JP2004174376A

JP2004174376A - Crushing system and crushing method

Info

Publication number: JP2004174376A
Application number: JP2002343630A
Authority: JP
Inventors: Kazuhide Seki; 一秀関; Tadashi Shiohata; 忠塩畑
Original assignee: Hitachi Construction Machinery Co Ltd
Current assignee: Hitachi Construction Machinery Co Ltd
Priority date: 2002-11-27
Filing date: 2002-11-27
Publication date: 2004-06-24
Anticipated expiration: 2022-11-27
Also published as: JP4113421B2

Abstract

<P>PROBLEM TO BE SOLVED: To provide a crushing system and a crushing method by which an object to be crushed can be crushed efficiently into fine particles each having a prescribed particle size. <P>SOLUTION: The crushing system is provided with a hydraulic excavator 100 for throwing the object to be crushed, a roll crusher 200 equipped with a primary crushing apparatus 209 in which the object to be crushed and thrown by the excavator 100 is crushed coarsely by putting the object to be crushed between at least one pair of rolls each having several crushing bits in the trunk part and a jaw crusher 300 in which the object coarsely crushed by the apparatus 209 of the crusher 200 is received and the received object is crushed into fine particles by using a secondary crushing apparatus 320. <P>COPYRIGHT: (C)2004,JPO

