JP2004250748A - 純亜鉛メッキ鋼板用潤滑防錆油組成物 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】基油、油溶性防錆添加剤、塩基価200mgKOH/g以上の塩基性カルシウムスルホネート、およびエステル化合物を主要成分とする組成物であって、油溶性防錆添加剤を0.2〜10質量%、塩基性カルシウムスルホネートをカルシウム分として0.2〜2質量%、エステル化合物を5〜50質量%含有していることを特徴とする純亜鉛メッキ鋼板用潤滑防錆油組成物である。
【選択図】 無し
Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、電気亜鉛メッキ鋼板や溶融亜鉛メッキ鋼板等、純亜鉛メッキ鋼板用の潤滑防錆油組成物に関する。
【0002】
【従来の技術】
自動車メーカ等、鋼板が大量に使用される分野では、従来、主に冷延鋼板や熱延鋼板が使用されていたが、近年、耐食性の向上を目的として、亜鉛系合金電気メッキ鋼板や合金化溶融亜鉛メッキ鋼板等の表面処理鋼板の使用が主流になりつつある。
【0003】
これらの表面処理鋼板は、亜鉛に比べ硬質な鉄−亜鉛、亜鉛−ニッケル等の合金電気メッキを施したものや、母材である鉄と亜鉛メッキ層を熱処理によって合金化したものであり、プレス成形性に優れている特性を有している。しかしながら、当該鋼板は、プレス成形性に優れている反面、製造コストが高く、かつ、表面処理に起因して、亜鉛メッキ本来の耐食性が低下しているといった不具合がある。
【0004】
最近、自動車メーカ等では、鋼板として、耐食性の一層の向上と製造コストの低減を意図して、合金化を伴わない表面処理によって生成される溶融亜鉛メッキ鋼板や電気亜鉛メッキ鋼板等(以下純亜鉛メッキ鋼板という)の使用が検討されている。しかしながら、純亜鉛メッキ鋼板は、その表面が軟質な亜鉛で構成されているため、そのプレス成形時には、型カジリや、亜鉛が金型に溶着して堆積する等の不具合が発生するおそれがある。このため、我が国では、純亜鉛メッキ鋼板の使用の実用化が進んでいないのが実状である。
【0005】
一方、欧米の自動車メーカでは、純亜鉛メッキ鋼板の表面に潤滑付与機能の高い高粘度の高潤滑防錆油(粘度約30mm2/sec)を塗油して、純亜鉛メッキ鋼板にプレス成形性を確保することによって、純亜鉛メッキ鋼板の使用の実用化を図っている。また、当該潤滑防錆油については、多くの文献に多数提案されている。
【0006】
多数提案されている鋼板用潤滑防錆油のうち、第1の鋼板用潤滑防錆油は、「プレス加工兼鋼板防錆油」の名称で提案されているもので、当該潤滑防錆油は、石油系基油と超高塩基性スルホネートを主要成分とするもので、塩基価が15mgKOH/g以上のものである(特許文献1を参照)。
【0007】
また、提案されている第2の鋼板用潤滑防錆油は、「亜鉛メッキ鋼板用防錆兼用プレス加工油」の名称で提案されているもので、当該加工油は、基油65〜95質量%、塩基性アルキルスルホネート塩を含む防錆添加剤1〜20質量%、アルキル亜リン酸エステル(潤滑助剤)1〜20質量%、不活性タイプの硫黄系極圧剤1〜20質量%からなり、アルキル亜リン酸エステルと硫黄系極圧剤の含有比率が1:15〜2:1、活性硫黄分が0.5質量%以下であって、動粘度が40℃で5〜30cStの範囲のものである(特許文献2を参照)。
【0008】
また、提案されている第3の鋼板用潤滑防錆油は、「表面処理鋼板用成形加工兼防錆油組成物」の名称で提案されているもので、当該防錆組成物は、40℃での動粘度が5〜50cStである鉱油または合成油を基油とし、当該基油に対して硫化エステル2〜15重量部、脂肪酸金属塩、ナフテン酸金属塩、樹脂酸金属塩、酸化パラフィン金属塩、アルケニルコハク酸金属塩およびアミノ酸金属塩の群から選択される少なくとも1種の金属塩2〜15重量%、金属スルホネート2〜15重量%を必須成分として配合してなる実質的に水を含有しないものである(特許文献3を参照)。
