JP2004273366A - 燃料電池、その製造方法並びに燃料電池を備える電子機器及び自動車 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】少なくとも1層の集電層、少なくとも1層のガス拡散層、少なくとも1層の反応層、及び電解質膜が基板間に形成されてなる燃料電池であって、前記集電層側の前記ガス拡散層における第1のガス通路の幅が、前記反応層側の前記ガス拡散層における第2のガス通路の幅より大きいことを特徴とする燃料電池、この燃料電池を効率よく製造する燃料電池の製造方法、並びにこの燃料電池を電力供給源として備える電子機器及び自動車。
【選択図】 図2
Description
【発明の属する技術分野】
本発明は燃料電池及びその製造方法に関し、さらに詳しくは、反応ガスの拡散抵抗の上昇を抑制することにより出力低下が防止され、かつ、反応ガスの撹拌効率を増大させることにより反応効率が高められた燃料電池、及びこの燃料電池を効率よく製造する燃料電池の製造方法、並びに該燃料電池を備える電子機器及び自動車に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来、電解質膜とこの電解質膜の一面に配置された電極(アノード)、及び電解質膜の他面に配置された電極(カソード)等から構成される燃料電池が存在する。例えば、電解質膜が固体高分子電解質膜である固体高分子電解質型燃料電池では、各電極は、通常、反応ガスの反応触媒である金属微粒子が担持された炭素粒子からなる反応層と、反応層の基板側に炭素粒子からなるガス拡散層と、及びガス拡散層の基板側に導電性物質からなる集電層とから形成されている。一方の基板において、ガス拡散層を構成する炭素微粒子の隙間を通過して均一に拡散された水素ガスは、反応層において反応して電子と水素イオンとなる。発生した電子は集電層に集められ、他方の基板の集電層に電子が流れる。水素イオンは高分子電解質膜を介して他方の基板の反応層へ移動し、集電層から流れてきた電子、及び他方の基板内に供給される酸素ガスとから水を生成する反応が行われる。
【0003】
このような燃料電池において、ガス拡散層の形成方法としては、例えば、特許文献1に記載された、ガス流路(一般的には、基板に作り込まれた溝)の上に、カーボン粒子をフッ素樹脂等で結合した撥水層と、カーボン繊維からなる基材層の2層構造で形成する方法が知られている。また、この文献には、反応ガスの上流側部分と下流側部分とで、気孔径、気孔量、疎水性、厚さ等を変化させることにより、反応ガスの上流側部分では乾きにくい(耐ドライアップ性)設計とし、下流側部分では、水分により気孔の詰まりのない(耐フラッディング性)設計とすることが提案されている。
【0004】
ところで、ガス拡散層は、ガス拡散層に形成されている均一で細かい流路(ガス通路)内に反応ガスを通過させて、反応ガスを均一に拡散して反応層に送り込むことにより、反応層における反応ガスの反応効率を高める役割を果たす。したがって、反応ガスを均一に拡散させて、反応層における反応効率を高める(すなわち、大電流を作り出す)ためには、流路幅が狭い、すなわち開口面積が小さいガス拡散層内に設けられた反応ガスを拡散させながら通過させる開口(以下、「ガス通路」という))を多く有するガス拡散層が好ましい。
【0005】
しかしながら、ガス通路幅が小さいガス拡散層では拡散抵抗が大きくなり、反応ガスの拡散効率が低下し、結果として燃料電池の出力低下を起こすという問題がある。すなわち、反応層での反応効率を高めるためにはガス拡散層の通路幅を小さくする必要があるが、ガス拡散層の通路幅を小さくすると、拡散抵抗が増加するというトレードオフの関係が成り立つため、結果としてガス拡散層の開口面積を小さくすることには限界があった。
【0006】
また、燃料電池において、安定した出力を確保するためには、一定量の反応ガスが安定して反応層に供給される必要がある。しかしながら、反応ガスの濃度は、一般的に反応ガスが流れる方向に従い薄くなっていくため、反応ガスが流れる方向の上流側から下流側に行くに従い反応ガスの反応効率が低下し、出力が安定した燃料電池とならない場合があった。
【0007】
【特許文献1】
特開2002−42823号公報
【0008】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、このような従来技術の問題を解決すべくなされたものであって、反応ガスをより均一に拡散させ、かつ、拡散抵抗の上昇を抑制することにより反応ガスの拡散効率と反応効率の両方が高められた燃料電池、及びこの燃料電池を効率よく製造する燃料電池の製造方法、並びにこの燃料電池を電力供給源として備える電子機器及び自動車を提供することを課題とする。
【0009】
【課題を解決するための手段】
本発明者らは、上記課題を解決すべく、少なくとも1層の集電層、少なくとも1層のガス拡散層、少なくとも1層の反応層、及び電解質膜が基板間に形成されてなる燃料電池であって、前記集電層側の前記ガス拡散層における第1のガス通路の幅が、前記反応層側の前記ガス拡散層における第2のガス通路の幅より大きいことを特徴とする燃料電池について鋭意検討を加えた。
【0010】
その結果、
(i)基板近傍においては相対的にガス通路幅が大きいガス通路を有し、反応層近傍においては相対的にガス通路幅が小さいガス通路を有するガス拡散層を形成すると、反応ガスの拡散抵抗の上昇を防止でき、しかも均一に拡散された反応ガスを反応層に供給することができ、また、このような構造をもつガス拡散層は、インクジェット式吐出装置(以下、吐出装置という)を使用することにより、効率よく形成できること、
(ii)集電層を、そのガス通路の開口幅が反応ガスが流れる方向の上流側から下流側になるに従い変化するように、好ましくは反応ガスが流れる方向の上流側から下流側になるに従い大きくなるように形成すると、より均一に拡散された一定量の反応ガスを反応層に安定して供給でき、また、このような構造をもつ集電層は、吐出装置を使用して効率よく形成することができること、及び
(iii)基板に形成されたガス流路の流路幅を、反応ガスが流れる方向の上流側から下流側になるに従い変化するように、好ましくは反応ガスが流れる方向の上流側から下流側になるに従い大きくなるように形成すると、より均一に拡散された一定量の反応ガスを反応層に安定して供給することができることを見出し、本発明を完成するに到った。
【0011】
かくして本発明の第1によれば、少なくとも1層の集電層、少なくとも1層のガス拡散層、少なくとも1層の反応層、及び電解質膜が基板間に形成されてなる燃料電池であって、前記集電層側の前記ガス拡散層における第1のガス通路の幅が、前記反応層側の前記ガス拡散層における第2のガス通路の幅より大きいことを特徴とする燃料電池が提供される。
