JP2004233222A - 印刷物の検査装置及び検査方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】位置ずれ算出手段7により、基準画像の濃淡レベル値に対する被検査画像の濃淡レベル値の位置ずれ量を算出し、位置ずれ補正手段8により、被検査画像の濃淡レベル値を前記位置ずれ量に基づいて位置ずれ補正して補正画像を求め、欠陥検出手段9により、前記補正画像の濃淡レベル値と基準画像の濃淡レベル値との差から、基準画像の濃淡レベル値の位置ずれ方向へのパラメータに関する二次微分値を減算して得られた被検査画像の濃淡レベル差を、予め設定された基準値と比較して被検査画像の欠陥を検出するように構成する。
【選択図】 図1
Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、印刷物の絵柄の欠陥を検出する検査装置及び検査方法に関し、特に紙面の位置ずれを考慮して欠陥検出を行なう印刷物の検査装置及び検査方法に関する。
【0002】
【従来の技術】
一般に印刷機には、紙面に印刷された絵柄に欠陥がないか否かを検査する印刷物の検査装置が設けられている。
例えば、従来の輪転機にかかる検査装置では、図5に示すように、光源3aにより紙面1に光を照射してラインセンサカメラ3により紙面1からの反射光量を1画素(例えば10mm×10mm)毎に検出し、画像を濃淡レベル値(具体的には輝度値又は光量値)で示される画像データに変換する。
【0003】
なお、反射光量の検出は紙面1の被印刷領域を含んだ所定領域を1画素単位のマトリックスに分解して各画素に対して行なう。また、このときの輝度値は、例えば、最も低い(最も黒い)部分の輝度値を「0」、最も高い(最も白い)部分の輝度値を「200」というようにして、0〜200までの整数値で示す。
【0004】
そして、予め記憶しておいた基準となる画像(基準画像)と、検査対象となる画像(被検査画像)とを対応する各画素(10mm×10mm)単位で輝度値の比較を行ない、基準画像の輝度値と被検査画像の輝度値との差が所定値(欠陥判定値)D1以上であれば、これを欠陥として検出するようになっている。
【0005】
例えば、欠陥判定値を「20」に設定した場合であって、図6(a)に示す基準画像に対して図6(b)に示す被検査画像が得られた場合、基準画像と被検査画像とを1画素単位で輝度値の比較を行なうと、符号M1で示す画素の輝度値が、基準画像では「174」であるが、被検査画像では「200」であり、輝度値の差が20以上であるので、この位置において欠陥が生じていることがわかる。
このような欠陥は、例えば、紙面1に接触して絵柄2を転写するブランケット胴の表面にゴミが付着してその部分にインキが付かなかった場合に生じる。
【0006】
また、図6(a),(b)の符号M2で示す画素の輝度値が、基準画像では「200」であるが、被検査画像では「162」であり、輝度値の差が20以上であるので、この位置においても欠陥が生じていることがわかる。
この場合、図6(a),(b)の符号M2で示す箇所は、基準画像では輝度値が200、即ち真っ白であるはずが、被検査画像では輝度値が162とやや黒い部分が存在することになり、例えばインキのぼた落ちが発生したことが推測できる。
【0007】
なお、通常、真っ白な部分の輝度値は最大「200」になるが、1画素を大きくとるとこの白い部分は1画素内の一部となり、1画素単位では輝度値は必ずしも最大値にはならない。
【0008】
ところで、通常印刷機では、紙面1は、紙面1の長さ方向(走行方向)に適度なテンションを与えられながら、また、紙面1の幅方向へ多少蛇行しながら走行しているため、被検査画像は、基準画像に対して紙面1の長さ方向及び幅方向へずれることがある。
この場合、上述したような1画素毎の単純な比較では、例えば絵柄2の輪郭(エッジ)部分のように、隣接する画素間の輝度値の差が大きいような場合、紙面1が少しでもずれたりしたら輝度値の変化量が大きくなり、本来は「欠陥」ではなく「位置ずれ」であるのに、これを印刷物の欠陥とみなしてしまう(誤検出を起こしてしまう)おそれが生じる。
【0009】
例えば、図7(a),(b)に示すように紙面がx方向へずれることにより、図7(a)に示す基準画像に対して図7(b)に示す被検査画像が得られた場合、符号M3で示す画素の輝度値が、基準画像では「200」であるが、被検査画像では「150」となり、もし欠陥とみなす輝度値の差を予め「20」に設定していたとしたら、この位置において欠陥が生じていると誤検出してしまうのである。
