JP2004301574A - 外観検査装置および外観検査方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】試験ユニット14の走査ヘッド16は基板1をラインセンサ34により走査して基板1の画像データ54を取得し、メインユニット12の画像メモリ44内に検査画像41として書き込む。画像メモリ44には、検査済みの良品の検査画像41が基準画像43として記憶されている。解析ユニット46は、検査画像41と基準画像43を比較して、画像上の特徴が一致するかどうかを調べ、相違があれば、基板1を不良品であると判定し、そうでなければ、良品であると判定する。基板1が良品であると判定されたとき、良品の検査画像41が基準画像43に置き換えられる。
【選択図】 図1
Description
【発明の属する技術分野】
この発明は、外観検査技術に関する。この発明は特に、被検査体の上面を走査して画像を取得して検査を行う外観検査装置および外観検査方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
電子機器の基板の製造工程には、電子部品を基板上に装着する実装工程と、部品の実装状態を検査する検査工程が含まれる。実装工程は高密度化が進んでおり、数十ミクロンのオーダーで電子部品の実装位置が決められている。またIT関連機器、特に携帯電話など携帯機器の需要が増加しており、実装工程は年々高速化している。一方、部品実装後の検査工程は、基板の高密度化のため、不良を発見することはきわめて難しい課題となっている。従来の検査では、プローバを用いたICT(インサーキットテスタ)など接触型の試験方法が用いられていたが、最近の実装密度の高さでは接触型の検査装置による対応が困難になり、非接触型、特に画像認識技術を用いた外観検査装置の需要が伸びている。
【0003】
このような外観検査装置においては、高密度実装に対応して非常に高い解像度で部品の実装状態を撮影し、高い精度で不良の検出をする必要がある。そのため検査にかかる時間が長くなる傾向にある。集積回路の需要が高まり、実装工程の高速化が進んでも、検査工程に時間がかかると、製品の出荷が遅れることとなり、昨今の厳しい製造競争に耐えることができなくなる。また、一度出荷した製品に不良が発見されると、回収、修理、再出荷など余計な作業が発生し、そのための費用はとうてい製品の販売利益でカバーできるものではない。したがって、検査時間を短縮でき、かつ、より精度の高い外観検査装置によって、製品の不良や製品に対する苦情を限りなくゼロに近づけた、いわば一方通行のロジスティックスの実現が切望されている。
【0004】
このような外観検査装置の例として、特許文献1には、カメラをXY方向に駆動させて良品の基板面の検査部位をスポット的に撮影し、それを基準モデルとしてメモリに記憶し、被検査基板の撮影画像と比較して検査を行う回路基板検査装置が開示されている。
【0005】
【特許文献1】
特開平7−140087号公報 (全文、第1−10図)
【0006】
【発明が解決しようとする課題】
特許文献1に開示された装置では、カメラをXY方向に動かして、特定の検査部位の画像をスポット撮影して、あらかじめ取得しておいた基準モデルの検査部位の画像と比較する。このようなXY方向に撮像箇所を移動させる方式の外観検査装置では、100万画素のCCD(charge−coupled device)イメージセンサを用いたとしても、20〜30マイクロメートルの画素ピッチで画像を取り込むとすると、一度に縦横2〜3センチメートルのエリアを撮影できるだけであり、基板全体の検査には大変な時間がかかる。また、検査枠毎に基準モデルの画像をあらかじめ用意して記憶し、検査基準のパラメータを設定しなければならず、検査前の設定作業が非常に煩雑である。
【0007】
近年の基板製造は多機種少量生産という形態が多くなったため、個々の基板に応じて、検査ポイントを決めて、適切な検査パラメータを設定しなければならない。検査ポイントは数万箇所にもなることがあり、その一つ一つについて検査パラメータを設定する作業はたいへんな労力を要する。
【0008】
また、実際の基板の製造ラインでは、同一基板の製造であっても、ロット毎に搭載される部品の外形や色合いが微妙に異なるなど、ロット毎の違いが絶えず発生しており、ロットの違いを無視した検査パラメータの設定では、本来、良品のものを不良と判定してしまうことがある。不良判定のパラメータをロットが変わる度に調整する必要があるが、その作業は製造現場でたいへんな負担となり、作業効率を低下させる。
【0009】
