JP2004174778A - 有底の溝をもつ樹脂性物体とその製造方法と製造装置 - Google Patents

Abstract

【課題】刃を差込んで溝を形成する樹脂成形品の外観をよくすること。
【解決手段】本発明は、有底の溝をもつ樹脂成形品の製造方法である。この方法は、流動性を有する樹脂を成形型に封じる工程と、成形型内の樹脂を保圧する工程と、成形型内の樹脂を貫通しない範囲で成形型内の樹脂に刃を差込む工程と、差込んだ刃を前記した保圧工程中に抜く工程とを備える。
この方法では、差込んだ刃が保圧工程中に抜かれる。このため、刃が抜かれた後にも成形型内の樹脂が保圧されることになる。刃を差込むことによって隆起してしまう部分に保圧がかかるために、その隆起の程度が小さく抑えられる。
【選択図】 図２

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】本発明は有底の溝をもつ樹脂性物体を製造する技術に関する。また有底の溝をもつ樹脂性物体自体に関する。本明細書で使用する「樹脂性」とは、本発明が利用する「樹脂の性質」を有することを意味している。従って「樹脂性物体」とは、樹脂成形品自体又は本発明が利用する「樹脂の性質」を有する物体を意味する。また「樹脂性材料」とは、樹脂成形品のための樹脂材料又は本発明が利用する「樹脂の性質」を有する材料を意味する。
【０００２】
【従来の技術】有底の溝をもつ樹脂性物体が必要とされている。例えば、自動車の内装用表皮には、エアバック展開時に破断し易いように、裏面に溝を設けておくことが必要とされている。溝をもつ自動車用表皮は、次のようにして製造される。まず流動性を有する樹脂性材料を成形型内に射出して成形型内に封じる。予め決められた量の樹脂性材料を射出すると、次に成形型内の樹脂性材料を保圧する。樹脂性材料の保圧は、成形型内に少しずつ樹脂性材料を射出していくことによって行なわれる。成形型内の樹脂性材料を保圧することによって、樹脂性材料が固化する過程で樹脂性材料の表面が変形することが防止される。この保圧工程中に、成形型内の樹脂性材料を貫通しない範囲で成形型内の樹脂性材料に刃（溝成形部材）を差し込む。保圧が終了すると、そのままの状態でしばらく放置して樹脂性材料を冷却する。この冷却工程中に、樹脂性材料に差込んだ刃を抜く。以上の製造工程を経ることによって、刃が差込まれた部分に溝が成形された自動車用表皮が製造される。製造された自動車用表皮は、溝が成形された面がエアバック側を向き、溝が成形されていない面が自動車の車室側を向くように配置される。
特許文献１等には、上記した樹脂性物体の成形方法が開示されている。
【０００３】
【特許文献１】
特開２０００−１４１４１４号公報
【特許文献２】
特開平８−２６８２０５号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上記した従来の製造技術によると、溝が成形されていない面の「裏面に溝が成形されている部分」に隆起が発生し、外観が損なわれる。この問題は、成形型の成形面に起因するものでなく、溝が成形されない面を成形する成形型の内面、特に裏面に溝が成形される部分の成形型の成形面をいかに平坦に加工しておいても、型から取出した成形物の表面に隆起が発生してしまう。
【０００５】
本発明は、上記した実情に鑑みてなされたものであり、刃等の溝成形部材を差込むことによって生じる隆起の程度を小さくできる技術を提供する。これによって、外観に優れた「有底の溝をもつ樹脂性物体」を提供することを目的とする。
【０００６】
【課題を解決するための手段と作用と効果】上記課題を解決するために、本発明では、請求項１に記載の「有底の溝をもつ樹脂性物体（例えば樹脂成形品）」を製造する方法を創作した。
この方法は、流動性を有する樹脂性材料を成形型内に封じる工程と、成形型内の樹脂性材料を保圧する工程と、成形型内の樹脂性材料を貫通しない範囲で成形型内の樹脂性材料に溝成形部材を差込む差込工程と、差込んだ溝成形部材を前記した保圧工程中に抜く工程とを備える。
