JP2004243327A - 真空ダイカスト用金型のシール性確認方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】金型を鋳造機にセットする前の段階で、可動型、固定型それぞれについて個別にシール性の確認を行うことができる真空ダイカスト用金型のシール性確認方法の提供。
【解決手段】真空ダイカスト用金型を構成する可動型１０の内部には、押し出しピン１６等を挿入するための複数の棒状部材挿入穴１０ａ〜１０ｄに連通する可動型内チャンバー１２ｂが形成されている。可動型内チャンバー１２ｂは、可動型１０の外面の可動型開口部１１ａに連通する。金型を鋳造機にセットする前に、可動型開口部１１ａに小型真空タンク４４を接続して、可動型内チャンバー１２ｂ内の真空度が予め定めた所定レベルに達しているかどうかを測定する可動型シール性確認工程を行う。
【選択図】 図１
【解決手段】真空ダイカスト用金型を構成する可動型１０の内部には、押し出しピン１６等を挿入するための複数の棒状部材挿入穴１０ａ〜１０ｄに連通する可動型内チャンバー１２ｂが形成されている。可動型内チャンバー１２ｂは、可動型１０の外面の可動型開口部１１ａに連通する。金型を鋳造機にセットする前に、可動型開口部１１ａに小型真空タンク４４を接続して、可動型内チャンバー１２ｂ内の真空度が予め定めた所定レベルに達しているかどうかを測定する可動型シール性確認工程を行う。
【選択図】 図１
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、可動型と固定型とからなる真空ダイカスト用金型のシール性確認方法であって、特に、該可動型には押し出しピンや冷却パイプ等が設けられ、該固定型にはスリーブ等が設けられる真空ダイカスト用金型のシール性確認方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
真空ダイカスト用金型としては、可動型と固定型とを備え、可動型は可動ホルダ及び可動ダイスを有し、固定型は固定ホルダ及び固定ダイスを有し、可動ダイスと固定ダイスとによってキャビティが形成されるタイプが従来より知られている。
【０００３】
図５に示されるように、従来の真空ダイカスト用金型１０１は、可動型１１０と固定型１２０とを備えており、可動型１１０は可動ホルダ１１１と可動ダイス１１２とを備える。また、固定型１２０は固定ホルダ１２１と固定ダイス１２２とを備える。鋳造時に可動型１１０と固定型１２０とを図示せぬ鋳造機にセットして型閉めを行ったときに、可動ダイス１１２と固定ダイス１２２とによりキャビティ１０１ａが形成される。
【０００４】
可動型１１０には、棒状をした複数の可動型棒状部材挿入穴１１０ａ〜１１０ｄが形成されている。可動型棒状部材挿入穴１１０ａ〜１１０ｄは、可動型１１０の外面に開口し可動ホルダ１１１を貫通する。これら可動型棒状部材挿入穴１１０ａ〜１１０ｄには、可動ダイス１１２と可動ホルダ１１１との接合面で行き止まりになっている可動型棒状部材挿入穴１１０ａもあれば、可動ダイス１１２の内部まで延びて可動ダイス１１２の内部において行き止まりになっている可動型棒状部材挿入穴１１０ｂ、１１０ｃもあり、また、可動ダイス１１２を貫通する可動型棒状部材挿入穴１１０ｄもある。
【０００５】
可動ダイス１１２と可動ホルダ１１１との接合面で行き止まりになっている可動型棒状部材挿入穴１１０ａは、接合された状態の可動ダイス１１２と可動ホルダ１１１とを互いに分離させるためのいわゆるたたき出し穴であり、プラグ１１３（図６）が挿入される。可動ダイス１１２の内部において行き止まりになっている可動型棒状部材挿入穴１１０ｂ、１１０ｃには、可動ダイス１１２を可動ホルダ１１１に締付けて固定するための締め付けボルト１１５や、鋳造時に可動ダイス１１２を冷却するための冷却パイプ１１４が挿入される。可動ダイス１１２を貫通する可動型棒状部材挿入穴１１０ｄには、押し出しピン１１６が挿入される。
【０００６】
固定型１２０にはスリーブ保持孔１２０ａが形成されており、スリーブ保持孔１２０ａは固定型１２０の外面に開口する。スリーブ保持孔１２０ａ内には略中空円筒形状をしたスリーブ１２３が設けられており、スリーブ１２３内にはプランジャチップ１２４がスリーブ１２３の内周面に対して摺動可能に設けられている。なお、図５、図６には図示していないが、固定型１２０にも、可動型１１０と同様に図示せぬ冷却パイプ、締め付けボルト、プラグがそれぞれ挿入される図示せぬ固定型棒状部材挿入穴が形成されている。
【０００７】
鋳造時に可動型１１０と固定型１２０とが鋳造機にセットされたときに、可動型１１０と固定型１２０とが互い対向する型分割面（ＰＬ面）１０１Ａの一部であって固定型１２０の側には、凹部１２０Ａが形成されており、凹部１２０Ａには、キャビティ１０１ａ内のエアーを排気するための通路をなす真空バルブ１３０が、凹部１２０Ａを埋めるようにしてはめ込まれている。真空バルブ１３０の外形は凹部１２０Ａと略同一形状をしており、真空バルブ１３０が凹部１２０Ａにはめ込まれることにより、真空バルブ１３０の一部であって可動型１１０に対向する面１３０Ａは、型分割面１０１Ａと面一となり型分割面１０１Ａの一部をなす。
【０００８】
真空バルブ１３０は、バルブ部１３１と本体部１３２とピストン１３３とを備えており、ピストン１３３が駆動されることによってバルブ部１３１は、本体部１３２内に形成された流路１３２ａを開閉可能に構成されている。本体部１３２内に形成された流路１３２ａは、一端がキャビティ１０１ａに連通し、他端が真空ダイカスト用金型１０１の外面に開口する。
【０００９】
鋳造時にキャビティ１０１ａ内が真空とされると、図５の矢印で示される位置から、金型１０１外部の空気がキャビティ１０１ａ内に流入する。このため、図６に示されるように可動ホルダ１１１内部に位置する押し出しピン１１６、締め付けボルト１１５、冷却パイプ１１４、及びプラグ１１３と、可動型棒状部材挿入穴１１０ａ〜１１０ｄとの間に、可動型シール部材１１７がそれぞれ配設される。また、可動ホルダ１１１と可動ダイス１１２との接合面にも可動型シール部材１１７が配設される。
【００１０】
同様に、固定ホルダ１２１内部に位置する図示せぬ締め付けボルト、冷却パイプ、及び棒状部材と、固定型棒状部材挿入穴との間には、図示せぬ固定型シール部材がそれぞれ配設される。また、固定ホルダ１２１と固定ダイス１２２との接合面にも図示せぬ固定型シール部材が配設される。また、固定ホルダ１２１内部に位置するスリーブ保持孔１２０ａとスリーブ１２３との間には、固定型シール部材１２５が配設される。また、スリーブ１２３とプランジャチップ１２４との間には、シール部材１２６が配設される。
【００１１】
また、真空バルブ１３０の面１３０Ａと可動ホルダ１１１との間にもシール部材１２６が配設される。また、互いに対向し当接する可動型１１０と固定型１２０との型分割面１０１Ａとの間にも、シール部材１２６が配設される。
【００１２】
真空ダイカスト用金型のシール性確認方法では、先ず、可動型シール部材１１７、固定型シール部材１２５が配設された可動型１１０と固定型１２０とを、図示せぬ鋳造機にセットして、金型１０１を閉じる。次に、真空計測センサ１５１の接続された真空ダイカスト用真空タンク１５２を、管部材１５３及びバルブ１５４を介して真空バルブ１３０に接続し、キャビティ１０１ａ内の真空排気を行う。このとき、真空計測センサ１５１によって真空度を測定し、この時点で初めて、可動型シール部材１１７、固定型シール部材１２５によるシールの良否を確認することができる。シール不良の状態のまま真空ダイカストを行うと、でき上がる製品の品質が低下する。このため、シール不良が見つかると、シール不良個所のシール部材１１７、１２５の配設をやり直すことにより補修し、シール不良を解消する必要がある。以上のような、真空ダイカスト用金型のシール性確認方法に関する一般的技術水準を示す先行技術文献は、特に見つからない。真空ダイカスト用金型のシールに関する一般的技術水準を示す先行技術文献としては、例えば、特許第２５００８６３号公報が挙げられる。
【００１３】
【特許文献１】
特許第２５００８６３号公報（図１、図４、図５）
【００１４】
【発明が解決しようとする課題】