【0009】
また、提案されている第4の鋼板用潤滑防錆油は、「防錆油組成物」の名称で提案されているもので、当該防錆油組成物は、平均粒径が15nm以上の炭酸金属塩の結晶を含む塩基価が100mgKOH/g以上のスルホネートを1〜30重量%、脂肪酸エステルを1〜50重量%、基油を20〜98重量%の割合で含有するものである(特許文献4を参照)。
【0010】
【特許文献1】
特公平7−30349号公報
【0011】
【特許文献2】
特公平7−42470号公報
【0012】
【特許文献3】
特許第2988887号明細書
【0013】
【特許文献4】
特開平8−302490号公報
【0014】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、これらの各潤滑防錆油(潤滑防錆油組成物)は、純亜鉛メッキ鋼板に高い防錆性と高い潤滑性を共に付与することができるものであれば、鋼板の製造コストや鋼板の加工コストを低減できて、鋼板の加工品の価格を低減することができる。
【0015】
この点を考慮して、各潤滑防錆油を検討すると、粘度を例えば30mm2/secまたはそれ以上の高い粘度に設定されている高粘度の潤滑防錆油は、塗油された状態の鋼板同士を密着させて剥がれ難くし、鋼板に対するハンドリング性の低下、脱脂性の低下、脱脂性の低下に起因する化成処理性の低下、塗装密着性の低下等を惹起させる。
【0016】
これに対処すべく、当該潤滑防錆油の粘度を調整して低粘度化すると、低粘度化された潤滑防錆油は、低粘度化前の潤滑防錆油が本来有する潤滑性の付与機能を大きく低下させる。このため、高粘度の潤滑防錆油の低粘度化は、適当な改良手段とはいえない。
【0017】
また、上記した特許文献1にて提案されている潤滑防錆油(プレス加工兼鋼板防錆油)は、超高塩基性スルホネートを潤滑成分としている。純亜鉛メッキ鋼板に対して、超高塩基性スルホネート単独で潤滑性能を付与するには、超高塩基性スルホネートを大量に必要とする。この場合には、鋼板のその後の脱脂性、化成処理性、油面接着性等を低下させることになる。
【0018】
また、上記した特許文献2にて提案されている潤滑防錆油(亜鉛メッキ鋼板用防錆兼用プレス加工油)、および、上記した特許文献3にて提案されている潤滑防錆油(表面処理鋼板用成形加工兼防錆油組成物)は共に、硫黄系化合物を潤滑成分としている。当該潤滑成分は、冷延鋼板、熱延酸洗鋼板、合金電気亜鉛メッキ鋼板、合金化溶融亜鉛メッキ鋼板に対しては、高い潤滑性能を付与することができる。しかしながら、表面が実質的に亜鉛のみからなる電気亜鉛メッキ鋼板や溶融亜鉛メッキ鋼板に対しては、当該潤滑成分は潤滑性能を付与する作用がないばかりか、むしろ、潤滑性能を低下させる作用がある。
【0019】
また、上記した特許文献4に提案されている潤滑防錆油(防錆油組成物)は、塩基価が100mgKOH/g以上のスルホネートと、脂肪酸エステルと、基油の3者を主要成分とする防錆油組成物であり、当該防錆油組成物によれば、鋼板の種類によって防錆性、脱脂性、潤滑性等の作用効果に大きな差異が認められる。特に、電気亜鉛メッキ鋼板や溶融亜鉛メッキ鋼板等の純亜鉛メッキ鋼板に対する作用効果は不明である。
【0020】
本発明は、当該防錆油組成物に着目してなされたもので、その目的とするところは、純亜鉛メッキ鋼板に対して、これに要求される上記した全ての特性を満たし得る潤滑防錆油組成物、換言すれば、純亜鉛メッキ鋼板用潤滑防錆油組成物を提供することにある。