本発明はこうした状況に鑑みてなされたものであり、その目的は、基板の製造ラインに導入するのに適した、高速度かつ高精度の外観検査技術の提供にある。また、別の目的は、変更の多い実際の生産状況に応じた柔軟な検査を容易かつ高い精度で行うことのできる外観検査技術の提供にある。
【0010】
【課題を解決するための手段】
本発明のある態様は、外観検査装置に関する。この装置は、被検査体の上面からの反射光を検知する一次元センサを有し、この一次元センサの走査により前記被検査体の上面全体にわたる検査画像を取得する走査ヘッドと、前記走査ヘッドにより取得された前記被検査体の上面全体の画像を検査画像として格納する画像メモリと、前記検査画像を基準画像と照合することにより、前記被検査体の良否を判定する解析ユニットとを含み、前記基準画像は、前記画像メモリ内に保存された、良品の被検査体の上面全体にわたる画像である。ここで検査画像と基準画像はともに、被検査体の上面全体を撮像したフルサイズの画像である。
【0011】
前記走査ヘッドは、前記被検査体の検査面に投光する複数の照明源を含み、前記複数の照明源は選択的に点灯制御可能に構成されており、前記画像メモリには、照明パターンごとに複数の検査画像が形成されてもよい。複数の照明源は、被検査体の検査面に異なる角度から投光するものであってもよく、これらの照明源を選択的に点灯制御することにより、異なる照明パターンを形成して複数の検査画像を撮像することができる。前記走査ヘッドは、前記被検査体の検査面に垂直上方から投光する落射照明源と、前記被検査体の検査面に斜め方向から投光する側方照明源とを含み、前記落射照明源と前記側方照明源は、選択的に点灯制御可能に構成されており、前記画像メモリには、前記落射照明源による検査画像と、前記側方照明源による検査画像とが形成されてもよい。
【0012】
前記解析ユニットによる検査で前記被検査体が良品であると判定されたとき、ユーザの指示があった場合に、良品であると判定された前記被検査体の前記検査画像が前記基準画像として前記画像メモリに保存されてもよい。前記画像メモリには、前記解析ユニットによる検査で良品であると判定された前記被検査体の前記検査画像が前記基準画像として自動的に保存されてもよい。これにより、基準画像をあらかじめ用意していない場合でも、良品の検査画像をそのまま基準画像として流用することができる。
【0013】
画像メモリには、基準画像として複数の良品の画像が保存されてもよい。あるいは、直前の検査により得られた前記良品の前記検査画像により前記画像メモリ内の前記基準画像が逐次更新されてもよい。これにより、たとえばロット毎に色合いなどが微妙に異なる場合でも、直前に検査した良品の検査画像を次の検査のための基準画像とすることで、ロットによる違いを直ちに検査に反映させることができ、ロット毎に検査パラメータを調整する手間を省くことができる。
【0014】
前記解析ユニットは、前記検査画像上に設定された検査枠毎に所定の判定基準を格納した判定基準記憶部を含み、前記検査枠内で前記検査画像を前記判定基準に照らして検査してもよい。検査画像を基準画像に照らして検査するだけでは十分な検査ができない場合や、特定の検査部位について詳細な検査が必要な場合は、検査枠毎に所定の判定基準に照らして検査することにより、より細かな検査が可能になる。
【0015】
本発明の別の態様は、外観検査方法に関する。被検査体の上面を一次元ラインセンサで走査することにより被検査体の検査面全体にわたる検査画像を画像メモリに格納する工程と、前記画像メモリに格納された前記検査画像を基準画像と照合することにより、前記被検査体の検査を実施する工程とを含み、検査過程で得られる良品の検査画像が前記基準画像として再利用される。
【0016】
なお、以上の構成要素の任意の組合せ、本発明の表現を方法、装置、システム、記録媒体、コンピュータプログラムなどの間で変換したものもまた、本発明の態様として有効である。
【0017】
【発明の実施の形態】
図1は、実施の形態に係る外観検査装置10の構成図である。この装置は、被検査体の検査面をラインセンサで走査して画像を形成し、画像認識によって部品実装状態の合否を判定するものである。ラインセンサによる撮像ラインに対して垂直に走査ヘッドを駆動することで順次ラインごとの画像がえられ、走査ヘッドの一次元運動で検査面の全体画像が取得される。本出願人は先に、特開平8−254500号公報において、このような一次元センサを用いた外観検査装置を提案しており、それを本実施形態で用いてもよい。
【0018】
図1のごとく、外観検査装置10は、メインユニット12と試験ユニット14を備える。試験ユニット14の下部には支持台22が設けられ、被検査体の一例である基板1が把持されている。試験ユニット14の上部には、走査ヘッド16と、それを駆動するステッピングモータ20と、走査ヘッド16を支持するリニアガイド等のガイド18が設けられている。