この方法では、樹脂性材料に差込んだ溝成形部材が保圧工程中に抜かれる。このために、溝成形部材が抜かれた後にも成形型内の樹脂性材料が保圧されることになる。溝成形部材を差込むことによって隆起してしまう部分が保圧されつづけると隆起の程度が小さく抑えられる。本方法を用いると、隆起の程度が小さく外観に優れた樹脂性物体を製造することができる。
なお、樹脂性材料を高速で射出して成形型内に封じる場合は、射出圧力によって溝成形部材が変形・破損する可能性があることから、射出工程直後、即ち、保圧工程中に溝成形部材を差込むことが好ましい。射出圧力と溝成形部材の剛性の関係によって、溝成形部材が変形・破損しない場合には、射出工程中に溝成形部材を差込むようにしてもよいし、溝成形部材を差込んでから射出してもよい。射出方向等を工夫することによって差し込まれた溝成形部材が樹脂性材料の流動を妨げないようにすることもできる。
【０００７】
上記の方法では、溝成形部材を差込む前に、溝成形部材を冷却しておく工程を備えることが好ましい（請求項２）。
溝成形部材が抜かれた後に樹脂性材料が保圧されると、その圧力によって樹脂性材料に形成された溝を画定する側面同士が接触する場合がある。この場合、溝を画定する側面がある程度固化していないと、接触した側面同士が接合して溝が閉じてしまうことがある。溝成形部材を差込む前に溝成形部材を冷却しておくと、溝成形部材を樹脂性材料に差込んだときに、その溝成形部材と接触した部分（溝を画定する側面となる部分）を素早く固化させることができる。従って、樹脂性材料に成形された溝の側面同士が接合してしまうことを防止できる。
【０００８】
上記の方法において、前記した差込工程の前に溝成形部材が差込まれる部分の樹脂性材料を加熱しておく工程をさらに備えることが好ましい（請求項３）。
樹脂性材料は、成形型と接触しているところから徐々に冷却されて固化していく。溝成形部材を差込むことによって、樹脂性材料の表面の固化層が樹脂性材料の内部に運ばれる。表面の固化層が厚いと溝成形部材によって運ばれる量が多くなり、これにより隆起の程度が大きくなってしまう。溝成形部材を差込む前に、溝成形部材が差込まれる部分の樹脂性材料を加熱しておくと、溝成形部材が差込まれる部分での固化層を薄くすることができる。このために、溝成形部材を差し込むことによって内部に運ばれる固化物の量を低減させ、樹脂性物体の表面に生じる隆起の程度をより小さく抑えることができる。
【０００９】
なお、上記した各方法で製造された有底の溝をもつ樹脂性物体自体も本発明の創造物である（請求項４）。
この樹脂性物体は、溝成形部材を差込むことに起因して生じる隆起の程度が小さく、外観に優れている。
【００１０】
また本発明では、有底の溝をもつ樹脂性物体の製造装置をも提供する（請求項５）。この製造装置は、キャビティが形成されているとともにそのキャビティに連通するガイド溝を有する成形型と、流動性を有する樹脂性材料をキャビティに封じる手段と、キャビティ内の樹脂性材料を保圧する手段と、前記したガイド溝に沿って移動可能な溝成形部材と、キャビティ内の樹脂性材料を貫通しない範囲で溝成形部材をキャビティ内に移動させるとともにキャビティ内に移動した溝成形部材を前記した保圧手段による保圧中に反キャビティ側に移動させる手段とを備える。
この製造装置によると、樹脂性材料に差込んだ溝成形部材が、樹脂性材料の保圧中に抜かれる。このために、溝成形部材が抜かれた後にも樹脂性材料が保圧されることになる。溝成形部材を差込むことによって隆起してしまう部分が保圧されつづけるために、その隆起の程度が小さくなる。この製造装置を用いると、隆起の程度が小さく外観に優れた樹脂性物体を製造できる。
【００１１】
上記した製造装置は、溝成形部材をキャビティ内に移動させる前に、その溝成形部材を冷却しておく手段を備えることが好ましい（請求項６）。
