JP2004283822A - 無機粒子の粉砕方法及び分散液 - Google Patents

Abstract

【課題】 酸化物や酸素酸塩の粒子を有機溶媒中で機械的に粉砕するに当たり、生成する微粒子の再凝集を防止し粒径分布を制御する製造方法を提供する。
【解決手段】 有機溶媒中に、下記一般式（１）又は一般式（２）で表される分散剤を共存させる。

（但し一般式（１）、一般式（２）において、Ｒ¹、Ｒ²及びＲ³はそれぞれ独立に炭素数
６以上の有機残基を、ＡはＰ（＝Ｏ）（ＯＨ）₂、ＳＯ₃Ｈ及びＣＯＯＨのいずれかの酸性基を、それぞれ表す。）
【選択図】 なし

Description

本発明は無機粒子の粉砕方法及び分散液に関する。更に詳しくは、蛍光体等の無機粒子を微細に粉砕する方法及び粉砕した粒子を有機溶媒に分散させてなる分散液に関する。
本発明方法によれば、酸化物その他の無機粒子を有機溶媒中で機械的に粉砕するに当たり、微細に粉砕された粒子の再凝集が防止され、その粒径分布を制御することができるので、平均粒径が０．１μｍ以下程度である微細な酸化物粒子、及びこれがエタノールやイソプロピルアルコール等の環境負荷の小さな有機溶媒に分散した分散液を効率よく製造することが可能となる。

酸化物超微粒子の製造方法としては、例えばＳａｌｔ−Ａｓｓｉｓｔｅｄ Ｓｐｒａｙ
Ｐｙｒｏｌｙｓｉｓ（ＳＡＳＰ）法により、１次粒径が１０ｎｍ程度のイットリウム−ジルコニウム複合酸化物及び酸化ニッケルの微粒子の製造方法が報告されている（非特許文献１及び２参照）。これらの報告は、酸化物粒子を水中で機械的に粉砕する技術であるので、有機溶媒中での機械的粉砕に適用すると、生成する酸化物微粒子は再凝集しやすく、その粒径分布の制御も困難である。
B. Xia, I. W. Lenggoro, K. Okuyama Adv. Mater., 13(20), 1579-1582 (2001) B. Xia, I. W. Lenggoro, K. Okuyama Chem. Mater., 13(12), 2925-2927 (2001)

本発明は前記実情に鑑みてなされたものであり、本発明が解決しようとする第１課題は、酸化物などの無機粒子を有機溶媒中で機械的に粉砕するに当たり、生成する微粒子の再凝集を防止して、制御された粒径分布を有する微粒子を生成させる方法の提供であり、本発明が解決しようとする第２課題は、蛍光体を微細に粉砕して微粒子とするに際し、その輝度を失わない粉砕方法の提供である。

本発明者らは、無機粒子、特に酸化物粒子の、分散剤を含有する有機溶媒中での機械的粉砕条件を鋭意検討した。その結果、例えばポリエチレングリコール残基等の有機残基を分子構造中に有するホスホン酸類のような酸性化合物を分散剤として共存させると、機械的粉砕により生成する粉砕粒子の分散安定化効果が奏されることを見出した。
これは、酸化物粒子が機械的に粉砕されてできる活性の高い粉砕面に、ホスホン酸基等の酸性基が反応して分散剤が結合し、粉砕粒子の表面が分散剤で被覆された状態となるためであると推測される。

更に驚くべきことに、例えばユウロピウム付活酸化イットリウム（Ｙ₂Ｏ₃：Ｅｕ）のような酸化物蛍光体粒子は、通常機械的粉砕によりその輝度が著しく低下する場合が多いが、この方法により粉砕すると、優れた有機溶媒分散性のみならず、その蛍光能（輝度）も保持されるという予想外の効果が奏されることが見出された。
本発明はこのような知見に基づいて達成されたもので、本発明によれば、酸化物及び酸素酸の金属塩より成る群から選ばれた無機粒子を、有機溶媒中で機械的に粉砕するに際し、有機溶媒中に下記一般式（１）又は一般式（２）で示される分散剤を共存させることにより、粉砕により生成した微粒子の凝集を阻止して効率よく粉砕を行い、有機溶媒中に微粒子が安定して分散している分散液を製造することができる。

（式中、Ｒ¹は炭素数６以上の有機残基を表し、ＡはＰ（＝Ｏ）（ＯＨ）₂、ＳＯ₃Ｈ及び
ＣＯＯＨより成る群から選ばれた酸性基を表す）

（式中、Ｒ²及びＲ³は、それぞれ独立して、炭素数６以上の有機残基を表す）

本発明によれば酸化物や酸素酸の金属塩の粒子を有機溶媒中で効率よく微粒子に粉砕することができる。そして本発明方法による粉砕物を有機溶媒に分散させたものは安定な分散液を形成する。本発明方法を適用するのに特に好ましい粉砕対象は蛍光体であり、本発明方法により蛍光体を粉砕すれば、輝度を低下させることなく蛍光体を微粒子にまで粉砕することができる。