【0021】
【課題を解決するための手段】
本発明は、純亜鉛メッキ鋼板用潤滑防錆油組成物に関するもので、本発明に係る純亜鉛メッキ鋼板用潤滑防錆油組成物は、基油、油溶性防錆添加剤、塩基価200mgKOH/g以上の塩基性カルシウムスルホネート、およびエステル化合物を主要成分とする組成物であって、前記油溶性防錆添加剤を0.2〜10質量%、前記塩基性カルシウムスルホネートをカルシウム分として0.2〜2質量%、前記エステル化合物を5〜50質量%含有していることを特徴とするものである。
【0022】
本発明に係る純亜鉛メッキ鋼板用潤滑防錆油組成物においては、当該組成物全量を基準として、前記エステル化合物の酸価が0.5mgKOH/g以下であり、同エステル化合物の水酸基価が10mgKOH/g以下であることが好ましく、また、当該組成物の40℃における動粘度が3〜20mm2/secであることが好ましい。
【0023】
【発明の作用・効果】
本発明に係る純亜鉛メッキ鋼板用潤滑防錆油組成物は、基油、油溶性防錆添加剤、塩基価200mgKOH/g以上の塩基性カルシウムスルホネート、およびエステル化合物を主要成分とするものである。
【0024】
当該潤滑防錆油組成物を構成する成分である油溶性防錆添加剤は、純亜鉛メッキ鋼板に対して防錆性を付与するための成分である。油溶性防錆添加剤は、当該潤滑防錆油組成物を鋼板メーカにて純亜鉛メッキ鋼板に塗油した後から、鋼板ユーザにて純亜鉛メッキ鋼板から脱脂除去されるまでの間、純亜鉛メッキ鋼板での錆の発生を防止してその変色を防止する。当該油溶性防錆添加剤の含有量は、0.2〜10質量%とする。
【0025】
当該潤滑防錆油組成物を構成する成分である塩基性カルシウムスルホネートは、純亜鉛メッキ鋼板に対して高い潤滑性を付与するための成分である。塩基性カルシウムスルホネートは、塩基価が200mgKOH/g以上であって、炭酸カルシウム粒子を含有している。炭酸カルシウム粒子は、純亜鉛メッキ鋼板のプレス加工時、鋼板と金型間に介在して金属同士の接触を規制すべく作用して、純亜鉛メッキ鋼板のプレス加工時の、金型への亜鉛の溶着や型カジリ等を効果的に抑制する。
【0026】
しかしながら、純亜鉛メッキ鋼板のプレス加工品の組み付け時に使用される接着剤は、その種類によっては、塩基性カルシウムスルホネートとの相性の悪いものがあって、塩基性カルシウムスルホネートの含有量が多い場合には、プレス加工品の油面接着性を低下させる。当該塩基性カルシウムスルホネートの含有量は、カルシウム分として0.2〜2質量%とする。
【0027】
当該潤滑防錆油組成物を構成する成分であるエステル化合物は、純亜鉛メッキ鋼板に対して潤滑性を付与するための成分である。エステル化合物はそれ単独でも、純亜鉛メッキ鋼板に対して相当程度の潤滑性を付与することができるが、塩基性カルシウムスルホネートと組み合わせることによって、当該潤滑防錆油組成物の純亜鉛メッキ鋼板に対する潤滑性の付与機能を相乗的に高める。エステル化合物の含有量は、5〜50質量%とする。
【0028】
また、エステル化合物の相乗効果によって、当該潤滑防錆油組成物の高い潤滑性付与機能を維持した状態で、塩基性カルシウムスルホネートの含有量を低減(カルシウム分として0.2〜2質量%)することができる。これにより、多量の塩基性カルシウムスルホネートの含有量に起因する、プレス加工品に対する悪影響を防止することができる。
【0029】