この製造装置を用いると、樹脂性材料に形成された溝を画定する側面同士が接合してしまうことを防止できる。
【００１２】
上記した製造装置は、前記した溝成形部材をキャビティ内に移動させる前に、その溝成形部材が差込まれる部分の樹脂性材料を加熱しておく手段を備えることが好ましい（請求項７）。
この製造装置によると、溝成形部材が差込まれる部分の樹脂性材料が加熱されるために、溝成形部材が差込まれる部分での固化層を薄くすることができる。このために、溝成形部材を差し込むことによって内部に運ばれる固化物の量を低減させ、樹脂性物体の表面に生じる隆起の程度をより小さく抑えることができる。
【００１３】
なお上記した各製造装置において、流動性を有する樹脂性材料をキャビティに封じる間は、前記したガイド溝のキャビティ側の開口部を、溝成形部材で閉塞しておくことことが好ましい（請求項８）。
もし、溝成形部材が反キャビティ側に大きく引込んだ状態で樹脂性材料をキャビティに封じると、ガイド溝内に樹脂性材料が流れ込んでしまう。流れ込んだ樹脂性材料はガイド溝内で固化する。この場合、溝成形部材を差込むとガイド溝内で固化した樹脂性材料がキャビティ内に運ばれ、これにより樹脂性物体の隆起の程度が大きくなってしまう。本発明では、樹脂性材料をキャビティに封じる間に、ガイド溝のキャビティ側の開口部を溝成形部材で閉塞しておくために、ガイド溝内に樹脂性材料が流れ込まない。このために、樹脂性物体の隆起の程度をより小さくできる。
【００１４】
また、溝成形部材は一様の厚みの本体部と先端に向かって細くなっている端部を備え、流動性を有する樹脂性材料をキャビティに封じる間は、溝成形部材の本体部でガイド溝を閉塞するとともに前記した端部がキャビティ内に突入する位置関係に維持しておいてもよい（請求項９）。
溝成形部材が先端に向かって細くなっているために、キャビティ内の樹脂性材料に溝成形部材をスムーズに差込むことができる。このようにすると、樹脂性物体の隆起の程度をより小さく抑えることができる。
【００１５】
また、本発明のもう一つの創作物が請求項１０に記載されている。この発明は、有底の溝をもつ樹脂性物体自体である。この樹脂性物体は、その溝を画定する側面同士がほぼ接触するほど近接しており、しかもその側面同士が接合していない。
この樹脂性物体は、例えば、上記した請求項１，２の製造方法や請求項５，６，８，９の製造装置によって製造することができる。
上記の「ほぼ接触するほど近接」とは、側面同士が実際に接触している状態又は実質上接触している状態をいう。例えば、側面同士の間隔が０．２ｍｍ以下である場合に、実質上接触しているといえる。この樹脂性物体は、溝が形成されていない面を押す力が加わっても、溝の側面同士が接触しているために撓みが少ない。このため強度的に非常に優れている。
この樹脂性物体は、例えばエアバックが展開し易いように溝が設けられた自動車用表皮に最適である。溝が形成されている面がエアバック側を向き、溝が形成されていない面が自動車の車室を向くように配置されると、自動車の車室から大きな力が加わったとしても破断せず、それでいてエアバックが展開するときにはしっかりと破断する。本発明の樹脂性物体は、非常に実用的である。
【００１６】
【発明の実施の形態】各請求項に記載の発明は、次の形態で好適に実施することができる。
（形態１）請求項１から９のいずれかに記載の「樹脂性材料」は樹脂である。
（形態２）請求項１から１０のいずれかに記載の「樹脂性物体」は樹脂成形品である。
（形態３）形態２の樹脂成形品は、エアバック展開時に破断し易いように溝が設けられた自動車用表皮である。
（形態４）請求項１，２，４，５，６，８，９のいずれかに記載の「保圧」は、少しずつ樹脂を射出することによってかけられる。
（形態５）請求項１から９のいずれかに記載の「溝成形部材」は刃である。