シール部材１１７、１２５、１２６によるシール箇所には、鋳造機に金型１０１をセットしたままの状態で、容易にシール部材１１７、１２５、１２６の補修ができる箇所とできない箇所とがある。即ち、固定型１２０と可動型１１０とが対向当接する型分割面１０１Ａのシール部材１２６や、スリーブ１２３とプランジャチップ１２４との間のシール部材１２６については、シール性の確認が容易であり、また、シール不良が生じていた場合に、シール部材１２６の補修が容易である。しかし、これら以外の箇所では、鋳造機に金型１０１をセットしたままの状態では、シール部材１１７、１２５の補修をすることはできない。
【００１５】
従って、シール不良がこれら型分割面１０１Ａやスリーブ１２３とプランジャチップ１２４との間以外の箇所で生じている場合には、当該部分のシール部材１１７、１２５の配設の補修を行うために、鋳造機からの金型１０１の取外しや金型バラシを行い、真空ダイカストを行う工場とは別の、真空ダイカスト用金型１０１を製造した金型工場へ返品し、多数あるシール部材１１７、１２５の点検を一つ一つ行う必要があった。更に、シールのやり直しを終えた金型１０１を、再び真空ダイカストを行う工場へ運んでゆき、鋳造機にセットしなければならなかった。このため、真空ダイカストを行う前の段階における作業のロスが大きかった。
【００１６】
そこで、本発明は、金型を鋳造機にセットし型閉めを行う前の段階で、可動型、固定型それぞれについて個別にシール性の確認を行うことができる真空ダイカスト用金型のシール性確認方法を提供することを目的とする。
【００１７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明は、可動型棒状部材１３〜１６を備える可動型１０と固定型棒状部材２７〜２９を備える固定型２０とで構成される真空ダイカスト用金型１を鋳造機にセットする工程の前に、該可動型棒状部材１３〜１６の外周囲には可動型シール部材１７が配設され、該可動型棒状部材１３〜１６の該外周囲を囲むように該可動型１０の内部に形成された可動型内チャンバー１２ｂに連通する可動型開口部１１ａに第１真空装置４４を接続し、真空度が予め定めた所定レベルに達しているかどうかを該可動型１０について測定する可動型シール性確認工程と、該固定型棒状部材２７〜２９の外周囲には固定型シール部材２５が配設され、該固定型棒状部材２７〜２９の該外周囲を囲むように該固定型２０の内部に形成された固定型内チャンバー２２ｂに連通する固定型開口部２１ａに該第１真空装置４４又は第２真空装置を接続し、真空度が予め定めた所定レベルに達しているかどうかを該固定型２０について測定する固定型シール性確認工程とを行う真空ダイカスト用金型のシール性確認方法を提供している。
【００１８】
ここで、該固定型２０はスリーブ２３を備え、該スリーブ２３の外周囲には固定型シール部材２５が配設され、該固定型内チャンバー２２ｂは、該スリーブ２３の該外周囲を囲むように形成されていることが好ましい。
【００１９】
また、該可動型シール性確認工程において該可動型内チャンバー１２ｂ内の真空度が所定レベルに達していない場合には、エアー供給手段４６によって該可動型開口部１１ａから該可動型内チャンバー１２ｂへエアーを供給することにより該可動型シール部材１７によるシールが十分でない箇所を特定し、該固定型シール性確認工程において該固定型内チャンバー２２ｂ内の真空度が所定レベルに達していない場合には、エアー供給手段４６によって該固定型開口部２１ａから該固定型内チャンバー２２ｂへエアーを供給することにより該固定型シール部材２５によるシールが十分でない箇所を特定するブロー工程を行うことが好ましい。
【００２０】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態による真空ダイカスト用金型のシール性確認方法について説明する。先ず、真空ダイカスト用金型について図１乃至図４に基づき説明する。真空ダイカスト用金型１（図４）は、図１に示されるような可動型１０と、図３に示されるような固定型２０とを備える。これらは、図示せぬ鋳造機にセットされて、図４に示されるように可動型１０と固定型２０とが対向配置されて型閉めが行われ、真空ダイカスト用金型１が構成される。可動型１０は、図１に示されるように、可動ホルダ１１と可動ダイス１２とを備え、これらは互いに接合されている。また、固定型２０は、図３に示されるように、固定ホルダ２１と固定ダイス２２とを備え、これらは互いに接合されている。型閉めが行われたときに、可動ダイス１２と固定ダイス２２とによりキャビティ１ａ（図４）が形成される。
【００２１】
図１に示されるように可動型１０には、棒状をした複数の可動型棒状部材挿入穴１０ａ〜１０ｄが形成されている。可動型棒状部材挿入穴１０ａ〜１０ｄは、それぞれ可動型１０の外面に開口し、可動ホルダ１１を貫通する。そして、可動ダイス１２と可動ホルダ１１との接合面で行き止まりになっている可動型棒状部材挿入穴１０ａもあれば、可動ダイス１２の内部まで延びて可動ダイス１２の内部において行き止まりになっている可動型棒状部材挿入穴１０ｂ、１０ｃもあり、また、可動ダイス１２を貫通する可動型棒状部材挿入穴１０ｄもある。
【００２２】
可動ダイス１２と可動ホルダ１１との接合面で行き止まりになっている可動型棒状部材挿入穴１０ａは、接合された状態の可動ダイス１２と可動ホルダ１１とを互いに分離させるためのいわゆるたたき出し穴であり、プラグ１３が挿入される。可動ダイス１２の内部において行き止まりになっている可動型棒状部材挿入穴１０ｂ、１０ｃには、可動ダイス１２を可動ホルダ１１に締付けて固定するための締め付けボルト１５や、鋳造時に可動ダイス１２を冷却するための冷却パイプ１４が挿入される。可動ダイス１２を貫通する可動型棒状部材挿入穴１０ｄには、押し出しピン１６が挿入される。ここで、プラグ１３、冷却パイプ１４、締め付けボルト１５、押し出しピン１６は、棒状部材に相当する。
【００２３】
可動ホルダ１１と接合される可動ダイス１２の接合面１２Ａには、図２に示されるように可動型補助真空溝１２ａが形成されており、この可動型補助真空溝１２ａによって、可動ホルダ１１と可動ダイス１２との接合面には可動型内チャンバー１２ｂ（図１、図４）が画成されている。可動型内チャンバー１２ｂは各可動型棒状部材挿入穴１０ａ〜１０ｄに連通する。また、可動型内チャンバー１２ｂの一端１２ｃは、可動型１０の外面に形成された可動型開口部１１ａに連通する。
【００２４】
図３に示されるように、固定型２０にはスリーブ保持孔２０ａが形成されており、スリーブ保持孔２０ａは固定型２０の外面に開口する。スリーブ保持孔２０ａ内には略中空円筒形状をしたスリーブ２３が設けられており、スリーブ２３内にはプランジャチップ２４がスリーブ２３の内周面に対して摺動可能に設けられている。
【００２５】
また、固定型２０には、棒状をした複数の固定型棒状部材挿入穴２０ｂ〜２０ｄが形成されている。固定型棒状部材挿入穴２０ｂ〜２０ｄは、それぞれ固定型２０の外面に開口し、固定ホルダ２１を貫通する。そして、固定ダイス２２と固定ホルダ２１との接合面で行き止まりになっている固定型棒状部材挿入穴２０ｂもあれば、固定ダイス２２の内部まで延びて固定ダイス２２の内部において行き止まりになっている固定型棒状部材挿入穴２０ｃ、２０ｄもある。
【００２６】
固定ダイス２２と固定ホルダ２１との接合面で行き止まりになっている固定型棒状部材挿入穴２０ｂは、接合された状態の固定ダイス２２と固定ホルダ２１とを互いに分離させるためのいわゆるたたき出し穴であり、プラグ２７が挿入される。固定ダイス２２の内部において行き止まりになっている固定型棒状部材挿入穴２０ｃ、２０ｄには、固定ダイス２２を固定ホルダ２１に締付けて固定するための締め付けボルト２８や、鋳造時に固定ダイス２２を冷却するための冷却パイプ２９が挿入される。なお、固定型２０には、可動型１０に設けられている押し出しピン１６に相当する部材は設けられておらず、これに伴い固定型２０には、可動型棒状部材挿入穴１０ｄに相当する固定型棒状部材挿入穴は形成されていない。ここで、プラグ２７、冷却パイプ２９、締め付けボルト２８は棒状部材に相当する。
【００２７】
