JP2004244673A - 浸炭方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】浸炭処理を施す前に、被浸炭部材の表面積を増加させる。
【選択図】 図1
Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、浸炭方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
従来の浸炭方法においては、鋼材成分と焼入れ性との関係に基づいて、最適成分範囲を規定することで、浸炭時間の短縮化を図っている(例えば、特許文献1参照。)。
【0003】
また、Al、Nb、Nの添加量を規定することで、結晶粒の粗大化を抑制し、高温浸炭による浸炭時間の短縮化を図っているものもある(例えば、特許文献2参照。)。
【0004】
また、鋼材成分、特に、Al、Nb、Nの添加量を規定し、AlNの析出量およびフェライトバンドを調整することで、結晶粒の粗大化を抑制し、高温浸炭による浸炭時間の短縮化を図っているものもある(例えば、特許文献3参照。)。
【0005】
さらに、触媒として機能する希土類元素(REM)を浸炭ガスに添加することで、浸炭時間の短縮化を図っているものもある(例えば、特許文献4参照。)。
【0006】
【特許文献1】
特開平8−73990号公報
【特許文献2】
特開2001−20038号公報
【特許文献3】
特開2001−279383号公報
【特許文献4】
特開2002−256411号公報
【0007】
【発明が解決しようとする課題】
しかし、特許文献1に記載の方法は、焼入れ性の改善によって、組織硬さが向上し、浸炭時間の低減が図れるが、合金元素の添加によるコストアップや、塑性加工性および機械加工性の悪化が生じる問題を有する。
【0008】
特許文献2および特許文献3に記載の方法は、合金元素の添加によるコストアップに加え、高温浸炭による浸炭炉内の耐火物の損耗および鋼材の表面酸化の増加を引き起こす問題を有する。
【0009】
特許文献4に記載の方法は、高価なREMの所要量が大きく、また、REMの添加による浸炭炉内の耐火物の損耗を引き起こす問題を有する。
【0010】
本発明は、上記従来技術に伴う課題を解決するためになされたものであり、合金元素やREMを添加しなくても、浸炭時間を短縮化することができる浸炭方法を提供することを目的とする。
【0011】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するための本発明は、浸炭処理を施す前に、被浸炭部材の表面積を増加させることを特徴とする浸炭方法である。
【0012】
【発明の効果】
上記のように構成した本発明によれば、被浸炭部材の表面積の増加によって、浸炭処理の際に、炭素の表面反応サイトが増加し、単位時間当たりの炭素反応量が増加する。したがって、合金元素やREMを添加しなくても、浸炭時間を短縮化することができる。
【0013】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態を、図面を参照しつつ説明する。
【0014】
図1は、本発明の実施の形態1に係る浸炭方法を説明するための工程図である。
【0015】
線材である被浸炭部材は、浸炭処理を施す前に、被浸炭部材の表面積を増加させる表面積増加処理が施される。表面積増加処理は、例えば、微小な粒子を表面に衝突させる機械加工が適用される。
【0016】
機械加工は、例えば、ショットピーニングが使用される。表面積増加処理に適用される加工方法は、特に限定されないが、ショットピーニングのように機械的に表面に凹凸を形成し粗面化することは、効率の点で好ましい。
【0017】
したがって、表面積増加処理による被浸炭部材の表面積の増加によって、浸炭処理の際に、炭素の表面反応サイトが増加し、単位時間当たりの炭素反応量が増加する。そのため、合金元素やREMを添加しなくても、浸炭時間を短縮化することができる。
【0018】
なお、実施の形態1に係る被浸炭部材である線材は、φ20mmであり、クロム鋼SCr420からなる素材鋼を、熱間圧延することにより製造されている。圧延温度は、1250℃である。被浸炭部材の算術平均粗さRaは、例えば、6.3μm以下である。
【0019】
浸炭温度は、900〜1050℃、浸炭時間は、3〜6時間であり、その後、油冷される。
【0020】
図2は、表面積増加処理による影響を説明するための図表であり、表面積増加率に対する有効硬化深さ、表面酸化層厚み、浸炭時間短縮割合の関係を示している。