【0012】
本発明の燃料電池においては、第1のガス流路が形成された第1の基板と、前記第1の基板上に形成された第1の集電層と、前記第1の集電層上に形成された第1のガス拡散層と、前記第1のガス拡散層上に形成された第1の反応層と、前記第1の反応層上に形成された電解質膜と、前記電解質膜上に形成された第2の反応層と、前記第2の反応層上に形成された第2のガス拡散層と、前記第2のガス拡散層上に形成された第2の集電層と、第2のガス流路が形成された第2の基板とを備える燃料電池であって、前記第1のガス拡散層及び第2のガス拡散層の少なくとも一方は、基板近傍におけるガス拡散層に形成されたガス通路の開口幅が、反応層近傍におけるガス拡散層に形成されたガス通路の開口幅よりも大きいことが好ましい。
【0013】
本発明の燃料電池においては、前記第1のガス拡散層及び第2のガス拡散層の少なくとも一方は、反応ガスが反応層側に流れる方向に沿って、ガス拡散層のガス通路幅が小さくなるように形成されているのが好ましい。
本発明の燃料電池においては、前記第1のガス拡散層及び第2のガス拡散層の少なくとも一方は、基板近傍におけるガス拡散層のガス通路幅が1〜100μmであり、反応層近傍における前記ガス通路幅が1〜100nmであるのがより好ましい。
【0014】
本発明の燃料電池においては、前記第1のガス拡散層及び第2のガス拡散層の少なくとも一方は炭素物質の微粒子からなり、基板近傍においては炭素微粒子から形成されており、反応層近傍においては、反応層を構成する金属微粒子の単位面積当たりの担持量が、前記炭素微粒子よりも多い炭素物質の微粒子から形成されているのがさらに好ましい。
【0015】
本発明の燃料電池においては、前記第1の集電層及び第2の集電層の少なくとも一方は、集電層のガス通路の開口幅が、反応ガスが流れる場所により変化するように形成されているのが好ましく、反応ガスが流れる方向の上流側から下流側になるに従い大きくなるように形成されているのがより好ましい。
【0016】
本発明の燃料電池においては、前記第1のガス流路及び第2のガス流路の少なくとも一方は、そのガス流路幅が、反応ガスが流れる場所により変化するように形成されているのが好ましく、反応ガスが流れる方向の上流側から下流側になるに従い大きくなるように形成されているのがより好ましい。
【0017】
本発明の第2によれば、本発明の燃料電池の製造方法であって、前記第1のガス拡散層及び第2のガス拡散層のうち、反応ガスが反応層側に流れる方向に沿ってガス通路幅が小さくなるように形成されているガス拡散層を、塗布装置を用いて形成することを特徴とする燃料電池の製造方法が提供される。
本発明の燃料電池の製造方法においては、前記第1の集電層及び第2の集電層のうち、集電層に形成されたガス通路の開口幅が、反応ガスが流れる場所により変化するように形成されている集電層を、塗布装置を用いて形成するのが好ましく、集電層に形成されたガス通路の開口幅が、反応ガスが流れる方向の上流側から下流側になるに従い大きくなるように形成されている集電層を、塗布装置を用いて形成するのがより好ましい。
【0018】
本発明の第3によれば、本発明の燃料電池を電力供給源として備えることを特徴とする電子機器が提供される。
本発明の第4によれば、本発明の燃料電池を電力供給源として備えることを特徴とする自動車が提供される。
【0019】
本発明の燃料電池は、第1のガス拡散層及び第2のガス拡散層の少なくとも一方は、基板近傍におけるガス拡散層のガス通路幅が、反応層近傍におけるガス拡散層のガス通路幅よりも大きく、好ましくはガス拡散層のガス通路幅が基板表面側から反応層側へ小さくなっているので、反応ガスの拡散抵抗の上昇が抑制されつつ、反応層へ送り込まれる反応ガスの拡散効率が高められており、高い出力と反応効率とを兼ね備えた燃料電池となっている。
【0020】
本発明の燃料電池において、前記第1のガス拡散層及び第2のガス拡散層の少なくとも一方は炭素物質の微粒子からなり、基板近傍においては拡散抵抗の少ない炭素微粒子から形成され、反応層近傍においては触媒担持能力に優れる炭素物質の微粒子から形成されている場合には、反応ガスの拡散抵抗の上昇が抑制され、かつ、触媒である金属微粒子をより多く担持させた反応層を形成することができるため、反応効率がより高められた燃料電池を得ることができる。
【0021】
本発明の燃料電池において、前記第1の集電層及び第2の集電層の少なくとも一方を、そのガス通路の開口幅が反応ガスが流れる方向の上流側から下流側になるに従い大きくなるように形成する場合には、どの場所においても一定量の反応ガスをガス拡散層に送り込むことができるので、より高い出力と反応効率とを兼ね備えた燃料電池を得ることができる。
【0022】
本発明の燃料電池において、前記第1のガス流路及び第2のガス流路の少なくとも一方を、そのガス流路幅が、反応ガスが流れる場所により変化するように、好ましくは反応ガスが流れる方向の上流側から下流側になるに従い大きくなるように形成する場合には、どの場所においても一定量の反応ガスを集電層に送り込むことができるので、さらに高い出力と反応効率とを兼ね備える燃料電池を得ることができる。
【0023】
本発明の製造方法によれば、本発明の燃料電池の第1のガス拡散層及び第2のガス拡散層のうち、ガス拡散層に形成されたガス通路幅が、反応ガスが反応層側に流れる方向に従って小さくなるように形成されているガス拡散層を、塗布装置を用いて効率よく形成することができる。
また、本発明の製造方法によれば、前記第1の集電層及び第2の集電層のうち、そのガス通路の開口幅が、反応ガスが流れる場所により変化するように、好ましくは反応ガスが流れる方向の上流側から下流側になるに従い大きくなるように形成されている集電層を、塗布装置を用いて効率よく形成することができる。
【0024】
本発明に係る電子機器は、本発明の燃料電池を電力供給源として備えることを特徴とする。本発明の電子機器によれば、地球環境に適切に配慮したクリーンエネルギーを電力供給源として備えることができる。
また、本発明に係る自動車は、本発明の燃料電池を電力供給源として備えることを特徴とする。本発明の自動車によれば、地球環境に適切に配慮したクリーンエネルギーを電力供給源として備えることができる。
【0025】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の燃料電池、その製造方法、並びに本発明の燃料電池を備える電子機器及び自動車について詳細に説明する。
1)燃料電池