固定ホルダ２１と接合される固定ダイス２２の接合面２２Ａには、図３に示されるように固定型補助真空溝２２ａが形成されており、この固定型補助真空溝２２ａによって、固定ホルダ２１と固定ダイス２２との接合面には固定型内チャンバー２２ｂが画成されている。固定型内チャンバー２２ｂは、スリーブ保持孔２０ａと固定型棒状部材挿入穴２０ｂ〜２０ｄとに連通する。また、固定型内チャンバー２２ｂは、固定型２０の外面に形成された固定型開口部２１ａに連通する。
【００２８】
鋳造時に可動型１０と固定型２０とが鋳造機にセットされたときに、可動型１０と固定型２０とが互い対向する型分割面（ＰＬ面）１Ａの一部であって固定型２０の側には、凹部２０Ａ（図４）が形成されている。凹部２０Ａには、キャビティ１ａ内のエアーを排気するための通路をなす真空バルブ３０が、板状をした真空バルブ受板３４とともに凹部２０Ａを埋めるようにしてはめ込まれている。真空バルブ受板３４と真空バルブ３０とが凹部２０Ａにはめ込まれることにより、真空バルブ３０の一部であって可動型１０に対向する面３０Ａは、型分割面１Ａと面一となり、型分割面１Ａの一部をなす。
【００２９】
真空バルブ受板３４は、表面、裏面ともに凹凸のない平面をなし、真空バルブ３０の本体部３２と同程度の硬度を有する。真空バルブ３０の本体部３２の裏面には、図示せぬ溶湯感知センサの配線が配設される図示せぬ凹部が形成されている。真空バルブ受板３４は、真空バルブ３０と凹部２０Ａとによって挟まれており、真空バルブ３０を構成する本体部３２が、固定ホルダ２１に直接当接することを防止する。真空バルブ受板３４が設けられておらず、真空バルブ３０の本体部３２の裏面が直接固定ホルダ２１に当接する場合には、本体部３２の方が固定ホルダ２１よりもはるかに硬く、また、真空バルブ３０の本体部３２の裏面に凹部が形成されているため、型締めや鋳造を行っているうちに、型締力や溶湯圧が影響して本体部３２に当接する固定ホルダ２１の部分にへたりが生じる。すると、型分割面１Ａの一部をなす真空バルブ３０の面３０Ａにバリが生じる。しかし、裏面が凹凸のない平面の真空バルブ受板３４が設けられている場合には、固定ホルダ２１の部分にへたりが生じるのを防止することができるため、バリの発生を防止することができる。真空バルブ受板３４自体がへたってしまった場合には、真空バルブ受板３４を交換すればよい。
【００３０】
真空バルブ３０は、バルブ部３１と本体部３２とピストン３３とを備えており、ピストン３３が駆動されることによって、バルブ部３１は本体部３２内に形成された流路３２ａを開閉可能に構成されている。本体部３２内に形成された流路３２ａは、一端がキャビティ１ａに連通し、他端が真空ダイカスト用金型１の外面に開口する。
【００３１】
次に、真空ダイカスト用金型のシール性確認方法について説明する。先ず、シール性確認方法を行う前に、予め、可動型シール部材を所定の位置に配設する。図１に示されるように、可動型シール部材１７は、可動ホルダ１１内部に位置するプラグ１３、冷却パイプ１４、締め付けボルト１５、及び押し出しピン１６と、可動型棒状部材挿入穴１０ａ〜１０ｄとの間の位置にそれぞれ配設される。また、可動ホルダ１１と可動ダイス１２との接合面にも可動型シール部材１７が配設される。また、可動ダイス１２内部に位置している冷却パイプ１４と可動型棒状部材挿入穴１０ｃとの間にも配設される。
【００３２】
また、押し出しピン１６が挿入される可動型棒状部材挿入穴１０ｄは、可動ダイス１２を貫通するため、可動型棒状部材挿入穴１０ｄが可動ダイス１２の型分割面に開口する開口部には液状シール１８を塗布し、所定の時間経過後に、液状シール１８が固化して当該開口部をシールするようにする。
【００３３】
固定型２０についても同様に、予め、固定型シール部材２５を配設する。図３に示されるように固定型シール部材２５は、固定ホルダ２１内部に位置するスリーブ保持孔２０ａとスリーブ２３との間に配設される。また、固定ホルダ２１内部に位置する棒状部材２７、冷却パイプ２９、及び締め付けボルト２８と、固定型棒状部材挿入穴２０ｂ〜２０ｄとの間の位置にそれぞれ配設される。また、固定ホルダ２１と固定ダイス２２との接合面にも固定型シール部材２５が配設される。また、固定ダイス２２内部に位置している冷却パイプ２９と固定型棒状部材挿入穴２０ｄとの間にも配設される。
【００３４】
真空ダイカスト用金型のシール性確認方法では、可動型シール性確認工程と固定型シール性確認工程とを行い、更に、必要に応じてブロー工程を行う。可動型シール性確認工程と固定型シール性確認工程とは、どちらを先に行ってもよい。ブロー工程は、可動型シール性確認工程、または固定型シール性確認工程を行った後に行う。可動型シール性確認工程と固定型シール性確認工程とブロー工程とは、金型工場において行われる。ブロー工程を行った後に、真空ダイカストを行う工場において真空ダイカスト用金型１を図示せぬ鋳造機にセットし、真空ダイカストに用いられる真空ダイカスト用真空タンク５２（図４）によりキャビティ１ａ内の真空度を測定する工程を行い、これに引続いて真空ダイカストが行われる。
【００３５】
可動型シール性確認工程では、先ず図１に示されるように、管部材４１及び第１バルブ４２を介して可動型開口部１１ａに、真空センサ４３を備えたシール性確認用の第１真空タンク４４を接続し、第１真空タンク４４を真空保持する。なお、可動型開口部１１ａに接続された管部材４１は、図１に示されるように途中で分岐しており、第２バルブ４５を介して圧縮エアー供給装置４６に接続されている。圧縮エアー供給装置４６は、後述のブロー工程で用いられる。また、第１真空タンク４４としては、真空ダイカスト用真空タンク５２よりも小型で安価な真空タンクが用いられる。
【００３６】
次に、第１バルブ４２を一定時間開放し、真空センサ４３で可動型内チャンバー１２ｂの真空度が下がってくる様子を観察する。真空度の下がる速度が急激である場合には、シール性不良と判断する。真空度が下がらずに予め定めた所定レベルに達している場合、又は、真空度は下がるが、下がる速度が所定の速度よりも遅く、予め定めた所定レベルに達している場合には、シール性は良であると判断する。以上が可動型シール性確認工程で行われる内容である。ここで、可動型内チャンバー１２ｂの容積は小さいため、この内部を真空にするためにコンパクトで安価な第１真空タンク４４を用いることができる。第１真空タンク４４は第１真空装置に相当する。圧縮エアー供給装置４６はエアー供給手段に相当する。
【００３７】
また固定型シール性確認工程では、可動型シール性確認工程と同様に、図３に示されるように、管部材４１及び第１バルブ４２を介して固定型開口部２１ａに、真空センサ４３を備えたシール性確認用の第１真空タンク４４を接続し、第１真空タンク４４を真空保持する。なお、管部材４１、第１バルブ４２、第１真空タンク４４、第２バルブ４５、及び圧縮エアー供給装置４６は、可動型シール性確認工程で用いたものをそのまま用いる。
【００３８】
次に、第１バルブ４２を一定時間開放し、真空センサ４３で固定型内チャンバー２２ｂの真空度が下がってくる様子を観察する。真空度の下がる速度が急激である場合には、シール性不良と判断する。真空度が下がらずに予め定めた所定レベルに達している場合、又は、真空度は下がるが、下がる速度が所定の速度よりも遅く、予め定めた所定レベルに達している場合には、シール性は良であると判断する。以上が固定型シール性確認工程で行われる内容である。
【００３９】
可動型シール性確認工程において可動型内チャンバー１２ｂ内の真空度が所定レベルに達していないと判断した場合には、次にブロー工程を行う。従って、所定レベルに達している場合には、ブロー工程は行わない。ブロー工程では、さきほど開放していた第１バルブ４２を閉じ、第２バルブ４５を開放し、圧縮エアー供給装置４６によって可動型開口部１１ａから可動型内チャンバー１２ｂへエアーを供給する。すると、シール不良が生じている可動型シール部材１７の箇所からエアーが吹出し、シール不良個所の特定を容易に行うことができる。真空ダイカスト用金型１が大きい場合には、配設される可動型シール部材１７の個数が多いのであるが、このような場合であっても、容易にシール不良個所の特定を行うことができ、シール不良個所を探す時間を大幅に削減することができる。
【００４０】