［粉砕に供する無機粒子］
本発明における粉砕対象は、酸化物及び酸素酸の金属塩の粒子である。最も一般的な粉砕対象は、原子番号が１３、１４、２１〜３２、３８〜５１、５７〜８３、８９〜９４のいずれかに該当する元素の酸化物、又はこれらの元素のバナジン酸塩類、タングステン酸塩類、ケイ酸塩類、リン酸塩類、ハロリン酸塩類及びアルミン酸塩類等の酸素酸塩類である。本発明が好適に適用できる無機粒子は塩基性物質であり、例えば周期表第３〜１３族元素の酸化物である。具体例としては、酸化アルミニウム、酸化チタン、酸化マンガン、酸化鉄、酸化コバルト、酸化ニッケル、酸化銅、酸化亜鉛、酸化イットリウム、酸化ジルコニウム、酸化パラジウム、酸化銀、酸化セリウム、酸化ウラン等が挙げられる。本発明における粉砕対象の酸化物は、複数の酸素以外の元素をその化学組成に含有していてもよい。このような場合として、例えば複合酸化物（酸化イットリウムアルミニウムなど）、付活元素を含有させた組成（蛍光能を賦与するためにユウロピウムを１〜１０％含有させた酸化イットリウムなど）、酸硫化物（酸硫化イットリウムＹ₂Ｏ₂Ｓなど）、酸窒化物（酸窒化チタンなど）などが例示される。

粉砕に供する無機粒子が蛍光体である場合には、本発明の特徴的な効果として、その蛍光能を保持したままで微粒子に粉砕することが可能である。粉砕に供する蛍光体の具体例としては、付活酸化イットリウム、付活酸化イットリウムアルミニウム、付活酸硫化イットリウム、付活又は未付活酸化亜鉛、付活酸化ランタン、付活酸化ガドリニウム、付活バナジン酸イットリウム等のバナジン酸塩類、付活タングステン酸カルシウム、付活タングステン酸マグネシウム、付活タングステン酸カドミウム等のタングステン酸塩類、ケイ酸塩系蛍光体、リン酸塩系又はハロリン酸塩系蛍光体、及びアルミン酸塩系蛍光体などが挙げられる。これらのうち、付活酸化イットリウム、付活酸化イットリウムアルミニウム、
付活酸硫化イットリウム、付活バナジン酸イットリウム等が特に好ましい。これらの蛍光体の付活元素に制限はないが、例えばユウロピウムやテルビウム等のランタノイドが例示される。

本発明において粉砕に供する無機粒子は、数平均粒径が通常０．１〜１００μｍである。機械的粉砕の効率の点から、その上限値は好ましくは５０μｍ、更に好ましくは２０μｍである。その下限値は０．１μｍであり、０．１μｍに満たないと通常機械的粉砕の効果は顕著でない。無機粒子の数平均粒径は、汎用の粒度分布計測装置であるコールターカウンターで測定される数値である。顕微鏡観察と画像処理の組み合わせにより測定値を確認可能である。

本発明において粉砕に供する無機粒子は、その粒径より小さな１次粒子が凝集した凝集粒子であっても単結晶であってもよく、非晶質であってもよく、結晶質と非晶質の混合構造であってもよいが、機械的粉砕の効率から１次粒子が凝集した凝集粒子であることが好ましい。例えば噴霧熱分解法で得られる酸化物粒子のように１次ナノ粒子の凝集粒子であることが好ましい。ここでいうナノ粒子とは、粒径が通常１〜１００ｎｍのものである。なかでも好ましいのはその上限値が７０ｎｍ以下、更には５０ｎｍ以下である粒子である。ナノ粒子の粒径は透過型電子顕微鏡観察により測定される。

また、噴霧熱分解法とは、酸化物原料の溶液（通常は水溶液）を超音波等の振動や減圧条件への噴霧により液滴となし、この液滴を所定温度の炉内に同伴気体とともに導入して酸化物組成を生成させる酸化物粒子の製造方法である。この時、酸化物原料の溶液にはフラックスと呼ばれる塩類を添加してもよい。フラックスは炉内にて融液の液滴となり、このフラックス融液液滴中で酸化物粒子を生成させることができる（前記ＳＡＳＰ法）。フラックスとしては、塩化リチウム、塩化ナトリウム、塩化カリウム等の塩化物などが使用可能である。噴霧熱分解法における炉内温度は通常２００〜１８００℃であるが、下限としては、好ましくは５００℃以上、更に好ましくは７００℃以上であり、上限としては、好ましくは１６００℃以下、更に好ましくは１５００℃以下である。同伴気体は例えば空気、酸素、窒素、水素、硫化水素、アンモニアなどが使用可能であり、酸化物製造に好ましいのは空気又は酸素であり、空気が最も好ましい。