【0010】
従来の検査装置では、このような紙面1の位置ずれによる誤検出を防止するため、絵柄2の各エッジ部分において隣接する画素の輝度値の差に応じた所定値(欠陥判定値)D2(所定値D1よりもαだけ大きい値。D1+α)を設定して、エッジ部分における検出性能を低下させておくことで、位置ずれによる誤検出を防止している。
【0011】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、上述したような従来の検査装置では、単なる位置ずれであっても、位置ずれによっては、基準画像と被検査画像との輝度値の差が欠陥判定値D2を越えてしまうこともあり、当然のことながら位置ずれに対して印刷欠陥であるものと誤検出を起こしてしまう。
【0012】
新聞等を印刷する場合、印刷速度が速く紙面のぶれが大きいので、上述したように10mm×10mmを1画素としたおおまかな検査で十分であるが、チラシ広告や写真などの商業印刷の場合には、例えば1mm×1mmを1画素としてより精度良く検査を行なっており、このような場合には誤検出を防止することが一層困難となる。
【0013】
また、上述のような位置ずれ対応を行なうと、絵柄2のエッジ部分に欠陥があったとしても、この欠陥による輝度値の変化量が欠陥判定値D2以内であれば、この欠陥はマスクされてしまい検出することができなかった。
【0014】
本発明は、このような課題に鑑み創案されたもので、印刷面の位置ずれによる誤検出を防止して、より精度良く印刷物の欠陥を検出できるようにした、印刷物の検査装置及び検査方法を提供することを目的とする。
【0015】
【課題を解決するための手段】
このため、本発明の印刷物の検査装置(請求項1)は、印刷面から印刷された被検査画像を、該印刷面の位置(x,y)をパラメータとした濃淡レベル値f(x,y)として検出する画像検出手段と、検査基準となる基準画像を、印刷面の位置(x,y)をパラメータとした濃淡レベル値fbase(x,y)として記憶する記憶手段と、該印刷面における被検査画像の該基準画像に対する位置ずれ量(Δx,Δy)を算出する位置ずれ算出手段と、該画像検出手段により検出された被検査画像の濃淡レベル値f(x,y)を該位置ずれ算出手段により算出された位置ずれ量(Δx,Δy)に基づいて位置ずれ補正する位置ずれ補正手段と、該位置ずれ補正手段により位置ずれ補正された補正画像の濃淡レベル値F(x,y)と該基準画像の濃淡レベル値fbase(x,y)との差|fbase(x,y)−F(x,y)|から、該基準画像の濃淡レベル値fbase(x,y)の“位置ずれ方向へのパラメータに関する二次微分値”を減算して得られた該被検査画像の濃淡レベル差を、予め設定された基準値と比較し、該濃淡レベル差が該基準値よりも大きい場合に欠陥と判定して該被検査画像の欠陥を検出する欠陥検出手段とをそなえていることを特徴としている。
【0016】
該画像検出手段は、該印刷面の幅方向に設けられたラインセンサカメラをそなえていることが好ましい(請求項2)。
該ラインセンサカメラは、連続紙に印刷を行なう輪転機に付設されていることが好ましい(請求項3)。
該濃淡レベル値は、輝度値であることが好ましい(請求項4)。
【0017】
本発明の印刷物の検査方法(請求項5)は、印刷面から印刷された被検査画像を、該印刷面の位置(x,y)をパラメータとした濃淡レベル値f(x,y)として検出する第1のステップと、予め記憶しておいた検査基準となる基準画像の濃淡レベル値fbase(x,y)に対する該被検査画像の濃淡レベル値f(x,y)の位置ずれ量(Δx,Δy)を算出する第2のステップと、該被検査画像の濃淡レベル値f(x,y)を該位置ずれ量(Δx,Δy)に基づいて位置ずれ補正する第3のステップと、位置ずれ補正した補正画像の濃淡レベル値F(x,y)と該基準画像の濃淡レベル値fbase(x,y)との差|fbase(x,y)−F(x,y)|から、該基準画像の濃淡レベル値fbase(x,y)の“位置ずれ方向へのパラメータに関する二次微分値”を減算して得られた該被検査画像の濃淡レベル差を、予め設定された基準値と比較し、該濃淡レベル差が該基準値よりも大きい場合に欠陥と判定して該被検査画像の欠陥を検出する第4のステップとをそなえていることを特徴としている。
【0018】
【発明の実施の形態】
以下、図面により、本発明の実施の形態について説明する。
図1は本発明の一実施形態としての印刷物の検査装置を示す概略構成図である。