固定型シール性確認工程において固定型内チャンバー２２ｂ内の真空度が所定レベルに達していないと判断した場合にも、可動型１０の場合と同様に、圧縮エアー供給装置４６によって固定型開口部２１ａから固定型内チャンバー２２ｂへエアーを供給してブロー工程を行い、シール不良個所を特定する。
【００４１】
以上の可動型シール性確認工程、固定型シール性確認工程、及び必要に応じて行われるブロー工程を経た後に、シール不良の生じていたシール部材１７、２５を配設し直して補修し、可動型１０、固定型２０共にシール性を良好の状態とし、金型工場から真空ダイカストを行う工場へと可動型１０及び固定型２０を搬送する。そして、真空ダイカストを行う工場において、可動型１０と固定型２０とが互いに対向当接する型分割面１Ａ（図４）にシール部材２６を配設し、また、プランジャチップ２４とスリーブ２３との間にシール部材２６を配設してシールを行う。同様に、真空バルブ３０の面３０Ａと可動ホルダ１１との間にも、シール部材２６を配設してシールを行う。そして、可動型１０と固定型２０とを図示せぬ鋳造機にセットして金型１を閉じる。
【００４２】
次に、真空計測センサ５１の接続された真空ダイカスト用真空タンク５２を、管部材５３及びバルブ５４を介して真空バルブ３０に接続し、キャビティ１ａ内の真空排気を行い、シール性が良好であることの確認をする。ここで、真空度に問題がある場合には、可動型１０と固定型２０とが接合される型分割面１Ａの位置のシール性と、プランジャチップ２４とスリーブ２３との間の位置のシール性と、真空バルブ３０と可動ホルダ１１との間の位置のシール性について確認をすればよい。既に金型工場において、可動型１０、固定型２０それぞれについて個別にシール性の確認が行われているため、他の部分についてのシール性は問題ないと推測可能だからである。また、これら３つの位置のうちのいずれかにおいてシール不良が生じていたとしても、金型１を開いてシール部材２６の配設をし直すことによって、シール不良を容易に解消することができる。以上の工程により、真空ダイカスト用金型のシール性確認方法が行われる。この後、即ち、シール性が良好であることの確認をした後、真空ダイカストが行われる。
【００４３】
従って、一旦真空ダイカストを行う工場で金型１を閉めた後に再び金型バラシを行い、真空ダイカスト用金型１を金型工場へ返品してシール不良を補修する、といった時間、労力、及び費用のロスの大きい作業を行わずに、シール性の確認を行うことができる。
【００４４】
本発明による真空ダイカスト用金型のシール性確認方法は上述した実施の形態に限定されず、特許請求の範囲に記載した範囲で種々の変形や改良が可能である。例えば、本実施の形態における可動型シール性確認工程、固定型シール性確認工程では、可動型内チャンバー１２ｂ、固定型内チャンバー２２ｂの真空度の下がる速度が急激である場合にはシール不良であり、予め定めた所定レベルに達している場合には、シール性は良であると判断した。
【００４５】
しかし、同一形状の可動型、固定型のシール性を確認する場合、又は、可動型、固定型が同一形状でなくても型構成が類似する可動型、固定型のシール性を確認する場合には、予めシール良と判断された可動型、固定型についての真空度の下がる様子をグラフに記録して基準のグラフとし、他の可動型、固定型についての真空度の下がる様子のグラフを基準のグラフと比較して、シール性の良否を確認してもよい。
【００４６】
また、このようにしてシール性の良否を確認する場合には、可動型シール性確認工程において、液状シール１８によるシールを行わなくてもよい。可動型内チャンバー内の真空度の変化のグラフの曲線を見てシール性の良否を判断できるため、液状シール１８によってシールをしないことにより可動型内チャンバー１２ｂ内に空気が流入しても、シール性の判断の障害にはならないからである。
【００４７】
また、本実施の形態による真空ダイカスト用金型のシール性確認方法における固定型シール性確認工程では、可動型シール性確認工程で用いた管部材４１、第１バルブ４２、真空センサ４３、第１真空タンク４４、第２バルブ４５、及び圧縮エアー供給装置４６をそのまま用いたが、可動型シール性確認工程と固定型シール性確認工程とを同時に行う必要がある場合や、同一の第１真空タンク等を可動型シール性確認工程と固定型シール性確認工程との両方に使いたくない場合には、可動型シール性確認工程で用いた第１真空タンクとは別の、第２真空装置に相当する第２真空タンクを用い、また、可動型シール性確認工程で用いたものとは別の、管部材、第３バルブ、第４バルブ、真空センサ、及び圧縮エアー供給装置を用いてもよい。
【００４８】
また、ブロー工程を行った後に鋳造機にセットし、真空ダイカストに用いられる真空ダイカスト用真空タンク５２によりキャビティ１ａ内の真空度を測定する工程を行い、これに引続いて真空ダイカストが行ったが、このようにせずに、ブロー工程を行った後に鋳造機にセットし、これに引続いて真空ダイカストを行うようにしてもよい。
【００４９】
また、固定型内チャンバー２２ｂは、固定型棒状部材挿入穴２０ｂ〜２０ｄ及びスリーブ保持孔２０ａに連通していたが、スリーブ保持孔２０ａには連通していなくてもよい。
【００５０】
【発明の効果】
請求項１、２記載の真空ダイカスト用金型のシール性確認方法によれば、可動型と固定型とを鋳造機にセットする前に、可動型シール性確認工程と固定型シール性確認工程とを行うようにしたため、可動型、固定型それぞれ個別にシール性の確認を行うことができる。このため、可動型と固定型とを鋳造機にセットした後に、再び金型バラシを行ってシール不良を補修する、といった時間、労力、及び費用のロスの大きい作業を行わずに、効率よくシール性の確認を行うことができる。
【００５１】
また、真空ダイカスト用金型を鋳造機にセットし、金型を閉じてシール性の確認を行ったときにシール不良が確認されたとしても、シール不良が生じている箇所は、真空ダイカスト用金型を鋳造機から取り外さずに補修できる所定の箇所のみであるため、シール不良個所の確認修理工数を大幅に削減することができる。
【００５２】
請求項３記載の真空ダイカスト用金型のシール性確認方法によれば、可動型シール性確認工程、固定型シール性確認工程において可動型内チャンバー内の真空度、固定型内チャンバー内の真空度が所定レベルに達していない場合には、ブロー工程を行うようにしたため、金型内部の可動型シール部材、固定型シール部材が多数ある場合であっても、エアーの吹出している箇所を見つけることで、容易にシール不良個所を特定することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施の形態による真空ダイカスト用金型のシール性確認方法が行われる可動型を示す断面図。
【図２】本実施の形態による真空ダイカスト用金型のシール性確認方法が行われる可動型の、可動ホルダに接合される可動ダイスの型分割面を示す要部側面図。
【図３】本実施の形態による真空ダイカスト用金型のシール性確認方法が行われる固定型を示す断面図。
【図４】本実施の形態による真空ダイカスト用金型のシール性確認方法が行われる可動型及び固定型が鋳造機にセットされた状態を示す断面図。
【図５】従来の真空ダイカスト用金型のシール性確認方法が行われる可動型及び固定型が鋳造機にセットされた状態を示す断面図。
【図６】従来の真空ダイカスト用金型のシール性確認方法が行われる可動型及び固定型にシール部材が配設されて鋳造機にセットされた状態を示す断面図。
【符号の説明】
１ 真空ダイカスト用金型１
１ａ キャビティ
１０ 可動型
１０ａ〜１０ｄ 可動型棒状部材挿入穴
１１ 可動ホルダ
１１ａ 可動型開口部
１２ 可動ダイス
１２ｂ 可動型内チャンバー
１３ 棒状部材
１４ 冷却パイプ
１５ 締め付けボルト
１６ 押し出しピン
１７ 可動型シール部材
２０ 固定型
２０ａ スリーブ保持孔
２０ｂ〜２０ｄ 固定型棒状部材挿入穴
２２ｂ 固定型内チャンバー
２１ 固定ホルダ
２１ａ 固定型開口部
２２ 固定ダイス
２３ スリーブ
２５ 固定型シール部材
４４ 第１真空タンク
４６ エアー供給手段
【発明の属する技術分野】
本発明は、可動型と固定型とからなる真空ダイカスト用金型のシール性確認方法であって、特に、該可動型には押し出しピンや冷却パイプ等が設けられ、該固定型にはスリーブ等が設けられる真空ダイカスト用金型のシール性確認方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