［機械的粉砕］
本発明における機械的粉砕は、有機溶媒中での湿式粉砕である限りにおいて任意の方法を使用出来るが、例えば、化学工学便覧改訂六版（編者：社団法人化学工学会、発行所：丸善株式会社、平成１１年２月２５日発行）の８３７〜８９４ページに解説があるように、段階粉砕であってもよく、回分（バッチ）、開回路、閉回路のいずれの粉砕形式であってもよい。また、所望ならば粉砕中の温度、雰囲気、圧力等を制御してもよい。

機械的粉砕に使用可能な装置としては、コニカルボールミル等のボールミル、ロッドミル、遠心ミル、遊星ミル等の転動又は振動ミル、粒子分散液を衝突させるインパクトミル、攪拌ミル（アームタイプ、ディスクタイプ等）、ローラーミルやインナーピース式（例えばホソカワミクロン製オングミル）の圧密剪断ミル等が例示される。これらのうちボールミル、遊星ミル、インパクトミルが好ましく用いられ、中でもボールミルは更に好ましい。

機械的粉砕の操作条件は、使用する有機溶媒の沸騰や揮発が著しく粉砕操作に支障を来さない限りにおいて制限はないが、例えばボールミルを使用する場合、温度は通常０〜１００℃であるが、下限としては１０℃以上が好ましく、上限としては７０℃以下が好ましい。時間は通常１０分〜５００時間であるが、下限としては３０分以上が好ましく、１時間以上がより好ましい。上限としては、３００時間以下が好ましく、１００時間以下がよ
り好ましい。ボールミルに使用するボールの直径は通常０．１〜１０ｍｍ、好ましくは０．１〜５ｍｍであり、複数の直径のボールを混合して用いてもよい。ボールの材質に制限はないが、例えばジルコニア、ハイアルミナ、ステアタイト、炭化珪素、窒化珪素等のセラミクス、ＳＷＲＭ、ＳＵＪ₂、ＳＵＳ４４０Ｃ等の鋼、ソーダガラス、無アルカリガラ
ス、ハイビー等のガラス、炭化タングステンやコバルト等の超硬材料等が挙げられる。これらの材質のうち、ジルコニア、炭化珪素、窒化珪素等のセラミクス、炭化タングステンやコバルト等の超硬材料が耐摩耗性が良く比重が大きいので好適であり、中でもジルコニアは最も好適である。無機粒子を分散した有機溶媒とボールの混合比については、ボールの体積比として通常１０〜９０％であるが、生産性の点で上限値は好ましくは８０％、更に好ましくは７０％であり、粉砕効率の点で下限値は好ましくは２０％、更に好ましくは３０％である。

本発明における機械的粉砕において使用する有機溶媒は、後述する分散剤の分子構造との親和性により粉砕粒子を良好に分散すると考えられる。従って、該有機溶媒の選定は、分散剤の分子構造の選定とともに行うことが望ましい。この有機溶媒の使用量は、粉砕に供する無機粒子の重量に対して通常１〜１００００重量倍であるが、無機物微粒子の生産性の点で、上限値は好ましくは１０００重量倍、更に好ましくは５００重量倍である。下限値は機械的粉砕及び分散効果の点で、好ましくは５重量倍、更に好ましくは１０重量倍である。

使用可能な有機溶媒としては、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロピルアルコール、ｎ−ブタノール、イソブチルアルコール、ｔ−ブチルアルコール、ｎ−ヘキサノール、シクロヘキサノール等のアルコール類、エチレングリコール、トリエチレングリコール、グリセリン、エリスリトール、ペンタエリスリトール等の多価アルコール類、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類、ジエチルエーテル、ジブチルエーテル、テトラヒドロフラン、Ｎ−メチルモルホリン等のエーテル類、エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル、トリエチレングリコールモノメチルエーテル等のヒドロキシエーテル類、プロピレングリコール−１−メチルエーテル−２−アセタート等のエーテルエステル類、蟻酸エチル、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸ブチル等のエステル類、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド、Ｎ，Ｎ−ジメチルアセトアミド、Ｎ−メチルピロリドン等のアミド類、ジメチルスルホキシド等のスルホキシド類、ピリジン、メチルピリジン、ジメチルピリジン、トリメチルピリジン、キノリン等のピリジン誘導体、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素、ｎ−ペンタン、ｎ−ヘキサン、ｎ−ヘプタン、ｎ−オクタン、イソオクタン、シクロヘキサン等の脂肪族炭化水素等が例示される。これらのうち、粉砕により生成した微粒子の分散液を、後述する塗料やインクなど様々な塗布液用途に使用することを想定すると、環境負荷の小さな有機溶媒が好ましく、更に適度の揮発性（比較的低い沸点）を有するものが好ましい。従って、メタノール、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロピルアルコール、ｎ−ブタノール、イソブチルアルコール、ｔ−ブチルアルコール等の炭素数４以下のアルコール類、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類、ジエチルエーテル、ジブチルエーテル、テトラヒドロフラン等のエーテル類、エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル等のヒドロキシエーテル類、プロピレングリコール−１−メチルエーテル−２−アセタート等のエーテルエステル類、蟻酸エチル、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸ブチル等のエステル類、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド等のアミド類、トルエン、キシレン等の芳香族炭化水素、ｎ−ペンタン、ｎ−ヘキサン、ｎ−ヘプタン、ｎ−オクタン、イソオクタン、シクロヘキサン等の脂肪族炭化水素が好ましく、中でもエタノール、ｎ−プロパノール、イソプロピルアルコール、ｎ−ブタノール、イソブチルアルコール、ｔ−ブチルアルコール等の炭素数４以下のアルコール類、アセトン、メチルエチルケトン等のケトン類、ジエチルエーテル、テトラヒドロフラン等のエーテル類、エチレングリコールモノメチルエーテル、エチレングリコールモノエチルエーテル等のヒドロキシエーテル類、プロピレ
ングリコール−１−メチルエーテル−２−アセタート等のエーテルエステル類、酢酸メチル、酢酸エチル、酢酸ブチル等のエステル類、Ｎ，Ｎ−ジメチルホルムアミド等のアミド類が更に好ましく、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロピルアルコール、ｎ−ブタノール、イソブチルアルコール、ｔ−ブチルアルコール等の炭素数４以下のアルコール類が最も好ましい。