本発明の燃料電池の端面図を図1に示す。図1に示す燃料電池は、図中、下側から、第1の基板2と、第1の基板2に形成された第1のガス流路3と、第1のガス流路3内に収容された第1の支持部材4と、第1の基板2及び第1の支持部材4上に形成された第1の集電層6と、第1のガス拡散層8と、第1のガス拡散層8上に形成された第1の反応層10と、電解質膜12と、第2の反応層10’と、第2のガス拡散層8’と、第2の集電層6’と、第2のガス流路3’と、第2のガス流路3’内に収容された第2の支持部材4’と、第2の基板2’とから構成されている。
【0026】
本発明の燃料電池の種類は特に制約されない。例えば、電解質膜12が高分子電解質材料からなる燃料電池や、セラミックス系固体電解質である燃料電池等が挙げられる。
【0027】
図1に示す燃料電池は次のように動作する。すなわち、第1の基板2の第1のガス流路3から第1の反応ガスが導入され、ガス拡散層8により均一に拡散され、拡散された第1の反応ガスが第1の反応層10で反応してイオンと電子が生じ、生じた電子は集電層8で集められ、第2の基板2’の第2の集電層6’に流れ、第1の反応ガスにより生じたイオンは、電解質膜12の中を第2の反応層10’へ移動する。一方、第2の基板2’のガス流路3’から第2の反応ガスが導入され、第2のガス拡散層8’により均一に拡散され、拡散された第2の反応ガスが第2の反応層10’において、電解質膜12中を移動してきたイオン及び第2の集電層6’から送り込まれた電子と反応する。例えば、第1の反応ガスが水素ガスであり、第2の反応ガスが酸素ガスである場合には、第1の反応層10においては、H2→2H++2e−の反応が進行し、第2の反応層10’においては、1/2O2+2H++2e−→H2Oの反応が進行する。
【0028】
図1に示す燃料電池のガス拡散層8及び/又は8’は、ガス拡散層のガス通路幅が、反応ガスが反応層側に流れる方向に従って小さくなるように形成されている。このような構造のガス拡散層とすることにより、ガス拡散層を通過するときのガスの拡散抵抗の上昇を抑制することができる。また、ガス拡散層の反応層側におけるガス通路幅を相対的に小さくすることで、反応ガスを均一に拡散し、反応層における反応ガスの反応効率を高めることができる。
【0029】
ガス拡散層8(又は8’)の部分拡大図を図2に示す。図2(a)に示すように、基板近傍(集電層側)から反応層近傍(反応層側)に向かって、反応ガスが流れるガス通路幅が次第に小さくなるように形成されている。ここで、ガス拡散層のガス通路幅Aは、図2(b)に示すように、ガス拡散層形成用材料のインク滴中に含まれる炭素物質の微粒子8a間の距離で表される。また、図2(a)中、矢印は反応ガスの流れを示す。図2(a)に示すように、反応ガスは、ガス拡散層形成用材料の炭素物質微粒子8aの間に形成されるガス通路を通過しながら、拡散されて反応層に送られる。
【0030】
ガス拡散層のガス通路幅Aの大きさは特に制限されず、燃料電池の大きさ、求められる性能等に応じて適宜定めることができる。本実施形態の燃料電池においては、前記第1のガス拡散層及び第2のガス拡散層の少なくとも一方は、基板近傍における前記ガス通路幅を1〜100μmとし、反応層近傍における前記ガス通路幅を1〜100nmとするのが好ましい。
【0031】
本発明の燃料電池において、ガス拡散層形成用材料としては、反応ガスの拡散性に優れる炭素物質の微粒子が好ましい。炭素物質としては、炭素、カーボンナノチューブ、カーボンナノフォーン、フラーレン等が挙げられる。なかでも、入手が容易であること、及び拡散抵抗が小さいこと等の理由から炭素微粒子がより好ましい。また、ガス拡散層としては、基板近傍においてはガス拡散抵抗の少ない粒子径の大きい炭素微粒子を用い、反応層近傍においては、ガス拡散能力の高い粒子径の小さい炭素微粒子を用いて形成するのが好ましい。
また、後述するように、反応層形成用材料として触媒担持能力に優れるカーボンナノチューブ、カーボンナノフォーン、フラーレン等の他の炭素物質の微粒子を用いることもできる。
【0032】
このようにしてガス拡散層及び反応層を形成する場合には、ガス拡散抵抗の上昇を抑制しつつ、より多くの触媒である金属微粒子を担持させることができるので、反応効率がさらに高められた燃料電池を得ることができる。
【0033】
2)燃料電池の製造方法
【0034】
本発明の燃料電池の製造方法は、図3に示す燃料電池の製造装置(燃料電池製造ライン)を使用して実施することができる。図3に示す燃料電池製造ラインにおいては、各工程においてそれぞれ用いられる吐出装置20a〜20m、吐出装置20a〜20kを接続するベルトコンベアBC1、吐出装置20l、20mを接続するベルトコンベアBC2、ベルトコンベアBC1、BC2を駆動させる駆動装置58、燃料電池の組み立てを行なう組立装置60及び燃料電池製造ライン全体の制御を行なう制御装置56により構成されている。
【0035】
吐出装置20a〜20kは、ベルトコンベアBC1に沿って所定の間隔で一列に配置されており、吐出装置20l、20mはベルトコンベアBC2に沿って所定の間隔で一列に配置されている。また、制御装置56は、吐出装置20a〜20k、駆動装置58及び組立装置60と接続されている。
【0036】
この燃料電池製造ラインにおいては、駆動装置58により駆動されたベルトコンベアBC1を駆動させ、燃料電池の基板(以下、単に「基板」という。)を各吐出装置20a〜20kに搬送して各吐出装置20a〜20kにおける処理が行なわれる。同様に、制御装置56からの制御信号に基づいてベルトコンベアBC2を駆動させ、基板を吐出装置20l、20mに搬送して、吐出装置20l、20mにおける処理が行なわれる。また、組立装置60においては、制御装置56からの制御信号に基づいてベルトコンベアBC1及びBC2によって搬送されてきた基板を用いて燃料電池の組み立て作業が行なわれる。
【0037】
吐出装置20a〜20mとしては、インクジェット方式の吐出装置であれば特に制約されない。例えば、加熱発泡により気泡を発生し、液滴の吐出を行なうサーマル方式の吐出装置、ピエゾ素子を利用する圧縮により、液滴の吐出を行なうピエゾ方式の吐出装置等が挙げられる。
【0038】
本実施形態では、吐出装置20aとして、図4に示すものを用いる。吐出装置20aは、吐出物34を収容するタンク30と、タンク30と吐出物搬送管32を介して接続されたインクジェットヘッド22、被吐出物を搭載、搬送するテーブル28、インクジェットヘッド22内に滞留する余剰の吐出物34を吸引して、インクジェットヘッド22内から過剰の吐出物を除去する吸引キャップ40、及び吸引キャップ40で吸引された余剰の吐出物を収容する廃液タンク48から構成されている。