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、被破砕物を破砕処理する破砕処理システム及び破砕処理方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年においては、廃棄物再利用促進の背景の下、例えばビル解体時に搬出されるコンクリート塊や道路補修時に排出されるアスファルト塊等の建設現場で発生する大小様々な岩石・建設廃材等を被破砕物（原料）として、いわゆるジョークラッシャ等に代表される破砕装置で所定粒度（例えば４０ｍｍ以下）に破砕処理することによって、骨材やアスファルト等の原料として再生するために破砕処理作業が行われいる。
【０００３】
ところが、ビル解体によって得られるコンクリート塊は、そのままの状態ではジョークラッシャ等で破砕するには塊が大き過ぎるものも多く含まれ、またビルの鉄筋をはじめ水道管やマンホールの蓋等が混入している場合も多い。従って、ジョークラッシャ等といった被破砕物の細粒化手段の性能を最大限発揮させコンクリート塊を骨材として効率的に再生（破砕処理）するためには、事前に被破砕物をある程度の大きさに粗破砕（小割り）すると共に、混入している鉄筋等を除去しておかなければならない。そこで、従来においては、例えば油圧ブレーカ等によってコンクリート塊を予め小割りすることで、コンクリート塊の粒度をある程度揃えると共に、コンクリートに付着した鉄筋等を剥離させ、大きな鉄筋等を除去していた（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
【特許文献１】
特開昭５９−４２０４９号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来のシステムでは、コンクリート塊を粗破砕するためには、或いは鉄筋を除去し易い状態とするためには、作業者がコンクリート塊のそれぞれを目視して、塊の大きなものや鉄筋が複雑に絡み合ったもの等を対象物として選定し、１つ１つ手作業で油圧ブレーカにより小割りしていた。その結果、建設現場から出る岩石・建設廃材等を原料として、骨材やアスファルトの再生原料を生産する作業は、作業者にとって非常に負担が大きく非効率的な作業となっていた。
【０００６】
本発明は、上記の事柄に基づいてなされたものであり、その目的は、効率的に被破砕物を所定粒度に破砕処理することができる破砕処理システム及び破砕処理方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
（１）上記目的を達成するために、本発明の破砕処理システムは、胴部に複数の破砕ビットを配設した少なくとも一対のロール間に、投入された被破砕物を挟み込んで粗破砕する１次破砕装置と、この１次破砕装置で粗破砕された粗破砕物を受け入れ、細粒化する２次破砕装置とを備える。
【０００８】
本発明においては、複数の破砕ビットを有する少なくとも一対のロール間で被破砕物を破砕するいわゆるロールクラッシャによって、破砕対象物を予めある程度の大きさに粗破砕する。ロールクラッシャは、動的な衝撃力によって被破砕物を破砕するいわゆるジョークラッシャやインパクトクラッシャ等に比べると、小さく破砕したり粒の大きさの揃った破砕物を生産することは難しいが、静的なせん断力で被破砕物を破砕するため、様々な状態の被破砕物を対象に破砕処理を行うことができ、比較的大きな被破砕物やある程度鉄筋等が混入した被破砕物を投入することができる。このように、予めロールクラッシャで破砕にかけることにより、被破砕物をジョークラッシャやインパクトクラッシャによって効率的に細粒化される程度の大きさに容易に粗破砕することができ、なおかつその際に被破砕物から鉄筋等を剥離し除去し易い状態とすることができる。これにより、こうした作業を手作業で行っていた従来のシステムに比べ、建設現場から出る岩石・建設廃材等を破砕処理して、所定粒度の骨材やアスファルトの再生原料を容易かつ効率的に生産することができる。
【０００９】
（２）上記（１）において、好ましくは、前記２次破砕装置は、固定歯と、この固定歯に対して揺動する動歯とを備えたジョークラッシャである。
【００１０】
（３）上記（１）において、また好ましくは、前記２次破砕装置は、胴部に複数のビットを配設した少なくとも１つの回転打撃子と、この回転打撃子に対向配置した少なくとも１つの反発板とを備えたインパクトクラッシャである。
【００１１】
（４）上記（１）乃至（３）のいずれか１つにおいて、また好ましくは、前記１次破砕装置で粗破砕された粗破砕物を前記２次破砕装置に搬送する搬送手段と、この搬送手段上を搬送される粗破砕物中の磁性物を除去する磁性物除去手段とを備える。
【００１２】
（５）上記（１）乃至（４）のいずれか１つにおいて、また好ましくは、前記１次破砕装置に前記被破砕物を投入する原料投入手段を更に備える。
【００１３】
（６）上記（１）乃至（５）のいずれか１つにおいて、更に好ましくは、前記１次破砕装置及び２次破砕装置は、走行装置を備え、自走可能である。
【００１４】
（７）上記（１）乃至（６）のいずれか１つにおいて、好ましくは、前記１次破砕装置は、前記ロールの胴部表面と、このロールに隣接するロールに配設された破砕ビットとの間隙を、少なくとも４５ｍｍ〜７５ｍｍの間で調整可能な間隙調整手段を備える。
【００１５】
（８）上記（１）乃至（７）のいずれか１つにおいて、また好ましくは、前記ロールの駆動装置の回転負荷を検出する負荷検出手段と、この負荷検出手段からの検出信号に応じて前記１次破砕装置の作動状態を演算する制御装置と、この制御装置からの指令信号に応じて前記１次破砕装置の作動状態を報知する報知手段とを備える。
【００１６】
（９）上記（１）乃至（７）のいずれか１つにおいて、好ましくは、前記ロールの駆動装置の回転負荷を検出する負荷検出手段と、この負荷検出手段からの検出信号に応じて前記１次破砕装置の作動状態を演算する制御装置とを備え、前記制御装置は、前記負荷検出手段により過負荷が検出されると、前記ロールを所定時間逆転駆動させてから正転駆動に復帰させる第１の制御手順と、この第１の制御手順の実行後、前記負荷検出手段の検出値が適正範囲に復帰しない場合、前記第１の制御手順を再度実行する第２の制御手順と、この第２の制御手順により、前記第１の制御手順が設定回数繰り返された場合、前記ロールの駆動装置を停止させる第３の制御手順とを実行可能なプログラムを予め格納している。
【００１７】
（１０）上記目的を達成するために、本発明の破砕処理方法は、被破砕物を、胴部に複数の破砕ビットを配設した少なくとも一対のロールを有するロールクラッシャで粗破砕し、粗破砕した粗破砕物を２次破砕装置で更に破砕して細粒化する。
【００１８】
（１１）上記目的を達成するために、また本発明の破砕処理方法は、被破砕物を、胴部に複数の破砕ビットを配設した少なくとも一対のロールを有するロールクラッシャで粗破砕し、粗破砕した粗破砕物を２次破砕装置に搬送しながら、この搬送中に粗破砕物に含まれる磁性物を除去し、粗破砕物を２次破砕装置で更に破砕して細粒化する。
【００１９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の破砕処理システムの実施の形態を図面を用いて説明する。
図１は、本発明の破砕処理システムの一実施の形態の全体配置を表す側面図である。この図１において、１００は原料投入手段としての油圧ショベル、２００は自走式のロールクラッシャ、３００は自走式のジョークラッシャである。この図１に示した本実施の形態の破砕処理システムは、例えばビル解体時に搬出されるコンクリート塊や道路補修時に排出されるアスファルト塊等といった建設現場で発生する大小様々な岩石・建設廃材等を被破砕物（原料）として、それら被破砕物を油圧ショベル１００によりロールクラッシャ２００に投入し、ロールクラッシャ２００で粗破砕された被破砕物（粗破砕物）をジョークラッシャ３００によって所定粒度（例えば４０ｍｍ以下）に破砕処理することで、骨材やアスファルト等の再生原料としての破砕物を生産するシステムである。以下、油圧ショベル１００、ロールクラッシャ２００、ジョークラッシャ３００の構成を順次説明していく。
【００２０】
上記油圧ショベル１００は、無限軌道履帯１０１ａを有する走行装置１０１と、この走行装置１０１上に旋回可能に設けた上部旋回体１０２と、この上部旋回体１０２に俯仰動可能に設けられブーム１０３ａ、アーム１０３ｂ、バケット１０３ｃからなる多関節型の作業装置１０３とで構成されている。このような構成により、被破砕物をバケット１０３ｃにすくい込み、ロールクラッシャ２００に投入するようになっている。
【００２１】
図２及び図３は、上記ロールクラッシャ２００の全体構成を表す側面図及び上面図である。これら図２及び図３において、２０１は走行体で、この走行体２０１は、自力走行を可能とする走行装置２０２と、この走行装置２０２上に設けた本体フレーム２０３とで構成されている。走行装置２０２は、本体フレーム２０３の下部に連接するトラックフレーム２０４と、このトラックフレーム２０４の両端に設けた従動輪２０５及び駆動輪２０６と、駆動輪２０６の回転軸（図示せず）に直結した走行モータ２０７と、従動輪２０５及び駆動輪２０６に巻回した履帯（無限軌道履帯）２０８とで構成されている。
【００２２】
２０９は本体フレーム２０２の長手方向一方側（図２中左側）上部に設けた１次破砕装置（ロールクラッシャ）、２１０はこの１次破砕装置２０９上に設けた上方拡開形状のホッパ、２１１は本体フレーム２０２の長手方向他方側（図２中右側）上部に積載部材２１６を介して設けた動力装置である。この動力装置２１１は、このロールクラッシャ２００の動力源となるエンジン（図示せず）や、このエンジンによって駆動される油圧ポンプ、この油圧ポンプからの圧油を各機器に切換え供給する複数の制御弁等を備えている。なお、２３２は動力装置２１１の前方側（図２中左側）の区画に設けた運転席で、この運転席２３２には、走行用操作レバー２３３や制御盤２３４等が設けられている。
【００２３】
上記１次破砕装置２０９は、上下が開口したハウジング２１２の内部に、図３に示すように幅方向に並設した複数（この例では２本）の破砕ロータ２１３，２１３を備えている。破砕ロータ２１３，２１３は、ハウジング２０９に軸受（図示せず）を介して回転自在に支持されたロール２１４と、このロール２１４の胴部表面に多数配設した破砕ビット２１５とで構成されており、ハウジング２０９に固定した駆動装置（図示せず）に直結している。これにより、ホッパ２１０に投入された被破砕物を、隣接する破砕ロータ２１３，２１３間に挟み込んで、破砕ビット２１５によるせん断作用によってある程度の大きさに粗破砕（１次破砕）し、下方に導出するようになっている。
【００２４】
また繁雑防止のため特に図示していないが、本実施の形態においては、ロール２１４，２１４の軸受を幅方向（図３中上下方向）にほぼ水平にスライドさせるロール２１４，２１４の間隔調整手段を設けてあり、破砕ビット２１５と相隣接するロール２１４の胴部表面との間隙ｗ１を少なくとも４５ｍｍ〜７５ｍｍの間で調整可能な構成となっている。また、回転軌跡が長手方向（図３中左右方向）に隣接するロール２１４，２１４の互いのビット２１５，２１５間の間隙ｗ２は、必ずしも限定されるものではないが、先の間隙ｗ１よりも小さく設定することが好ましい。従って、各破砕ビット２１５は大きさの異なるものと適宜交換可能な構成とすることが好ましい。
【００２５】
２１７は１次破砕装置２０９で粗破砕された被破砕物をジョークラッシャ３００に搬送する搬送手段としての役割を果たす排出コンベアで、この排出コンベア２１７の上流側（図２中左側）は支持部材２１８を介し本体フレーム２０２に、下流側（図２中右側）は支持部材２１９，２２０を介し上記動力装置２１１の後方に突設した支持アーム２２１に懸架されている。この排出コンベア２１７は、１次破砕装置２０９の下方から機外に上り傾斜に延設され、その放出端部は図１に示すようにジョークラッシャ３００のホッパ３１２（後述）上方に位置している。２２２は排出コンベア２１７のコンベアフレーム、２２３はこのコンベアフレーム２２２の先端部に設けた駆動輪、２２４は駆動輪２２３とコンベアフレーム２２２の上流側端部に設けた従動輪（図示せず）との間に巻回した搬送ベルト、２２５は駆動輪２２３に直結した駆動装置であり、この駆動装置２２５により搬送ベルト２２４が循環駆動されるようになっている。
【００２６】
２２６は搬送ベルト２２４上の被破砕物中の例えば鉄筋や水道管等といった磁性物（鉄屑）を除去する磁性物除去手段としての役割を果たす磁選機で、この磁選機２２６は、支持部材２２７を介し上記支持アーム２２１に吊り下げ支持されている。磁選機２２６は、図示しない駆動輪２２８及び従動輪２２９に巻回したその磁選機ベルト２３０が、排出コンベア２１７の搬送ベルト２２４の搬送面にほぼ直交し、搬送ベルト２２４と近接するよう配設されている。磁選機ベルト２３０の循環軌跡の内側には、図示しない磁力発生手段が設けられており、搬送ベルト２２４上の鉄筋等の鉄屑は、磁選機ベルト２３０越しに作用する磁力発生手段からの磁力により磁選機ベルト２３０に吸着され、排出コンベア２１７の側方に搬送され落下させられるようになっている。なお、２３１は磁選機２２６の駆動輪２２８に直結した駆動装置である。
【００２７】
ここで、繁雑防止のため図２及び図３には図示していないが、このロールクラッシャ２００には、上記１次破砕装置２０９の駆動装置の回転負荷を検出する負荷検出手段と、この負荷検出手段の検出信号を基に１次破砕装置２０９の作動状態を判断する制御装置とが設けられている。負荷検出手段は、駆動装置のトルクを検出するトルクセンサでも良いし、回転数を検出する回転数センサでも良い。制御装置は、１次破砕装置の作動状態の演算に加え、格納したプログラムに従って、１次破砕装置２０９の作動を制御すると共に、異常が発生したと判断された場合には、報知手段（例えば動力装置２１１上の警告灯２３５等）に指令信号を出力し作業者にそれを報知するようになっている。以下にその作動制御のプログラムを格納した制御装置の概略構成を説明する。
【００２８】
図４は上記制御装置の概略構成を表すブロック図である。この図４において、２４０は負荷検出手段からの検出信号の入力部、２４１は制御手順のプログラムや演算処理に必要な定数等を格納するリードオンリーメモリー（ＲＯＭ）、２４２は時間計測を行うタイマ、２４３はＲＯＭ２４１に格納したプログラムに順じて１次破砕装置２０９の駆動装置や報知手段への指令信号を演算する中央演算処理装置（ＣＰＵ）である。２４４はＣＰＵ２４３の演算結果や演算途中の数値を一時的に記憶するランダムアクセスメモリ（ＲＡＭ）、２４５はＣＰＵ２４３で演算された指令信号を１次破砕装置２０９の駆動装置や報知手段に出力する出力部である。
【００２９】
上記ＲＯＭ２４１には、負荷検出手段により過負荷が検出されるとロール２１４（図３参照）を所定時間逆転駆動させてから正転駆動に復帰させる第１の制御手順と、この第１の制御手順を実行しても負荷検出手段の検出値が適正範囲に復帰しないときに第１の制御手順を再度実行する第２の制御手順と、この第２の制御手順により第１の制御手順が設定回数繰り返されたときにロール２１４の駆動装置を停止させる第３の制御手順とがプログラミングされている。
【００３０】
即ち、第１の制御手順では、ＣＰＵ２４３は、ＲＯＭ２４１のプログラムを読み込み、まず、負荷検出手段からの検出信号を基に演算された１次破砕装置２０９の駆動装置の負荷を予め設定されたしきい値とを比較する。演算した負荷がしきい値を超えた場合、１次破砕装置２０９の駆動装置に過負荷がかかっていると判断し、駆動装置に逆転を指令する指令信号を出力し、上記ロール２１４（図３参照）を逆転駆動させる。このとき、同時に報知手段に過負荷の報知を指令する指令信号を出力する（例えば上記警告灯２３５を点灯させる）。
【００３１】
次に、タイマ２４２による時間計測により所定時間逆転駆動させたら、１次破砕装置２０９の駆動装置に正転駆動を指令する指令信号を出力し、ロール２１４，２１４を正転駆動の運転状態に復帰させる。その後、１次破砕装置２１４の駆動装置の検出負荷が正常に復帰したら第２及び第３の制御手順を行わずに手順を終了し、報知手段に報知停止を指令する指令信号を出力する（例えば警告灯２３５を消灯させる）。それに対し、正常値に復帰しない場合は、基本的には正常値に復帰するまで以上の第１の制御手順を繰り返し実行する（第２の制御手順）が、第１の制御手順が設定回数繰り返し実行された場合、１次破砕装置２０９に著しく大きな鉄筋等、破砕不能物が投入されたと見なし、ロール２１４の駆動装置を停止させる（第３の制御手順）。また同時に破砕不能物の混入の報知を指令する指令信号を出力し作業者に知らせる（例えば点灯状態や点灯色を変更し警告灯２３５を点灯又は点滅させる等）。
【００３２】
続いて、ジョークラッシャ３００の構成を説明する。
図５及び図６は、上記ジョークラッシャ３００の全体構成を表す側面図及び上面図である。これら図５及び図６において、３０１は走行体で、この走行体３０１は、ほぼ水平に延設した本体フレーム３０２と、この本体フレーム３０２の下部に設けた走行装置３０３とで構成されている。また、３０４は走行装置３０３のトラックフレームで、このトラックフレーム３０４は、本体フレーム３０２の下部に連設している。３０５，３０６はそれぞれこのトラックフレーム３０４の両端に設けた従動輪（アイドラ）及び駆動輪、３０７はこれら従動輪３０５及び駆動輪３０６に巻回した履帯（無限軌道履帯）、３０８は駆動輪３０６に直結した駆動装置（走行用油圧モータ）である。３０９，３１０は本体フレーム３０２の長手方向一方側（図５中左側）に立設した支持ポスト、３１１はこれら支持ポスト３０９，３１０に支持された支持バーである。
【００３３】
３１２はロールクラッシャ２００からの被破砕物を受入れるホッパで、このホッパ３１２は、下方に向かって縮径するよう形成されており、上記支持バー３１１上に複数の支持部材３１３を介して支持されている。３１５はホッパ３１２のほぼ直下に位置するフィーダ（グリズリフィーダ）で、このフィーダ３１５は、ホッパ３１２に受け入れた被破砕物を後述の２次破砕装置３２０に搬送し供給する役割を果たし、ホッパ３１２とは独立して支持バー３１１に支持されている。３１６はフィーダ３１５の本体で、このフィーダ本体３１６内には、先端（図６中右側端部）が櫛歯状に形成された櫛歯プレート３１７が複数（この例では２枚）階段状に固定されており、複数のばね３１８を介して支持バー３１１上に振動可能に支持されている。３１９はフィーダ３１５の加振装置（フィーダ用油圧モータ）で、この加振装置３１９は、投入された櫛歯プレート３１７上の被破砕物が後方側（図５中右側）に送られるようフィーダ３１５を加振するようになっている。なお、加振装置３１９の構成は、特に限定されるものではないが、例えば偏心軸を回転駆動させる振動モータ等が挙げられる。また、３１４は櫛歯プレート３１７の櫛歯部分のほぼ直下に設けたシュートで、このシュート３１４は、櫛歯プレート３１７の櫛歯の隙間から落下する被破砕物中に含まれた細粒（いわゆるズリ）等を後述の排出コンベア３４０上に導く役割を果たす。
【００３４】
３２０は被破砕物を破砕する２次破砕装置（ジョークラッシャ）で、この２次破砕装置３２０は、ホッパ３１２及びフィーダ３１５よりも後方側（図５中右側）に位置し、図５に示すように、本体フレーム３０２の長手方向（図５中左右方向）中央付近に搭載されている。
【００３５】
図７は、２次破砕装置３２０内部の詳細構造を表す側面図である。この図７において、３２１は動歯３２２を備えたスイングジョー、３２３はフライホイールで、スイングジョー３２１の上端部は、フライホイール３２３の回転軸（エキセントリックシャフト）３２４に偏心させて取付けてあり、スイングジョー３２１の下方側は、固定側であるトグルブロック３２５のトグルシート３２６に回転可能に取り付けられたトグルプレート３２７に接続してある。このトグルプレート３２７は、２次破砕装置３２０の安全装置としての役割を果たすもので、その強度は、２次破砕装置３２０に破砕不可能なものが供給された場合に優先的に破断するよう設定されている。また、エキセントリックシャフト３２４の両側は、ブラケット３２８によって回転自在に支持されている。
【００３６】
上記構成により、２次破砕装置３２０は、クラッシャ用油圧モータ３２９（図６参照）で発生した駆動力を、ベルト（図示せず）及びフライホイール３２３を介してエキセントリックシャフト３２４に伝達して回転させ、このエキセントリックシャフト３２４の回転によってスイングジョー３２１の上端部を偏心回転運動させる一方、スイングジョー３２１の下方側をトグルシート３２６を中心として半径がトグルプレート３２７の長さの円弧軌跡上を往復運動させるようになっている。これによって、動歯３２１を固定歯３３０に対し前後に揺動運動させ、フィーダ３１５からこれら動歯３２１及び固定歯３３０間に導入された被破砕物を所定の大きさに破砕するようになっている。なお、３３１は動歯３２２の前後位置（図７中左右方向位置）を調整するための調整機構である。２次破砕装置３２０で細粒化され下方に排出される破砕物の大きさは、動歯３２２及び固定歯３３０の互いに対向する下端部の間隙ｗ３（厳密には偏心回転運動時、動歯３２２下端部が固定歯３３０下端部と最も離れる距離）により決定される。
【００３７】
図５及び図６に戻り、３４０は２次破砕装置３２０からの破砕物やシュート３１４からの細粒を機外に搬送し排出する排出コンベアで、この排出コンベア３４０は、下流側（図５中右側）の部分が斜めに立ち上がるよう、支持部材３４１，３４２を介し、動力装置３４３に取りつけた支持アーム３４４から懸架されている。また、この排出コンベア３４０は、上流側（図５中左側）の部分がほぼ水平な状態となるよう本体フレーム３０２から図示しない支持部材を介して吊り下げ支持されている。３４５は排出コンベア３４０のコンベアフレーム、３４６はこのコンベアフレーム３４５の放出側（図５中右側）端部に設けた駆動輪、３４８は駆動輪３４６に直結した駆動装置（排出コンベア用油圧モータ、図６参照）である。３５０はコンベアフレーム３４５の上流側端部に設けた従動輪（図示せず）と駆動輪３４６との間に巻回した搬送ベルトで、この搬送ベルト３５０は、駆動装置３４８によって駆動輪３４６が回転駆動させられることにより循環駆動するようになっている。
【００３８】
３５５は排出する破砕物中の鉄筋等といった磁性物（鉄屑）を除去する磁選機で、この磁選機３５５は、支持部材３５６を介し上記支持アーム３４４に吊り下げ支持されている。磁選機３５５は、駆動輪３５７及び従動輪３５８に巻回した磁選機ベルト３５９が、排出コンベア３４０の搬送ベルト３５０の搬送面に近接するよう、搬送ベルト３５０に対しほぼ直交方向に配置してある。３６０は駆動輪３５７に直結した磁選機３５５の駆動装置（磁選機用油圧モータ）である。なお、磁選機ベルト３５９の循環軌跡の内側には、図示しない磁力発生手段が設けられており、搬送ベルト３５０上の鉄筋等の鉄屑は、磁選機ベルト３５９越しに作用する磁力発生手段からの磁力により磁選機ベルト３５９に吸着され、排出コンベア３４０の側方に搬送され落下させられるようになっている。
【００３９】