これらの有機溶媒は複数種を混合して使用してもよく、水を含有していてもよい。なお、本発明方法により粉砕を行うと、生成した微粒子が有機溶媒に分散した分散液が得られるが、これはそのまま塗料やインクなどの製造に用いることができる。また所望ならば粗大粒子を沈降分離や濾過などで除去したり、有機溶媒の一部を蒸発させて分散状態を維持したまま微粒子を濃縮することもできる。

本発明方法により得られる無機微粒子は、粉砕により生成した微粒子の表面に、後述する分散剤が、共有結合、イオン結合、水素結合等の何らかの結合により結合することにより、有機溶媒中での分散安定性を獲得したものである。本発明方法で得られる微粒子のＺ平均粒径は、通常３〜２００ｎｍであり、分散安定性の点からしてその上限値は好ましくは１５０ｎｍ、更に好ましくは１００ｎｍ、最も好ましくは８０ｎｍである。このＺ平均粒径は、市販の光散乱式の粒度分布計（例えばＳｙｓｍｅｘ社が販売する英国Ｍａｌｖｅｒｎ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ Ｌｔｄ．社製高感度・高濃度粒子径測定装置ＨＰＰＳなど）で測定される。本発明方法により得られる微粒子は、より小粒径の１次粒子が凝集した凝集粒子であっても単結晶であってもよく、非晶質であってもよく、結晶質と非晶質の混合構造であってもよい。

本発明において有機溶媒中で無機粒子を粉砕するに際し、有機溶媒中に共存させる分散剤は、下記一般式（１）又は一般式（２）で表されるものである。

（式中、Ｒ¹は炭素数６以上の有機残基を表し、ＡはＰ（＝Ｏ）（ＯＨ）₂、ＳＯ₃Ｈ及び
ＣＯＯＨより成る群から選ばれた酸性基を表す）

（式中、Ｒ²及びＲ³は、それぞれ独立して、炭素数６以上の有機基を表す）
分散剤は、粉砕に供する無機粒子に対して通常は０．０１重量倍以上存在させればよいが、０．０５重量倍以上、更には０．１重量倍以上存在させるのが好ましい。分散剤を存在させる効果を十分に発現させて常に分散安定性に優れた分散液を生成させるには、粉砕に供する無機粒子に対して０．５重量倍以上、特に１重量倍以上の分散剤を用いるのが好ましい。分散剤の使用量の上限は限定的ではないが、粉砕に供する無機粒子に対して多くても５０重量倍、さらには７０重量倍も用いれば十分であり、１００重量倍を超えて用いることは無意味である。分散剤に経済的にその効能を発現させるには、一般に粉砕に供する無機粒子に対して分散剤は１０重量倍以下で用いるのが好ましく、多くの場合に７重量
倍以下、更には５重量倍以下で十分である。

なお、分散剤の有効利用の見地から、粉砕により得られた微粒子の分散液から分散剤を回収して再利用することもできる。例えば粉砕により得られた微粒子の分散液に遠心力を作用させることにより、分散液を微粒子の濃縮された濃縮液と微粒子を含まない上澄液とに分離し、上澄液（これには分散剤が含まれている）を次回の無機粒子の粉砕の媒体として用いることができる。また別法として、Ｓｉｚｅ−ｅｘｃｌｕｓｉｏｎクロマトグラフィーやシリカゲルカラムクロマトグラフィー等により、微粒子と分散剤を分離することもできる。

