属1の幅よりも樹脂フィルム2が過剰にはみ出した帯状金属1をダイス10とポンチ11に設定した縦断面の図、図(D)は図(C)で角型の孔12を打ち抜いた後の帯状金属1の平面図である。
【0004】
図4の(C)で、樹脂フィルム2が過剰にはみ出した帯状金属1をダイスに設定すると、例えば樹脂フィルム2の左側2−1は下向きに折れてダイス10と帯状金属1の間に挟まれ右端2−2は上向きに折れる場合がある。この際には帯状金属1は右側に押しやられる。この状態でポンチ11を下げて角型の孔12を打ち抜くと、図(D)の如く左側の幅d1と右側の幅d2とが不揃いの孔12が形成される。
【0005】
本発明者等は板厚が0.8mmで板幅が40mmの鋼帯に膜厚が0.03mm,0.06mm,0.15mmの樹脂フィルムを貼付した、樹脂フィルムが貼付された帯状金属を用いた。板厚が0.8mmで板幅が40mmの上記鋼帯に膜厚tが0.03mmの樹脂フィルムを鋼帯の幅よりも片側で図4(B)のW、即ちはみ出しを0.06mm,0.09mm,0.13mm,0.2mmにして貼付し、図4(A)のダイスとポンチを用いて幅の中央に図4(D)の幅Sが30mmの角型の孔12を50ヶ打ち抜いて形成した。角型の孔12を形成した後で、孔の左右の鋼帯の幅(d1−d2)を測定し、(d1−d2)の絶対値の最大値を求めた。図1の黒丸印はその結果である。また同じ鋼帯を用いて膜厚tが0.06mmの樹脂フィルムを鋼帯の幅よりも片側でW即ち0.06mm,0.18mm,0.22mmはみ出して貼付し、同様に角型の孔12を50ヶ打ち抜き、(d1−d2)の絶対値の最大値を求めた。図1の三角印はその結果である。また同じ鋼帯を用いて膜厚tが0.15mmの樹脂フィルムを鋼帯の幅よりも片側で0.1mm,0.2mm,0.3mm,0.4mm,0.45mm,0.5mmはみ出して貼付し、同様に角型の孔12を50ヶ打ち抜き、(d1−d2)の絶対値の最大を求め図1に白丸印で示した。
【0006】
図1にみられる如く、樹脂の膜厚tが0.03mmの場合は、はみ出しWが0.09mm以下、即ち3t以下の場合は(d2−d1)の絶対値の最大が小さく、打ち抜きの精度は高いが3tを超えると(d2−d1)の絶対値の最大が急増し、孔の位置の精度が悪くなる。樹脂の膜厚tが0.06mmの場合は、はみ出しWが0.18mm以下、即ち3t以下の場合は(d2−d1)の絶対値の最大、即ち孔の位置の精度はよいが、0.18mmを超えると(d2−d1)の絶対値の最大は急増し孔の位置の精度が悪くなる。同様に樹脂の膜厚tが0.15mmの場合もWが0.45mm、即ち3t以上になると(d2−d1)の絶対値の最大即ち打ち抜いた孔12の位置の精度は急に悪くなる。
【0007】
本発明者等は、板厚と板幅の事なる鋼帯を用い、また寸法の異なる孔を打ち抜いて同様の調査を行ったが、鋼帯の幅の縁からのはみ出しが3t以下の場合は孔12の位置の精度は何れの場合も良好であった。
【0008】
これ等の結果に基づき、本発明者等は、帯状金属の幅からの樹脂フィルムのはみ出し量は片側で樹脂フィルムの膜厚tに対して3t以下にすれば、後で加工での寸法精度が良くなる事を知得した。
【0009】
本発明者等の知見によると、帯状金属に樹脂フィルムを貼付するだけでは樹脂フィルムのはみ出し量を3t以下にする事は難しい。従って本発明では樹脂フィルムを十分な広幅に貼付し、貼付後にはみ出し量が3t以下になるように樹脂フィルムを切断する。板状カッターは広く用いられている切断工具である。従って本発明では板状カッターを用いてこの切断を行った。
【0010】
図2は本発明の板状カッター3の配置の平面説明図で、板状カッター3はその横断面が図示されている。即ち板状カッター3は本紙面の上方から裏面の下方に向けて縦向きに配されている。1は帯状金属、2は樹脂フィルム(帯状金属の幅の縁からはみ出した樹脂フィルム)で、樹脂フィルム2が貼付された帯状金属3は、本紙面と平行に横向きに矢印4方向に走行させる。板状カッター3は板状面5に対する刃面6の傾斜角度がα°で、刃面の幅7がLmmである。本発明では板状カッター3は板状カッター3の板状面上の刃面6の傾斜開始部8を帯状金属1の縁に押しつけて配する。また板状カッターの板状面5を帯状金属1の走行方向4に対して角度θ傾斜させて配する。この際、θは下記(1)式を満足する角度に配する。