上記動力装置３４３は、このジョークラッシャ３００の動力源（エンジン）やこれにより駆動される油圧ポンプ、各機器に作動油を切換供給する複数の制御弁等を内蔵しており、２次破砕装置３２０より更に後方側（図５中右側）に位置し、支持部材３６３を介し本体フレーム３０２の長手方向他方側（図５中右側）端部に支持されている。３６１は操作者が搭乗する運転席で、この運転席３６１は、動力装置３４３の前方側（図５中左側）の区画に設けられており、走行装置３０３の操作レバー３６２等の操作機器を有している。
【００４０】
次に、本実施の形態の動作及び作用を以下に説明する。
図１の破砕処理システムにおいて、油圧ショベル１００によりロールクラッシャ２００のホッパ２１０にリサイクル原料としての被破砕物を投入すると、ホッパ２１０で受け入れられた被破砕物が１次破砕装置２０９へと導かれ、１次破砕装置２０９において、ある程度の大きさ（具体的には図３で説明した間隙ｗ１）に粗破砕される。粗破砕された被破砕物は、１次破砕装置２０９から排出コンベア２１７上に落下して搬送され、その搬送中に磁選機２３０によって鉄筋等の鉄屑を除去され、ジョークラッシャ３００のホッパ３１２に供給される。
【００４１】
ジョークラッシャ３００において、ホッパ３１２で受け入れられた被破砕物は、フィーダ３１５によって２次破砕装置３２０へと搬送される。このとき、櫛歯プレート３１７（図６参照）の櫛歯間の間隙よりも小さなもの（ズリ等）は、櫛歯間の隙間からシュート３１４を介して排出コンベア３４０上に導かれ、それより大きなものが２次破砕装置３２０へと搬送される。２次破砕装置３２０に搬送された被破砕物は、固定歯３３０及び動歯３２２（図７参照）により所定の粒度（具体的には図７で説明した間隙ｗ３）に砕かれ、下方の排出コンベア３４０上に落下する。排出コンベア３４０上に導かれた破砕物やズリ等は、搬送中、磁選機３５５により残存した鉄筋等の鉄屑を更に吸着除去された上で、最終的にシステム外に排出される。
【００４２】
以上のように、本実施の形態においては、ロールクラッシャ２００によって、破砕対象物を予めある程度の大きさに粗破砕する。ロールクラッシャ２００は、動的な衝撃力によって被破砕物を破砕するジョークラッシャやインパクトクラッシャ等に比べると、一般的に小さく破砕したり粒の大きさの揃った破砕物を生産することは難しいが、静的なせん断力で被破砕物を破砕するため破損し難く、様々な状態の被破砕物を対象に破砕処理を行うことができる。そのため、ロールクラッシャ２００には、比較的大きな状態の被破砕物や鉄筋等がある程度混入した状態の被破砕物であっても投入することができる。本例では、そこに着目し、予めロールクラッシャ２００にて粗破砕することにより、後段のジョークラッシャ３００によって被破砕物を効率的に細粒化される程度の大きさに容易に粗破砕することができ、なおかつその際に被破砕物から鉄筋等を剥離し除去し易い状態とすることができる。これにより、こうした作業を手作業で行っていた従来のシステムに比べ、建設現場から出る岩石・建設廃材等を破砕処理して、所定粒度の骨材やアスファルトの再生原料を容易かつ効率的に生産することができる。
【００４３】
また、ジョークラッシャを用いて破砕処理作業を行う場合、ジョークラッシャのトグルプレートの折損を防止するために、投入される被破砕物中の鉄分を予めある程度除去する必要がある。この場合、従来ではジョークラッシャのホッパ付近に作業者を配備し、作業者が手作業で除去することにより、鉄分の投入を未然に防止していた。これも上記同様、作業者にとって非常に負担が大きく非効率的な作業となっていた。それに対し、本実施の形態においては、ロールクラッシャ２００をジョークラッシャ３００の前段に配置することにより、ある程度鉄屑が混入した状態のままの被破砕物であっても、そのままシステムに投入することができるので未然に作業者が鉄屑を除去する必要がなく、なおかつ１次破砕装置２０９により粗破砕される際に被破砕物と鉄屑とが剥離し、剥離した鉄屑のほとんどは、ジョークラッシャ３００に供給される前に、ロールクラッシャ２００の磁選機２３０によって自動的に除去される。これによっても、建設現場から出る岩石・建設廃材等を破砕処理して、所定粒度の骨材やアスファルトの再生原料を容易かつ効率的に生産することができる。
【００４４】
また、本実施の形態においては、１次破砕装置２０９において、破砕ビット２１５と隣接するロール２１４胴部表面との間隙ｗ１（図３参照）を４５ｍｍ〜７５ｍｍの間で調整できることで次のような効果が得られる。
リサイクル原料から再生骨材を生産する場合、その規格により破砕物の粒径を４０ｍｍ以下にすることが望まれることが多い。従って、図１のシステムにおいてこの４０ｍｍアンダーの再生砕石を生産する場合、２次破砕装置３２０において、動歯３２２が揺動運動する際に最も固定歯３３０から遠ざかる距離（間隙ｗ３、図７参照）が４０ｍｍ以下に調整すれば、粒径４０ｍｍ以上の破砕物が通過できないため、４０ｍｍアンダーの再生砕石の生産が可能となる。しかしながら、この間隙ｗ３を４０ｍｍ以下まで狭めた場合、仮に被破砕物に比較的大きな鉄屑が残存していたとすると、それがφ２０ｍｍ程度の比較的小さな鉄筋であっても、２次破砕装置３２０に与える衡撃は大きく、安全装置であるトグルプレート３２７（図７参照）が頻繁に折損し、甚だしい場合には、２次破砕装置３２０自体の破損を招く可能性がある。このような事態の発生は、２次破砕装置３２０の復旧に少なからず時間を要するため、破砕処理作業の効率を著しく低下させる原因となる。
【００４５】
そこで、本実施の形態においては、１次破砕装置２０９での破砕サイズを決定付ける上記間隙ｗ１を、少なくとも４５ｍｍ〜７５ｍｍの間で調整可能とする。例えば、間隙ｗ１を５０ｍｍに調整すれば、粗破砕時に、投入された被破砕物からφ１０ｍｍ以上の鉄筋をほとんど分別（被破砕物から剥離）することができる。また、φ２０ｍｍ以上の鉄筋を概ね除去するためには、間隙ｗ１を７５ｍｍ程度に調整すれば良い。このように、本実施の形態においては、２次破砕装置３２０の破損を招くような大きな鉄屑を、１次破砕装置２０９による粗破砕の段階で分別し、２次破砕装置３２０に供給されるまでに磁選機２３０により効率的に除去することができるので、２次破砕装置３２０の破損を防止することができ、作業効率を低下させることなく、４０ｍｍアンダーの破砕物を生産することができる。
なお、１次破砕装置２０９における上記の分別作用を効果的に得るためには、隣接する破砕ロータ２１３の互いの隣接破砕ビット２１４，２１４間の間隙ｗ２（図３参照）を間隙ｗ１以下とすることが望ましい。
【００４６】
更に、本実施の形態においては、先に図４を用いて説明した、１次破砕装置２０９の制御手順を実行するためのプログラムを予め内蔵の制御装置に格納してある。第１及び第２の制御手順によれば、１次破砕装置２０９に過負荷が生じた場合でも、一旦逆転駆動させることで運転を停止させることなく、連続的な作業を継続させることができる。第３の制御手順によれば、破砕不能物の無理な破砕を防止することにより、１次破砕装置２０９の破損を未然に防止することができるので、１次破砕装置２０９の復旧作業の発生を極力低減することができる。このような制御手順を実行するプログラムを予め格納しておくことにより、本実施の形態は、更に作業効率を向上させることができる。
【００４７】
また、１次破砕装置２０９の過負荷や破砕不能物の混入を作業者に報知する報知手段を備えることにより、作業者にその都度１次破砕装置２０９の作動状態を知らせることができるので、作業者に迅速な対応を促すことができ、これによっても作業の中断を極力抑制することができ、作業効率の低下を抑制することができる。なお、本実施の形態においては、この報知手段として、ロールクラッシャ２００の動力装置２１１上に設けた警告灯２３５（図２参照）を例示したが、これに限られるものではなく、例えば制御装置によって判断された作動状態に応じた警告音を発するブザーや、文字や記号によって詳細な情報を表示する表示パネル等であっても良い。これらの場合も同様の効果を得る。
【００４８】
また、以上の他にも、本実施の形態においては、１次破砕装置２０９の破砕ロータ２１３をロールクラッシャ２００の前後方向に延設しているので、幅方向に延設した場合に比べ、ロールクラッシャ２００の排出コンベア２１７の幅を狭くすることができ、後段のジョークラッシャ３００についても幅の狭いもので対応が可能となるというメリットもある。
【００４９】
本発明の破砕処理システムの他の実施の形態を図８及び図９を用いて説明する。
図８は、本発明の破砕処理システムの他の実施の形態の全体配置を表す側面図で、この図８において、図１と同様の部分には同符号を付し説明を省略する。本実施の形態の破砕処理システムと図１の破砕処理システムとの異なる点は、ジョークラッシャ３００に代えて、自走式のインパクトクラッシャ３００Ａを配置した点である。その他の構成については、前述の本発明の一実施の形態と同様であるが、本実施の形態は、特に道路工事等で発生するアスファルトを破砕処理し、再生アスファルトの原料を生産する場合に好適なシステムである。
以下に、このインパクトクラッシャ３００Ａの構成について説明する。
【００５０】
図９は、上記インパクトクラッシャ３００Ａの全体構成を表す側面図である。但し、図５及び図６のジョークラッシャ３００と同様又はほぼ同様の役割を果たす部分には同符号を付し説明を省略する。この図９において、３７０は本実施の形態における２次破砕装置（インパクトクラッシャ）で、このインパクトクラッシャ３００Ａの図５及び図６のジョークラッシャ３００との主な相違点は、この２次破砕装置３７０の構成にある。この２次破砕装置３７０は、この種のものとして公知の構成のものであり、詳細構造は特に図示していないが、そのハウジング３７１内に、胴部表面に複数個のビット（破砕歯）を備えた少なくとも１つの回転打撃子と、この回転打撃子に対向配置した少なくとも１つの反発板とを備えている。このような構成により、フィーダ３１５から供給された被破砕物を高速回転する回転打撃子のビットとの衝突により粉砕し、この回転打撃子により突き飛ばされた破砕物を対向する反発板に衝突させることにより更に細粒化して、下方の排出コンベア３４０上に落下させるようになっている。
【００５１】
上記構成により、本実施の形態においては、前述の本発明の一実施の形態と同様の効果を得ると共に、次のメリットを得ることができる。即ち、例えばアスファルトを破砕する場合、気温の高い時等は、アスファルトが軟化して前述のジョークラッシャ３００ではひしゃげてしまい所望の粒度に細粒化し難いことがあるが、本例の２次破砕装置３７０においては、衝突による衝撃力によって被破砕物を細粒化するので、軟化したアスファルトを対象としても、効果的に細粒化することができる。
【００５２】
なお、以上説明した各実施の形態においては、ロールクラッシャ２００、ジョークラッシャ３００、インパクトクラッシャ３００Ａとして、排出コンベアをその後方側（図１及び図８中右側）に延設したいわゆる前入れ後出し型のものを例として説明したが、これに限られず、排出コンベアを前方側（図１及び図８中左側）に延設したいわゆる前入れ前出し型のものであっても良い。また、１次破砕装置２０９は、ロール２１４を２つ備えた２軸のものを例示したが、これに限られず、更に多数のロール２１４を有するものであっても良いし、ロール２１４の対を上下に複数段設けたものであっても良い。これらの場合も上記同様の効果を得ることができる。
【００５３】
また、ジョークラッシャ３００に磁選機３５５を設けたが必ずしも必要なく、逆にインパクトクラッシャ３００Ａに磁選機を図示しなかったがインパクトクラッシャ３００Ａに磁選機を配設しても良い。また、例えばアスファルト等、鉄屑がほとんど混入していないものを破砕対象とする場合には、図１又は図８のシステムにおいて、ロールクラッシャ２００の磁選機２３０を省略しても良い。また、ロールクラッシャ２００、ジョークラッシャ３００、インパクトクラッシャ３００Ａは、それぞれ走行装置を備えた自走式のものを説明したが、これに限られず、例えば単に台車を備えて牽引により移動可能な可搬式のものであって良いし、省略して固定式のものとしても良い。これらの場合も上記同様の効果を得ることができる。
【００５４】
【発明の効果】
本発明によれば、複数の破砕ビットを有する少なくとも一対のロール間で被破砕物を破砕する１次破砕装置によって、破砕対象物を予めある程度の大きさに粗破砕することにより、被破砕物を２次破砕装置によって効率的に細粒化される程度の大きさに容易に粗破砕することができ、なおかつその際に被破砕物から鉄筋等を剥離し除去し易い状態とすることができる。これにより、こうした作業を手作業で行っていた従来のシステムに比べ、建設現場から出る岩石・建設廃材等を破砕処理して、所定粒度の骨材やアスファルトの再生原料を容易かつ効率的に生産することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の破砕処理システムの一実施の形態の全体配置を表す側面図である。
【図２】本発明の破砕処理システムの一実施の形態に配置されたロールクラッシャの全体構成を表す側面図である。
【図３】本発明の破砕処理システムの一実施の形態に配置されたロールクラッシャの全体構成を表す上面図である。
【図４】本発明の破砕処理システムの一実施の形態に配置されたロールクラッシャに備えられた制御装置の概略構成を表すブロック図である。
【図５】本発明の破砕処理システムの一実施の形態に配置されたジョークラッシャの全体構成を表す側面図である。
【図６】本発明の破砕処理システムの一実施の形態に配置されたジョークラッシャの全体構成を表す上面図である。
【図７】本発明の破砕処理システムの一実施の形態に配置されたジョークラッシャに備えられた２次破砕装置内部の詳細構造を表す側面図である。
【図８】本発明の破砕処理システムの他の実施の形態の全体配置を表す側面図である。
【図９】本発明の破砕処理システムの他の実施の形態に配置されたインパクトクラッシャの全体構成を表す側面図である。
【符号の説明】
１００油圧ショベル（原料投入手段）
２００ロールクラッシャ
２０２走行装置
２０３本体フレーム
２０９１次破砕装置
２１１動力装置
２１４ロール
２１５破砕ビット
２１７排出コンベア（搬送手段）
２３０磁選機（磁性物除去手段）
２３５警告灯（報知手段）
３００ジョークラッシャ
３００Ａインパクトクラッシャ
３０２本体フレーム
３０３走行装置
３２０２次破砕装置
３２２動歯
３３０固定歯
３４３動力装置
３７０２次破砕装置
ｗ１間隙寸法[0001]
TECHNICAL FIELD OF THE INVENTION
The present invention relates to a crushing system and a crushing method for crushing an object to be crushed.
[0002]
[Prior art]
In recent years, under the background of promoting waste recycling, various types of large and small rocks and construction waste materials generated at construction sites such as concrete lumps carried out when dismantling buildings and asphalt lumps discharged during road repairs are crushed. As a material (raw material), crushing is performed to a predetermined particle size (for example, 40 mm or less) by a crushing device typified by a so-called jaw crusher or the like, so that crushing work is performed to regenerate the raw material such as aggregate or asphalt. .
[0003]
However, concrete lumps obtained by dismantling buildings contain many lumps that are too large to be crushed by a jaw crusher, etc., as they are, and also contain building steel bars, water pipes, manhole covers, etc. There are many cases. Therefore, in order to maximize the performance of the means for refining the material to be crushed, such as a jaw crusher, and to efficiently regenerate (crushing) the concrete mass as an aggregate, the material to be crushed must have a certain size in advance. It must be roughly crushed (subdivided) and the rebar etc. mixed in must be removed. Therefore, in the related art, the concrete block is divided into small pieces in advance by using a hydraulic breaker or the like, whereby the particle size of the concrete block is uniformed to a certain extent, and at the same time, the reinforcing bars and the like attached to the concrete are separated to remove large reinforcing bars and the like (for example, And Patent Document 1).
[0004]
[Patent Document 1]
JP-A-59-42049
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the conventional system, in order to roughly crush the concrete block or to make the reinforcing bar easily removable, an operator looks at each of the concrete blocks, and the large block and the reinforcing bar are complicated. And the like were selected as objects and subdivided manually one by one using a hydraulic breaker. As a result, the operation of producing recycled aggregate and asphalt raw materials using rocks and construction waste materials from construction sites as raw materials has become a very burdensome and inefficient operation for workers.
[0006]
The present invention has been made based on the above-mentioned matters, and an object of the present invention is to provide a crushing treatment system and a crushing treatment method capable of efficiently crushing an object to be crushed to a predetermined particle size.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
(1) In order to achieve the above object, the crushing system of the present invention includes a crushing bit which is disposed on a body portion of at least a pair of rolls, and crushes the inserted crushed material to roughly crush the material. A primary crusher is provided, and a secondary crusher is provided for receiving the coarsely crushed material coarsely crushed by the primary crusher and reducing the size.
[0008]
In the present invention, the object to be crushed is roughly crushed to a certain size in advance by a so-called roll crusher that crushes the material to be crushed between at least a pair of rolls having a plurality of crushing bits. Roll crushers are more difficult to produce small crushed or uniform crushed materials than so-called jaw crushers, impact crushers, etc., which crush the material to be crushed by dynamic impact force. The crushed material can be crushed with various shearing forces, so crushing can be performed on crushed materials in various states. Can be. In this way, by previously crushing with a roll crusher, the material to be crushed can be easily coarsely crushed to a size that can be efficiently refined by a jaw crusher or an impact crusher, and at this time, It is possible to set a state in which the reinforcing bar and the like are easily separated and removed from the crushed object. This makes it easier and more efficient to produce aggregates and asphalt recycled raw materials of a specified grain size by crushing rocks and construction waste from construction sites, compared to conventional systems that perform these tasks manually. can do.