（形態６）請求項２，４，６，８，９のいずれかにおいて、成形型内に冷水通過経路が設けられる。この冷水通過経路を通過する冷水（約２０度の水）によって溝成形部材が冷却される。
（形態７）請求項３，４，７，８，９のいずれかにおいて、成形型内に温水通過経路が設けられる。この温水通過経路を通過する温水（約４０度の水）によって、樹脂性材料の溝成形部材が差込まれる側の面に接する成形型が加熱される。これにより、溝成形部材が差込まれる部分の樹脂性材料が加熱される。
（形態８）請求項１から９のいずれかでは、油圧シリンダによって溝成形部材を移動させる。
【００１７】
【実施例】以下、図面を参照して、本発明の実施例を説明する。図１は、本実施例の自動車用表皮製造装置（以下では簡単に製造装置と記載する）の一部を断面で表した図である。図１では、製造装置を極めて簡略化して示してある。
製造装置１０は、左側にある第一成形型１２と、右側にある第二成形型１４と、第一成形型１２に収納されている油圧シリンダ１６と、その油圧シリンダ１６を駆動する制御装置１８と、油圧シリンダ１６と接続している軸２０と、軸２０の先端に設けられた刃３０，３２，３４等を備えている。
【００１８】
第一成形型１２と第二成形型１４との間にキャビティ２４が形成されている。このキャビティ２４には樹脂が流し込まれる。キャビティ２４の形状は、必要とされる自動車用表皮の形状に合わせてある。
第一成形型１２内には、キャビティ２４と連通するガイド溝５０（図１では図示省略しているが図３から図６に示されている）が設けられている。このガイド溝５０には、溝内を摺動可能な刃３０，３２，３４が収納されている。
油圧シリンダ１６と制御装置１８との間には信号線２６が接続されている。制御装置１８は、油圧シリンダ１６の動作を統括的に制御する。油圧シリンダ１６は、制御装置１８から出力される駆動信号がＯＮされると軸２０を矢印Ｄ１方向に移動させる。これにより、軸２０の先端に設けられた刃３０，３２，３４がキャビティ方向に前進する。また油圧シリンダ１６は、制御装置１８から出力される駆動信号がＯＦＦされると軸２０を矢印Ｄ２方向に移動させる。これにより、軸２０の先端に設けられた刃３０，３２，３４が反キャビティ方向に後退する。
【００１９】
図中の符号６０は冷水の通過経路である。冷水の温度は約２０度に設定されている。この冷水通過経路６０の冷水によって刃３０，３２，３４が冷却されている。
また符号６２は温水の通過経路である。温水の温度は約４０度に設定されている。この温水によって第一成形型１２が加熱される。これにより、第一成形型１２のキャビティ２４側の面がある程度高温に維持されている。
【００２０】
次に、図２を参照して、上記構成を有する製造装置１０で自動車用表皮を製造する方法について説明する。図２には、自動車用表皮の製造方法のタイムテーブルが示されている。
（射出工程）
射出機（図示省略）によってキャビティ２４に流動性を有する樹脂を注入する。これによりキャビティ２４内が樹脂で満たされる。射出工程では、完成品である自動車用表皮の全樹脂量のうち約９５％の樹脂が注入される。残りの５％程度の樹脂は、次の保圧工程で注入される。
（保圧工程）
保圧工程では、キャビティ２４に少しずつ樹脂を注入していく。ここでの樹脂の注入も上記した射出機によって行なわれる。これにより、キャビティ２４内の樹脂に圧力がかかり、固化していく樹脂表面の変形が抑えられる。保圧工程は、自動車用表皮の全樹脂量のうち約５％の樹脂を約３〜７秒かけて注入していく。
保圧工程中に、油圧シリンダ１６がＯＮされて、刃３０，３２，３４が樹脂に差込まれる（即ち刃３０，３２，３４をキャビティ２４内に進入させる）。この様子は、後で詳しく説明する。刃３０，３２，３４を差込むタイミングＡは、保圧工程に入ってから約０．１〜３．０秒後である。このタイミングＡはもっと早くしてもよい。例えば、保圧工程に入ると同時に実行してもよいし、射出工程中の最終段階で差込むようにしてもよい。逆に、タイミングＡをもう少し遅くしてもよい。