【0011】
L×sin(α−θ)=0.5t〜3t(但しtは樹脂フィルムの厚さ)……(1) 尚図示の如く、縦向きに配された板状カッターの刃先9は樹脂フィルム2を貼付した帯状金属の走行方向4に対して後面に向けて配されている。
【0012】
樹脂フィルム2の帯状金属の幅の縁からのはみ出し量は、板状カッターの刃先9の右側、即ち板状カッターの刃先9に達する迄は、貼付した際のはみ出し代はW1ではみ出し量は3t以上である。このはみ出し量がW1の樹脂フィルム2は板状カッター3の刃先9により切断され、過剰なはみ出し部2−3が切断除去されてはみ出し量は、板状カッター3の刃先9と帯状金属1の幅の縁との間隔のW2になる。尚図から明らかな如く、W2はL×sin(α−θ)である。
【0013】
(1)式で、L及びαは板状カッターにより決まる定数で、従って予じめ板状カッターの形状を測定する事により把握する事ができる。従ってθを調整する事により、W2は所望の値に設定する事ができる。本発明ではW2は(1)式の如く0.5t〜3tとする。W2が3tを超えると図1で述べた如く(d2−d1)の絶対値が大きくなり、次の例えばプレス加工での寸法精度が悪くなる。一方W2が0.5t未満で小さ過ぎる場合は、刃先9が帯状金属1の幅の縁に近くなり過ぎるために、例えば機械の振動等により刃先9が帯状金属1の幅の縁に当接して、帯状金属1の幅の縁をかじる危険がある。従って本発明ではW2は0.5t〜3tに設定する。
【0014】
尚図2で、刃先9で切断された後の、はみ出し量が0.5t〜3tの樹脂フィルムのはみ出し部分は、傾斜開始部8が帯状金属の縁に押しつけられて傾斜開始部8と帯状金属の縁との間には隙間がないため、傾斜開始部8を通過する際には変形する。
【0015】
図3は、傾斜開始部8を通過する際の樹脂フィルのはみ出し部分の説明図で、走行中の帯状金属と板状カッターの正面図である。図3(A)は、樹脂フィルム2が貼付された帯状金属1と板状カッター3の既に述べた配置の例である。即ち樹脂フィルム2が貼付された帯状金属1は矢印4方向に横向きに走行し、板状カッター3は直線状の刃先9が縦向きに配されている。図中点線は樹脂フイルムのはみ出し部分である。樹脂フィルムのはみ出し部分は板状カッターの傾斜開始部8を通過の際は図中点線の如く上方に折れ曲がる。しかし、はみ出し幅が3t以下の場合は、通常は通過後は変形が戻り、樹脂フィルムの他の部分と同じ平面に戻る。
【0016】
図3(B)は、傾斜開始部8を通過する際のはみ出し部分の折れ曲がりを図3(A)よりも小さくする配置の例である。この際には、板状カッター3を、その樹脂フィルム側の刃先9を帯状金属1の走行方向と逆向きに、走行方向4に対して、角度がβとなるように設定する。この際は傾斜開始部8は傾斜しているために、図3(A)の点線のはみ出し部分の折れ曲がりを上方から押さえつけ、折れ曲がり量を小さくする。本発明者等の知見によるとβは20°〜45°とする事が好ましい。βが20°未満で小さ過ぎると、はみ出し部分は押さえつけられ過ぎて、上方に折れ曲がらないで下方に折れ曲がり、傾斜開始部8と帯状金属の縁との間に挾み込まれる危険がある。本発明者等はβを20°〜45°にして操業を行ったが、樹脂フィルムが0.03mmの厚さで薄い場合も、また0.15mmで厚い場合も、はみ出し量が3t以下の場合は、樹脂フィルムのはみ出し部分の折れ曲がりは小さく、傾斜開始部8を通過後は、樹脂フィルムのはみ出し部分は他の部分と同じ平面になり、はみ出し部分の近傍は帯状金属の表面に密着して貼付されていた。
【0017】