当該相乗効果の作用機構は定かではないが、エステル化合物は、油中に分散している塩基性カルシウムスルホネートが含有している炭酸カルシウム粒子を、純亜鉛メッキ鋼板のプレス加工部位へ運ぶキャリヤーとして作用して、炭酸カルシウム粒子の作用効果を高めること、および、鋼板の表面と金型の表面に形成されるエステル化合物の吸着膜が、油中に分散している炭酸カルシウム粒子を保持するアンカーとして作用して、炭酸カルシウム粒子の作用効果を高めることによるものと推測される。
【0030】
本発明に係る純亜鉛メッキ鋼板用潤滑防錆油組成物は、各構成成分の上記した作用効果を総合的に発揮して、純亜鉛メッキ鋼板に対して防錆性、脱脂性、潤滑性、油面接着性等の付与機能を発揮するものである。従って、本発明によれば、純亜鉛メッキ鋼板に対して要求される上記した全ての特性を付与することができる、純亜鉛メッキ鋼板用潤滑防錆油組成物を提供することができる。
【0031】
【発明の実施の形態】
本発明は、純亜鉛メッキ鋼板用潤滑防錆油組成物に関するもので、当該潤滑防錆油組成物は、基油、油溶性防錆添加剤、塩基価200mgKOH/g以上の塩基性カルシウムスルホネート、およびエステル化合物を主要成分とする組成物であって、前記油溶性防錆添加剤を0.2〜10質量%、前記塩基性カルシウムスルホネートをカルシウム分として0.2〜2質量%、前記エステル化合物を5〜50質量%含有しているものである。
【0032】
当該潤滑防錆油組成物を構成する基油としては、防錆油や金属加工油に基油として一般に使用される鉱油や合成油を採用することができる。また、基油は1種類を単独で、または、複数種類を併用して使用することができる。鉱油としては、例えば、原油を蒸留して得られる留分を精製したパラフィン系、ナフテン系の精製鉱油を挙げることができる。また、合成油としては、例えば、パラフィン系、ナフテン系、オレフィン系等の炭化水素系合成油、および、エステル系合成油を挙げることができる。
【0033】
当該潤滑防錆油組成物を構成する油溶性防錆添加剤としては、中性スルホネート、カルボン酸、カルボン酸塩、カルボン酸エステル等の群から選択して採用することができる。また、油溶性防錆添加剤は1種類を単独で、または、複数種類を併用して使用することができる。油溶性防錆添加剤の含有量は、0.2〜10質量%とする。油溶性防錆添加剤の含有量が0.2質量%未満の場合は、防錆性付与機能が不十分であり、また、油溶性防錆添加剤の含有量が10質量%を越える場合は、脱脂性および油面接着性が低下する。
【0034】
中性スルホネートとしては、例えば、石油留出成分の芳香族成分をスルホン化して得られる石油スルホン酸、ドデシルベンゼンスルホン酸、ジノニルナフタレンスルホン酸等の合成スルホン酸のアルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩、アミン塩等を挙げることができる。
【0035】
カルボン酸としては、例えば、カプロン酸、カプリル酸、ペラルゴン酸、カプリン酸、ウンデシル酸、ウンデシレン酸、ラウリン酸、トリデシル酸、ミリスチン酸、ペンタデシル酸、パルミチン酸、ヘプタデシル酸、ステアリン酸、オレイン酸、エライジン酸、リノール酸、リノレン酸、ステアロール酸、ノナデカン酸、アラキン酸、アラキドン酸、ベヘン酸、セトレイン酸、エルカ酸、ブラシジン酸、リグノセリン酸、セロチン酸、ヘプタコサン酸、モンタン酸、メリシン酸、ラクセル酸、ナフテン酸、アビエチン酸、アジピン酸、セバシン酸、フタル酸、トリメリット酸、ラノリン脂肪酸、アルケニル琥珀酸、酸化ワックス等を挙げることができる。カルボン酸塩としては、これらの各カルボン酸のアルカリ金属塩、アルカリ土類金属塩、アミン塩等を挙げることができる。
【0036】