[0009]
(2) In the above (1), preferably, the secondary crushing device is a jaw crusher having fixed teeth and moving teeth swinging with respect to the fixed teeth.
[0010]
(3) In the above (1), preferably, the secondary crushing device further comprises at least one rotary striker having a plurality of bits disposed on a body thereof, and at least one repulsion disposed opposite to the rotary striker. It is an impact crusher provided with a plate.
[0011]
(4) In any one of the above (1) to (3), and preferably, conveying means for conveying the coarsely crushed material coarsely crushed by the primary crushing device to the secondary crushing device, and this conveying And a magnetic substance removing means for removing magnetic substances in the coarsely crushed material conveyed on the means.
[0012]
(5) In any one of the above (1) to (4), preferably, the apparatus further comprises a raw material charging means for charging the material to be crushed into the primary crushing device.
[0013]
(6) In any one of the above (1) to (5), more preferably, the primary crushing device and the secondary crushing device include a traveling device, and are capable of self-propelling.
[0014]
(7) In any one of the above (1) to (6), preferably, the primary crushing device comprises a crushing bit disposed on a body surface of the roll and a roll adjacent to the roll. Is provided with gap adjusting means capable of adjusting the gap of at least between 45 mm and 75 mm.
[0015]
(8) In any one of the above (1) to (7), and preferably, a load detecting means for detecting a rotational load of the roll driving device, and the load detecting means detecting a rotational load of the roll driving device according to a detection signal from the load detecting means. The control device includes a control device for calculating an operation state of the primary crushing device, and a notifying unit for notifying the operation state of the primary crushing device in response to a command signal from the control device.
[0016]
(9) In any one of the above (1) to (7), preferably, the load detecting means for detecting a rotational load of the roll driving device, and the first detecting means detect a rotational load of the roll driving device in response to a detection signal from the load detecting means. A control device for calculating an operation state of the next crushing device, wherein when the load detecting means detects an overload, the control device reversely drives the roll for a predetermined time and then returns to the normal rotation drive. A first control procedure, a second control procedure for executing the first control procedure again when the detected value of the load detecting means does not return to an appropriate range after the execution of the first control procedure, According to the second control procedure, a program capable of executing the third control procedure for stopping the roll driving device when the first control procedure is repeated a set number of times is stored in advance.
[0017]
(10) In order to achieve the above object, the crushing method of the present invention is characterized in that a crushed object is roughly crushed by a roll crusher having at least one pair of rolls provided with a plurality of crushing bits on a body, The coarsely crushed material thus obtained is further crushed by a secondary crushing device to be finely divided.
[0018]
(11) In order to achieve the above object, the crushing method of the present invention is characterized in that the object to be crushed is coarsely crushed by a roll crusher having at least one pair of rolls in which a plurality of crushing bits are arranged on a body, While transporting the crushed coarsely crushed material to the secondary crushing device, the magnetic material contained in the coarsely crushed material is removed during this transportation, and the coarsely crushed material is further crushed and refined by the secondary crushing device.
[0019]
BEST MODE FOR CARRYING OUT THE INVENTION
An embodiment of a crushing system according to the present invention will be described below with reference to the drawings.
FIG. 1 is a side view showing the overall arrangement of an embodiment of the crushing system of the present invention. In FIG. 1, reference numeral 100 denotes a hydraulic shovel as a raw material charging means, 200 denotes a self-propelled roll crusher, and 300 denotes a self-propelled jaw crusher. The crushing processing system according to the present embodiment shown in FIG. 1 is capable of removing various large and small rocks, construction wastes, and the like generated at a construction site, such as concrete lumps carried out at the time of building demolition and asphalt lumps discharged at the time of road repair. As the crushed materials (raw materials), the crushed materials are put into the roll crusher 200 by the hydraulic shovel 100, and the crushed material (coarse crushed material) roughly crushed by the roll crusher 200 is subjected to a predetermined particle size (eg, 40 mm) by the jaw crusher 300. This is a system that produces crushed materials as recycled materials such as aggregates and asphalt by performing crushing processing described below. Hereinafter, the configurations of the excavator 100, the roll crusher 200, and the jaw crusher 300 will be sequentially described.
[0020]
The hydraulic excavator 100 includes a traveling device 101 having an endless track crawler 101a, an upper revolving structure 102 rotatably provided on the traveling device 101, and a boom 103a and an arm 103b and a multi-joint type working device 103 including a bucket 103c. With such a configuration, the material to be crushed is scooped into the bucket 103c and is charged into the roll crusher 200.
[0021]
2 and 3 are a side view and a top view showing the overall configuration of the roll crusher 200. 2 and 3, reference numeral 201 denotes a traveling body. The traveling body 201 includes a traveling device 202 capable of running by itself and a main body frame 203 provided on the traveling device 202. The traveling device 202 is directly connected to a track frame 204 connected to a lower portion of the main body frame 203, driven wheels 205 and drive wheels 206 provided at both ends of the track frame 204, and a rotating shaft (not shown) of the drive wheels 206. It comprises a traveling motor 207 and a crawler (crawler crawler) 208 wound around a driven wheel 205 and a drive wheel 206.
[0022]
Reference numeral 209 denotes a primary crushing device (roll crusher) provided on the upper side of one side (left side in FIG. 2) in the longitudinal direction of the main body frame 202, reference numeral 210 denotes an upwardly expanding hopper provided on the primary crushing device 209, and reference numeral 211 denotes a hopper. The power unit is provided on the upper side of the other side (the right side in FIG. 2) in the longitudinal direction of the main body frame 202 via a loading member 216. The power unit 211 includes an engine (not shown) serving as a power source of the roll crusher 200, a hydraulic pump driven by the engine, and a plurality of control valves for switching and supplying pressure oil from the hydraulic pump to each device. Etc. are provided. Reference numeral 232 denotes a driver's seat provided in a section on the front side (left side in FIG. 2) of the power unit 211. The driver's seat 232 is provided with a driving lever 233, a control panel 234, and the like.
[0023]
The primary crushing device 209 includes a plurality of (two in this example) crushing rotors 213 and 213 arranged in the width direction as shown in FIG. Each of the crushing rotors 213 and 213 includes a roll 214 rotatably supported by a housing 209 via a bearing (not shown), and crushing bits 215 provided on a body surface of the roll 214 in large numbers. , And a drive unit (not shown) fixed to the housing 209. As a result, the crushed object put into the hopper 210 is sandwiched between the adjacent crushing rotors 213 and 213, roughly crushed to a certain size by the shearing action of the crushing bit 215 (primary crushing), and led out downward. It is supposed to.
[0024]
Although not particularly shown for the purpose of preventing complexity, in the present embodiment, an interval adjusting means for the rolls 214, 214 that slides the bearings of the rolls 214, almost horizontally in the width direction (vertical direction in FIG. 3). The gap w1 between the crushing bit 215 and the body surface of the roll 214 adjacent to the crushing bit 215 can be adjusted at least between 45 mm and 75 mm. Further, the gap w2 between the bits 215 and 215 of the rolls 214 and 214 whose rotation trajectories are adjacent in the longitudinal direction (the horizontal direction in FIG. 3) is not necessarily limited, but is smaller than the gap w1. It is preferable to set. Therefore, it is preferable that each crushing bit 215 has a configuration that can be appropriately replaced with a different size.
[0025]
Reference numeral 217 denotes a discharge conveyor which serves as a transfer means for transferring the crushed material roughly crushed by the primary crushing device 209 to the jaw crusher 300, and an upstream side (left side in FIG. 2) of the discharge conveyor 217 is a support member 218. The downstream side (the right side in FIG. 2) is suspended by a support arm 221 projecting rearward of the power unit 211 via support members 219 and 220. The discharge conveyor 217 extends upward from the lower part of the primary crushing device 209 to the outside of the machine, and its discharge end is located above a hopper 312 (described later) of the jaw crusher 300 as shown in FIG. . 222 is a conveyor frame of the discharge conveyor 217, 223 is a driving wheel provided at the tip end of the conveyor frame 222, 224 is a driving wheel 223 and a driven wheel (not shown) provided at an upstream end of the conveyor frame 222. The transport belt 225 wound therebetween is a drive device directly connected to the drive wheel 223, and the transport belt 224 is circulated by the drive device 225.