【0019】
走査ヘッド16は照明ユニット30、レンズ32およびラインセンサ34を有する。これらの部材はフレーム36上に固定されている。照明ユニット30は、落射照明源、側方照明源、ハーフミラーなどを内蔵する。基板1から垂直上方への反射光はハーフミラーでレンズ32へ導かれ、レンズ32を通過した後、一次元CCDセンサであるラインセンサ34へ入力される。ラインセンサ34はライン単位に基板1を撮像してその画像データ54を出力する。
【0020】
メインユニット12は、本装置全体を統括的に制御するもので、ハードウエア的には、任意のコンピュータのCPU、メモリ、その他のLSIで実現でき、ソフトウエア的にはメモリにロードされた外観検査機能のあるプログラムなどによって実現されるが、ここではそれらの連携によって実現される機能ブロックを描いている。したがって、これらの機能ブロックがハードウエアのみ、ソフトウエアのみ、またはそれらの組合せによっていろいろな形で実現できることは、当業者には理解されるところである。
【0021】
メインユニット12のヘッド制御ユニット40はまず、照明制御クロック50を照明ユニット30へ供給し、1ライン毎に落射照明と側方照明を交互に切り替えて点灯させる。ヘッド制御ユニット40はさらに、モータ制御信号52をモータ20へ、試験開始信号56をメモリ制御ユニット42へそれぞれ出力する。モータ制御信号52によってモータ20のステップ制御がなされ、検査の開始に際し、走査ヘッド16が基板1の端部へ移動する。この位置をスタート位置として、以降1ライン撮像するたびにモータ制御信号52によって走査ヘッド16が1ライン分進行する。一方、試験開始信号56を参照し、メモリ制御ユニット42は画像メモリ44への画像データ54の書込を制御し、以降、画像データ54がライン単位で記録されていく。画像データ54は、落射照明によるものと側方照明によるものとが1ライン毎に選択的に入力され、全ラインの撮像が終わると、画像メモリ44内には、落射照明による外観検査用画像と側方照明による外観検査用画像とが形成される。以降、これら2種類の外観検査用画像をまとめて検査画像41と称することもある。なお、画像メモリ44の内部構成、画像メモリ44内の画像データ54の配置については設計上の自由度があり、いろいろな構成が可能である。たとえば、画像メモリ44内に、落射照明による検査画像と側方照明による検査画像を個別に格納するための独立した2つの記憶領域が設けられ、メモリ制御ユニット42は、1ライン毎に各記憶領域に分けて画像データ54が個別に格納されるように制御してもよい。あるいは、画像メモリ44内には、落射照明による検査画像と側方照明による検査画像を格納するための単一の記憶領域が設けられ、メモリ制御ユニット42は、その単一の記憶領域に画像データ54が1ラインずつ交互に格納されるように制御してもよい。
【0022】
画像メモリ44には、検査画像41との比較に利用される基準画像43も格納される。この基準画像43は、良品の検査画像41をそのまま再利用したものであり、前述のように、落射照明によるものと側方照明によるものとがある。解析ユニット46は、画像メモリ44内の検査画像41を基準画像43と比較して、画像上の特徴が一致するかどうかを調べる。たとえば、明度、彩度、色度などを比較したり、画素値をもとに輪郭線を抽出してマッチングをとったり、画素値の微分値を比較するなど、通常の画像処理技術を適用して画像の特徴を比較する。もし、検査画像41と基準画像43の間で画像上の特徴の相違があれば、部品が欠落していたり、異なる部品が実装されていたり、落下部品があるなどが原因となっている可能性があり、解析ユニット46は、基板1を不良品であると判定する。そうでなければ、解析ユニット46は、基板1を良品であると判定する。解析ユニット46により、基板1が良品であると判定されたとき、ユーザの指示に応じて、あるいは、自動的に良品の検査画像41が基準画像43に置き換えられる。すなわち、既に画像メモリ44内に記憶されていた基準画像43が現在検査中の基板1の検査画像41によって上書きされる。
【0023】
画像メモリ44内に記憶された基準画像43は、必要に応じてハードディスク45に保存され、たとえば翌日の検査時にハードディスク45から必要な基準画像43を画像メモリ44内に読み出して再び利用することができる。またユーザが手動で基準画像43を作成してハードディスク45に格納しておき、必要に応じてハードディスク45から画像メモリ44内に読み出すこともできる。また、画像メモリ44内には複数の基準画像43を記憶しておき、基板1のロットに応じて使い分けてもよく、また、ハードディスク45に複数の基準画像43を記憶しておき、基板1の種類やロットに応じて、適宜必要な基準画像43をハードディスク45から画像メモリ44内に読み出して利用してもよい。