カルボン酸エステルとしては、上記した各カルボン酸とアルコールのエステル化合物を挙げることができる。アルコールとしては、例えば、メチルアルコール、エチルアルコール、プロピルアルコール、イソプロピルアルコール、ブチルアルコール、イソブチルアルコール、sec−ブチルアルコール、tert−ブチルアルコール、n−アミルアルコール、イソアミルアルコール、ヘキシルアルコール、ヘプチルアルコール、オクチルアルコール、カプリルアルコール、ノニルアルコール、デシルアルコール、ウンデシルアルコール、ラウリルアルコール、トリデシルアルコール、ミリスチルアルコール、ペンタデシルアルコール、セチルアルコール、ヘプタデシルアルコール、ステアリルアルコール、イソステアリルアルコール、オレイルアルコール、ノナデシルアルコール、エイコシルアルコール、セリルアルコール、メリシルアルコール、ネオペンチルグリコール、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、グリセリン、ソルビトール、ポリアルキレングリコール等を挙げることができる。
【0037】
当該潤滑防錆油組成物を構成する塩基性カルシウムスルホネートは、塩基価200mgKOH/g以上のものであって、例えば、石油留出成分中の芳香族成分をスルホン化して得られる石油スルホン酸、または、ドデシルベンゼンスルホン酸、ジノニルナフタレンスルホン酸等の合成スルホン酸のCa塩等を挙げることができる。塩基性カルシウムスルホネートは、1種類を単独で、または、複数種類を併用して使用することができる。
【0038】
塩基性カルシウムスルホネートは、その製造工程において、中性カルシウムスルホネートに対して過剰量の水酸化カルシウムを添加してその後炭酸ガスを吹き込むことによって生成されるもので、この際、過剰の水酸化カルシウムのほとんどが炭酸塩になっている。このため、塩基性カルシウムスルホネートは、微細な炭酸カルシウム粒子を多量に含んでいる。
【0039】
採用する塩基性カルシウムスルホネートは、塩基価が200mgKOH/g以上のものであること、より好ましくは、塩基価が250mgKOH/g以上のものである。塩基価が200mgKOH/g未満の低い塩基価の塩基性カルシウムスルホネートを採用して、高い塩基価の塩基性カルシウムスルホネートと同等の作用効果を得るためには、低い塩基価の塩基性カルシウムスルホネートを多量に使用する必要がある。この場合には、純亜鉛メッキ鋼板における脱脂性および油面接着性が低下する。
【0040】
塩基性カルシウムスルホネートの含有量は、カルシウム分として0.2〜2質量%、より好ましくは0.5〜1.5質量%である。カルシウム分が0.2質量%未満である場合には、純亜鉛メッキ鋼板に対する潤滑性付与機能が十分ではなく、また、カルシウム分が2質量%を越える場合には、純亜鉛メッキ鋼板における脱脂性および油面接着性を低下させる。
【0041】
当該潤滑防錆油組成物を構成するエステル化合物は、下記に示す多数の群から選択される1種類を単独で、または、複数種類を併用して使用することができる。エステル化合物としては、例えば、カプロン酸、カプリル酸、ペラルゴン酸、カプリン酸、ウンデシル酸、ウンデシレン酸、ラウリン酸、トリデシル酸、ミリスチン酸、ペンタデシル酸、パルミチン酸、ヘプタデシル酸、ステアリン酸、オレイン酸、エライジン酸、リノール酸、リノレン酸、ステアロール酸、ノナデカン酸、アラキン酸、アラキドン酸、ベヘン酸、セトレイン酸、エルカ酸、ブラシジン酸、リグノセリン酸、セロチン酸、ヘプタコサン酸、モンタン酸、メリシン酸、ラクセル酸、ナフテン酸、アビエチン酸、アジピン酸、セバシン酸、フタル酸、トリメリット酸、ラノリン脂肪酸、アルケニル琥珀酸、酸化ワックス等のカルボン酸と各種のアルコール類から合成されたエステル化合物を挙げることができる。
【0042】
