JP2004197953A - 真空断熱材用断熱部材 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】 無機バインダの付着前には0.1MPa加圧で圧縮率が10%以上の柔軟性を有する、繊維よりなる断熱部材であって、前記断熱部材の一部に主に無機バインダにより繊維の交点を結着して強固にした強固部を設け、前記断熱部材の残部を前記結着の無い又は相対的に少ない柔軟部とした結果、前記無機バインダの付着後には嵩密度が100〜400kg/m3で、0.1MPa加圧にて圧縮率が10%以下となっていることを特徴とする真空断熱材用断熱部材。
【選択図】 図1
Description
(1)真空断熱材は、容器内又は袋内に繊維よりなる断熱部材を充填するとともに真空排気した状態で容器又は袋を密封してなる真空断熱材において、容器の壁又は袋が真空排気時に内外の気圧差で凹む又は変形するのを内側から支えて抑えることができるよう断熱部材の一部に主に無機バインダにより繊維の交点を結着して強固にした強固部を設け、断熱部材が真空排気時に容器の壁又は袋からの圧縮応力により割れるの防ぎ得るよう断熱部材の残部を前記結着の無い又は相対的に少ない柔軟部としたことを特徴とする。なお、母材として使用する「繊維よりなる断熱部材」の種類によっては、既に全体に無機バインダが含まれているものがあるが、その一部にさらに主に無機バインダを付着させて強固部とし、その残部をそのまま使用して柔軟部としてもよい。
(2)真空断熱材の製造方法は、容器内又は袋内に断熱部材を充填するとともに真空排気した状態で容器又は袋を密封してなる真空断熱材の製造方法において、容器内又は袋内に断熱部材を充填する前に、容器の壁又は袋が真空排気時に内外の気圧差で凹む又は変形するのを内側から支えて抑えることができるよう断熱部材の一部に主に水溶性の無機バインダを付着させて乾燥させることにより繊維の交点を結着して強固にした強固部を設け、断熱部材が真空排気時に容器の壁又は袋からの圧縮応力により割れるの防ぎ得るよう断熱部材の残部を前記結着の無い又は相対的に少ない柔軟部とすることを特徴とする。
セラミック粉体を添加する場合は、固体熱伝導率の低い粉体、チタニア、窒化珪素等が好ましい。セラミック粉体を添加することによって、空隙が小さくなり、気体熱伝導がほとんどなくなるため、真空断熱性能が向上する。しかし、物体の伝熱点が多くなり、粉体中を熱が伝わる固体熱伝導が大きくなるため、真空断熱性能が悪化する。そのため、真空断熱材として使われる温度条件と真空条件にて、相反する熱伝導が最大限に低減できる添加量に調整することが重要となる。
a 容器の壁又は袋に接する断熱部材の表面部の略全体に強固部を設け、表面部より内側の断熱部材の内部を柔軟部とする。
b 断熱部材の表面部の一部に強固部を分割するように柔軟部を設けて、圧縮応力により強固部に亀裂が生じるのを防ぐようにする。
c 容器の壁又は袋に接する断熱部材の表面部及び表面部より内側の内部に強固部を複数の島状に分散させて設け、断熱部材の残部を柔軟部とする。
図1は第一実施形態の真空断熱材7を、図2(a)は該真空断熱材7に用いた断熱部材6を示している。この真空断熱材7は、ステンレス鋼製の容器5内に主にセラミック繊維3よりなる断熱部材6を充填するとともに真空排気した状態で、容器周辺部8を封止剤で密封してなるものである。断熱部材6の素材には、セラミック繊維3を主成分とする成形平板(寸法600mm×900mm×厚さ50mm、繊維径2〜10μm、有機バインダ不使用)が用いられている。
(1)付着工程
セラミック繊維3の成形平板の両表面の略全体に、市販の水溶性の無機バインダ4(ニューライフ技術研究所社製NKボンドTA−10)を水で3倍に希釈し、スポンジローラーにて塗布して付着させた。
(2)乾燥工程
上記無機バインダ4付着後のセラミック繊維3の成形平板を200℃の熱風乾燥炉内で30分保持するという条件で、無機バインダ4を乾燥硬化させることにより、前記の断熱部材6を得た。断熱部材6の表面部は、乾燥後の無機バインダ4が繊維3の表面を成膜するとともに交点を結着したため前記強固部1を形成した。断熱部材6の残部は、前記柔軟部2となった。