【0024】
解析ユニット46は、画像メモリ44内の検査画像41と基準画像43の比較に加えて、検査枠毎に設定された判定基準による検査を行うことができる。もっともこの検査は必要に応じて行えばよく、検査画像41と基準画像43の比較により、不良品であると判断された基板1については、検査枠毎の検査をせずに、ただちに基板1を不良品として扱って検査を終了してよい。また、検査枠毎の詳細な検査が必要でない場合は、検査画像41と基準画像43の比較だけで基板1の検査を終えてしまってもよい。
【0025】
検査枠毎の検査を行う場合、解析ユニット46は、画像メモリ44から検査画像41を読み出し、判定基準記憶部48に予め記録された判定基準に照らして、検査項目ごとに合否を判断する。検査項目として、落射試験による部品の位置ずれ、欠品、ハンダのヌレの判定など、および側方試験によるハンダブリッジの有無、搭載部品の間違い、極性の反転の判定などがある。たとえば、落射試験によるハンダヌレの判定は、部品の電極の周りに一様に暗い部分が生じれば合格、電極から離れたところに暗い丸が生じれば不合格とすることができる。後者の場合、ハンダが電極に載らず、基板1のランドに低い山状に溶けずに残っている可能性が高い。いずれにしても、判定基準記憶部48にはあらかじめ検査すべき基板1の部品搭載について、合否に関する判断基準または基準画像が記録され、合成された画像にそれらの判断基準または基準画像を適用して合否判定が行われる。
【0026】
図2は試験ユニット14の斜視図、図3は試験ユニット14をラインセンサ34の撮像ラインの方向110(以下、単に撮像方向と呼ぶ)から見た模式図である。照明ユニット30は落射照明源100と側方照明源102を有し、これらがハーフミラー108を取り囲んでいる。落射照明源100とハーフミラー108にはレンチキュラーシート106が間挿され、落射光はレンチキュラーシート106、ハーフミラー108を通過して基板1の検査面へ入射角がほぼゼロで投じられる。側方照明源102の下にはアクリルシート104が設けられる。この実施の形態では落射照明源100に幅をもたせており、基板1が反ったときでも入射角がゼロになるような落射光成分が存在するよう配慮している。
【0027】
図3のごとく、落射照明源100は中央からふたつのサブ基板100a、100bに分かれ、それぞれ走査方向110にLED(発光ダイオード)群120をもつ。これらのサブ基板100a、100bは微妙に内側を向け合う形で接続され、それぞれのLED群120が効率的に検査中のライン112へ落射光を投ずる配置とされている。一方、ふたつの側方照明源102はLED群120をもち、落射照明源100同様、前記ライン112へ効率的に側方光を投ずるよう傾斜がつけられている。前記ライン112からの反射光はハーフミラー108で反射し、レンズ32へ向けられる。これを図2で示せば、落射照明源100内のある点Pからの落射光L1は基板1上の点Q付近で反射し、反射光L2がハーフミラー108で再度反射し、その反射光L3がレンズ32へ入射する。なお、落射照明源100の中央に近い2列のLED群120と、それ以外LED群120は、それぞれ独立に点灯制御可能なよう、図示しない電源が別系統になっている。
【0028】
アクリルシート104は、側方照明源102からの側方光を拡散する。側方照明源102は点光源であるLEDの集合体であるため、拡散作用がないと、スポット的な光が画像データへ写り込んで検査精度に悪影響を及ぼす懸念がある。一方、レンチキュラーシート106は、走査方向110について落射光を基板1に垂直な成分に絞り込むよう作用する。なお、落射光に関する拡散作用はレンチキュラーシート106によって実現される。
【0029】
図2または図3の状態で1ライン分の画像データが取り込まれると、走査ヘッド16はガイド18によって駆動方向114へ1ライン分送り出される。以降同様の処理を繰り返すことにより、基板1全面にわたる画像データが取得される。
【0030】
以上、外観検査装置10の構成を説明した。つづいて、以上の構成の外観検査装置10による外観検査手順を説明する。
【0031】