図1に示すように、本実施形態の印刷物の検査装置は、例えば連続紙(紙面)1に印刷を行なう輪転機にそなえられるもので、画像検出手段としてのラインセンサカメラ3及び画像処理手段5と、ラインセンサカメラ3に接続されたコンピュータ等の制御部4と、表示手段としてのディスプレイ10とをそなえて構成されている。
【0019】
ラインセンサカメラ3は、図示省略のCCDイメージセンサ素子,レンズ等から構成されており、光源(例えば蛍光灯)3aにより照明された紙面1からの反射光量を検出することにより、同一の絵柄2が連続して印刷された紙面1の画像を取り込むようになっている。
【0020】
画像処理手段5は、制御部4内の機能の1つとして設けられており、ラインセンサカメラ3により取り込まれた画像を、紙面1の幅方向をx軸、紙面1の走行方向をy軸とした、即ち印刷面の位置(x,y)をパラメータとした濃淡レベル値(具体的には輝度値)f(x,y)として画像データに変換するようになっている。
【0021】
また、画像処理手段5は、ラインセンサカメラ3により取り込まれた画像を、さらに細かいサブピクセル(1/N画素)に展開できるようになっている。なお、Nは、必要な検査精度に応じて変更することが可能であり、例えばN=100に設定すれば、1/100画素単位で後述する位置ずれを検出することが可能となる。
【0022】
制御部4は、前述した画像処理手段5の他に、記憶手段6,位置ずれ算出手段7,位置ずれ補正手段8,欠陥検出手段9に相当する各機能をそなえて構成されている。
記憶手段5は、検査基準となる基準画像を、輝度値fbase(x,y)として記憶するようになっている。
【0023】
位置ずれ算出手段7は、記憶手段5に予め記憶されている基準画像fbase(x,y)と、検査対象となる現在の画像(以下、被検査画像という)f(x,y)とのx軸方向及びy軸方向の輝度断面データを生成し、基準画像fbase(x,y)と被検査画像f(x,y)とを比較して、被検査画像f(x,y)の基準画像fbase(x,y)に対する位置ずれ量(Δx,Δy)を算出するようになっている。
【0024】
ここで、被検査画像f(x,y)が基準画像fbase(x,y)に対してx軸方向へのみ位置ずれしている場合について説明する。図2は、一例として、基準画像fbase(x,y)及び被検査画像f(x,y)のx軸方向についての輝度グラフを示している。
位置ずれ量を算出する際には、紙面1の端部(図2に示す区間x1〜x2)における輝度断面データを使用し、この区間において、以下に示す式(1)の変数tを1/Nずつ変化させながら(サブピクセルレベルで)計算していく。
【0025】
【数1】
【0026】
上記の式1で、V(t)の値が最小になる時のtを求め、このときのtを、被検査画像f(x,y)の基準画像fbase(x,y)に対する位置ずれ量Δxと決定する。
【0027】
位置ずれ補正手段8では、ラインセンサカメラ3により検出された被検査画像f(x,y)を、位置ずれ算出手段7により算出された位置ずれ量(Δx,Δy)に基づいて位置ずれ補正するようになっている。
【0028】
この位置ずれ補正について具体的に説明する。また、説明を段階的に行なうため、画像を一次元のものとする。つまり、基準画像をfbase(x)、被検査画像をf(x)とする。
図3に示すように、検査対象が、基準画像fbase(x)に対してx軸の正方向にΔxだけずれている時、取り込まれる被検査画像f(x)は欠陥がなければ式(2)で表わされる。
【0029】
【数2】
また、被検査画像f(x)を位置ずれ補正した後の補正画像F(x)は式(3)で表わされる。
【数3】
この式(3)により、被検査画像f(x)の位置ずれを補正することで補正画像の濃淡レベル値F(x)を得ることができる。
【0030】
欠陥検出手段9では、まず、以下に示す式(4)により、補正画像F(x)と基準画像fbase(x)との差から、基準画像fbase(x)の“位置ずれ方向(ここではx軸方向)へのパラメータに関する二次微分値”を減算するようになっている。
【数4】
【0031】
そして、欠陥検出手段9では、式(4)により得られた被検査画像f(x)の輝度値の差(濃淡レベル差)Sを予め設定されたしきい値と比較し、Sがしきい値よりも大であれば欠陥があると判定し、Sがしきい値以下であれば欠陥はないと判定するようになっている。
【0032】
ところで、式(4)は、以下のような計算により求められたものである。まず、式(3)に式(2)を代入して以下の式(5)を得る。
【数5】
【0033】