差込んだ刃３０，３２，３４は保圧工程中に抜かれる。刃３０，３２，３４を抜くタイミングＢは、保圧工程に入ってから０．４〜６．０秒程度である。タイミングＡとタイミングＢとの間の時間（刃３０，３２，３４が樹脂内に差込まれている時間）は０．３〜４．０秒程度である。刃３０，３２，３４が抜かれてからしばらくは樹脂に保圧がかけられることになる。
（冷却工程）
キャビティ２４内で樹脂をしばらく放置しておくことによって、樹脂を冷却して固化させる。冷却工程後には、第二成形型１４を開いてキャビティ２４内の樹脂成形品を取出す。これにより、刃３０，３２，３４が差込まれた部分が溝になった自動車用表皮が完成する。形成された溝は、エアバックが展開するときに破断する部分となる。従って、完成した自動車用表皮は、溝が形成された面がエアバック側に向き、溝が形成されていない面が自動車の車室側を向くように配置される。
【００２１】
次に、図３から図６を参照して、刃３０，３２，３４が差込まれて樹脂に溝が形成される様子を詳しく説明する。図３から図６は、図１の破線の丸で囲まれた領域を拡大して示している。
図３は、射出工程終了時の様子を示している。図３の符号４０は、キャビティ２４内に封じられた樹脂である。符号５０は、キャビティ２４と連通しているガイド溝である。ガイド溝５０には、刃３２が摺動可能に収納されている。刃３２の刃先３２ａは約９０度に形成されている。射出工程中も、刃３２は図３の位置にある。即ち、第一成形型１２のキャビティ２４側の面１２ａよりも刃先３２ａが上方に突出している。しかも、ガイド溝５０のキャビティ２４側の開口が刃３２によって閉塞されている。もし、射出工程中に刃３２が反キャビティ２４側（図３の下側）に大きく後退していると、キャビティ２４に封入された樹脂がガイド溝５０に流れ込んでしまう。この場合、刃３２を差込むときに、ガイド溝５０に流れ込んだ樹脂がキャビティ２４内に運ばれる。すると、キャビティ２４内に運ばれた樹脂（いわゆるバリ）によって、完成品である自動車用表皮が大きく隆起してしまう。本実施例では、ガイド溝５０に樹脂が流れ込まないように構成しているために、このような問題がない。
なお、刃３２の幅（ガイド溝５０の幅）ｓ１は約０．５ｍｍである。また、キャビティ２４の幅（樹脂４０の厚さ）ｓ２は約２．５ｍｍである。面１２ａから上方に突出している刃先３２ａの長さｓ３は約０．２ｍｍである。
【００２２】
図４は、刃３２を樹脂４０に差込んだときの様子を示す。差込まれた刃３２と第二成形型１４のキャビティ２４側の面１４ａとの間の距離ｓ４は約０．４ｍｍである。上記のタイミングＡとタイミングＢとの間は、刃３２が図４の位置に置かれている。
図５は、差込まれた刃３２を樹脂４０から抜いたときの様子を示す。このとき刃３２は、樹脂４０に差込まれる前の位置（図３の位置）に戻っている。樹脂４０には溝４２が形成されている。このときの溝４２の幅は刃３２の幅と同じである。
【００２３】
図６は、刃３２を抜いた後にさらに保圧された後の様子を示す。保圧がかかって樹脂４０に成形された溝４２の幅が狭くなっていることがわかる。このときの溝４２の幅ｓ５は、０〜０．２ｍｍ程度である。溝４２を画定する側面同士が接触する場合（ｓ５＝０の場合）もある。
上記したように刃３２は、冷水通過経路６０内の冷水によって冷却されている。従って、刃３２が樹脂４０に差込まれると、樹脂４０の刃３２と接触した部分（溝４２を画定する側面）が素早く固化する。このために、保圧がかけられることによって溝４２を画定する側面同士が接触したとしても、それらが接合してしまうことが防止される。仮に、刃３２を冷却していないと、樹脂４０の刃３２と接触した部分が充分に固化しないために、溝４２を画定する側面同士が接触したときにそれらが接合する可能性がある。この場合、溝４２が閉じてしまうために、エアバック展開時に破断しないおそれがある。この問題が、本実施例では解決されている。