また、エステル化合物の合成に採用されるアルコール類としては、メチルアルコール、エチルアルコール、プロピルアルコール、イソプロピルアルコール、ブチルアルコール、イソブチルアルコール、sec−ブチルアルコール、tert−ブチルアルコール、n−アミルアルコール、イソアミルアルコール、ヘキシルアルコール、ヘプチルアルコール、オクチルアルコール、カプリルアルコール、ノニルアルコール、デシルアルコール、ウンデシルアルコール、ラウリルアルコール、トリデシルアルコール、ミリスチルアルコール、ペンタデシルアルコール、セチルアルコール、ヘプタデシルアルコール、ステアリルアルコール、イソステアリルアルコール、オレイルアルコール、ノナデシルアルコール、エイコシルアルコール、セリルアルコール、メリシルアルコール、ネオペンチルグルコール、トリメチロールプロパン、ペンタエリスリトール、グリセリン、ポリアルキレングリコール等を挙げることができる。
【0043】
当該潤滑防錆油組成物におけるエステル化合物の含有量は、5〜50質量%とする。エステル化合物の含有量が5質量%未満の場合には、必要な潤滑性の付与機能が得られない。また、エステル化合物の含有量が50質量%を越える場合には、それ以上の潤滑性の付与機能の向上は認められず不経済であり、かつ、過剰な量は脱脂性を低下させるため適当ではない。
【0044】
また、当該潤滑防錆油組成物におけるエステル化合物の酸価および水酸基価は、組成物全量基準で酸価0.5mgKOH/g以下とし、水酸基価10mgKOH/g以下とすることが好ましい。エステル化合物の酸価および水酸基価は、エステル化合物の製造時、未反応物としてエステル化合物中に含まれるカルボン酸およびアルコールの残基によるものであり、これらの官能基は鋼板に対する吸着性が強いため、これらの数値が高い場合には脱脂性が低下する。エステル化合物の酸価および水酸基価を、組成物全量基準で酸価0.5mgKOH/g以下、水酸基価10mgKOH/g以下とすることで、エステル化合物添加による脱脂性の低下を抑えることができる。
【0045】
当該潤滑防錆油組成物においては、40℃における動粘度は、3〜20mm2/secであることが好ましい。動粘度は、当該潤滑防錆油組成物の純亜鉛メッキ鋼板に対する潤滑性の付与機能に影響を及ぼすとともに、塗油された純亜鉛メッキ鋼板のハンドリング性に影響を及ぼし、さらには、当該潤滑防錆油組成物の調製上の問題がある。
【0046】
当該潤滑防錆油組成物の動粘度が3mm2/sec未満である場合には、低粘度に起因して、十分な潤滑性付与機能を発揮できない。一方、当該潤滑防錆油組成物の動粘度が20mm2/secを越える場合には、高粘度に起因して、純亜鉛メッキ鋼板への塗油性を損ない、また、当該潤滑防錆油組成物を必要量塗油した状態では、塗油された鋼板同士が密着してそのハンドリング性を損なう。また、当該潤滑防錆油組成物を低粘度に調製するには、基油として低引火点の溶剤を使用することになり、低引火点の溶剤の取り扱いに細心の注意をはらわなければならないという問題がある。
【0047】
当該潤滑防錆油組成物は、上記した作用を有する各成分を主要成分とするものであり、これにより、電気亜鉛メッキ鋼板や溶融亜鉛メッキ鋼板等、純亜鉛メッキ鋼板に対して高い防錆性、脱脂性、潤滑性、油面接着性等を発揮する。
【0048】
なお、本発明に係る潤滑防錆油組成物は、上記した作用を有する各成分を主要成分とするものであるが、必要によりその他の成分を、上記した各成分の作用効果を損なわない範囲において含有していてもよい。
【0049】
【実施例】
本実施例では、各種の潤滑防錆油組成物を調製し、かつ、市販の各種の防錆油組成物を入手し、これらの防錆油組成物を試験油とする性能特性を確認する試験(防錆試験、脱脂試験、平面摺動試験、油面接着試験)を行った。