真空ダイカスト用金型としては、可動型と固定型とを備え、可動型は可動ホルダ及び可動ダイスを有し、固定型は固定ホルダ及び固定ダイスを有し、可動ダイスと固定ダイスとによってキャビティが形成されるタイプが従来より知られている。
【０００３】
図５に示されるように、従来の真空ダイカスト用金型１０１は、可動型１１０と固定型１２０とを備えており、可動型１１０は可動ホルダ１１１と可動ダイス１１２とを備える。また、固定型１２０は固定ホルダ１２１と固定ダイス１２２とを備える。鋳造時に可動型１１０と固定型１２０とを図示せぬ鋳造機にセットして型閉めを行ったときに、可動ダイス１１２と固定ダイス１２２とによりキャビティ１０１ａが形成される。
【０００４】
可動型１１０には、棒状をした複数の可動型棒状部材挿入穴１１０ａ〜１１０ｄが形成されている。可動型棒状部材挿入穴１１０ａ〜１１０ｄは、可動型１１０の外面に開口し可動ホルダ１１１を貫通する。これら可動型棒状部材挿入穴１１０ａ〜１１０ｄには、可動ダイス１１２と可動ホルダ１１１との接合面で行き止まりになっている可動型棒状部材挿入穴１１０ａもあれば、可動ダイス１１２の内部まで延びて可動ダイス１１２の内部において行き止まりになっている可動型棒状部材挿入穴１１０ｂ、１１０ｃもあり、また、可動ダイス１１２を貫通する可動型棒状部材挿入穴１１０ｄもある。
【０００５】
可動ダイス１１２と可動ホルダ１１１との接合面で行き止まりになっている可動型棒状部材挿入穴１１０ａは、接合された状態の可動ダイス１１２と可動ホルダ１１１とを互いに分離させるためのいわゆるたたき出し穴であり、プラグ１１３（図６）が挿入される。可動ダイス１１２の内部において行き止まりになっている可動型棒状部材挿入穴１１０ｂ、１１０ｃには、可動ダイス１１２を可動ホルダ１１１に締付けて固定するための締め付けボルト１１５や、鋳造時に可動ダイス１１２を冷却するための冷却パイプ１１４が挿入される。可動ダイス１１２を貫通する可動型棒状部材挿入穴１１０ｄには、押し出しピン１１６が挿入される。
【０００６】
固定型１２０にはスリーブ保持孔１２０ａが形成されており、スリーブ保持孔１２０ａは固定型１２０の外面に開口する。スリーブ保持孔１２０ａ内には略中空円筒形状をしたスリーブ１２３が設けられており、スリーブ１２３内にはプランジャチップ１２４がスリーブ１２３の内周面に対して摺動可能に設けられている。なお、図５、図６には図示していないが、固定型１２０にも、可動型１１０と同様に図示せぬ冷却パイプ、締め付けボルト、プラグがそれぞれ挿入される図示せぬ固定型棒状部材挿入穴が形成されている。
【０００７】
鋳造時に可動型１１０と固定型１２０とが鋳造機にセットされたときに、可動型１１０と固定型１２０とが互い対向する型分割面（ＰＬ面）１０１Ａの一部であって固定型１２０の側には、凹部１２０Ａが形成されており、凹部１２０Ａには、キャビティ１０１ａ内のエアーを排気するための通路をなす真空バルブ１３０が、凹部１２０Ａを埋めるようにしてはめ込まれている。真空バルブ１３０の外形は凹部１２０Ａと略同一形状をしており、真空バルブ１３０が凹部１２０Ａにはめ込まれることにより、真空バルブ１３０の一部であって可動型１１０に対向する面１３０Ａは、型分割面１０１Ａと面一となり型分割面１０１Ａの一部をなす。
【０００８】
真空バルブ１３０は、バルブ部１３１と本体部１３２とピストン１３３とを備えており、ピストン１３３が駆動されることによってバルブ部１３１は、本体部１３２内に形成された流路１３２ａを開閉可能に構成されている。本体部１３２内に形成された流路１３２ａは、一端がキャビティ１０１ａに連通し、他端が真空ダイカスト用金型１０１の外面に開口する。
【０００９】
鋳造時にキャビティ１０１ａ内が真空とされると、図５の矢印で示される位置から、金型１０１外部の空気がキャビティ１０１ａ内に流入する。このため、図６に示されるように可動ホルダ１１１内部に位置する押し出しピン１１６、締め付けボルト１１５、冷却パイプ１１４、及びプラグ１１３と、可動型棒状部材挿入穴１１０ａ〜１１０ｄとの間に、可動型シール部材１１７がそれぞれ配設される。また、可動ホルダ１１１と可動ダイス１１２との接合面にも可動型シール部材１１７が配設される。
【００１０】
同様に、固定ホルダ１２１内部に位置する図示せぬ締め付けボルト、冷却パイプ、及び棒状部材と、固定型棒状部材挿入穴との間には、図示せぬ固定型シール部材がそれぞれ配設される。また、固定ホルダ１２１と固定ダイス１２２との接合面にも図示せぬ固定型シール部材が配設される。また、固定ホルダ１２１内部に位置するスリーブ保持孔１２０ａとスリーブ１２３との間には、固定型シール部材１２５が配設される。また、スリーブ１２３とプランジャチップ１２４との間には、シール部材１２６が配設される。
【００１１】
また、真空バルブ１３０の面１３０Ａと可動ホルダ１１１との間にもシール部材１２６が配設される。また、互いに対向し当接する可動型１１０と固定型１２０との型分割面１０１Ａとの間にも、シール部材１２６が配設される。
【００１２】
真空ダイカスト用金型のシール性確認方法では、先ず、可動型シール部材１１７、固定型シール部材１２５が配設された可動型１１０と固定型１２０とを、図示せぬ鋳造機にセットして、金型１０１を閉じる。次に、真空計測センサ１５１の接続された真空ダイカスト用真空タンク１５２を、管部材１５３及びバルブ１５４を介して真空バルブ１３０に接続し、キャビティ１０１ａ内の真空排気を行う。このとき、真空計測センサ１５１によって真空度を測定し、この時点で初めて、可動型シール部材１１７、固定型シール部材１２５によるシールの良否を確認することができる。シール不良の状態のまま真空ダイカストを行うと、でき上がる製品の品質が低下する。このため、シール不良が見つかると、シール不良個所のシール部材１１７、１２５の配設をやり直すことにより補修し、シール不良を解消する必要がある。以上のような、真空ダイカスト用金型のシール性確認方法に関する一般的技術水準を示す先行技術文献は、特に見つからない。真空ダイカスト用金型のシールに関する一般的技術水準を示す先行技術文献としては、例えば、特許第２５００８６３号公報が挙げられる。
【００１３】
【特許文献１】
特許第２５００８６３号公報（図１、図４、図５）
【００１４】
【発明が解決しようとする課題】
シール部材１１７、１２５、１２６によるシール箇所には、鋳造機に金型１０１をセットしたままの状態で、容易にシール部材１１７、１２５、１２６の補修ができる箇所とできない箇所とがある。即ち、固定型１２０と可動型１１０とが対向当接する型分割面１０１Ａのシール部材１２６や、スリーブ１２３とプランジャチップ１２４との間のシール部材１２６については、シール性の確認が容易であり、また、シール不良が生じていた場合に、シール部材１２６の補修が容易である。しかし、これら以外の箇所では、鋳造機に金型１０１をセットしたままの状態では、シール部材１１７、１２５の補修をすることはできない。
【００１５】
従って、シール不良がこれら型分割面１０１Ａやスリーブ１２３とプランジャチップ１２４との間以外の箇所で生じている場合には、当該部分のシール部材１１７、１２５の配設の補修を行うために、鋳造機からの金型１０１の取外しや金型バラシを行い、真空ダイカストを行う工場とは別の、真空ダイカスト用金型１０１を製造した金型工場へ返品し、多数あるシール部材１１７、１２５の点検を一つ一つ行う必要があった。更に、シールのやり直しを終えた金型１０１を、再び真空ダイカストを行う工場へ運んでゆき、鋳造機にセットしなければならなかった。このため、真空ダイカストを行う前の段階における作業のロスが大きかった。
【００１６】
そこで、本発明は、金型を鋳造機にセットし型閉めを行う前の段階で、可動型、固定型それぞれについて個別にシール性の確認を行うことができる真空ダイカスト用金型のシール性確認方法を提供することを目的とする。