即ち、本発明は(1)表面に帯地用金属の幅よりも広幅で厚さが0.03〜0.15mmの樹脂フィルム2が貼付された横向き4に走行する帯状金属1に対して、直線状の刃先9が縦向きで且つ該走行方向の後面に向けて配された板状カッター3を用いて、該帯状金属の幅よりも広幅の樹脂フィルムを該帯状金属の幅の縁から0.5t〜3t(但しtは樹脂フィルムの厚さ)はみ出した位置で切断することを特徴とする、帯状金属の樹脂フィルムの切断方法である。
【0018】
また(2)板状カッター3として、その板状面5に対する刃面6の傾斜角度がα°では面6の幅7がLmmの板状カッター3を用いて、該板状面5の刃面6の傾斜開始部8を帯状金属1の幅の縁に押しつけて且つ該板状面5を帯状金属の走行方向4に対して下記式を満足する角度θ°傾斜させて配して、樹脂フィルム2を切断することを特徴とする、上記(1)の帯状金属の樹脂フィルム2の切断方法である。L×sin(α−θ)=0.5t〜3t(但しtは樹脂フィルムの厚さ)。
【0019】
また(3)板状カッター3をその樹脂フィルム側の刃先9を帯状金属の走行方向4と逆向きに走行方向4に対して20°〜45°に設定して樹脂フィルムを切断することを特徴とする、前記(2)の帯状金属の樹脂状フィルムの切断方法である。
【0020】
また(4)樹脂フィルム2の端が帯状金属の幅の縁から0.5t〜3t(但しtは樹脂フィルムの厚さ)はみ出した位置で切断されている、樹脂フィルムが貼付された帯状金属である。
【0021】
【発明の効果】
本発明を実施すると、帯状金属の幅を少なくとも幅不足なく保護するとともに、帯状金属の幅の縁から過剰にはみ出す事がない樹脂フィルムが貼付された帯状金属が得られる。尚本発明の樹脂フィルムが貼付された帯状金属は、後工程の打ち抜き加工において、寸法精度の高い成品が得られる。
【図面の簡単な説明】
【図1】は樹脂フィルムの帯状金属の幅の縁からのはみ出し量と打ち抜き加工における寸法精度との関係を示す図。
【図2】は本発明の板状カッターの配置を示す平面説明図。
【図3】は走行中の帯状金属と板状カッターの正面説明図。
【図4】は樹脂フィルムを貼付した帯状金属の打ち抜き加工の説明図。
【符号の説明】
1:帯状金属、 2(2−1,2−2,2−3):樹脂フィルム、 3:板状カッター、 4:帯状金属の走行方向、 5:板状カッターの板状面、 6:板状カッターの刃面、 7:板状カッターの刃面の幅、 8:板状カッターの刃面の傾斜開始部、 9:板状カッターの刃先、 10:ダイス、 11:ポンチ。
Claims (4)
- 表面に帯状金属の幅よりも広幅で厚さが0.03〜0.15mmの樹脂フィルムが貼付された横向きに走行する帯状金属に対し、直線状の刃先が縦向きで且つ該走行方向の後面に向けて配された板状カッターを用いて、該帯状金属の幅よりも広幅の樹脂フィルムを該帯状金属の幅の縁から0.5t〜3t(但しtは樹脂フィルムの厚さ)はみ出した位置で切断する事を特徴とする、帯状金属の樹脂フィルムの切断方法。
- 板状カッターとしてその該板状面に対する刃面の傾斜角度がα°で刃面の幅がLmmの板状カッターを用いて、該板状面の刃面の傾斜開始部を帯状金属の幅の縁に押しつけて且つ該板状面を帯状金属の走行方向に対して下記(1)式を満足する角度θ°傾斜させて配して、樹脂フィルムを切断することを特徴とする、請求項1の帯状金属の樹脂フィルムの切断方法。
L×sin(α−θ)=0.5t〜3t(但しtは樹脂フィルムの厚さ)……(1) - 板状カッターを、その樹脂フィルム側の刃先を帯状金属の走行方向と逆向きに走行方向に対して20°〜45°に設定して樹脂フィルムを切断することを特徴とする、請求項2の帯状金属の樹脂フィルムの切断方法。