本発明方法において上記の一般式（１）又は（２）で表される分散剤が効果を発揮する理由として、粉砕により生成した微粒子の表面と分散剤の酸性基との化学反応が考えられる。特に粉砕に供する無機粒子が塩基性物質である場合には、酸性基と中和反応を起こすと考えられ、その結果強固な結合が生じると予想される。
一般式（１）におけるＲ¹、並びに一般式（２）におけるＲ²及びＲ³は、その化学構造
が含有する任意の元素で一般式（１）のＡ又は一般式（２）のリン原子に結合してよい。例えば、一般式（１）において、ＡがＰ（＝Ｏ）（ＯＨ）₂であり、Ｒ¹が炭素原子でＡに結合している場合は、この分子はホスホン酸であり、同じく酸素原子で結合している場合は、この分子はリン酸モノエステルである。一般式（２）において、Ｒ²及びＲ³の双方が炭素原子でＰ（＝Ｏ）ＯＨ基のリン原子に結合している場合は、この分子はホスフィン酸であり、Ｒ²及びＲ³の一方が炭素原子で他方が酸素原子でそれぞれＰ（＝Ｏ）ＯＨ基のリン原子に結合している場合は、この分子はホスホン酸モノエステルであり、Ｒ²及びＲ³の双方が酸素原子でＰ（＝Ｏ）ＯＨ基のリン原子に結合している場合は、この分子はリン酸ジエステルである。

一般式（１）におけるＲ¹、並びに一般式（２）におけるＲ²及びＲ³は、それぞれ独立
に炭素数６以上の有機残基を表すが、このような有機残基としては、下記の１価有機残基、又は、この１価有機残基とこれをＡ又はＰ（＝Ｏ）ＯＨに連結する２価有機残基とを含む基が挙げられる。
このような１価有機残基としては、ｎ−ヘキシル基、シクロヘキシル基、オクチル基、デシル基、ドデシル基、テトラデシル基、ヘキサデシル基、オクタデシル基等の炭素数２０以下の脂肪族炭化水素基、フェニル基、４−メチルフェニル基、３−メチルフェニル基、２−メチルフェニル基、４−ヘキシルフェニル基、４−ドデシルフェニル基、ナフチル基、ベンジル基、４−メチルベンジル基、４−ドデシルベンジル基等の炭素数２０以下の芳香環を有する炭化水素基、メトキシ基、エトキシ基、ｎ−プロピルオキシ基、イソプロピルオキシ基、ｎ−ブチルオキシ基、、イソブチルオキシ基、ｔ−ブチルオキシ基、ｎ−ヘキシルオキシ基、シクロヘキシルオキシ基、オクチルオキシ基、ベンジルオキシ基等の炭素数８以下のアルコキシ基、フェノキシ基、４−メチルフェノキシ基等のアリールオキシ基、２−ヒドロキシエチル基、２，３−ジヒドロキシ−ｎ−プロピル基、２，３，４−トリヒドロキシ−ｎ−ブチル基、２，２，２−トリス（ヒドロキシメチル）エチル基等の水酸基を有する炭化水素基、２−メトキシエチル基、２−エトキシエチル基、下記一般式（３）で表されるポリアルキレングリコール残基等が例示され、中でも、下記一般式（３）で表されるポリアルキレングリコール残基が好ましい。

（但し一般式（３）において、Ｒは水素原子、炭素数１〜７の炭化水素基及び炭素数２〜
７のアシル基のいずれかを、ｍは１〜４の整数を、ｎは１〜１０の整数をそれぞれ表す。）
１価有機残基とＡ又はＰ（＝Ｏ）ＯＨとを連結する２価有機残基（連結基）としては、炭素数１〜２０のメチレン基、総炭素数２〜２０の側鎖を有するメチレン基（側鎖は通常炭素数１〜８の炭化水素基である）、１，４−フェニレン基、１，３−フェニレン基等が例示される。また、連結基はこれらの２価有機残基が、更に酸素原子等を介して連結しているものであってもよい。

本発明において特に好ましい分散剤は、前記一般式（１）でＡがＰ（＝Ｏ）（ＯＨ）₂
であるものと、一般式（２）で表されるものであり、中でも前記一般式（１）でＡがＰ（＝Ｏ）（ＯＨ）₂であるものが最も好ましい。この理由は現状では定かでないが、強酸で
あるリン酸誘導体であることや、特に２価酸性基であるＰ（＝Ｏ）（ＯＨ）₂基を有する
場合、その２つの水酸基が微粒子表面と２カ所で強固に結合すること、あるいは２価酸性基であるため微粒子表面との化学反応の進行率（収率）が高いことなどが推測される。一般式（１）でＡがＰ（＝Ｏ）（ＯＨ）₂であるもののなかで特に好ましいものとしては、
オクチルホスホン酸、テトラデシルホスホン酸等の脂肪族ホスホン酸類、４−オクチルフェニルホスホン酸、４−ドデシルフェニルホスホン酸等の芳香族ホスホン酸類、下記一般式（４）で表されるようなメチレン基を連結基として有しそれが酸素原子を介して前記一般式（３）のポリアルキレングリコール残基と結合したホスホン酸類、リン酸モノオクチルエステル、リン酸モノドデシルエステル等のリン酸モノアルキルエステル類等が例示される。