[0026]
Reference numeral 226 denotes a magnetic separator which serves as a magnetic material removing means for removing a magnetic material (iron scrap) such as a reinforcing bar or a water pipe in the material to be crushed on the conveyor belt 224. The magnetic separator 226 includes a support member 227. And is suspended and supported by the support arm 221. The magnetic separator 226 is disposed so that the magnetic separator belt 230 wound around a drive wheel 228 and a driven wheel 229 (not shown) is substantially orthogonal to the transport surface of the transport belt 224 of the discharge conveyor 217 and is close to the transport belt 224. ing. A magnetic force generating means (not shown) is provided inside the circulation locus of the magnetic separator belt 230, and iron scraps such as reinforcing bars on the transport belt 224 are generated by magnetic force from the magnetic force generating means acting over the magnetic separator belt 230. It is attracted to the magnetic separator belt 230 and is conveyed to the side of the discharge conveyor 217 and dropped. Reference numeral 231 denotes a driving device directly connected to a driving wheel 228 of the magnetic separator 226.
[0027]
Although not shown in FIGS. 2 and 3 for the purpose of preventing complication, the roll crusher 200 includes a load detecting means for detecting the rotational load of the driving device of the primary crushing device 209, And a control device for judging the operation state of the primary crushing device 209 based on the detection signal of the means. The load detecting means may be a torque sensor for detecting the torque of the drive device, or a rotational speed sensor for detecting the rotational speed. The control device controls the operation of the primary crushing device 209 in accordance with the stored program in addition to the calculation of the operation state of the primary crushing device. A command signal is output to a warning light 235 or the like on the device 211 and the operator is notified of the output. Hereinafter, a schematic configuration of a control device storing the operation control program will be described.
[0028]
FIG. 4 is a block diagram illustrating a schematic configuration of the control device. In FIG. 4, reference numeral 240 denotes an input portion of a detection signal from the load detecting means, 241 a read-only memory (ROM) for storing a control procedure program and constants necessary for arithmetic processing, 242 a timer for measuring time, Reference numeral 243 denotes a central processing unit (CPU) that calculates a command signal to a driving device and a notification unit of the primary crushing device 209 according to a program stored in the ROM 241. Reference numeral 244 denotes a random access memory (RAM) for temporarily storing the calculation result of the CPU 243 and numerical values during the calculation, and 245 an output unit for outputting a command signal calculated by the CPU 243 to a driving device and a notification unit of the primary crushing device 209. It is.
[0029]
The ROM 241 includes a first control procedure in which, when an overload is detected by the load detection means, the roll 214 (see FIG. 3) is driven for reverse rotation for a predetermined time and then returned to normal rotation, and the first control procedure is provided. A second control procedure for re-executing the first control procedure when the detected value of the load detection means does not return to the appropriate range even after the execution of the first control procedure. A third control procedure for stopping the drive of the roll 214 when repeated is programmed.
[0030]
That is, in the first control procedure, the CPU 243 reads the program in the ROM 241 and firstly sets the load of the driving device of the primary crushing device 209 calculated based on the detection signal from the load detecting means to a predetermined threshold. Compare with value. If the calculated load exceeds the threshold value, it is determined that the driving device of the primary crushing device 209 is overloaded, and a command signal for instructing the driving device to reverse is output to the roll 214 (FIG. 3). (See Reference). At this time, at the same time, a command signal for commanding the notification of the overload is output to the notification means (for example, the warning light 235 is turned on).
[0031]
Next, when the timer 242 is driven to rotate in the reverse direction for a predetermined time, a command signal for instructing the primary crushing device 209 to perform normal rotation driving is output, and the rolls 214, 214 are returned to the normal rotation driving operation state. Let it. Thereafter, when the detected load of the driving device of the primary crushing device 214 returns to normal, the procedure is terminated without performing the second and third control procedures, and a command signal for commanding the reporting means to stop reporting is output (for example, The warning light 235 is turned off). On the other hand, when it does not return to the normal value, basically, the first control procedure described above is repeatedly executed until it returns to the normal value (second control procedure). If executed, it is considered that an uncrushable object such as a remarkably large reinforcing bar has been put into the primary crushing device 209, and the driving device of the roll 214 is stopped (third control procedure). At the same time, it outputs a command signal for instructing the notification of the incorporation of the uncrushable material to notify the worker (for example, changing the lighting state or the lighting color and turning on or blinking the warning lamp 235).
[0032]
Next, the configuration of the jaw crusher 300 will be described.
5 and 6 are a side view and a top view showing the overall configuration of the jaw crusher 300. 5 and 6, reference numeral 301 denotes a traveling body. The traveling body 301 includes a main body frame 302 extending substantially horizontally, and a traveling device 303 provided below the main body frame 302. Reference numeral 304 denotes a track frame of the traveling device 303. The track frame 304 is provided continuously below the main body frame 302. Reference numerals 305 and 306 denote driven wheels (idlers) and drive wheels provided at both ends of the track frame 304, reference numeral 307 denotes a track (crawler track) wound around the driven wheels 305 and drive wheels 306, and reference numeral 308 denotes a drive wheel 306. It is a directly connected drive device (hydraulic motor for traveling). Reference numerals 309 and 310 denote support posts erected on one side in the longitudinal direction of the main body frame 302 (left side in FIG. 5), and reference numerals 311 denote support bars supported by the support posts 309 and 310.
[0033]
Reference numeral 312 denotes a hopper for receiving the material to be crushed from the roll crusher 200. The hopper 312 is formed so as to decrease in diameter downward, and is supported on the support bar 311 via a plurality of support members 313. I have. Reference numeral 315 denotes a feeder (grizzly feeder) located immediately below the hopper 312. The feeder 315 serves to transport and supply the crushed material received by the hopper 312 to a secondary crushing device 320 described later. Are independently supported by the support bar 311. Reference numeral 316 denotes a main body of the feeder 315, and a plurality (two in this example) of comb teeth plates 317 each having a comb-like tip (right end in FIG. 6) are fixed in the feeder main body 316 in a stepwise manner. It is supported on a support bar 311 via a plurality of springs 318 so as to be able to vibrate. Reference numeral 319 denotes a vibrating device (feeder hydraulic motor) for the feeder 315. The vibrating device 319 feeds the crushed object on the comb tooth plate 317 to the rear side (the right side in FIG. 5). Is to be excited. The configuration of the vibrating device 319 is not particularly limited, and includes, for example, a vibration motor for rotating and driving an eccentric shaft. Reference numeral 314 denotes a chute provided substantially immediately below the comb teeth of the comb plate 317. The chute 314 includes fine particles (so-called fine particles) contained in the material to be crushed falling from the gap between the comb teeth of the comb plate 317. It plays the role of guiding the waste and the like onto a discharge conveyor 340 described later.
[0034]
Reference numeral 320 denotes a secondary crushing device (jaw crusher) for crushing the material to be crushed. The secondary crushing device 320 is located on the rear side (right side in FIG. 5) of the hopper 312 and the feeder 315, and as shown in FIG. The main body frame 302 is mounted near the center in the longitudinal direction (the horizontal direction in FIG. 5).
[0035]
FIG. 7 is a side view illustrating a detailed structure inside the secondary crushing device 320. In FIG. 7, reference numeral 321 denotes a swing jaw having moving teeth 322, 323 denotes a flywheel, and the upper end of the swing jaw 321 is eccentrically attached to a rotation shaft (eccentric shaft) 324 of the flywheel 323, The lower side of the jaw 321 is connected to a toggle plate 327 rotatably attached to a toggle sheet 326 of a toggle block 325 which is a fixed side. The toggle plate 327 plays a role as a safety device for the secondary crushing device 320, and its strength is set so that the secondary crushing device 320 is preferentially broken when a non-crushable material is supplied to the secondary crushing device 320. Have been. Both sides of the eccentric shaft 324 are rotatably supported by brackets 328.
[0036]