ここで、Δx(1−Δx)をkとおいて整理すると、以下の式(6)が得られる。
【数6】
また、式(6)の右辺の中括弧の中を整理すると、以下の式(7)が得られる。
【数7】
この式(7)は、基準画像fbase(x)の差分の差分、すなわち基準画像fbase(x)の2次微分を示している。
【0034】
さらに、画像を二次元で表示すると、即ち、基準画像をfbase(x,y)、被検査画像をf(x,y)とすると、上述と同様の考え方で、以下の式(8)を得る。
【数8】
【0035】
なお、式(8)の右辺第1項は基準画像fbase(x,y)のx軸方向の2次微分値、右辺第2項は基準画像fbase(x,y)のy軸方向の2次微分値、右辺第3項は基準画像fbase(x,y)の斜め方向の2次微分値である。
【0036】
上述したように、基準画像fbase(x,y)から補正画像F(x,y)を減算しても結果は0にはならず、ある値を持っている。この値は、基準画像fbase(x,y)の2次微分値と等しい値であることがわかる。
つまり、本検査装置では、基準画像fbase(x,y)から補正画像F(x,y)を減算した値から、基準画像fbase(x,y)の2次微分値をさらに減算することにより、より精度良く位置ずれを補正した上で被検査画像f(x,y)に飛び汚れ等の欠陥があるか否かを判定できるようになっている。
【0037】
また、本検査装置では、欠陥検出手段9により欠陥が発見された箇所の被検査画像f(x,y)の輝度断面のグラフを表示するとともに、該当箇所に矢印アイコン等を表示することで、作業者に対して、より明瞭に欠陥の位置を知らせることができるようになっている。
なお、ディスプレイ10に印刷物の画像を表示するとともに、欠陥と判定された箇所の座標を表示したり、あるいは、欠陥と判定された箇所に矢印アイコンなどを表示したりするようにしても良い。
【0038】
本実施形態の印刷物の検査装置は、上述のように構成されているので、例えば図4に示すフローに沿って検査が行なわれる。
つまり、まず、予め検査基準となる画像(基準画像)をラインセンサカメラ3により取り込み、必要な画像処理を施した後、記憶手段6に記憶させておく(ステップS10)。次に、ラインセンサカメラ3により検査対象となる被検査画像を取り込み、必要な画像処理を施す(ステップS20。第1のステップ)。
【0039】
そして、位置ずれ算出手段7により、被検査画像の基準画像に対する位置ずれ量を算出する(ステップS30。第2のステップ)。
その後、位置ずれ補正手段8により、被検査画像の位置ずれを補正して補正画像を求める(ステップS40。第3のステップ)。
そして、欠陥検出手段9により、基準画像から補正画像と基準画像の2次微分値を減算し、その結果がしきい値を越えている場合、この箇所を欠陥と判定して検出し(ステップS50。第4のステップ)、この欠陥箇所の輝度断面データをディスプレイ10に出力(表示)する(ステップS60)。
【0040】
このように、本実施形態の検査装置及び検査方法では、被検査画像が基準画像に対して位置ずれを起こしていても、この位置ずれを正確に補正した上で、基準画像との違い(欠陥)を検出することができるので、従来のように絵柄2の各エッジ部分に異なるしきい値を設定しておく必要がなく、エッジ部分における欠陥の検出性能を低下させることがない。
したがって、紙面1の位置ずれによる誤検出(見のがし)を防止することができ、より精度良く印刷物の欠陥を検出することが可能である。
【0041】
以上、本発明の実施形態について説明したが、本発明は上記の実施形態に限定されるものではなく、本発明の趣旨を逸脱しない範囲で種々変形して実施することができる。
例えば、本実施形態において、位置ずれ補正手段8では残差逐次近似法を用いて被検査画像の位置ずれを補正する構成としたが、これに限定されるものではなく、公知の正規化相関演算等により位置ずれを補正するように構成しても良い。
【0042】
また、本実施形態では、ラインセンサカメラ3により検査基準として取り込んだ基準画像を、画像処理手段5により必要な画像処理を施してから記憶手段6に記憶するように構成したが、ラインセンサカメラ3により取り込んだ画像を記憶手段6に記憶しておき、必要な時に画像処理手段5により画像処理を施すように構成してももちろん良い。
【0043】
【発明の効果】
以上詳述したように、本発明の印刷物の検査装置及び検査方法によれば、基準画像fbase(x,y)から補正画像F(x,y)を減算した値から、基準画像fbase(x,y)の2次微分値をさらに減算することにより、位置ずれを正確に補正した上で被検査画像f(x,y)に飛び汚れ等の欠陥があるか否かを判定できる。