【0050】
(試験油):試験油の調製では、基油として3種類、油溶性防錆添加剤(A成分)として3種類、塩基性カルシウムスルホネート(B成分)として3種類、エステル化合物(C成分)として4種類を採用して、これらの各成分を適宜組み合わせて調製した。採用した各成分については表1にまとめて示す。
【0051】
【表1】
【0052】
また、調製された試験油の組成および特性については、表2および表3(実施例)、表4および表5(比較例)に示す。入手した市販の試験油の特性については、表5(比較例)に示す。但し、表2〜表5において、A成分は油溶性防錆添加剤、B成分は塩基性カルシウムスルホネート、C成分はエステル化合物を示し、「B成分Ca分」の単位は質量%、「C成分酸価 」の単位は(mgKOH/g)、C成分水酸基価の単位は(mgKOH/g)、動粘度の単位は(mm2/sec)である。また、表2〜5における各空欄は、該当する成分を含有していないことを示している。
【0053】
なお、表5に示す試験油(比較例)の比較例13である試験油は、欧米の自動車メーカ向け純亜鉛メッキ鋼板に適用されるカルシウムスルホネートをカルシウム分として約1.5質量%含有する高粘度の潤滑防錆油(A)である。比較例14である試験油は、日本国内の自動車メーカ向け合金化溶融亜鉛メッキ鋼板に適用される硫黄化合物含有の潤滑防錆油(B)である。比較例15である試験油は、潤滑性が要求されない冷延鋼板、亜鉛メッキ鋼板に適用される防錆油である。
【0054】
【表2】
【0055】
【表3】
【0056】
【表4】
【0057】
【表5】
【0058】
(防錆試験):溶融亜鉛メッキ鋼板の片(0.8mm×70mm×100mm)を試験片として、各試験片の表面に試験油をゴムローラを用いて2g/m2塗布して、各試験油ごとの供試片を調製し、同一の試験油で調製した供試片5枚を重ね合せて支持板に挟み込んでボルト・ナットで締結して、各試験油ごとの供試体を調製した。これらの各供試体を恒温恒湿の試験箱(温度50℃、湿度90%)に720時間収容した場合の発錆状態を観察した。
【0059】
発錆状態の評価基準は、720時間後の錆発生面積(%)とし、錆発生面積が零(発錆無し)の状態を◎、錆発生面積が5%未満の状態を○、錆発生面積が5%〜10%未満の状態を△、錆発生面積が10%以上の状態を×とした。得られた結果を表6および表7(実施例)と、表8および表9(比較例)に示す。
【0060】
(脱脂試験):防錆試験に供した供試体と同様に調製した各試験油毎の供試体を、室内に720時間放置した後脱脂試験に供した。脱脂試験では、脱脂剤として、ファインクリーナ4480(日本パーカライジング株式会社製:登録商標)を採用し、当該脱脂剤の1.8重量%水溶液を42℃に調整して、供試片を当該水溶液に浸漬して、当該水溶液を撹拌しつつ2分間放置した。浸漬終了後、供試片を流水中で30秒間水洗し、水洗後の供試片の脱脂状態を観察した。
【0061】
脱脂状態の評価基準は、水洗後の各供試片の水濡れ面積(%)とし、水洗後の供試片の水濡れ面積が90%以上の状態を◎、水濡れ面積が90%未満〜80%の状態を○、水濡れ面積が80%未満〜70%の状態を△、水濡れ面積が70%未満の状態を×とした。得られた結果を表6および表7(実施例)と、表8および表9(比較例)に示す。
【0062】
(平面摺動試験):溶融亜鉛メッキ鋼板の片(0.8mm×50mm×300mm)を試験片として、各試験片の表面に試験油をゴムローラを用いて2g/m2塗布して、各試験油ごとの供試片を調製した。これらの各供試片を、ダイス(SKD−11:R=2.5,幅15mm)を用いて、面圧15MPa、摺動速度20mm/sec、摺動距離130mmの条件下で平面摺動試験を行い、各供試片の潤滑性能(摩擦係数)を評価した。