【0039】
タンク30は、レジスト溶液等の吐出物34を収容するものであり、タンク30内に収容されている吐出物の液面34aの高さを制御するための液面制御センサ36を備える。液面制御センサ36は、インクジェットヘッド22が備えるノズル形成面26の先端部26aと、タンク30内の液面34aとの高さの差h(以下、水頭値という)を所定の範囲内に保つ制御を行う。例えば、この水頭値が25m±0.5mm内となるように液面34aの高さを制御することで、タンク30内の吐出物34が所定の範囲内の圧力でインクジェットヘッド22に送ることができる。所定の範囲内の圧力で吐出物34を送ることで、インクジェットヘッド22から必要量の吐出物34を安定して吐出することができる。
【0040】
吐出物搬送管32は、吐出物搬送管32の流路内の帯電を防止するための吐出物流路部アース継手32aとヘッド部気泡排気弁32bとを備える。ヘッド部気泡排除弁32bは、後述する吸引キャップ40により、インクジェットヘッド22内の吐出物を吸引する場合に用いられる。
【0041】
インクジェットヘッド22は、ヘッド体24及び吐出物を吐出する多数のノズルが形成されているノズル形成面26を備え、ノズル形成面26のノズルから吐出物、例えば、反応ガスを供するためのガス流路を基板上に形成する際に基板に塗布されるレジスト溶液等が吐出される。
テーブル28は、所定の方向に移動可能に設置されている。テーブル28は、図中矢印で示す方向に移動することにより、ベルトコンベアBC1により搬送される基板を載置して、吐出装置20a内に取り込む。
【0042】
吸引キャップ40は、図4に示す矢印方向に移動可能となっており、ノズル形成面26に形成された複数のノズルを囲むようにノズル形成面26に密着し、ノズル形成面26との間に密閉空間を形成してノズルを外気から遮断できる構成となっている。即ち、吸引キャップ40によりインクジェットヘッド22内の吐出物を吸引するときは、このヘッド部気泡排除弁32bを閉状態にして、タンク30側から吐出物が流入しない状態とし、吸引キャップ40で吸引することにより、吸引される吐出物の流速を上昇させ、インクジェットヘッド22内の気泡を速やかに排出することができる。
【0043】
吸引キャップ40の下方には流路が設けられており、この流路には、吸引バルブ42が配置されている。吸引バルブ42は、吸引バルブ42の下方の吸引側と、上方のインクジェットヘッド22側との圧力バランス(大気圧)を取るための時間を短縮する目的で流路を閉状態にする役割を果す。この流路には、吸引異常を検出する吸引圧検出センサ44やチューブポンプ等からなる吸引ポンプ46が配置されている。
また、吸引ポンプ46で吸引、搬送された吐出物34は、廃液タンク48内に一時的に収容される。
【0044】
本実施形態においては、吐出装置20b〜20mは、吐出物34の種類が異なることを除き、吐出装置20aと同様の構成のものである。したがって、以下においては、各吐出装置の同一構成については同一の符号を用いる。
【0045】
次に、図3に示す燃料電池製造ラインを用いて、燃料電池を製造する各工程を説明する。図3に示す燃料電池製造ラインを用いる燃料電池の製造方法のフローチャートを図5に示す。
【0046】
図5に示すように、本実施形態に係る燃料電池は、第1の基板にガス流路を形成する工程(S10,第1のガス流路形成工程)、ガス流路内に第1の支持部材を塗布する工程(S11,第1の支持部材塗布工程)、第1の集電層をを形成する工程(S12,第1の集電層形成工程)、第1のガス拡散層を形成する工程(S13,第1のガス拡散層形成工程)、第1の反応層形成工程(S14,第1の反応層形成工程)、電解質膜を形成する工程(S15,電解質膜形成工程)、第2の反応層を形成する工程(S16,第2の反応層形成工程)、第2のガス拡散層を形成する工程(S17,第2のガス拡散層形成工程)、第2の集電層を形成する工程(S18,第2の集電層形成工程)、第2の支持部材を第2のガス流路内に塗布する工程(S19,第2の支持部材塗布工程)、及び第2のガス流路が形成された第2の基板を積層する工程(S20,組立工程)により製造される。
【0047】
(1)第1のガス流路形成工程(S10)
まず、図6(a)に示すように、矩形状の第1の基板2を用意し、基板2をベルトコンベアBC1により吐出装置20aまで搬送する。基板2としては特に制限されず、シリコン基板等の通常の燃料電池に用いられるものを使用できる。本実施形態では、シリコン基板を用いている。
【0048】
ベルトコンベアBC1により搬送された基板2は、吐出装置20aのテーブル28上に載置され、吐出装置20a内に取り込まれる。吐出装置20a内においては、吐出装置20aのタンク30内に収容されているレジスト液が、ノズル形成面26のノズルを介してテーブル28に搭載された基板2上の所定位置に塗布され、基板2の表面にレジストパターン(図中、斜線部分)が形成される。レジストパターンは、図6(b)に示すように、基板2表面の第1の反応ガスを供給するための第1のガス流路を形成する部分以外の部分に形成される。
【0049】
所定の位置にレジストパターンが形成された基板2は、ベルトコンベアBC1により吐出装置20bに搬送され、吐出装置20bのテーブル28上に載置され、吐出装置20b内に取り込まれる。吐出装置20b内においては、タンク30内に収容されているフッ化水素酸水溶液等のエッチング液が、ノズル形成面26のノズルを介して基板2表面に塗布される。エッチング液により、レジストパターンが形成されている部分以外の基板2表面部がエッチングされて、図7(a)に示すように、基板2の一方の側面から他方の側面に延びる断面コ字形状の第1のガス流路が形成される。また、図7(b)に示すように、第1のガス流路3が形成された基板2は、図示しない洗浄装置によって表面が洗浄され、レジストパターンが除去される。
【0050】
また、ガス流路は、図8に示すように、反応ガス流れる方向の上流側から下流側に向かうに従ってガス流路3aの流路幅Bが大きくなるように形成するのが好ましい。このような形状のガス流路を形成することにより、どの場所においても、一定量の反応ガスをガス拡散層に送り込むことができ、安定した発電を行うことができる燃料電池を得ることができる。なお、この場合には、後述する集電層は、そのガス通路の開口幅を反応ガスが流れる方向に上流側から下流側に略一定とするのが好ましい。
次いで、ガス流路が形成された基板2は、テーブル28からベルトコンベアBC1へ移され、ベルトコンベアBC1により吐出装置20cまで搬送される。
【0051】
(2)第1の支持部材塗布工程(S11)