With the above configuration, the secondary crushing device 320 transmits the driving force generated by the crusher hydraulic motor 329 (see FIG. 6) to the eccentric shaft 324 via a belt (not shown) and the flywheel 323 to rotate the eccentric shaft 324. The rotation of the eccentric shaft 324 causes the upper end of the swing jaw 321 to perform eccentric rotational movement, while causing the lower side of the swing jaw 321 to reciprocate on an arc locus whose radius is the length of the toggle plate 327 about the toggle sheet 326. It has become. As a result, the moving tooth 321 is caused to swing back and forth with respect to the fixed tooth 330, and the object to be crushed introduced between the moving tooth 321 and the fixed tooth 330 from the feeder 315 is crushed to a predetermined size. I have. Reference numeral 331 denotes an adjustment mechanism for adjusting the front-rear position (the left-right position in FIG. 7) of the moving tooth 322. The size of the crushed material which is finely divided by the secondary crushing device 320 and discharged downward is determined by the gap w3 between the lower ends of the moving teeth 322 and the fixed teeth 330 opposed to each other (strictly speaking, during the eccentric rotation movement, the moving teeth 322 The distance at which the lower end is farthest from the lower end of the fixed tooth 330) is determined.
[0037]
Returning to FIGS. 5 and 6, reference numeral 340 denotes a discharge conveyor for conveying and discharging the crushed material from the secondary crusher 320 and the fine particles from the chute 314 to the outside of the machine, and the discharge conveyor 340 is on the downstream side (in FIG. 5). The portion (right side) is suspended from the support arm 344 attached to the power unit 343 via the support members 341 and 342 so as to rise obliquely. The discharge conveyor 340 is suspended from the main body frame 302 via a support member (not shown) so that the upstream (left side in FIG. 5) portion is substantially horizontal. 345 is a conveyor frame of the discharge conveyor 340, 346 is a driving wheel provided at the end of the conveyor frame 345 on the discharge side (right side in FIG. 5), and 348 is a driving device (a hydraulic motor for discharging conveyor, FIG. 6). Reference numeral 350 denotes a transport belt wound between a driven wheel (not shown) provided at an upstream end of the conveyor frame 345 and a drive wheel 346. The transport belt 350 is rotated by a drive device 348. When driven, it is designed to be driven cyclically.
[0038]
Reference numeral 355 denotes a magnetic separator for removing a magnetic substance (iron scrap) such as a reinforcing bar in the crushed material to be discharged. The magnetic separator 355 is suspended from and supported by the support arm 344 via a support member 356. The magnetic separator 355 is disposed in a direction substantially orthogonal to the conveyor belt 350 so that the magnetic separator belt 359 wound around the drive wheel 357 and the driven wheel 358 is close to the conveyor surface of the conveyor belt 350 of the discharge conveyor 340. . Reference numeral 360 denotes a driving device (a hydraulic motor for the magnetic separator) of the magnetic separator 355 directly connected to the drive wheel 357. A magnetic force generating means (not shown) is provided inside the circulation locus of the magnetic separator belt 359, and iron scraps such as reinforcing bars on the transport belt 350 are removed from the magnetic force generating means acting through the magnetic separator belt 359. It is attracted to the magnetic separator belt 359 by the magnetic force, is conveyed to the side of the discharge conveyor 340, and is dropped.
[0039]
The power unit 343 includes a power source (engine) of the jaw crusher 300, a hydraulic pump driven by the power source, a plurality of control valves for switching hydraulic oil to each device, and the like. It is located further rearward (right side in FIG. 5), and is supported by the other longitudinal end (right side in FIG. 5) of the main body frame 302 via a support member 363. The driver's seat 361 is provided in a section on the front side (the left side in FIG. 5) of the power unit 343 and has operating devices such as an operating lever 362 of the traveling device 303. are doing.
[0040]
Next, the operation and operation of the present embodiment will be described below.
In the crushing processing system of FIG. 1, when the crushed material as the recycled material is put into the hopper 210 of the roll crusher 200 by the hydraulic shovel 100, the crushed material received by the hopper 210 is guided to the primary crushing device 209, In the primary crusher 209, the material is roughly crushed to a certain size (specifically, the gap w1 described with reference to FIG. 3). The coarsely crushed material to be crushed falls from the primary crushing device 209 onto the discharge conveyor 217 and is conveyed. During the conveyance, iron debris such as rebar is removed by the magnetic separator 230, and the crushed material is transferred to the hopper 312 of the jaw crusher 300. Supplied.
[0041]
In the jaw crusher 300, the crushed object received by the hopper 312 is conveyed by the feeder 315 to the secondary crushing device 320. At this time, those smaller than the gap between the comb teeth of the comb-tooth plate 317 (see FIG. 6) (slipping etc.) are guided from the gap between the comb teeth to the discharge conveyor 340 via the chute 314, and are larger than that. The thing is conveyed to the secondary crusher 320. The crushed material transported to the secondary crushing device 320 is crushed to a predetermined particle size (specifically, the gap w3 described in FIG. 7) by the fixed teeth 330 and the moving teeth 322 (see FIG. 7), and discharged downward. It falls on the conveyor 340. The crushed material, debris, and the like guided on the discharge conveyor 340 are further discharged by the magnetic separator 355 after the remaining iron chips such as reinforcing bars are further adsorbed and removed by the magnetic separator 355 during transportation.
[0042]
As described above, in the present embodiment, the object to be crushed is roughly crushed to a certain size by the roll crusher 200 in advance. The roll crusher 200 is generally difficult to produce a crushed material having a small size or a uniform grain size as compared with a jaw crusher, an impact crusher, or the like that crushes a material to be crushed by a dynamic impact force. Since the crushed object is crushed by a static shearing force, the crushed object is hardly damaged, and crushing can be performed on the crushed object in various states. Therefore, a relatively large crushed object or a crushed object in which a reinforcing bar or the like is mixed to some extent can be put into the roll crusher 200. In this example, attention is paid to this, and coarse crushing is performed in advance by the roll crusher 200, so that the material to be crushed is easily coarsely crushed by the subsequent jaw crusher 300 to a size that can be efficiently finely divided. In such a case, it is possible to make the rebar or the like easy to remove and remove from the crushed material. This makes it easier and more efficient to produce aggregates and asphalt recycled raw materials of a specified particle size by crushing rocks and construction waste from construction sites, compared to conventional systems that perform these tasks manually. can do.
[0043]
Further, when the crushing operation is performed using a jaw crusher, it is necessary to remove a certain amount of iron in the crushed material to be thrown in advance in order to prevent the toggle plate of the jaw crusher from being broken. In this case, conventionally, an operator is disposed near the hopper of the jaw crusher, and the operator manually removes the iron, thereby preventing the input of iron. As described above, this is a very burdensome and inefficient operation for the operator. On the other hand, in the present embodiment, the roll crusher 200 is disposed in front of the jaw crusher 300, so that even if the crushed material remains in a state in which iron swarf is mixed to some extent, it can be directly introduced into the system. It is not necessary for the operator to remove the iron scrap beforehand, and the object to be crushed and the iron scrap are separated when the primary crusher 209 roughly crushes the iron scrap. Before being fed to 300, it is automatically removed by the magnetic separator 230 of the roll crusher 200. This also makes it possible to easily and efficiently produce aggregates and asphalt regenerated raw materials having a predetermined particle size by crushing rocks, construction waste materials, and the like from the construction site.
[0044]
In the present embodiment, in the primary crusher 209, the gap w1 (see FIG. 3) between the crushing bit 215 and the surface of the roll 214 adjacent to the crushing bit 215 can be adjusted between 45 mm and 75 mm as follows. The effect is obtained.
When producing recycled aggregate from recycled materials, it is often desired to reduce the particle size of the crushed material to 40 mm or less according to the standards. Therefore, when producing the reclaimed crushed stone of 40 mm or less in the system of FIG. 1, in the secondary crushing device 320, the distance that the moving tooth 322 moves farthest from the fixed tooth 330 when swinging movement (gap w3, see FIG. 7). Is adjusted to 40 mm or less, a crushed material having a particle size of 40 mm or more cannot pass through, so that it is possible to produce a reclaimed crushed stone 40 mm or less. However, if the gap w3 is narrowed to 40 mm or less, assuming that relatively large iron scraps remain in the crushed object, even if it is a relatively small rebar of about φ20 mm, the secondary crushing device 320 The impact exerted is large, and the toggle plate 327 (see FIG. 7) as a safety device frequently breaks, and in severe cases, the secondary crushing device 320 itself may be damaged. The occurrence of such a situation requires a considerable amount of time to restore the secondary crushing device 320, and thus causes a significant decrease in the efficiency of the crushing processing operation.
[0045]