- 樹脂フィルムの端が帯状金属の幅の縁から0.5t〜3t(但しtは樹脂フィルムの厚さ)はみ出した位置で切断されている、樹脂フィルムが貼付された帯状金属。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2003107555A JP2004314193A (ja) | 2003-04-11 | 2003-04-11 | 帯状金属の樹脂フィルムの切断方法及び樹脂フィルムが貼付された帯状金属 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2003107555A JP2004314193A (ja) | 2003-04-11 | 2003-04-11 | 帯状金属の樹脂フィルムの切断方法及び樹脂フィルムが貼付された帯状金属 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2004314193A true JP2004314193A (ja) | 2004-11-11 |
Family
ID=33469351
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2003107555A Pending JP2004314193A (ja) | 2003-04-11 | 2003-04-11 | 帯状金属の樹脂フィルムの切断方法及び樹脂フィルムが貼付された帯状金属 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2004314193A (ja) |
-
2003
- 2003-04-11 JP JP2003107555A patent/JP2004314193A/ja active Pending
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
RU2007137832A (ru) | Способ и инструмент для формирования листового материала с задающими сгибание деформациями | |
JP2010284866A (ja) | 罫線形成具 | |
JP2008093284A (ja) | 往復動式電気カミソリの外刃およびその製造方法 | |
JP2004314193A (ja) | 帯状金属の樹脂フィルムの切断方法及び樹脂フィルムが貼付された帯状金属 | |
CN112792204B (zh) | 散热器的制造方法以及散热器 | |
JPS5835439Y2 (ja) | 厚紙シ−ト切断刃 | |
US11945060B2 (en) | Method of forming teeth of a cutting blade or guard | |
JP3790090B2 (ja) | 硬質の合成樹脂材の切断方法 | |
CN111098357A (zh) | 具有手柄麦拉的加工工艺 | |
JP3808696B2 (ja) | 合成樹脂材の切断型及び切断方法 | |
JP2000158562A (ja) | プラスチックシート用罫線形成刃 | |
JPH10264098A (ja) | 打抜機用抜型及び抜型の製造方法 | |
JP2002137191A (ja) | カートン装着用の切断刃 | |
JP2000280374A (ja) | リード罫の形成用刃物 | |
JP2005052949A (ja) | 打抜き用刃物 | |
JP4227884B2 (ja) | 粘着テープ分割用刃物の製造方法 | |
JPH09192922A (ja) | ペレット製造装置 | |
JP2000288638A (ja) | 金属板材の歪み防止方法 | |
JP2007061836A (ja) | トリミング加工装置のスクラップカッタ−及びその切断方法 | |
JPH0326521B2 (ja) | ||
JP4145718B2 (ja) | 金属板部材の製造法 | |
JP2006198715A (ja) | 押し出し具とそれを用いた打ち抜き型 | |
JP2003094392A (ja) | ダイボード及び打抜機用抜型並びにその製造方法 | |
JPH06328396A (ja) | 打抜刃 | |
JP2004025311A (ja) | 罫線形成具 |