次に、第1のガス流路が形成された基板2上に、第1の集電層を支持するための第1の支持部材をガス流路内に塗布する。第1の支持部材の塗布は、基板2をテーブル28に載置して吐出装置20c内に取り込み、次いで、吐出装置20cにより、タンク30内に収容されている第1の支持部材4をノズル形成面26のノズルを介して、基板2に形成されている第1のガス流路内に吐出することにより行われる。
【0052】
用いる第1の支持部材としては、第1の反応ガスに対して不活性であり、第1の集電層が第1のガス流路に落下するのを防止し、かつ、第1の反応層へ第1の反応ガスが拡散するのを妨げないものであれば特に制限されない。例えば、炭素粒子、ガラス粒子等が挙げられる。本実施形態では、直径1〜5ミクロン程度の粒子径の多孔質カーボンを使用している。所定の粒径をもつ多孔質カーボンを支持部材として使用することにより、ガス流路を介して供給される反応ガスが多孔質カーボンの隙間から上へ拡散するため、反応ガスの流れが妨げられることがなくなる。第1の支持部材4が塗布された基板2の端面図を図9に示す。第1の支持部材4が塗布された基板2は、テーブル28からベルトコンベアBC1へ移され、ベルトコンベアBC1により吐出装置20dまで搬送される。
【0053】
(3)第1の集電層形成工程(S12)
次に、基板2上に、第1の反応ガスが反応することにより発生した電子を集めるための第1の集電層を形成する。まず、ベルトコンベアBC1により吐出装置20dまで搬送された基板2を、テーブル28上に載置して吐出装置20d内に取り込む。吐出装置20dにおいては、タンク30内に収容されている集電層を形成する材料の一定量を、ノズルの形成面26のノズルを介して基板2上に所定間隔で吐出することにより、第1の集電層が形成される。
【0054】
第1の集電層の形成は、具体的には、導電性物質を含む導電性材料の所定量を、第1の基板上に、所定間隔をおいて塗布することにより行われる。この塗布は複数回行われる。例えば、1層目は基板表面に散点状(パンチメタル状)に所定間隔をおいて塗布し、2層目は1層目に塗布された位置とは異なる位置に塗布することを繰り返すことで、導電性物質の粒子が積み上げられて構成された集電層を形成することができる。このようにして集電層を形成することにより、導電性を確保しつつ、反応ガスの通気性にも優れる集電層を効率よく形成することができる。
【0055】
集電層形成用材料の1回の塗布量は特に制約されない。また、集電層形成用材料を塗布する間隔も特に制限されない。1回の塗布量によって導電性物質の粒子の大きさが定まるため、1回の塗布量と導電性材料を塗布する間隔とを適宜定めることで、集電層の通気性を制御することができる。特に本実施形態では、導電性材料の塗布を吐出装置を用いて行っているので、簡便な操作により、所定量を所定の位置に正確に塗布することができる。したがって、集電層形成用材料の使用量を大幅に節約でき、所望のパターン(形状)の集電層を効率よく形成することができる。また、集電層形成用材料を塗布する間隔を場所により変化させることにより、反応ガスの通気性を制御することも容易にでき、用いる集電層形成用材料の種類を塗布位置により変更することも自由に行うことができる。
【0056】
集電層は互いに電気的に接続されている必要があるが、反応ガスをガス流路からガス拡散層に流すための開口部(ガス通路)を有していなければならない。本実施形態においては、図10に示すように、集電層は、集電層6bの開口部6cの開口径Cが、反応ガスが流れる方向の上流側から下流側になるに従い大きくなるように形成している。このような構造の集電層を形成する場合には、どの場所においても一定量の反応ガスをガス拡散層に送り込むことができるので、より高い出力と反応効率とを兼ね備えた燃料電池を得ることができる。なお、この場合には、前述した基板に形成されたガス流路のガス流路幅を略一定とするのが好ましい。
第1の集電層6が形成された基板2の端面図を図11に示す。第1の集電層6が形成された基板2は、テーブル28からベルトコンベアBC1へ移され、ベルトコンベアBC1により吐出装置20eまで搬送される。
【0057】
(4)第1のガス拡散層形成工程(S13)
次に、基板2の集電層上に第1のガス拡散層を形成する。先ず、ベルトコンベアBC1により吐出装置20eまで搬送された基板2をテーブル28上に載置して、吐出装置20e内に取り込む。吐出装置20e内においては、吐出装置20eのタンク30内に収容されているガス拡散層形成用材料を、ノズル形成面26のノズルを介してテーブル28に載置されている基板2表面の所定位置に吐出して、第1のガス拡散層が形成される。
【0058】
本発明の燃料電池は、前掲図2に示すように、第1のガス拡散層8及び第2のガス拡散層8’の少なくとも一方は、基板近傍におけるガス拡散層のガス通路幅が、反応層近傍におけるガス拡散層のガス通路幅よりも大きく形成されている。本実施形態においては、反応ガスが反応層側に流れる方向に沿って、ガス拡散層のガス通路幅が小さくなるように形成されているのが好ましい。このような構造のガス拡散層とすることで、基板近傍においては反応ガスの拡散抵抗をできるだけ小さくしつつ、反応層近傍においては、均一で細かい反応ガスの流れを反応層に供給することができる燃料電池が得られる。また、本実施形態では、ガス拡散層を塗布装置20eを用いて形成するため、基板近傍から反応層近傍に向かうに従って、ガス拡散層形成用材料の粒子径を細かくしていくことにより、目的とする構造のガス拡散層を容易に形成することができる。ガス拡散層のガス通路幅は、目的とする燃料電池の大きさ、求められる性能などに応じて適宜設定することができる。
【0059】
用いるガス拡散層形成用材料としては炭素微粒子が一般的であるが、カーボンナノチューブ、カーボンナノフォーン、フラーレン等も使用できる。また、ガス拡散層の基板近傍は、ガス透過能力に優れる炭素微粒子を用い、反応層近傍は、ガス拡散能力に優れる材料を用いることもできる。このようにする場合には、反応ガスの拡散抵抗の上昇を抑制しつつ、反応層に十分に拡散されたガスを供給できるので、出力及び反応効率の高い燃料電池を得ることができる。
【0060】
第1のガス拡散層8が形成された基板2の端面図を図12に示す。図12に示すように、第1のガス拡散層8は、基板2に形成されている第1の集電層を覆うように基板2の全面に形成されている。第1のガス拡散層8が形成された基板2は、テーブル28からベルトコンベアBC1へ移され、ベルトコンベアBC1により吐出装置20fまで搬送される。
【0061】
(5)第1の反応層形成工程(S14)