（但し、一般式（４）において、ｐは１〜２０の整数を表す。）
ホスホン酸類は、例えば所望の有機残基のハロゲン化物（例えば臭素化物）を、トリス（トリメチルシリル）ホスファイトやトリエチルホスファイト等のリン化剤と混合して加熱し、炭素−リン結合を生成させるＡｒｂｕｚｏｖ反応を利用して合成することができる。

一般式（１）においてＡがＳＯ₃Ｈであるスルホン酸類としては、ドデシルベンゼンス
ルホン酸やドデシルスルホン酸等の汎用のスルホン酸界面活性剤（酸性型）が例示される。
また一般式（１）においてＡがＣＯＯＨであるカルボン酸類としては、ラウリン酸、ステアリン酸、アレイン酸等の脂肪酸類が例示される。

本発明によれば、有機溶媒中で分散剤の共存下に無機粒子を機械的に粉砕することにより、粉砕により生成した微粒子が有機溶媒中に分散した分散液が得られるが、この分散液は塗料やインクなどの塗布液用途に有用である。この分散液には、必要に応じて、沈殿や濾過など粗大粒子を除去する操作、又は有機溶媒の加除による濃縮や希釈を行ってもよい。また、分散液中に溶解している分散剤を除去したい場合には、分散液に微粒子の分散安定性を低下させる溶媒を混合して微粒子を沈降させる再沈殿法やクロマトグラフィ法などにより精製を行ってもよい。

本発明方法で得られる分散液の媒体である有機溶媒としては、環境負荷が小さい点で、エタノール、ｎ−プロパノール、イソプロピルアルコール、ｎ−ブタノール、イソブチル
アルコール、ｔ−ブチルアルコール等の炭素数４以下のアルコール類が好ましく、必要に応じて水を含有させてもよい。
また分散液における微粒子の濃度は、通常０．０１〜５０重量％であり、分散安定性の点でその上限値は好ましくは４０重量％、更に好ましくは３０重量％であり、塗布液用途における塗膜形成性の点でその下限値は好ましくは０．１重量％、更に好ましくは１重量％である。

なお分散液の成分である微粒子、分散剤及び有機溶媒は、それぞれ１種類であってもよく、また複数種の混合物であってもよい。

以下に本発明の内容及び効果を実施例により更に詳細に説明するが、本発明はその要旨を越えない限り、以下の例に限定されるものではない。
［分析及び評価の方法］
（１）粉末Ｘ線回折（ＸＲＤ）：リガク（株）製ＲＩＮＴ１５００（Ｘ線源：銅Ｋα線、波長１．５４１８Å）。２３℃にて測定した。
（２）透過型電子顕微鏡（ＴＥＭ）：日立製作所（株）社製Ｈ−９０００ＵＨＲ型透過型電子顕微鏡（加速電圧３００ｋＶ、観察時の真空度約７．６×１０^-9Ｔｏｒｒ）にて行った。
（３）粒径とその分布：動的光散乱法を測定原理とするＭａｌｖｅｒｎ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔｓ Ｌｔｄ．社製高感度・高濃度粒子径測定装置ＨＰＰＳにて、１０ｍｍ長のセルを使用し、室温でＺ平均粒径を測定した。
（４）元素分析：誘導結合プラズマ発光分光分析（ＩＣＰ−ＡＥＳ）により行った。
（５）相対輝度：直径３ｃｍ、深さ０．５ｍｍのアルミニウム製の皿に粉末を詰め込み、波長２５４ｎｍの紫外線を照射して輝度測定を行った。市販の同組成の蛍光体（粒径３μｍ）を標準サンプルとする相対輝度として比較した。
（６）分散安定性：分散液を室温で１週間静置した場合の沈殿の有無で評価した。