【0063】
潤滑性能の評価基準は、摩擦係数とし、摩擦係数が0.150未満の場合を◎、摩擦係数が0.150〜0.160未満の場合を○、摩擦係数が0.160〜0.170未満の場合を△、摩擦係数が0.170以上の場合を×とした。得られた結果を表6および表7(実施例)と、表8および表9(比較例)に示す。
【0064】
(油面接着試験):溶融亜鉛メッキ鋼板の片(0.8mm×25mm×150mm)を試験片として、各試験片の表面に試験油をゴムローラを用いて2g/m2塗布して、各試験油ごとの供試片を調製した。これらの各供試片を、室内で立てかけて24時間放置した後、油面接着試験に供した。油面接着試験では、接着剤として、SRシールZ75(サンライズMSI株式会社製)を採用し、接着剤厚み3mmの接着面(25mm×25mm)にて2枚の供試片を張り合わせ、170℃のオーブンに入れて、170℃に昇温後20分間加熱し硬化させた。互いに接着した供試片を室内で24時間放置した後、万能材料試験機を用いて、引張速度50mm/minの条件で引き剥がして接着強度を測定し、供試片の油面接着性の評価を行った。
【0065】
油面接着性の評価基準は、接着強度とし、接着強度が1.0MPa以上の場合を◎、接着強度が1.0MPa未満〜0.9MPaの場合を○、接着強度が0.9MPa未満〜0.8MPaの場合を△、接着強度が0.8MPa未満の場合を×とした。得られた結果を表6および表7(実施例)と、表8および表9(比較例)に示す。
【0066】
【表6】
【0067】
【表7】
【0068】
【表8】
【0069】
【表9】
【0070】
(考察):表6〜表9を参照すると、実施例に係る試験油は、溶融亜鉛メッキ鋼板に対する防錆性、脱脂性、潤滑性、油面接着性の全ての特性が高いことが認められる。これに対して、比較例に係る試験油は、溶融亜鉛メッキ鋼板に対する防錆性、脱脂性、潤滑性、油面接着性の全ての特性が高いとは認められない。比較例に係る試験油は、これらの特性のうち、1または複数の特性が大きく低下していることが認められる。
【0071】
実施例に係る各試験油は、本発明に係る潤滑防錆油組成物に該当するものであって、溶融亜鉛メッキ鋼板用の優れた潤滑防錆油組成物ということができる。一方、比較例のうち市販品以外の試験油は、各成分の少なくとも1成分の含有量が本発明で規定する成分の含有量の範囲を外れるもので、主要成分が同一であって、それらの成分の含有量が本発明で規定している含有量を外れる場合には、溶融亜鉛メッキ鋼板用としては、優れた潤滑防錆油組成物ということはできない。
Claims (3)
- 基油、油溶性防錆添加剤、塩基価200mgKOH/g以上の塩基性カルシウムスルホネート、およびエステル化合物を主要成分とする組成物であって、前記油溶性防錆添加剤を0.2〜10質量%、前記塩基性カルシウムスルホネートをカルシウム分として0.2〜2質量%、前記エステル化合物を5〜50質量%含有していることを特徴とする純亜鉛メッキ鋼板用潤滑防錆油組成物。
- 請求項1に記載の純亜鉛メッキ鋼板用潤滑防錆油組成物において、当該組成物全量を基準として、前記エステル化合物の酸価が0.5mgKOH/g以下であり、同エステル化合物の水酸基価が10mgKOH/g以下であることを特徴とする純亜鉛メッキ鋼板用潤滑防錆油組成物。
- 請求項1または2に記載の純亜鉛メッキ鋼板用潤滑防錆油組成物において、当該組成物の40℃における動粘度が3〜20mm2/secであることを特徴とする純亜鉛メッキ鋼板用潤滑防錆油組成物。
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