次に、基板2上に第1の反応層を形成する。第1の反応層は、第1の集電層とガス拡散層8を介して電気的に接続されるように形成する。まず、ベルトコンベアBC1により吐出装置20fまで搬送された基板2をテーブル28上に載置して、吐出装置20f内に取り込む。吐出装置20f内においては、吐出装置20fのタンク30内に収容されている金属微粒子を、ノズル形成面26のノズルを介してテーブル28に載置されている基板2表面の所定位置に吐出して、反応層が形成される。
【0062】
反応層を形成する方法としては、a)炭素粒子を塗布した後に、金属微粒子を塗布する方法、b)金属微粒子を担持した炭素粒子を塗布する方法、c)金属微粒子と有機分散剤とを含む分散液を塗布した後に焼成する方法等が挙げられる。
【0063】
a)の方法は、ガス拡散層上に金属微粒子を担持するための炭素粒子を塗布した後に金属微粒子を塗布して、炭素粒子に金属微粒子が担持された反応層を形成する方法である。この場合、吐出装置としては、炭素粒子を塗布する吐出装置20fと、金属微粒子を塗布する吐出装置20f’(図示を省略)とを使用するのが好ましい。また、炭素粒子としては、通常の炭素粒子のほかに、触媒担持能力に優れるカーボンナノチューブ、カーボンナノフォーン、フラーレン等の炭素物質を使用することもできる。
【0064】
b)の方法は、反応層形成用材料として、金属微粒子を担持した炭素粒子の分散液を使用する。すなわち、吐出装置20fを用いて金属微粒子を担持した炭素粒子の分散液をガス拡散層上に塗布する。この場合、炭素粒子として、触媒担持能力に優れるカーボンナノチューブ、カーボンナノフォーン、フラーレン等の炭素物質を使用することもできる。
【0065】
c)の方法は、吐出装置20fのタンク30内に、金属微粒子と有機分散剤とを含む分散液を収容し、ノズル形成面26のノズルを介して該分散液をテーブル28に載置されている基板2表面の所定位置に吐出して、分散液の塗膜を形成し、次いで、所定温度に加熱して、有機分散剤を蒸発除去又は燃焼させることにより金属微粒子からなる反応層を形成させるものである。また、分散液の塗膜を形成した後、該塗膜を窒素ガス等の不活性ガス雰囲気下、200〜300℃で焼成することによっても形成させることができる。この場合には、金属微粒子に有機分散剤が焼成してできた炭素粒子が付着した構造の反応層が得られる。
【0066】
反応層の形成において用いる金属微粒子としては、第1の反応ガス及び第2の反応ガスの反応触媒としての機能を有するものであれば特に制限されない。例えば、白金、ロジウム、ルテニウム、イリジウム、パラジウム、オスミウム及びこれらの2種以上からなる合金からなる群から選ばれる1種若しくは2種以上の金属の微粒子が挙げられ、白金が特に好ましい。金属微粒子の粒子径は制限されないが、通常1nm〜100nm、好ましくは数nm〜数十nmである。
【0067】
また、金属微粒子を分散するための分散媒としては、例えば、水、アルコール類、ケトン類、エステル類、エーテル類、炭化水素類、芳香族炭化水素類等が挙げられる。
【0068】
本発明の燃料電池の製造方法においては、反応層を形成する方法として、反応層形成用材料の一定量を、吐出装置20fを用いて、所定間隔をおいて塗布して形成するのが好ましい。この方法によれば、簡便な操作により、所定量を所定の位置に正確に塗布することができるので、反応層形成用材料の使用量を大幅に節約でき、所望のパターン(形状)の反応層を効率よく形成することができる。また、反応層形成用材料を塗布する間隔を場所によって変化させたり、用いる反応層形成用材料の種類を、塗布位置によって変更することも自由に行うことができる。
【0069】
第1の反応層が形成された基板2の端面図を図13に示す。第1の反応層が形成された基板2は、テーブル28からベルトコンベアBC1へ移され、ベルトコンベアBC1により吐出装置20gまで搬送される。
【0070】
(6)電解質膜形成工程(S15)
次に、第1の反応層10が形成された基板2上に電解質膜を形成する。まず、ベルトコンベアBC1により吐出装置20gまで搬送された基板2を、テーブル28上に載置して吐出装置20g内に取り込む。吐出装置20gにおいては、タンク30内に収容されている電解質膜の形成材料をノズル形成面26のノズルを介して第1の反応層10上に吐出して電解質膜12が形成される。
【0071】
用いる電解質膜の形成材料としては、例えば、ナフィオン(デュポン社製)等のパーフルオロスルホン酸を、水とメタノールの重量比が1:1の混合溶液中でミセル化して得られる高分子電解質材料や、タングスト燐酸、モリブド燐酸等のセラミックス系固体電解質を所定の粘度(例えば、20cP以下)に調整した材料等が挙げられる。
【0072】
電解質膜が形成された基板2の端面図を図14に示す。図14に示すように、第1の反応層10上に所定の厚さを有する電解質膜12が形成されている。電解質膜12が形成された基板2は、テーブル28からベルトコンベアBC1へ移され、ベルトコンベアBC1により吐出装置20hまで搬送される。
【0073】
(7)第2の反応層形成工程(S16)
次に、電解質膜12が形成された基板2上に第2の反応層を形成する。まず、ベルトコンベアBC1により吐出装置20hまで搬送された基板2を、テーブル28上に載置して吐出装置20h内に取り込む。吐出装置20hにおいては、吐出装置20gにおいて行われた処理と同様の処理により、第2の反応層が形成される。第2の反応層を形成する材料としては、第1の反応層と同様のものを使用することができる。
【0074】
電解質膜12上に第2の反応層10’が形成された基板2の端面図を図15に示す。図15に示すように、電解質膜12上に第2の反応層10’が形成されている。反応層10’においては、第2の反応ガスの反応が行われる。第2の反応層10’が形成された基板2は、テーブル28からベルトコンベアBC1へ移され、ベルトコンベアBC1により吐出装置20iまで搬送される。
【0075】
(8)第2のガス拡散層形成工程(S17)
次に、第2の反応層10’が形成された基板2上に第2のガス拡散層を形成する。まず、ベルトコンベアBC1により吐出装置20iまで搬送された基板2を、テーブル28上に載置して吐出装置20i内に取り込む。吐出装置20iにおいては、吐出装置20eにおいて行われた処理と同様の処理により、第2のガス拡散層が形成される。第2のガス拡散層も、第1のガス拡散層と同様に、ガス拡散層のガス通路幅が、反応ガスが反応層側に流れる方向に従って小さくなるように形成されているのが好ましい。第2の拡散層形成用材料としては、第1のガス拡散層と同様のものが使用できる。
【0076】
第2のガス拡散層8’が形成された基板2の端面図を図16に示す。第2のガス拡散層8’が形成された基板2は、テーブル28からベルトコンベアBC1へ移され、ベルトコンベアBC1により吐出装置20jまで搬送される。