【0021】
表面積増加率の算出方法は、特に限定されないが、実施の形態1においては、ショットピーニングに適用される粒子の形状および粒子が投射される領域の被浸炭部材の全表面に対する割合から算出しているが、例えば、表面粗さの変化から算出することも可能である。有効硬化深さは、ビッカース硬さ512Hvを呈する表面からの距離である。
【0022】
実施の形態1においては、浸炭処理後の仕上げ加工等のための取り代を考慮して、0.92mmを有効硬化深さの基準として設定している。しかし、有効硬化深さの基準値は、特に限定されず、対象となる被浸炭部材に応じ、適宜設定することが可能である。また、有効硬化深さを規定するビッカース硬さは、512Hvに限定されず、対象となる被浸炭部材に応じ、適宜設定することが可能である。
【0023】
浸炭時間短縮割合は、硬化深さが浸炭時間の自乗に関係することに基づいた換算値であり、表面積を増加させない場合における有効硬化深さの値を基準としている。なお、表面酸化層厚みは、被浸炭部材の断面を顕微鏡観察することにより、測定した。
【0024】
図2に示されるように、表面積増加率を0〜100%の範囲で変更することにより、有効硬化深さは、0.92mmから1.05mmに増加し、表面酸化層厚みは、20μmから46μmに増加した。有効硬化深さの変化を浸炭時間短縮割合に換算すると、表面積増加率が100%の場合において23%である。
【0025】
図3は、表面積増加率に対する浸炭時間短縮割合および表面酸化層厚みの関係を示しているグラフである。図に示されるように。被浸炭部材の表面積の増加率が35%未満の場合においては、浸炭時間の短縮化の効果が顕著ではない。したがって、被浸炭部材の表面積の増加率は、35%以上に設定することが好ましい。
【0026】
また、被浸炭部材の表面積の増加率が70%を越える場合においては、浸炭時間の短縮化に対する効果が収束する傾向が見られ、また、表面酸化層厚みの増加が顕著である。したがって、表面積増加処理の加工コストも考慮し、被浸炭部材の表面積の増加率は、70%以下に設定することが好ましい。
【0027】
以上のように、実施の形態1においては、浸炭処理を施す前に、被浸炭部材の表面積を増加させているため、浸炭処理の際に、炭素の表面反応サイトが増加し、単位時間当たりの炭素反応量が増加する。そのため、合金元素やREMの添加や高温浸炭をしなくても、浸炭時間を短縮化することができる。したがって、合金元素やREMの添加によるコストアップや、塑性加工性および機械加工性に影響を及ぼすこともない。
【0028】
図4は、本発明の実施の形態2に係る浸炭方法を説明するための工程図、図5は、図4に係る浸炭方法が適用される被浸炭部材を説明するための断面図である。実施の形態2に係る被浸炭部材10は、リングギアであり、クロム鋼SCr420からなる素材鋼を、例えば、熱間鍛造し、歯切り加工を施すことにより製造されている。
【0029】
また、被浸炭部材は、浸炭処理を施す前に、選択的表面積増加処理が施される。選択的表面積増加処理は、被浸炭部材における浸炭速度が低い部位(浸炭困難部位)の表面積を選択的に増加させる処理である。浸炭温度は、900〜1100℃、浸炭時間は、3〜6時間であり、その後、油冷される。なお、浸炭処理後の被浸炭部材(リングギア)は、例えば、歯面研削等の加工が施される。
【0030】
つまり、実施の形態2は、浸炭処理の律速となる被浸炭部材の一部の表面積を、選択的に増加させる点で、実施の形態1と異なっている。この場合、浸炭処理の際に、浸炭困難部位の表面における炭素の表面反応サイトが増加し、単位時間当たりの炭素反応量が増加する。
【0031】
したがって、浸炭時間を短縮化するために、被浸炭部材の全体に表面積増加処理を施す必要がないため、効率的である。例えば、リングギアにおける浸炭困難部位は、歯元(リム部の外周面と歯元の面との境界部)11である。
【0032】
選択的表面積増加処理は、例えば、投射される粒子が狭い領域に集中する空気噴射式ショットピーニングを適用することによって、容易に実行することが可能である。なお、浸炭困難部位以外の非処理領域をマスキングする場合、例えば、遠心式ショットピーニングによって、選択的表面積増加処理を実行することが可能である。
【0033】
図6は、選択的表面積増加処理による影響を説明するための図表であり、歯元表面積増加率に対する歯元有効硬化深さ、歯元表面酸化層厚み、歯元浸炭時間短縮割合の関係を示している。なお、浸炭が迅速に進行する非処理領域である歯面(歯先面と歯末の面との境界)12における有効硬化深さを、比較例として示している。