図4は、本実施形態に係る外観検査手順を示すフローチャートである。まず、基板1の外観検査に利用する初期の基準画像43を画像メモリ44内に設定する。この初期の基準画像43として、たとえば前日までの検査に用いられ、ハードディスク45に保存されていた良品の画像を読み出して利用してもよい。全く新しい基板1を検査する際には、基準画像43が存在していない場合もある。そのような場合は、いったん良品であるとわかっている基板1の外観を撮影して基準画像43を手動で作成して画像メモリ44内に設定してもよい。
【0032】
次に、基板1を支持台22に設置する(S12)。試験ユニット14により基板1の上面を走査して画像を取得する(S14)。このとき、落射照明源100による画像と側方照明源102による画像が撮影され、検査画像41として画像メモリ44に記憶される。つづいて、解析ユニット46は、検査画像41を画像メモリ44内の基準画像43と比較する(S16)。画像上の特徴に相違があれば(S18のY)、基板1を不良品と判定し(S20)、この基板1の検査は終了し、ステップS12に戻って、次の基板1の検査に移る。
【0033】
検査画像41と基準画像43の画像上の特徴に相違がなければ(S18のN)、解析ユニット46は、つづいて、判定基準記憶部48にあらかじめ設定された検査枠データを読み出し、検査枠毎に検査画像41の特徴量を判定基準に照らして部品を検査項目毎に検査する(S22)。これにより、部品位置のずれ、極性の反転、ハンダのヌレ、ハンダブリッジなどが検査される。この検査項目毎の検査の際にも、画像メモリ44内の基準画像43を利用して、検査枠単位で検査画像41と基準画像43の画像上の特徴量を比較する方法をとってもよい。あるいは、検査枠毎に別に用意された基準画像を判定基準記憶部48から読み出して判定に利用してもよい。
【0034】
解析ユニット46による検査枠毎の部品検査に不合格のものがあった場合(S24のN)、基板1を不良品と判定して不良箇所をユーザに提示し(S20)、この基板1の検査を終了する。すべての検査枠について部品検査が合格であった場合(S24のY)、解析ユニット46は、基板1を良品と判定する(S26)。解析ユニット46は、良品と判定された基板1の検査画像41を基準画像43として採用するかどうかを決定する(S28)。この決定は、ユーザによる指示で行われてもよく、良品と判定された基板1の検査画像41が自動的に基準画像43として採用されてもよい。良品である基板1の検査画像41を基準画像43として採用する場合(S28のY)、この検査画像41で画像メモリ44内の基準画像43を書き換えて更新する(S30)。良品である基板1の検査画像41を基準画像43として採用しない場合(S28のN)、画像メモリ44内の基準画像43は書き換えられずに次の基板1の検査でも同じ基準画像43が利用される。基板1の検査についてこれらの処理を経て、再びステップS12に戻り、次の基板1が設置されて検査が繰り返される。
【0035】
以上述べたように、本実施形態の外観検査装置によれば、基板の上面をラインスキャナで走査して一枚の画像として取得し、その画像をあらかじめ準備しておいた基準画像と比較することにより、効率よく不良品の検査を行うことができる。従来の外観検査方法では、検査枠の設定が必要であり、事前に数万ポイントほどの検査データの登録が必要となるが、本実施の形態では、基準画像との比較により、部品の欠品や落下部品などの不良を簡単に判別することができ、一切の検査枠の設定が不要となる。
【0036】
また、検査枠毎の部品検査では、検査枠に指定されていない領域の検査は行われないため、想定外の不良を発見することができないが、本実施の形態では、基準画像との比較により、たとえば、検査枠以外の領域に異物の落下がある場合や初めて遭遇する新しい種類の不具合などに対応することができる。さらに、基準画像との比較による検査と検査枠毎の詳細な検査を併用することも可能であり、その場合は、検査枠として指定するポイント数や検査項目を大幅に減らすことができ、検査の効率化につながる。
【0037】
また、本実施の形態の外観検査装置によれば、良品の画像を基準画像として採用するだけで検査ができるため、検査データ生成に際して、判定ロジックやパラメータなどを設定する高度なスキルを必要とせず、また、検査データ生成に時間がかからないことから、多品種少量生産に非常に適している。
【0038】
また、検査が終わった後の良品の画像を基準画像として再利用することにより、良品や不良品の画像をあらかじめ作成して登録する必要もなくなり、検査前の設定作業を省いて作業効率を高めることができる。さらに、同一基板であっても、ロット毎に部品の色や形が違うなど、ロットによる微妙な相違がある場合でも、良品の画像で基準画像を逐次更新することにより、検査データをロットに合わせて設定し直す必要がなくなり、ロットの違いを吸収して検査を続行することができる。
【0039】