【００１７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、本発明は、可動型棒状部材１３〜１６を備える可動型１０と固定型棒状部材２７〜２９を備える固定型２０とで構成される真空ダイカスト用金型１を鋳造機にセットする工程の前に、該可動型棒状部材１３〜１６の外周囲には可動型シール部材１７が配設され、該可動型棒状部材１３〜１６の該外周囲を囲むように該可動型１０の内部に形成された可動型内チャンバー１２ｂに連通する可動型開口部１１ａに第１真空装置４４を接続し、真空度が予め定めた所定レベルに達しているかどうかを該可動型１０について測定する可動型シール性確認工程と、該固定型棒状部材２７〜２９の外周囲には固定型シール部材２５が配設され、該固定型棒状部材２７〜２９の該外周囲を囲むように該固定型２０の内部に形成された固定型内チャンバー２２ｂに連通する固定型開口部２１ａに該第１真空装置４４又は第２真空装置を接続し、真空度が予め定めた所定レベルに達しているかどうかを該固定型２０について測定する固定型シール性確認工程とを行う真空ダイカスト用金型のシール性確認方法を提供している。
【００１８】
ここで、該固定型２０はスリーブ２３を備え、該スリーブ２３の外周囲には固定型シール部材２５が配設され、該固定型内チャンバー２２ｂは、該スリーブ２３の該外周囲を囲むように形成されていることが好ましい。
【００１９】
また、該可動型シール性確認工程において該可動型内チャンバー１２ｂ内の真空度が所定レベルに達していない場合には、エアー供給手段４６によって該可動型開口部１１ａから該可動型内チャンバー１２ｂへエアーを供給することにより該可動型シール部材１７によるシールが十分でない箇所を特定し、該固定型シール性確認工程において該固定型内チャンバー２２ｂ内の真空度が所定レベルに達していない場合には、エアー供給手段４６によって該固定型開口部２１ａから該固定型内チャンバー２２ｂへエアーを供給することにより該固定型シール部材２５によるシールが十分でない箇所を特定するブロー工程を行うことが好ましい。
【００２０】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態による真空ダイカスト用金型のシール性確認方法について説明する。先ず、真空ダイカスト用金型について図１乃至図４に基づき説明する。真空ダイカスト用金型１（図４）は、図１に示されるような可動型１０と、図３に示されるような固定型２０とを備える。これらは、図示せぬ鋳造機にセットされて、図４に示されるように可動型１０と固定型２０とが対向配置されて型閉めが行われ、真空ダイカスト用金型１が構成される。可動型１０は、図１に示されるように、可動ホルダ１１と可動ダイス１２とを備え、これらは互いに接合されている。また、固定型２０は、図３に示されるように、固定ホルダ２１と固定ダイス２２とを備え、これらは互いに接合されている。型閉めが行われたときに、可動ダイス１２と固定ダイス２２とによりキャビティ１ａ（図４）が形成される。
【００２１】
図１に示されるように可動型１０には、棒状をした複数の可動型棒状部材挿入穴１０ａ〜１０ｄが形成されている。可動型棒状部材挿入穴１０ａ〜１０ｄは、それぞれ可動型１０の外面に開口し、可動ホルダ１１を貫通する。そして、可動ダイス１２と可動ホルダ１１との接合面で行き止まりになっている可動型棒状部材挿入穴１０ａもあれば、可動ダイス１２の内部まで延びて可動ダイス１２の内部において行き止まりになっている可動型棒状部材挿入穴１０ｂ、１０ｃもあり、また、可動ダイス１２を貫通する可動型棒状部材挿入穴１０ｄもある。
【００２２】
可動ダイス１２と可動ホルダ１１との接合面で行き止まりになっている可動型棒状部材挿入穴１０ａは、接合された状態の可動ダイス１２と可動ホルダ１１とを互いに分離させるためのいわゆるたたき出し穴であり、プラグ１３が挿入される。可動ダイス１２の内部において行き止まりになっている可動型棒状部材挿入穴１０ｂ、１０ｃには、可動ダイス１２を可動ホルダ１１に締付けて固定するための締め付けボルト１５や、鋳造時に可動ダイス１２を冷却するための冷却パイプ１４が挿入される。可動ダイス１２を貫通する可動型棒状部材挿入穴１０ｄには、押し出しピン１６が挿入される。ここで、プラグ１３、冷却パイプ１４、締め付けボルト１５、押し出しピン１６は、棒状部材に相当する。
【００２３】
可動ホルダ１１と接合される可動ダイス１２の接合面１２Ａには、図２に示されるように可動型補助真空溝１２ａが形成されており、この可動型補助真空溝１２ａによって、可動ホルダ１１と可動ダイス１２との接合面には可動型内チャンバー１２ｂ（図１、図４）が画成されている。可動型内チャンバー１２ｂは各可動型棒状部材挿入穴１０ａ〜１０ｄに連通する。また、可動型内チャンバー１２ｂの一端１２ｃは、可動型１０の外面に形成された可動型開口部１１ａに連通する。
【００２４】
図３に示されるように、固定型２０にはスリーブ保持孔２０ａが形成されており、スリーブ保持孔２０ａは固定型２０の外面に開口する。スリーブ保持孔２０ａ内には略中空円筒形状をしたスリーブ２３が設けられており、スリーブ２３内にはプランジャチップ２４がスリーブ２３の内周面に対して摺動可能に設けられている。
【００２５】
また、固定型２０には、棒状をした複数の固定型棒状部材挿入穴２０ｂ〜２０ｄが形成されている。固定型棒状部材挿入穴２０ｂ〜２０ｄは、それぞれ固定型２０の外面に開口し、固定ホルダ２１を貫通する。そして、固定ダイス２２と固定ホルダ２１との接合面で行き止まりになっている固定型棒状部材挿入穴２０ｂもあれば、固定ダイス２２の内部まで延びて固定ダイス２２の内部において行き止まりになっている固定型棒状部材挿入穴２０ｃ、２０ｄもある。
【００２６】
固定ダイス２２と固定ホルダ２１との接合面で行き止まりになっている固定型棒状部材挿入穴２０ｂは、接合された状態の固定ダイス２２と固定ホルダ２１とを互いに分離させるためのいわゆるたたき出し穴であり、プラグ２７が挿入される。固定ダイス２２の内部において行き止まりになっている固定型棒状部材挿入穴２０ｃ、２０ｄには、固定ダイス２２を固定ホルダ２１に締付けて固定するための締め付けボルト２８や、鋳造時に固定ダイス２２を冷却するための冷却パイプ２９が挿入される。なお、固定型２０には、可動型１０に設けられている押し出しピン１６に相当する部材は設けられておらず、これに伴い固定型２０には、可動型棒状部材挿入穴１０ｄに相当する固定型棒状部材挿入穴は形成されていない。ここで、プラグ２７、冷却パイプ２９、締め付けボルト２８は棒状部材に相当する。
【００２７】
固定ホルダ２１と接合される固定ダイス２２の接合面２２Ａには、図３に示されるように固定型補助真空溝２２ａが形成されており、この固定型補助真空溝２２ａによって、固定ホルダ２１と固定ダイス２２との接合面には固定型内チャンバー２２ｂが画成されている。固定型内チャンバー２２ｂは、スリーブ保持孔２０ａと固定型棒状部材挿入穴２０ｂ〜２０ｄとに連通する。また、固定型内チャンバー２２ｂは、固定型２０の外面に形成された固定型開口部２１ａに連通する。
【００２８】
鋳造時に可動型１０と固定型２０とが鋳造機にセットされたときに、可動型１０と固定型２０とが互い対向する型分割面（ＰＬ面）１Ａの一部であって固定型２０の側には、凹部２０Ａ（図４）が形成されている。凹部２０Ａには、キャビティ１ａ内のエアーを排気するための通路をなす真空バルブ３０が、板状をした真空バルブ受板３４とともに凹部２０Ａを埋めるようにしてはめ込まれている。真空バルブ受板３４と真空バルブ３０とが凹部２０Ａにはめ込まれることにより、真空バルブ３０の一部であって可動型１０に対向する面３０Ａは、型分割面１Ａと面一となり、型分割面１Ａの一部をなす。
【００２９】
真空バルブ受板３４は、表面、裏面ともに凹凸のない平面をなし、真空バルブ３０の本体部３２と同程度の硬度を有する。真空バルブ３０の本体部３２の裏面には、図示せぬ溶湯感知センサの配線が配設される図示せぬ凹部が形成されている。真空バルブ受板３４は、真空バルブ３０と凹部２０Ａとによって挟まれており、真空バルブ３０を構成する本体部３２が、固定ホルダ２１に直接当接することを防止する。真空バルブ受板３４が設けられておらず、真空バルブ３０の本体部３２の裏面が直接固定ホルダ２１に当接する場合には、本体部３２の方が固定ホルダ２１よりもはるかに硬く、また、真空バルブ３０の本体部３２の裏面に凹部が形成されているため、型締めや鋳造を行っているうちに、型締力や溶湯圧が影響して本体部３２に当接する固定ホルダ２１の部分にへたりが生じる。すると、型分割面１Ａの一部をなす真空バルブ３０の面３０Ａにバリが生じる。しかし、裏面が凹凸のない平面の真空バルブ受板３４が設けられている場合には、固定ホルダ２１の部分にへたりが生じるのを防止することができるため、バリの発生を防止することができる。真空バルブ受板３４自体がへたってしまった場合には、真空バルブ受板３４を交換すればよい。