【0044】
これにより、従来のように絵柄の各エッジ部分に異なるしきい値を設定しておく必要がなく、エッジ部分における欠陥の検出性能を低下させることがない。
したがって、紙面の位置ずれによる誤検出を防止することができ、より精度良く印刷物の欠陥を検出することが可能である。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の一実施形態としての印刷物の検査装置を示す模式的な構成図(一部ブロック図)である。
【図2】本発明の一実施形態に係る位置ずれ算出手段における処理を説明するためのもので、基準画像及び被検査画像の輝度断面データを示すグラフである。
【図3】本発明の一実施形態に係る位置ずれ補正手段における処理を説明するための図である。
【図4】本発明の一実施形態としての印刷物の検査方法における処理を示すフローチャートである。
【図5】従来の印刷物の検査装置を説明するための模式的な構成図である。
【図6】従来の印刷物の検査方法における処理を説明するための図であって、(a)は基準画像、(b)は被検査画像を模式的に示す図である。
【図7】従来の印刷物の検査方法における処理を説明するための図であって、(a)は基準画像、(b)は被検査画像を模式的に示す図である。
【符号の説明】
1 紙面
2 絵柄
3 ラインセンサカメラ(画像検出手段の一部)
3a 光源
4 制御部(コンピュータ)
5 画像処理手段(画像検出手段の一部)
6 記憶手段
7 位置ずれ算出手段
8 位置ずれ補正手段
9 欠陥検出手段
10 表示手段(ディスプレイ)
Claims (5)
- 印刷面から印刷された被検査画像を、該印刷面の位置(x,y)をパラメータとした濃淡レベル値f(x,y)として検出する画像検出手段と、
検査基準となる基準画像を、印刷面の位置(x,y)をパラメータとした濃淡レベル値fbase(x,y)として記憶する記憶手段と、
該印刷面における被検査画像の該基準画像に対する位置ずれ量(Δx,Δy)を算出する位置ずれ算出手段と、
該画像検出手段により検出された被検査画像の濃淡レベル値f(x,y)を該位置ずれ算出手段により算出された位置ずれ量(Δx,Δy)に基づいて位置ずれ補正する位置ずれ補正手段と、
該位置ずれ補正手段により位置ずれ補正された補正画像の濃淡レベル値F(x,y)と該基準画像の濃淡レベル値fbase(x,y)との差|fbase(x,y)−F(x,y)|から、該基準画像の濃淡レベル値fbase(x,y)の“位置ずれ方向へのパラメータに関する二次微分値”を減算して得られた該被検査画像の濃淡レベル差を、予め設定された基準値と比較し、該濃淡レベル差が該基準値よりも大きい場合に欠陥と判定して該被検査画像の欠陥を検出する欠陥検出手段とをそなえている
ことを特徴とする、印刷物の検査装置。 - 該画像検出手段は、該印刷面の幅方向に設けられたラインセンサカメラをそなえている
ことを特徴とする、請求項1記載の印刷物の検査装置。 - 該ラインセンサカメラは、連続紙に印刷を行なう輪転機に付設されている
ことを特徴とする、請求項2記載の印刷物の検査装置。 - 該濃淡レベル値は、輝度値である
ことを特徴とする、請求項1〜3の何れか1項に記載の印刷物の検査装置。 - 印刷面から印刷された被検査画像を、該印刷面の位置(x,y)をパラメータとした濃淡レベル値f(x,y)として検出する第1のステップと、
予め記憶しておいた検査基準となる基準画像の濃淡レベル値fbase(x,y)に対する該被検査画像の濃淡レベル値f(x,y)の位置ずれ量(Δx,Δy)を算出する第2のステップと、
該被検査画像の濃淡レベル値f(x,y)を該位置ずれ量(Δx,Δy)に基づいて位置ずれ補正する第3のステップと、
位置ずれ補正した補正画像の濃淡レベル値F(x,y)と該基準画像の濃淡レベル値fbase(x,y)との差|fbase(x,y)−F(x,y)|から、該基準画像の濃淡レベル値fbase(x,y)の“位置ずれ方向へのパラメータに関する二次微分値”を減算して得られた該被検査画像の濃淡レベル差を、予め設定された基準値と比較し、該濃淡レベル差が該基準値よりも大きい場合に欠陥と判定して該被検査画像の欠陥を検出する第4のステップとをそなえている
ことを特徴とする、印刷物の検査方法。
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