(3)真空排気工程
ステンレス製の容器5に断熱部材6を充填し、真空度が100Pa(0.76Torr)となるよう真空排気(真空引き)した状態で、周辺部8を封止剤で密封し、真空断熱材7を完成させた。
これに対し、実施例1〜4ではセラミック繊維3の成形平板に無機バインダ4(100〜800g/m2)を付着した場合は、加圧力0.10MPaで圧縮率が3.2〜4.6%と十分な耐圧性を示しながら、厚みの寸法復元性からわかるように、繊維の持つ柔軟性を維持できる。
(1)無機バインダの付着している強固部1があるため、十分な耐圧性を有し、容器5や袋に入れて真空排気した場合、断熱部材6の圧縮変形性によって容器5や袋の凹みや変形を抑えることができる。
(2)前記真空排気による圧縮力で断熱部材6の表面(強固部1)に亀裂が生じても、内部の柔軟部2にて亀裂の進展を阻止することができ、断熱性能の劣化を防止することができる。
(3)使用する無機バインダ4の量が減少するため、表面の粉っぽさを低減でき、容器5を密封する際、封止が不完全となって真空度が落ちることが非常に少なくなる。また、本実施形態では有機分を含まないため、500℃以下の高温で使用しても、ガスの発生や炭化あるいは有機分焼失による強度の低下も生じない。そのため、長期に渡って真空劣化しない。
(4)無機バインダ4は、断熱部材6の一部のみの付着であるため、多量の気泡が取り残されることもなく、長期に渡って真空度の低下も生じない。
(5)無機バインダ4は、断熱部材6の一部のみの付着であり、付着量も少なくて済むので、全含浸と比較し、塗布時間及び乾燥時間の短縮化、作業の簡略化、断熱部材6の軽量化等を実現できる。
図2(b)〜(f)は、第二実施形態の真空断熱材7に用いる断熱部材6を示している。真空断熱材7は、第一実施形態と同様、容器5内に断熱部材6を充填するとともに真空排気した状態で、容器周辺部8を封止剤で密封してなるものであるから、図1を援用する。本実施形態の断熱部材6も、容器5の壁が真空排気時に内外の気圧差で凹むのを内側から支えて防ぎ得るように、断熱部材6の一部に無機バインダ4により繊維3の表面及び交点を成膜して強固にした強固部1が設けられている。また、断熱部材6が真空排気時に容器5の壁からの圧縮応力により割れるの防ぎ得るように、断熱部材6の残部は前記無機バインダ4による成膜及び結着の無い(又は相対的に少ない)柔軟部2とされている。しかし、その一部の強固部1と残部の柔軟部2における部位の組合せが、下記の実施例5〜9のように、第一実施形態とは一部又は大幅に異なっている。
図2(b)に示す実施例5は、タイルと目地の関係のように、表面部の強固部1の間に柔軟部2を設けた態様である。
図2(c)に示す実施例6は、表面部において強固部1と柔軟部2とを縞模様のように交互に配した態様である。
図2(d)に示す実施例7は、表面部の強固部1の中に複数の柔軟部2を島状に設けた態様である。
図2(e)に示す実施例8は、強固部1を断熱部材6の面方向及び厚さ方向にランダムな位置に島状に分散させて設けた態様である。
図2(f)に示す実施例9は、断熱部材6の両面間に延びる柱状の強固部1を分散させた態様である。
(1)真空断熱材の容器が袋状になっていて、封止する部分が、断熱部材に対して1辺だけであること。
(2)無機バインダの付着の態様が、1種類の態様の面方向への繰り返しではなく、複数の態様の組み合わせ、例えば図2(b)と(f)を組み合わせた態様であること。
2 柔軟部
3 セラミック繊維
4 無機バインダ
5 容器
6 断熱部材
7 真空断熱材
Claims (1)
- 無機バインダの付着前には0.1MPa加圧で圧縮率が10%以上の柔軟性を有する、繊維よりなる断熱部材であって、前記断熱部材の一部に主に無機バインダにより繊維の交点を結着して強固にした強固部を設け、前記断熱部材の残部を前記結着の無い又は相対的に少ない柔軟部とした結果、前記無機バインダの付着後には嵩密度が100〜400kg/m3で、0.1MPa加圧にて圧縮率が10%以下となっていることを特徴とする真空断熱材用断熱部材。
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