Therefore, in the present embodiment, the gap w1 that determines the crushing size in the primary crushing device 209 can be adjusted at least between 45 mm and 75 mm. For example, if the gap w1 is adjusted to 50 mm, at the time of coarse crushing, it is possible to almost separate (removing from the crushed material) reinforcing bars having a diameter of 10 mm or more from the crushed material that has been input. Further, in order to substantially remove the reinforcing steel having a diameter of 20 mm or more, the gap w1 may be adjusted to about 75 mm. As described above, in the present embodiment, large iron scraps that may cause damage to the secondary crushing device 320 are separated at the stage of coarse crushing by the primary crushing device 209 and supplied to the secondary crushing device 320. By this, the magnetic crusher 230 can efficiently remove the crushed material, so that the secondary crushing device 320 can be prevented from being damaged, and a crushed material 40 mm under can be produced without lowering the working efficiency.
In order to effectively obtain the above-described sorting action in the primary crushing device 209, the gap w2 (see FIG. 3) between the adjacent crushing bits 214 of the adjacent crushing rotor 213 is set to be equal to or less than the gap w1. It is desirable.
[0046]
Further, in the present embodiment, a program for executing the control procedure of primary crushing apparatus 209 described above with reference to FIG. 4 is stored in a built-in control apparatus in advance. According to the first and second control procedures, even when an overload occurs in the primary crushing device 209, continuous operation can be continued without stopping the operation by once performing reverse rotation driving. According to the third control procedure, it is possible to prevent the primary crushing device 209 from being damaged by preventing the uncrushable material from being forcibly crushed. It can be reduced as much as possible. By storing a program for executing such a control procedure in advance, the present embodiment can further improve work efficiency.
[0047]
In addition, by providing a notifying unit for notifying the operator of the overload of the primary crushing device 209 and the mixing of uncrushable materials, the operator can be informed of the operating state of the primary crushing device 209 each time. This can prompt a person to take prompt action, thereby also suppressing interruption of the work as much as possible and suppressing a decrease in work efficiency. In the present embodiment, the warning light 235 (see FIG. 2) provided on the power unit 211 of the roll crusher 200 has been exemplified as the notification means, but the present invention is not limited to this. A buzzer that emits a warning sound according to the determined operating state, a display panel that displays detailed information by characters or symbols, or the like may be used. In these cases, a similar effect is obtained.
[0048]
In addition, in addition to the above, in the present embodiment, the crushing rotor 213 of the primary crushing device 209 extends in the front-rear direction of the roll crusher 200, so that the crushing rotor 213 extends in the width direction as compared with the case where the crushing rotor 213 extends in the width direction. The width of the discharge conveyor 217 of the crusher 200 can be reduced, and there is also an advantage that the subsequent jaw crusher 300 can be handled with a narrow width.
[0049]
Another embodiment of the crushing system of the present invention will be described with reference to FIGS.
FIG. 8 is a side view showing the overall arrangement of another embodiment of the crushing system according to the present invention. In FIG. 8, the same parts as those in FIG. The crushing processing system of the present embodiment is different from the crushing processing system of FIG. 1 in that a self-propelled impact crusher 300A is arranged instead of the jaw crusher 300. Other configurations are the same as those of the above-described embodiment of the present invention, but the present embodiment is particularly suitable for crushing asphalt generated in road construction or the like to produce a raw material for recycled asphalt. System.
Hereinafter, the configuration of the impact crusher 300A will be described.
[0050]
FIG. 9 is a side view showing the overall configuration of the impact crusher 300A. However, the portions having the same or almost the same functions as those of the jaw crusher 300 in FIGS. In FIG. 9, reference numeral 370 denotes a secondary crushing device (impact crusher) according to the present embodiment. The main difference between the impact crusher 300A and the jaw crusher 300 shown in FIGS. Configuration. The secondary crushing device 370 has a known structure of this type, and a detailed structure thereof is not particularly shown, but a plurality of bits (crushing teeth) are provided on the surface of the body in a housing 371 thereof. And at least one repulsion plate disposed opposite to the rotary hitting element. With such a configuration, the crushed object supplied from the feeder 315 is crushed by collision with a bit of a rotary striking element that rotates at a high speed, and the crushed object struck by the rotating striking element collides with an opposing repulsion plate. , So that the particles are further refined and dropped on the lower discharge conveyor 340.
[0051]
With the above configuration, in the present embodiment, the same advantages as the above-described embodiment of the present invention can be obtained, and the following merits can be obtained. That is, for example, when asphalt is crushed, when the temperature is high, the asphalt is softened, and the above-mentioned jaw crusher 300 sometimes makes it difficult to reduce the particle size to a desired particle size. In 370, the material to be crushed is made finer by the impact force of the collision, so that it is possible to make finer particles effectively even for softened asphalt.
[0052]
In each of the embodiments described above, a so-called front-in / out type in which the discharge conveyor extends to the rear side (the right side in FIGS. 1 and 8) of the roll crusher 200, the jaw crusher 300, and the impact crusher 300A. However, the present invention is not limited to this, and a so-called front-in / front-out type in which the discharge conveyor extends forward (to the left in FIGS. 1 and 8) may be used. Further, the primary crushing device 209 is exemplified as a two-shaft type having two rolls 214, but the present invention is not limited to this, and may have a greater number of rolls 214. It may be provided with a plurality of stages vertically. In these cases, the same effect as above can be obtained.
[0053]
Although the magnetic separator 355 is provided in the jaw crusher 300, it is not always necessary. On the contrary, the magnetic crusher is not shown in the impact crusher 300A, but a magnetic separator may be provided in the impact crusher 300A. In addition, in the case of asphalt or the like to be crushed when almost no iron chips are mixed, the magnetic separator 230 of the roll crusher 200 may be omitted in the system of FIG. 1 or FIG. In addition, the roll crusher 200, the jaw crusher 300, and the impact crusher 300A have been described as self-propelled types each having a traveling device. However, the present invention is not limited thereto. It may be a fixed type or may be omitted. In these cases, the same effect as above can be obtained.
[0054]
【The invention's effect】
According to the present invention, the object to be crushed is roughly crushed to a certain size in advance by the primary crushing device that crushes the material to be crushed between at least a pair of rolls having a plurality of crushing bits, so that the material to be crushed is Coarse crushing can be easily performed to a size that can be efficiently refined by the secondary crushing device, and at this time, a state can be achieved in which iron bars and the like are easily separated and removed from the crushed material. This makes it easier and more efficient to produce aggregates and asphalt recycled raw materials of a specified grain size by crushing rocks and construction waste from construction sites, compared to conventional systems that perform these tasks manually. can do.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a side view showing the overall arrangement of an embodiment of a crushing system according to the present invention.
FIG. 2 is a side view showing the overall configuration of a roll crusher arranged in an embodiment of the crushing system of the present invention.
FIG. 3 is a top view illustrating the overall configuration of a roll crusher disposed in an embodiment of the crushing system of the present invention.
FIG. 4 is a block diagram illustrating a schematic configuration of a control device provided in a roll crusher arranged in an embodiment of the crushing system of the present invention.
FIG. 5 is a side view showing the entire configuration of a jaw crusher arranged in one embodiment of the crushing system of the present invention.
FIG. 6 is a top view illustrating the entire configuration of a jaw crusher arranged in an embodiment of the crushing system of the present invention.
FIG. 7 is a side view showing a detailed structure inside a secondary crushing device provided in a jaw crusher arranged in an embodiment of the crushing system of the present invention.
FIG. 8 is a side view showing the overall arrangement of another embodiment of the crushing system of the present invention.
FIG. 9 is a side view showing the overall configuration of an impact crusher arranged in another embodiment of the crushing system of the present invention.
[Explanation of symbols]
100 Hydraulic excavator (raw material charging means)
200 roll crusher
202 Traveling device
203 body frame
209 Primary crusher
211 power unit
214 rolls
215 crushing bit
217 Discharge conveyor (transportation means)
230 Magnetic separator (magnetic material removing means)
235 Warning light (information means)
300 jaw crusher
300A impact crusher
302 Body frame
303 Traveling device
320 Secondary crusher
322 moving teeth
330 Fixed Teeth
343 power unit
370 Secondary crusher
w1 Clearance dimension