［合成例］
合成例１：酸化物蛍光体粒子の超音波噴霧熱分解法による合成
酸化物組成が（Ｙ_0.94，Ｅｕ_0.06）₂Ｏ₃となるように、酸化イットリウムＹ₂Ｏ₃と酸化ユーロピウムＥｕ₂Ｏ₃を、硝酸イットリウムユーロピウムとして溶質濃度が０．１モル／ｋｇとなるように硝酸に溶解し、更に（Ｙ_0.94，Ｅｕ_0.06）₂Ｏ₃の固体体積に対して１０倍の固体体積となる塩化カリウム（フラックス）を添加し溶解して均一な水溶液を調製した。この水溶液を１．７ＭＨｚの振動子を有する超音波噴霧器により、同伴気体として空気を使用して噴霧し、平均粒径５μｍの液滴を形成させた。この液滴を縦型管状型電気炉の中に同伴気体とともに導入し通過させ、最高温度８５０℃で噴霧熱分解して酸化物蛍光体粒子及びフラックスである塩化カリウムからなる混合物粉体粒子を得た。得られた混合物粉体粒子は、−１８ｋｖの電圧を印加した電気集塵機にて捕集し、水中で塩化カリウム等の水溶性成分を溶解させた。不溶成分は沈殿させ再び水洗し、再度不溶成分を沈殿させた。この沈殿と水洗操作を４回繰り返して水溶性成分を実質的に完全に除去したのち乾燥して、酸化物蛍光体粒子を得た。塩化カリウムが除去されたことは元素分析で確認した。この酸化物蛍光体粒子をＸＲＤで同定した所、所望の（Ｙ_0.94，Ｅｕ_0.06）₂Ｏ₃結晶のみからなることを確認した。ＴＥＭで酸化物蛍光体粒子の観察を行った所、一次粒子が２０〜３０ｎｍ程度の１次ナノ粒子の凝集体（数平均粒径は０．９μｍ）であることが観測された。

合成例２：下記式（５）で表される１０−［２−（２−メトキシエトキシ）エトキシ］エトキシデシルホスホン酸（以下ＭＴＥＧ−ＰＡと略記）の合成

油性水素化ナトリウム（和光純薬工業（株）：７４１．６ｍｇ）をフラスコ内に入れ、容器内をアルゴンで置換した後、アルゴン気流下、０℃でトリエチレングリコールモノメチルエーテル（以下ＭＴＥＧと略記、東京化成（株）：１．２７ｇ）及び蒸留ジメチルホルムアミド（１０ｍＬ）を加えて混合し、室温で３０分撹拌した。冷水浴上にフラスコを移し、撹拌しながら１，１０−ジブロモデカン（東京化成（株）：９ｍＬ）を加えた後、室温にて３．５時間撹拌し、室温で一晩放置した。反応混合物にメタノール（純正化学（株）：３ｍＬ）を加えて室温で３０分撹拌した後、減圧濃縮した。濃縮後の反応混合物に塩化メチレン（純正化学（株）：１００ｍＬ）加え、有機層を水で洗浄し、硫酸マグネシウム上で乾燥後、濾過して濃縮し、室温で真空乾燥して粗生成物を得た。粗生成物をｎ−ヘキサン−酢酸エチル系のシリカゲルクロマトグラフィーにて精製し、１−ブロモ−１０−［２−（２−メトキシエトキシ）エトキシ］エトキシデカンを得た。

１−ブロモ−１０−［２−（２−メトキシエトキシ）エトキシ］エトキシデカン（３８２．４ｍｇ）をフラスコ内に入れ、容器内をアルゴンで置換した後、アルゴン気流下でトリス（トリメチルシリル）ホスファイト（東京化成（株）：１．０５ｇ）を加えて混合し、１２０℃で１３．５時間撹拌した後、撹拌しながら８５℃に冷却し、減圧下にて過剰のトリス（トリメチルシリル）フォスファイトを除去し、反応混合物量の減少が見られなくなったところで室温に冷却した。容器内をアルゴンで常圧に戻した後、テトラヒドロフラン／水＝５／１（体積比、３．２ｍＬ）を加え、室温で３時間撹拌し、さらに減圧下にて１時間撹拌した。残留した反応混合物にクロロホルムを加えて抽出し、抽出液をシリカゲルカラム（シリカゲル量０．０９ｇ）に通し、カラムをクロロホルムで洗浄した。カラムを通した抽出液と洗浄液をあわせて減圧濃縮し、残留物にエタノールを加えて溶解し、再度減圧濃縮した。残留物に酢酸エチルを加えて溶解した後、再度減圧濃縮し、室温で真空乾燥させた（３５１．６ｍｇ）。

この生成物はＩＲスペクトルにおいて２７５０ｃｍ^-1、２３６３ｃｍ^-1、１１９９ｃｍ^-1及び１０１８ｃｍ^-1にホスホン酸構造、１１０７ｃｍ^-1にＭＴＥＧ由来のエーテル構造、及び２９２８ｃｍ^-1と２８５６ｃｍ^-1にアルキルホスホン酸及びＭＴＥＧ由来の炭化水素構造にそれぞれ帰属される吸収帯を与えた。更に１Ｈ−ＮＭＲにおいて、後述するように予想構造に合致する合理的なシグナルと積分値を与えたので、ＭＴＥＧ−ＰＡを単離したと結論した。
１Ｈ−ＮＭＲスペクトル：１．１６−１．８４（マルチプレット、１８プロトン、ホスホン酸脂肪族鎖）、３．３５（シングレット、３プロトン、メチル基）、３．４２（トリプレット、２プロトン、Ｊ＝６．６Ｈｚ、エーテル結合に隣接するホスホン酸側メチレン基）、３．５０−３．７０（マルチプレット、１２プロトン）、８．８６（ブロードシングレット、２プロトン、ホスホン酸由来の水酸基）
実施例１
前記合成例で得た（Ｙ_0.94，Ｅｕ_0.06）₂Ｏ₃結晶からなる酸化物蛍光体粒子（０．２ｇ）に、分散剤として前記式（５）のＭＴＥＧ−ＰＡ（０．０２ｇ）を添加し、有機溶媒としてエタノール（５ｍＬ）を加え、直径０．３ｍｍのジルコニア製ボール（２０ｇ）を用いる転動式ボールミル（容器容積は２０ｍＬ、回転数１６５ｒｐｍ）による機械的粉砕を室温で９６時間行った。得られた微粒子の評価結果（輝度、Ｚ平均粒径、分散安定性）を表１に示す。