以上、本発明をいくつかの実施の形態をもとに説明した。これらの実施の形態は例示であり、それらの各構成要素や各処理プロセスの組合せにいろいろな変形例が可能なこと、またそうした変形例も本発明の範囲にあることは当業者に理解されるところである。
【0040】
そのような変形例として、上記の説明では、落射照明による画像と側方照明による画像の両方を検査画像41として用い、基準画像43としても落射照明と側方照明による画像を記憶して、それぞれを比較して検査を行ったが、さらに多くの照明を用いて、3種類以上の検査画像を撮像して検査を実施してもよい。被検査体に対する照明光の角度や強度の違いなどにより、被検査体の画像には明度、彩度、色度などに違いが生じ、画像上の特徴が大きく異なるため、複数種類の検査画像を用いて検査することが有効である。また、逆に、検査内容によっては、落射照明による画像、側方照明による画像のいずれか一方だけを用いて検査が実施されてもよい。
【0041】
また、上記の説明では、部品のハンダ付け後の基板1の検査を例に説明したが、部品接着前のクリームハンダの塗布状態の基板1の検査についても、検査画像41と基準画像43を比較することによる外観検査が可能である。特にクリームハンダの塗布状態を検査する場合、画像上の特徴を比較することにより容易に不良かどうかの判定ができることが多い。
【0042】
【発明の効果】
本発明によれば、良品基板の画像を適宜利用して、被検査基板の検査を効率よく行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】実施の形態に係る外観検査装置の構成図である。
【図2】実施の形態に係る試験ユニットの詳細斜視図である。
【図3】照明ユニットを含む走査ヘッドの側面図である。
【図4】実施の形態に係る外観検査方法の手順を示すフローチャートである。
【符号の説明】
1 基板、 10 外観検査装置、 12 メインユニット、 14 試験ユニット、 16 走査ヘッド、 30 照明ユニット、 32 レンズ、 34ラインセンサ、 40 ヘッド制御ユニット、 42 メモリ制御ユニット、41 検査画像、 43 基準画像、 44 画像メモリ、 45 ハードディスク、 46 解析ユニット、 48 判定基準記憶部。
Claims (7)
- 被検査体の上面からの反射光を検知する一次元センサを有し、この一次元センサの走査により前記被検査体の上面全体にわたる検査画像を取得する走査ヘッドと、
前記走査ヘッドにより取得された前記被検査体の上面全体の画像を検査画像として格納する画像メモリと、
前記検査画像を基準画像と照合することにより、前記被検査体の良否を判定する解析ユニットとを含み、
前記基準画像は、前記画像メモリ内に保存された、良品の被検査体の上面全体にわたる画像であることを特徴とする外観検査装置。 - 前記走査ヘッドは、前記被検査体の検査面に投光する複数の照明源を含み、前記複数の照明源は選択的に点灯制御可能に構成されており、前記画像メモリには、照明パターンごとに複数の検査画像が形成されることを特徴とする請求項1に記載の外観検査装置。
- 前記解析ユニットによる検査で前記被検査体が良品であると判定されたとき、ユーザの指示があった場合に、良品であると判定された前記被検査体の前記検査画像が前記基準画像として前記画像メモリに保存されることを特徴とする請求項1または2に記載の外観検査装置。
- 前記画像メモリには、前記解析ユニットによる検査で良品であると判定された前記被検査体の前記検査画像が前記基準画像として自動的に保存されることを特徴とする請求項1または2に記載の外観検査装置。
- 直前の検査により得られた前記良品の前記検査画像により前記画像メモリ内の前記基準画像が逐次更新されることを特徴とする請求項4に記載の外観検査装置。
- 前記解析ユニットは、前記検査画像上に設定された検査枠毎に所定の判定基準を格納した判定基準記憶部を含み、前記検査枠内で前記検査画像を前記判定基準に照らして検査することを特徴とする請求項1から5のいずれかに記載の外観検査装置。
- 被検査体の上面を一次元ラインセンサで走査することにより被検査体の検査面全体にわたる検査画像を取得して画像メモリに格納する工程と、
前記画像メモリに格納された前記検査画像を基準画像と照合することにより、前記被検査体の検査を実施する工程とを含み、
検査過程で得られる良品の検査画像が前記基準画像として再利用されることを特徴とする外観検査方法。
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Cited By (10)
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