【0077】
(9)第2の集電層形成工程(S18)
次に、第2のガス拡散層8’が形成された基板2上に第2の集電層を形成する。先ず、ベルトコンベアBC1により吐出装置20jまで搬送された基板2を、テーブル28上に載置して吐出装置20j内に取り込み、吐出装置20dにおいて行われた処理と同様の処理により、第2の集電層6’が第2のガス拡散層8’上に形成される。第2の集電層も第1の集電層と同様に、前記ガス流路のガス流路幅を略一定として、前記第1の集電層及び第2の集電層の少なくとも一方は、集電層に形成されたガス通路の開口幅が、反応ガスが流れる方向の上流側から下流側になるに従い大きくなるように形成されているのが好ましい。
【0078】
第2の集電層形成用材料としては、第1の集電層形成用材料と同様のものが使用できる。第2の集電層6’が形成された基板2は、テーブル28からベルトコンベアBC1 へ移され、ベルトコンベアBC1により吐出装置20kまで搬送される。
【0079】
(8)第2の支持部材塗布工程(S19)
次に、ベルトコンベアBC1により吐出装置20kまで搬送された基板2を、テーブル28上に載置して吐出装置20k内に取り込み、吐出装置20cにおいて行われた処理と同様処理により、第2の支持部材が塗布される。第2の支持部材としては、第1の支持部材と同様のものが使用できる。
【0080】
第2の集電層6’及び第2の支持部材4’が塗布された基板2の端面図を図17に示す。図17に示すように、第2の支持部材4’は、第2の集電層6’上に形成され、基板2上に積層する第2の基板に形成されている第2のガス流路内に収容される位置に塗布されている。
【0081】
(9)第2の基板組立工程(S20)
次に、第2の支持部材4’が塗布された基板2と、別途用意した第2のガス流路が形成された第2の基板とを組立装置60により積層する。基板2(第1の基板)と第2の基板との積層は、基板2上に形成された第2の支持部材4’が、第2の基板に形成された第2のガス流路内に収容されるように接合することにより行われる。ここで、第2の基板としては、第1の基板と同じものを使用できる。また第2のガス流路形成は、吐出装置20l及び20mにおいて、吐出装置20a及び20bにより行なわれる処理と同様の処理により行なわれる。第2のガス流路においても、前記第1のガス流路と同様に、そのガス流路幅が、反応ガスが流れる方向の上流側から下流側になるに従い大きくなるように形成されているのが好ましい。
【0082】
以上のようにして、図1に示す構造の燃料電池を製造することができる。図1に示す燃料電池においては、基板2に形成されている一方の側面から他方の側面へと延びるコ字状の第1のガス流路と基板2’に形成されている第2のガス流路とが平行になるように基板2’が配置されている。
【0083】
上述した実施形態に係る燃料電池の製造方法においては、全ての工程において吐出装置を用いているが、燃料電池を製造する何れかの工程において吐出装置を用いて燃料電池を製造することもできる。例えば、吐出装置を用いて集電層形成用材料を塗布して、第1の集電層及び/又は第2の集電層を形成し、その他の工程においては従来と同様の工程により燃料電池を製造するようにしてもよい。この場合であっても、MEMS(Micro Electro Mechanical System)を用いることなく集電層を形成できるため、燃料電池の製造コストを低く抑えることができる。
【0084】
上述の実施形態の製造方法においては、基板上にレジストパターンを形成し、フッ化水素酸水溶液を塗布してエッチングを行うことによりガス流路を形成しているが、レジストパターンを形成することなくガス流路を形成することもできる。また、フッ素ガス雰囲気中に基板を載置し、基板上の所定の位置に水を吐出することによりガス流路を形成するようにしてもよい。
【0085】
上述の実施形態の製造方法においては、第1の反応ガスが供給される第1の基板側から燃料電池の構成部分を形成し、最後に第2の基板を積層することで燃料電池の製造を行っているが、第2の反応ガスが供給される側の基板から燃料電池の製造を開始するようにしてもよい。
【0086】
上述の実施形態の製造方法においては、第2の支持部材を第1の基板に形成されている第1のガス流路に沿って塗布しているが、第1のガス流路と交差するような方向に塗布してもよい。即ち、第2の支持部材を、例えば、第1の基板に形成されているガス流路と直角に交差するように、例えば、図7(b)において図中右側面から左側面へと延びる方向に塗布するようにしてもよい。この場合には、第2の基板に形成されている第2のガス流路と、第1の基板に形成されている第1のガス流路とが、直角に交差するように第2の基板が配置された構造の燃料電池が得られる。
【0087】
上述の実施形態の製造方法においては、第1のガス流路が形成された第1の基板上に、第1の集電層、第1の反応層、電解質膜、第2の反応層及び第2の集電層を順次形成しているが、第1の基板と第2の基板のそれぞれに集電層、反応層及び電解質膜を形成し、最後に第1の基板と第2の基板とを接合することにより、燃料電池を製造することもできる。
【0088】
また、本実施形態の燃料電池製造ラインの別の態様として、第1の基板に処理を施す第1製造ラインと第2の基板に処理を施す第2製造ラインとを設け、それぞれの製造ラインにおける処理を平行して行う製造ラインを用いることもできる。この場合には、第1の基板への処理と第2の基板への処理を平行して行うことができるため、迅速に燃料電池を製造することができる。
【0089】
3)燃料電池を備える電子機器及び自動車
本発明の電子機器は、上述した燃料電池を電力供給源として備えることを特徴とする。電子機器としては、携帯電話機、モバイル、PHS、ノート型パソコン、PDA(携帯情報端末)、携帯テレビ電話機などが挙げられる。また、本発明の電子機器は、例えば、ゲーム機能、データ通信機能、録音再生機能、辞書機能などの他の機能を有していてもよい。
本発明の電子機器は、電力供給源として反応ガスのガス拡散効率及び反応効率の両方が高められた燃料電池を備えるものである。また、本発明の電子機器によれば、地球環境に適切に配慮したクリーンエネルギーを電力供給源として備えることができる。
【0090】