比較例１
実施例１において、分散剤であるＭＴＥＧ−ＰＡを添加せずに同様の操作を機械的粉砕操作を行った。得られた微粒子の評価結果（輝度、Ｚ平均粒径、分散安定性）を表１に示す。

Claims (10)

1. 金属酸化物及び酸素酸の金属塩より成る群から選ばれた無機粒子を、有機溶媒中で機械的に粉砕するに際し、有機溶媒中に下記一般式（１）又は一般式（２）で表される分散剤を共存させることを特徴とする無機粒子の粉砕方法。
   

   

   （式中、Ｒ¹は炭素数６以上の有機残基を表し、ＡはＰ（＝Ｏ）（ＯＨ）₂、ＳＯ₃Ｈ及び
   ＣＯＯＨより成る群から選ばれた酸性基を表す）
   

   

   （式中、Ｒ²及びＲ³は、それぞれ独立して、炭素数６以上の有機残基を表す）
2. 原子番号が１３、１４、２１〜３２、３８〜５１、５７〜８３及び８９〜９４のいずれかである金属の酸化物、複合酸化物、並びにバナジン酸塩、タングステン酸塩、ケイ酸塩、リン酸塩、ハロリン酸塩及びアルミン酸塩より成る群から選ばれた無機粒子を、有機溶媒中で機械的に粉砕するに際し、有機溶媒中に下記一般式（１）又は一般式（２）で表される分散剤を共存させることを特徴とする無機粒子の粉砕方法。
   

   

   （式中、Ｒ¹は炭素数６以上の有機残基を表し、ＡはＰ（＝Ｏ）（ＯＨ）₂、ＳＯ₃Ｈ及び
   ＣＯＯＨより成る群から選ばれた酸性基を表す）
   

   

   （式中、Ｒ²及びＲ³は、それぞれ独立して、炭素数６以上の有機残基を表す）
3. 蛍光体から選ばれた無機粒子を、有機溶媒中で機械的に粉砕するに際し、有機溶媒中に下記一般式（１）又は一般式（２）で表される分散剤を共存させることを特徴とする無機粒子の粉砕方法。
   

   

   （式中、Ｒ¹は炭素数６以上の有機残基を表し、ＡはＰ（＝Ｏ）（ＯＨ）₂、ＳＯ₃Ｈ及び
   ＣＯＯＨより成る群から選ばれた酸性基を表す）
   

   

   （式中、Ｒ²及びＲ³は、それぞれ独立して、炭素数６以上の有機残基を表す）
4. 無機粒子が、付活酸化イットリウム、付活酸化イットリウムアルミニウム、付活酸硫化イットリウム及び付活バナジン酸イットリウムより成る群から選ばれたものであることを特徴とする請求項３記載の無機粒子の粉砕方法。
5. Ｚ平均粒径が３〜２００ｎｍとなるように粉砕することを特徴とする請求項１ないし４のいずれかに記載の無機粒子の粉砕方法。
6. 無機粒子が、噴霧熱分解法により得られた凝集粒子であることを特徴とする請求項１ないし５のいずれかに記載の無機粒子の粉砕方法。
7. 有機溶媒中に下記一般式（６）で表される分散剤を共存させることを特徴とする請求項１ないし６のいずれかに記載の無機粒子の粉砕方法。
   

   

   （式中、Ｒ¹は炭素数６以上の有機基を表す）
8. 分散剤が、その分子構造中に、下記一般式（３）で表されるポリアルキレングリコール残基を含有することを特徴とする請求項１ないし７のいずれかに記載の無機粒子の粉砕方法。
   

   

   （式中、Ｒは水素原子、炭素数１〜７の炭化水素基又は炭素数２〜７のアシル基を表し、ｍは１〜４の整数、ｎは１〜１０の整数をそれぞれ表す）
9. 有機溶媒が炭素数１〜４のアルコールであることを特徴とする請求項１ないし８のいずれかに記載の無機粒子の粉砕方法。。
10. 請求項１ないし９のいずれかに記載の粉砕方法により得られた粉砕された無機粒子が有機溶媒中に分散している分散液。