【００２４】
また、上記したように、第一成形型１２には温水通過経路６２が設けられている。図７を参照して、温水通過経路６２によって第一成形型１２を加熱した場合の作用を説明する。図７は、刃３２が抜かれて溝４２が形成された樹脂４０の断面を示している。図７の状態では、樹脂４０には、未固化層（流動層）４０ａと第一成形型側固化層４０ｂと第二成形型側固化層４０ｃとが形成されている。第一成形型側固化層４０ｂの厚さｓ７が、第二成形型側固化層４０ｃの厚さｓ６よりも小さいことがわかる。これは、温水通過ガイド溝６２によって第一成形型１２のキャビティ側の面１２ａが高温に維持されており、第一成形型側にある樹脂４０の固化速度が遅いからである。このように第一成形型側固化層４０ｂが薄いと、刃３２が差込まれることによってキャビティ２４内に運ばれる固化物の量が少なくなる。従って、刃３２を差込むことに起因して樹脂４０に形成されてしまう隆起部７０の隆起の程度が小さくなる。仮に、温水通過経路６２を設けなかった場合は、第一成形型側固化層４０ｂが厚く形成されてしまう。この場合、刃３２を差込むことによってキャビティ２４内に運ばれる固化物の量が多くなり、これにより隆起部７０の隆起の程度が大きくなってしまう。この問題が、本実施例では解決されている。
【００２５】
本実施例では、差込んだ刃３０，３２，３４が保圧工程中に抜かれる。このために、刃３０，３２，３４が抜かれた後にもキャビティ２４内の樹脂に保圧がかけられる。刃３０，３２，３４を差込むことによって隆起してしまう部分に保圧がかかるために、その隆起の程度が小さく抑えられる。本実施例によると、隆起の程度が小さい自動車用表皮を製造できる。製造された自動車用表皮は、外観が極めてよく、品質的にも非常に優れている。
【００２６】
図８に、本実施例によって製造された自動車用表皮４０の写真を示す。この図８を見ると、面４０ｄの溝４２近くの部分７０がフラットであることがよくわかる（符号７０のことを図８において隆起部として使用したが、図８ではもはや隆起部とはいえないぐらいフラットである）。
また図８によると、溝４２を画定する側面同士がほぼ接触している様子もよくわかる。自動車用表皮４０は、面４０ｅ側にエアバックが装備されるように配置される。従って面４０ｄが自動車の車室側を向くように配置される（面４０ｄは意匠面である）。例えば、自動車に乗っている者によって、自動車用表皮４０に矢印Ｄ３方向の力が加えられる場合がある。自動車用表皮４０は、溝４２を画定する側面同士がほぼ接触しているために、このような力が加わったときの撓みが小さい。この自動車用表皮４０は、強度的に非常に優れている。
【００２７】
以上、本発明の具体例を詳細に説明したが、これらは例示にすぎず、特許請求の範囲を限定するものではない。特許請求の範囲に記載の技術には、以上に例示した具体例を様々に変形、変更したものが含まれる。
例えば、刃先の形状は実施例のものに限定されない。図９には、他の刃先の一例を示している。図９（ａ）は、刃先が９０度よりも鋭角になっている。同図（ｂ）には、片刃形状の刃３２が示されている。また刃は鋭利である必要はなく、同図（ｃ）のように断面丸形状であってもよいし、同図（ｄ）のように断面台形状であってもよい。
また、保圧のかけ方は、上記実施例に限られない。例えば、シリンダによってキャビティ内に圧力をかけるようにしてもよい。
また、第２成形型１４に例えば１５℃〜２０℃の冷水の通過経路を設けることもできる。この場合、第２成形型側固化層４０ｃの厚さｓ６をより厚くすることができ、これにより刃３２の差込みによる隆起の程度をより小さくすることもできる。第２成形型側固化層４０ｃに厚みがあると変形し難いからである。
【００２８】
また、本明細書または図面に説明した技術要素は、単独であるいは各種の組み合わせによって技術的有用性を発揮するものであり、出願時請求項記載の組み合わせに限定されるものではない。また、本明細書または図面に例示した技術は複数目的を同時に達成するものであり、そのうちの一つの目的を達成すること自体で技術的有用性を持つものである。