【００３０】
真空バルブ３０は、バルブ部３１と本体部３２とピストン３３とを備えており、ピストン３３が駆動されることによって、バルブ部３１は本体部３２内に形成された流路３２ａを開閉可能に構成されている。本体部３２内に形成された流路３２ａは、一端がキャビティ１ａに連通し、他端が真空ダイカスト用金型１の外面に開口する。
【００３１】
次に、真空ダイカスト用金型のシール性確認方法について説明する。先ず、シール性確認方法を行う前に、予め、可動型シール部材を所定の位置に配設する。図１に示されるように、可動型シール部材１７は、可動ホルダ１１内部に位置するプラグ１３、冷却パイプ１４、締め付けボルト１５、及び押し出しピン１６と、可動型棒状部材挿入穴１０ａ〜１０ｄとの間の位置にそれぞれ配設される。また、可動ホルダ１１と可動ダイス１２との接合面にも可動型シール部材１７が配設される。また、可動ダイス１２内部に位置している冷却パイプ１４と可動型棒状部材挿入穴１０ｃとの間にも配設される。
【００３２】
また、押し出しピン１６が挿入される可動型棒状部材挿入穴１０ｄは、可動ダイス１２を貫通するため、可動型棒状部材挿入穴１０ｄが可動ダイス１２の型分割面に開口する開口部には液状シール１８を塗布し、所定の時間経過後に、液状シール１８が固化して当該開口部をシールするようにする。
【００３３】
固定型２０についても同様に、予め、固定型シール部材２５を配設する。図３に示されるように固定型シール部材２５は、固定ホルダ２１内部に位置するスリーブ保持孔２０ａとスリーブ２３との間に配設される。また、固定ホルダ２１内部に位置する棒状部材２７、冷却パイプ２９、及び締め付けボルト２８と、固定型棒状部材挿入穴２０ｂ〜２０ｄとの間の位置にそれぞれ配設される。また、固定ホルダ２１と固定ダイス２２との接合面にも固定型シール部材２５が配設される。また、固定ダイス２２内部に位置している冷却パイプ２９と固定型棒状部材挿入穴２０ｄとの間にも配設される。
【００３４】
真空ダイカスト用金型のシール性確認方法では、可動型シール性確認工程と固定型シール性確認工程とを行い、更に、必要に応じてブロー工程を行う。可動型シール性確認工程と固定型シール性確認工程とは、どちらを先に行ってもよい。ブロー工程は、可動型シール性確認工程、または固定型シール性確認工程を行った後に行う。可動型シール性確認工程と固定型シール性確認工程とブロー工程とは、金型工場において行われる。ブロー工程を行った後に、真空ダイカストを行う工場において真空ダイカスト用金型１を図示せぬ鋳造機にセットし、真空ダイカストに用いられる真空ダイカスト用真空タンク５２（図４）によりキャビティ１ａ内の真空度を測定する工程を行い、これに引続いて真空ダイカストが行われる。
【００３５】
可動型シール性確認工程では、先ず図１に示されるように、管部材４１及び第１バルブ４２を介して可動型開口部１１ａに、真空センサ４３を備えたシール性確認用の第１真空タンク４４を接続し、第１真空タンク４４を真空保持する。なお、可動型開口部１１ａに接続された管部材４１は、図１に示されるように途中で分岐しており、第２バルブ４５を介して圧縮エアー供給装置４６に接続されている。圧縮エアー供給装置４６は、後述のブロー工程で用いられる。また、第１真空タンク４４としては、真空ダイカスト用真空タンク５２よりも小型で安価な真空タンクが用いられる。
【００３６】
次に、第１バルブ４２を一定時間開放し、真空センサ４３で可動型内チャンバー１２ｂの真空度が下がってくる様子を観察する。真空度の下がる速度が急激である場合には、シール性不良と判断する。真空度が下がらずに予め定めた所定レベルに達している場合、又は、真空度は下がるが、下がる速度が所定の速度よりも遅く、予め定めた所定レベルに達している場合には、シール性は良であると判断する。以上が可動型シール性確認工程で行われる内容である。ここで、可動型内チャンバー１２ｂの容積は小さいため、この内部を真空にするためにコンパクトで安価な第１真空タンク４４を用いることができる。第１真空タンク４４は第１真空装置に相当する。圧縮エアー供給装置４６はエアー供給手段に相当する。
【００３７】
また固定型シール性確認工程では、可動型シール性確認工程と同様に、図３に示されるように、管部材４１及び第１バルブ４２を介して固定型開口部２１ａに、真空センサ４３を備えたシール性確認用の第１真空タンク４４を接続し、第１真空タンク４４を真空保持する。なお、管部材４１、第１バルブ４２、第１真空タンク４４、第２バルブ４５、及び圧縮エアー供給装置４６は、可動型シール性確認工程で用いたものをそのまま用いる。
【００３８】
次に、第１バルブ４２を一定時間開放し、真空センサ４３で固定型内チャンバー２２ｂの真空度が下がってくる様子を観察する。真空度の下がる速度が急激である場合には、シール性不良と判断する。真空度が下がらずに予め定めた所定レベルに達している場合、又は、真空度は下がるが、下がる速度が所定の速度よりも遅く、予め定めた所定レベルに達している場合には、シール性は良であると判断する。以上が固定型シール性確認工程で行われる内容である。
【００３９】
可動型シール性確認工程において可動型内チャンバー１２ｂ内の真空度が所定レベルに達していないと判断した場合には、次にブロー工程を行う。従って、所定レベルに達している場合には、ブロー工程は行わない。ブロー工程では、さきほど開放していた第１バルブ４２を閉じ、第２バルブ４５を開放し、圧縮エアー供給装置４６によって可動型開口部１１ａから可動型内チャンバー１２ｂへエアーを供給する。すると、シール不良が生じている可動型シール部材１７の箇所からエアーが吹出し、シール不良個所の特定を容易に行うことができる。真空ダイカスト用金型１が大きい場合には、配設される可動型シール部材１７の個数が多いのであるが、このような場合であっても、容易にシール不良個所の特定を行うことができ、シール不良個所を探す時間を大幅に削減することができる。
【００４０】
固定型シール性確認工程において固定型内チャンバー２２ｂ内の真空度が所定レベルに達していないと判断した場合にも、可動型１０の場合と同様に、圧縮エアー供給装置４６によって固定型開口部２１ａから固定型内チャンバー２２ｂへエアーを供給してブロー工程を行い、シール不良個所を特定する。
【００４１】
以上の可動型シール性確認工程、固定型シール性確認工程、及び必要に応じて行われるブロー工程を経た後に、シール不良の生じていたシール部材１７、２５を配設し直して補修し、可動型１０、固定型２０共にシール性を良好の状態とし、金型工場から真空ダイカストを行う工場へと可動型１０及び固定型２０を搬送する。そして、真空ダイカストを行う工場において、可動型１０と固定型２０とが互いに対向当接する型分割面１Ａ（図４）にシール部材２６を配設し、また、プランジャチップ２４とスリーブ２３との間にシール部材２６を配設してシールを行う。同様に、真空バルブ３０の面３０Ａと可動ホルダ１１との間にも、シール部材２６を配設してシールを行う。そして、可動型１０と固定型２０とを図示せぬ鋳造機にセットして金型１を閉じる。
【００４２】
次に、真空計測センサ５１の接続された真空ダイカスト用真空タンク５２を、管部材５３及びバルブ５４を介して真空バルブ３０に接続し、キャビティ１ａ内の真空排気を行い、シール性が良好であることの確認をする。ここで、真空度に問題がある場合には、可動型１０と固定型２０とが接合される型分割面１Ａの位置のシール性と、プランジャチップ２４とスリーブ２３との間の位置のシール性と、真空バルブ３０と可動ホルダ１１との間の位置のシール性について確認をすればよい。既に金型工場において、可動型１０、固定型２０それぞれについて個別にシール性の確認が行われているため、他の部分についてのシール性は問題ないと推測可能だからである。また、これら３つの位置のうちのいずれかにおいてシール不良が生じていたとしても、金型１を開いてシール部材２６の配設をし直すことによって、シール不良を容易に解消することができる。以上の工程により、真空ダイカスト用金型のシール性確認方法が行われる。この後、即ち、シール性が良好であることの確認をした後、真空ダイカストが行われる。