本発明に製造方法によれば、複数の燃料電池を積層することによって大型の燃料電池を製造することもできる。すなわち、図18に示すように、製造した燃料電池の基板2’の裏面に更にガス流路を形成し、ガス流路が形成された基板2’の裏面上に、上述の燃料電池の製造方法における製造工程と同様にしてガス拡散層、反応層、電解質膜などを形成して燃料電池を積層することによって大型の燃料電池を製造することができる。このようにして得られる大型の燃料電池は、自動車の電力供給源として有用であり、本発明の自動車は、上述した燃料電池を電力供給源として備えるものである。本発明の自動車によれば、地球環境に適切に配慮したクリーンエネルギーを電力供給源として備えることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】実施の形態に係る燃料電池の端面図である。
【図2】実施の形態に係るガス拡散層8の構造を示す模式図である。
【図3】実施の形態に係る燃料電池の製造ラインの一例を示す図である。
【図4】実施の形態に係るインクジェット式吐出装置の概略図である。
【図5】実施の形態に係る燃料電池の製造方法のフローチャートである。
【図6】実施の形態に係るガス流路を形成する処理を説明する図である。
【図7】実施の形態に係るガス流路を形成する処理を説明する図である。
【図8】実施の形態に係るガス流路の構造を示す図である。
【図9】実施の形態に係る燃料電池の製造過程の基板の端面図である。
【図10】実施の形態に係る集電層の構造を示す図である。
【図11】実施の形態に係る燃料電池の製造過程の基板の端面図である。
【図12】分散液の塗膜を形成し、反応層を形成する前後の状態図である。
【図13】実施の形態に係る燃料電池の製造過程の基板の端面図である。
【図14】実施の形態に係る燃料電池の製造過程の基板の端面図である。
【図15】実施の形態に係る燃料電池の製造過程の基板の端面図である。
【図16】実施の形態に係る燃料電池の製造過程の基板の端面図である。
【図17】実施の形態に係る燃料電池の製造過程の基板の端面図である。
【図18】実施の形態に係る燃料電池を積層した大型燃料電池の図である。
【符号の説明】2…第1の基板、2’…第2の基板、2a…基板、3…第1のガス流路、3’…第2のガス流路、3a…ガス流路、4…第1の支持部材、4’…第2の支持部材、6…第1の集電層、6’…第2の集電層、6a…集電層の開口部、6b…集電層、8…第1のガス拡散層、8’…第2のガス拡散層、10…第1の反応層、10’…第2の反応層、12…電解質膜、20a〜20m…吐出装置、A…ガス拡散層のガス通路幅(インク滴間の幅)、B…ガス流路の流路幅、C…集電層のガス通路の開口幅、BC1,BC2…ベルトコンベア
Claims (14)
- 少なくとも1層の集電層、少なくとも1層のガス拡散層、少なくとも1層の反応層、及び電解質膜が基板間に形成されてなる燃料電池であって、
前記集電層側の前記ガス拡散層における第1のガス通路の幅が、前記反応層側の前記ガス拡散層における第2のガス通路の幅より大きいことを特徴とする燃料電池。 - 第1のガス流路が形成された第1の基板と、
前記第1の基板上に形成された第1の集電層と、
前記第1の集電層上に形成された第1のガス拡散層と、
前記第1のガス拡散層上に形成された第1の反応層と、
前記第1の反応層上に形成された電解質膜と、
前記電解質膜上に形成された第2の反応層と、
前記第2の反応層上に形成された第2のガス拡散層と、
前記第2のガス拡散層上に形成された第2の集電層と、
第2のガス流路が形成された第2の基板とを備える燃料電池であって、
前記第1のガス拡散層及び第2のガス拡散層の少なくとも一方は、基板近傍におけるガス拡散層に形成されたガス通路幅が、反応層近傍におけるガス拡散層のガス通路幅よりも大きいことを特徴とする燃料電池。 - 前記第1のガス拡散層及び第2のガス拡散層の少なくとも一方は、ガス拡散層に形成されたガス通路幅が、反応ガスが反応層側に流れる方向に従って小さくなるように形成されていることを特徴とする請求項1に記載の燃料電池。
- 前記第1のガス拡散層及び第2のガス拡散層の少なくとも一方は、基板近傍におけるガス拡散層のガス通路幅が1〜100μmであり、反応層近傍におけるガス拡散層のガス通路幅が1〜100nmであることを特徴とする請求項1〜3のいずれかに記載の燃料電池。
- 前記第1のガス拡散層及び第2のガス拡散層の少なくとも一方は、炭素物質の微粒子から形成されたものであり、基板近傍においては炭素微粒子から形成されており、反応層近傍においては、反応層を構成する金属微粒子の単位面積当たりの担持量が、前記炭素微粒子よりも多い炭素物質の微粒子から形成されていることを特徴とする請求項1〜4のいずれかに記載の燃料電池。
- 前記第1の集電層及び第2の集電層の少なくとも一方は、集電層に形成されたガス通路の開口幅が、反応ガスが流れる場所により変化するように形成されていることを特徴とする請求項1〜5のいずれかに記載の燃料電池。
- 前記第1の集電層及び第2の集電層の少なくとも一方は、集電層に形成されたガス通路の開口幅が、反応ガスが流れる方向の上流側から下流側になるに従い大きくなるように形成されていることを特徴とする請求項1〜6のいずれかに記載の燃料電池。
- 前記第1のガス流路及び第2のガス流路の少なくとも一方は、そのガス流路幅が、反応ガスが流れる場所により変化するように形成されていることを特徴とする請求項1〜7のいずれかに記載の燃料電池。
- 前記第1のガス流路及び第2のガス流路の少なくとも一方は、そのガス流路幅が、反応ガスが流れる方向の上流側から下流側になるに従い大きくなるように形成されていることを特徴とする請求項1〜8のいずれかに記載の燃料電池。
- 請求項1〜9のいずれかに記載の燃料電池の製造方法であって、前記第1のガス拡散層及び第2のガス拡散層のうち、ガス拡散層に形成されたガス通路幅が、反応ガスが反応層側に流れる方向に従って小さくなるように形成されているガス拡散層を、塗布装置を用いて形成することを特徴とする燃料電池の製造方法。
- 請求項6に記載の燃料電池の製造方法であって、前記第1の集電層及び第2の集電層のうち、集電層に形成されたガス通路の開口幅が、反応ガスが流れる場所により変化するように形成されている集電層を、塗布装置を用いて形成することを特徴とする燃料電池の製造方法。
- 請求項7に記載の燃料電池の製造方法であって、前記第1の集電層及び第2の集電層のうち、集電層に形成されたガス通路の開口幅が、反応ガスが流れる方向の上流側から下流側になるに従い大きくなるように形成されている集電層を、塗布装置を用いて形成することを特徴とする燃料電池の製造方法。
- 請求項1〜9のいずれかに記載の燃料電池を電力供給源として備えることを特徴とする電子機器。
- 請求項1〜9のいずれかに記載の燃料電池を電力供給源として備えることを特徴とする自動車。
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