【0034】
また、実施の形態2においては、歯元11における有効硬化深さ(ビッカース硬さ512Hvを呈する表面からの距離)は、0.82mmを基準として設定している。歯面12における有効硬化深さの設定は、0.93mmである。
【0035】
図6に示されるように、歯元表面積増加率を0〜100%の範囲で変更することにより、歯元有効硬化深さは、0.82mmから0.96mmに増加し、歯元表面酸化層厚みは、19μmから47μmに増加した。歯元有効硬化深さの変化を浸炭時間短縮割合に換算すると、歯元表面積増加率が100%の場合において37%である。
【0036】
一方、表面積増加処理を施していない歯面12における有効硬化深さは、0.92〜0.94mmの範囲にある。したがって、歯面12と歯元11の有効硬化深さの差は、歯元表面積増加率の上昇によって、減少する。つまり、リングギアの全体に表面積増加処理を施さなくとも、浸炭時間を短縮化することができ、効率的である。
【0037】
なお、図7は、歯元表面積増加率に対する歯元浸炭時間短縮割合および歯元表面酸化層厚みの関係を示しているグラフである。図に示されるように、歯元11の表面積の増加率が35%未満の場合においては、浸炭時間の短縮化の効果が顕著ではない。したがって、歯元11の表面積の増加率は、35%以上であることが好ましい。
【0038】
また、歯元11の表面積の増加率が70%を越える場合においては、表面酸化層厚みの増加が顕著であり、さらに、歯元11の表面積の増加率が80%を越える場合においては、浸炭時間の短縮化に対する効果が収束する傾向が若干見られる。したがって、表面積増加処理の加工コストも考慮し、歯元11の表面積の増加率は、70%以下であることが好ましい。
【0039】
以上のように、実施の形態2においては、浸炭処理の律速となる浸炭困難部位(浸炭速度が低い部位)の表面積を選択的に増加させることにより、浸炭時間を効率的に短縮化することができる。
【0040】
なお、本発明は、上述した実施の形態に限定されるものではなく、特許請求の範囲の範囲内で種々改変することができる。
【0041】
例えば、被浸炭部材は、線材やギアに限定されず、耐摩耗性や疲労強度が要求される部品、例えば、シャフトやピン等の機械部品に適用することも可能である。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の実施の形態1に係る浸炭方法を説明するための工程図である。
【図2】図1に示される表面積増加処理による影響を説明するための図表である。
【図3】図2に示されている表面積増加率に対する浸炭時間短縮割合および表面酸化層厚みの関係を示しているグラフである。
【図4】本発明の実施の形態2に係る浸炭方法を説明するための工程図である。
【図5】本発明の実施の形態2に係る被浸炭部材の断面図である。
【図6】図4に示される選択的表面積増加処理による影響を説明するための図表である。
【図7】図6に示されている歯元表面積増加率に対する歯元浸炭時間短縮割合および歯元表面酸化層厚みの関係を示しているグラフである。
【符号の説明】
10…リングギア(被浸炭部材)、
11…歯元、
12…歯面。
Claims (6)
- 浸炭処理を施す前に、被浸炭部材の表面積を増加させることを特徴とする浸炭方法。
- 前記被浸炭部材の表面積の増加率は、35%以上かつ70%以下であることを特徴とする請求項1に記載の浸炭方法。
- 前記被浸炭部材の一部の表面積を、選択的に増加させることを特徴とする請求項1〜3のいずれか1項に記載の浸炭方法。
- 前記被浸炭部材の一部は、前記被浸炭部材における浸炭速度が低い部位であることを特徴とする請求項3に記載の浸炭方法。
- 前記被浸炭部材の表面積は、微小な粒子を表面に衝突させる機械加工によって、増加させられることを特徴とする請求項1〜4のいずれか1項に記載の浸炭方法。
- 前記機械加工は、ショットピーニングであることを特徴とする請求項5に記載の浸炭方法。
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2003
- 2003-02-13 JP JP2003035192A patent/JP2004244673A/ja active Pending
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