【図面の簡単な説明】
【図１】実施例に係る自動車用表皮製造装置の一部を断面で示す。
【図２】実施例に係る自動車用表皮の製造方法のタイムテーブルを示す。
【図３】キャビティ部分を拡大して示した図である（射出工程終了時）。
【図４】キャビティ部分を拡大して示した図である（刃を差込んだ時）。
【図５】キャビティ部分を拡大して示した図である（刃を抜いた時）。
【図６】キャビティ部分を拡大して示した図である（保圧工程終了時）。
【図７】樹脂の固化部分と未固化部分を示した図である。
【図８】実施例に係る装置と方法を用いて製造された自動車用表皮の一部を示す写真である。
【図９】刃先の形状の一例である。
【符号の説明】
１０・・自動車用表皮製造装置
１２・・第一成形型
１２ａ・・第一成形型のキャビティ側の面
１４・・第二成形型
１４ａ・・第二成形型のキャビティ側の面
１６・・油圧シリンダ
１８・・制御装置
２０・・軸
２４・・キャビティ
２６・・信号線
３０，３２，３４・・刃
３２ａ・・刃先
４０・・キャビティ内の樹脂
４０ａ・・樹脂の未固化部分
４０ｂ・・樹脂の第一成形型側固化部分
４０ｃ・・樹脂の第二成形型側固化部分
４２・・樹脂に形成された溝
６０・・冷水通過経路
６２・・温水通過経路
７０・・・樹脂に形成された隆起部

Claims (10)

1. 流動性を有する樹脂性材料を成形型内に封じる工程と、成形型内の樹脂性材料を保圧する工程と、成形型内の樹脂性材料を貫通しない範囲で成形型内の樹脂性材料に溝成形部材を差込む差込工程と、差込んだ溝成形部材を前記保圧工程中に抜く工程とを備える有底の溝をもつ樹脂性物体の製造方法。
2. 前記差込工程の前に前記溝成形部材を冷却しておく工程を備えることを特徴とする請求項１に記載の製造方法。
3. 前記差込工程の前に前記溝成形部材が差込まれる部分の樹脂性材料を加熱しておく工程とを備える請求項１又は２に記載の製造方法。
4. 請求項１から３のいずれかに記載の方法で製造された有底の溝をもつ樹脂性物体。
5. キャビティが形成されているとともにそのキャビティに連通するガイド溝を有する成形型と、流動性を有する樹脂性材料を前記キャビティに封じる手段と、前記キャビティ内の樹脂性材料を保圧する手段と、前記ガイド溝に沿って移動可能な溝成形部材と、前記キャビティ内の樹脂性材料を貫通しない範囲で前記溝成形部材を前記キャビティ内に移動させるとともに前記キャビティ内に移動した前記溝成形部材を前記保圧手段による保圧中に反キャビティ側に移動させる手段とを備える有底の溝をもつ樹脂性物体の製造装置。
6. 前記溝成形部材を前記キャビティ内に移動させる前に当該溝成形部材を冷却しておく手段を備えることを特徴とする請求項５に記載の製造装置。
7. 前記溝成形部材を前記キャビティ内に移動させる前に当該溝成形部材が差込まれる部分の樹脂性材料を加熱しておく手段を備えることを特徴とする請求項５又は６に記載の製造装置。
8. 流動性を有する樹脂性材料を前記キャビティに封じる間は、前記ガイド溝の前記キャビティ側の開口部を、前記溝成形部材で閉塞しておくことを特徴とする請求項５から７のいずれかに記載の製造装置。
9. 前記溝成形部材は一様の厚みの本体部と先端に向かって細くなっている端部を備え、流動性を有する樹脂性材料を前記キャビティに封じる間は、前記溝成形部材の本体部で前記ガイド溝を閉塞するとともに前記端部がキャビティ内に突入する位置関係に維持しておくことを特徴とする請求項８に記載の製造装置。
10. 有底の溝をもつ樹脂性物体であり、その溝を画定する側面同士がほぼ接触するほど近接しており、しかもその側面同士が接合していないことを特徴とする樹脂性物体。

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