Claims

A primary crushing device for roughly crushing the inserted crushed material between at least a pair of rolls in which a plurality of crushing bits are arranged on the body,
A crushing processing system, comprising: a secondary crushing device that receives the coarsely crushed material that has been coarsely crushed by the primary crushing device and refines the material into fine particles.

2. The crushing system according to claim 1, wherein the secondary crushing device is a jaw crusher having fixed teeth and moving teeth swinging with respect to the fixed teeth.

2. The crushing processing system according to claim 1, wherein the secondary crushing device includes at least one rotary striker having a plurality of bits disposed on a body, and at least one repulsion plate disposed opposite to the rotary striker. A crushing processing system, which is an impact crusher provided.

In the crushing processing system according to any one of claims 1 to 3,
Conveying means for conveying the coarsely crushed material coarsely crushed by the primary crushing device to the secondary crushing device;
A crushing treatment system comprising: a magnetic substance removing means for removing a magnetic substance in the coarsely crushed material conveyed on the conveying means.

The crushing processing system according to any one of claims 1 to 4, further comprising a raw material charging means for charging the crushed material into the primary crushing device.

The crushing processing system according to any one of claims 1 to 5, wherein the primary crushing device and the secondary crushing device include a traveling device, and are capable of self-propelling.

The crushing processing system according to any one of claims 1 to 6, wherein the primary crushing device is configured to form a gap between a body surface of the roll and a crushing bit disposed on a roll adjacent to the roll, A crushing processing system comprising a gap adjusting means adjustable between at least 45 mm and 75 mm.

The crushing system according to any one of claims 1 to 7,
Load detection means for detecting a rotational load of the roll driving device,
A control device for calculating an operation state of the primary crushing device according to a detection signal from the load detection means;
A crushing processing system comprising: a notifying unit for notifying an operation state of the primary crushing device in response to a command signal from the control device.

The crushing system according to any one of claims 1 to 7,
A load detecting unit that detects a rotational load of the roll driving device; and a control device that calculates an operation state of the primary crushing device according to a detection signal from the load detecting device.
When an overload is detected by the load detecting unit, a first control procedure of driving the roll to rotate reversely for a predetermined time and then returning to normal rotation driving;
A second control procedure for executing the first control procedure again if the detected value of the load detecting means does not return to the appropriate range after the execution of the first control procedure;
According to the second control procedure, a program capable of executing the third control procedure for stopping the roll driving device when the first control procedure is repeated a set number of times is stored in advance. And crushing processing system.

The object to be crushed is roughly crushed by a roll crusher having at least a pair of rolls in which a plurality of crushing bits are arranged on a body portion,
A crushing method, wherein the coarsely crushed material is further crushed by a secondary crusher to be refined.

The object to be crushed is roughly crushed by a roll crusher having at least a pair of rolls in which a plurality of crushing bits are arranged on a body portion,
While transporting the coarsely crushed coarsely crushed material to the secondary crushing device, the magnetic material contained in the coarsely crushed material is removed during this transportation,
A crushing method characterized by further crushing the coarsely crushed material with a secondary crushing device to make it finer.