【００４３】
従って、一旦真空ダイカストを行う工場で金型１を閉めた後に再び金型バラシを行い、真空ダイカスト用金型１を金型工場へ返品してシール不良を補修する、といった時間、労力、及び費用のロスの大きい作業を行わずに、シール性の確認を行うことができる。
【００４４】
本発明による真空ダイカスト用金型のシール性確認方法は上述した実施の形態に限定されず、特許請求の範囲に記載した範囲で種々の変形や改良が可能である。例えば、本実施の形態における可動型シール性確認工程、固定型シール性確認工程では、可動型内チャンバー１２ｂ、固定型内チャンバー２２ｂの真空度の下がる速度が急激である場合にはシール不良であり、予め定めた所定レベルに達している場合には、シール性は良であると判断した。
【００４５】
しかし、同一形状の可動型、固定型のシール性を確認する場合、又は、可動型、固定型が同一形状でなくても型構成が類似する可動型、固定型のシール性を確認する場合には、予めシール良と判断された可動型、固定型についての真空度の下がる様子をグラフに記録して基準のグラフとし、他の可動型、固定型についての真空度の下がる様子のグラフを基準のグラフと比較して、シール性の良否を確認してもよい。
【００４６】
また、このようにしてシール性の良否を確認する場合には、可動型シール性確認工程において、液状シール１８によるシールを行わなくてもよい。可動型内チャンバー内の真空度の変化のグラフの曲線を見てシール性の良否を判断できるため、液状シール１８によってシールをしないことにより可動型内チャンバー１２ｂ内に空気が流入しても、シール性の判断の障害にはならないからである。
【００４７】
また、本実施の形態による真空ダイカスト用金型のシール性確認方法における固定型シール性確認工程では、可動型シール性確認工程で用いた管部材４１、第１バルブ４２、真空センサ４３、第１真空タンク４４、第２バルブ４５、及び圧縮エアー供給装置４６をそのまま用いたが、可動型シール性確認工程と固定型シール性確認工程とを同時に行う必要がある場合や、同一の第１真空タンク等を可動型シール性確認工程と固定型シール性確認工程との両方に使いたくない場合には、可動型シール性確認工程で用いた第１真空タンクとは別の、第２真空装置に相当する第２真空タンクを用い、また、可動型シール性確認工程で用いたものとは別の、管部材、第３バルブ、第４バルブ、真空センサ、及び圧縮エアー供給装置を用いてもよい。
【００４８】
また、ブロー工程を行った後に鋳造機にセットし、真空ダイカストに用いられる真空ダイカスト用真空タンク５２によりキャビティ１ａ内の真空度を測定する工程を行い、これに引続いて真空ダイカストが行ったが、このようにせずに、ブロー工程を行った後に鋳造機にセットし、これに引続いて真空ダイカストを行うようにしてもよい。
【００４９】
また、固定型内チャンバー２２ｂは、固定型棒状部材挿入穴２０ｂ〜２０ｄ及びスリーブ保持孔２０ａに連通していたが、スリーブ保持孔２０ａには連通していなくてもよい。
【００５０】
【発明の効果】
請求項１、２記載の真空ダイカスト用金型のシール性確認方法によれば、可動型と固定型とを鋳造機にセットする前に、可動型シール性確認工程と固定型シール性確認工程とを行うようにしたため、可動型、固定型それぞれ個別にシール性の確認を行うことができる。このため、可動型と固定型とを鋳造機にセットした後に、再び金型バラシを行ってシール不良を補修する、といった時間、労力、及び費用のロスの大きい作業を行わずに、効率よくシール性の確認を行うことができる。
【００５１】
また、真空ダイカスト用金型を鋳造機にセットし、金型を閉じてシール性の確認を行ったときにシール不良が確認されたとしても、シール不良が生じている箇所は、真空ダイカスト用金型を鋳造機から取り外さずに補修できる所定の箇所のみであるため、シール不良個所の確認修理工数を大幅に削減することができる。
【００５２】
請求項３記載の真空ダイカスト用金型のシール性確認方法によれば、可動型シール性確認工程、固定型シール性確認工程において可動型内チャンバー内の真空度、固定型内チャンバー内の真空度が所定レベルに達していない場合には、ブロー工程を行うようにしたため、金型内部の可動型シール部材、固定型シール部材が多数ある場合であっても、エアーの吹出している箇所を見つけることで、容易にシール不良個所を特定することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本実施の形態による真空ダイカスト用金型のシール性確認方法が行われる可動型を示す断面図。
【図２】本実施の形態による真空ダイカスト用金型のシール性確認方法が行われる可動型の、可動ホルダに接合される可動ダイスの型分割面を示す要部側面図。
【図３】本実施の形態による真空ダイカスト用金型のシール性確認方法が行われる固定型を示す断面図。
【図４】本実施の形態による真空ダイカスト用金型のシール性確認方法が行われる可動型及び固定型が鋳造機にセットされた状態を示す断面図。
【図５】従来の真空ダイカスト用金型のシール性確認方法が行われる可動型及び固定型が鋳造機にセットされた状態を示す断面図。
【図６】従来の真空ダイカスト用金型のシール性確認方法が行われる可動型及び固定型にシール部材が配設されて鋳造機にセットされた状態を示す断面図。
【符号の説明】
１ 真空ダイカスト用金型１
１ａ キャビティ
１０ 可動型
１０ａ〜１０ｄ 可動型棒状部材挿入穴
１１ 可動ホルダ
１１ａ 可動型開口部
１２ 可動ダイス
１２ｂ 可動型内チャンバー
１３ 棒状部材
１４ 冷却パイプ
１５ 締め付けボルト
１６ 押し出しピン
１７ 可動型シール部材
２０ 固定型
２０ａ スリーブ保持孔
２０ｂ〜２０ｄ 固定型棒状部材挿入穴
２２ｂ 固定型内チャンバー
２１ 固定ホルダ
２１ａ 固定型開口部
２２ 固定ダイス
２３ スリーブ
２５ 固定型シール部材
４４ 第１真空タンク
４６ エアー供給手段
Claims (3)
- 可動型棒状部材を備える可動型と固定型棒状部材を備える固定型とで構成される真空ダイカスト用金型を鋳造機にセットする工程の前に、
該可動型棒状部材の外周囲には可動型シール部材が配設され、該可動型棒状部材の該外周囲を囲むように該可動型の内部に形成された可動型内チャンバーに連通する可動型開口部に第１真空装置を接続し、真空度が予め定めた所定レベルに達しているかどうかを該可動型について測定する可動型シール性確認工程と、
該固定型棒状部材の外周囲には固定型シール部材が配設され、該固定型棒状部材の該外周囲を囲むように該固定型の内部に形成された固定型内チャンバーに連通する固定型開口部に該第１真空装置又は第２真空装置を接続し、真空度が予め定めた所定レベルに達しているかどうかを該固定型について測定する固定型シール性確認工程とを行うことを特徴とする真空ダイカスト用金型のシール性確認方法。 - 該固定型はスリーブを備え、該スリーブの外周囲には固定型シール部材が配設され、該固定型内チャンバーは、該スリーブの該外周囲を囲むように形成されていることを特徴とする請求項１記載の真空ダイカスト用金型のシール性確認方法。
- 該可動型シール性確認工程において該可動型内チャンバー内の真空度が所定レベルに達していない場合には、エアー供給手段によって該可動型開口部から該可動型内チャンバーへエアーを供給することにより該可動型シール部材によるシールが十分でない箇所を特定し、該固定型シール性確認工程において該固定型内チャンバー内の真空度が所定レベルに達していない場合には、エアー供給手段によって該固定型開口部から該固定型内チャンバーへエアーを供給することにより該固定型シール部材によるシールが十分でない箇所を特定するブロー工程を行うことを特徴とする請求項１又は２記載の真空ダイカスト用金型のシール性確認方法。
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