JP4113421B2

JP4113421B2 - Crushing treatment system

Info

Publication number: JP4113421B2
Application number: JP2002343630A
Authority: JP
Inventors: 一秀関; 忠塩畑
Original assignee: Hitachi Construction Machinery Co Ltd
Current assignee: Hitachi Construction Machinery Co Ltd
Priority date: 2002-11-27
Filing date: 2002-11-27
Publication date: 2008-07-09
Anticipated expiration: 2022-11-27
Also published as: JP2004174376A

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、被破砕物を破砕処理する破砕処理システムに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
近年においては、廃棄物再利用促進の背景の下、例えばビル解体時に搬出されるコンクリート塊や道路補修時に排出されるアスファルト塊等の建設現場で発生する大小様々な岩石・建設廃材等を被破砕物（原料）として、いわゆるジョークラッシャ等に代表される破砕装置で所定粒度（例えば４０ｍｍ以下）に破砕処理することによって、骨材やアスファルト等の原料として再生するために破砕処理作業が行われいる。
【０００３】
ところが、ビル解体によって得られるコンクリート塊は、そのままの状態ではジョークラッシャ等で破砕するには塊が大き過ぎるものも多く含まれ、またビルの鉄筋をはじめ水道管やマンホールの蓋等が混入している場合も多い。従って、ジョークラッシャ等といった被破砕物の細粒化手段の性能を最大限発揮させコンクリート塊を骨材として効率的に再生（破砕処理）するためには、事前に被破砕物をある程度の大きさに粗破砕（小割り）すると共に、混入している鉄筋等を除去しておかなければならない。そこで、従来においては、例えば油圧ブレーカ等によってコンクリート塊を予め小割りすることで、コンクリート塊の粒度をある程度揃えると共に、コンクリートに付着した鉄筋等を剥離させ、大きな鉄筋等を除去していた（例えば、特許文献１参照）。
【０００４】
【特許文献１】
特開昭５９−４２０４９号公報
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来のシステムでは、コンクリート塊を粗破砕するためには、或いは鉄筋を除去し易い状態とするためには、作業者がコンクリート塊のそれぞれを目視して、塊の大きなものや鉄筋が複雑に絡み合ったもの等を対象物として選定し、１つ１つ手作業で油圧ブレーカにより小割りしていた。その結果、建設現場から出る岩石・建設廃材等を原料として、骨材やアスファルトの再生原料を生産する作業は、作業者にとって非常に負担が大きく非効率的な作業となっていた。
【０００６】
本発明は、上記の事柄に基づいてなされたものであり、その目的は、効率的に被破砕物を所定粒度に破砕処理することができる破砕処理システムを提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
（１）上記目的を達成するために、本発明は、鉄筋を含む鉄屑を含有した岩石・建設廃材である原料から骨材やアスファルトを含む再生品を生産する破砕処理システムにおいて、油圧ショベルと、走行体、前記走行体上に設けた本体フレーム、前記本体フレームの長手方向の一方側に設けた１次破砕装置、前記１次破砕装置の上部に設けたホッパ、前記本体フレームの長手方向の他方側に設けた動力装置、前記１次破砕装置の下方から前記本体フレームの長手方向の他方側に向かって延在する排出コンベア、及び前記排出コンベアの上方に設けた磁性物除去装置を有し、前記油圧ショベルにより前記ホッパに投入された前記原料を前記１次破砕装置により第１の設定粒度に粗破砕して前記排出コンベアにより搬送し、前記排出コンベア上を搬送される破砕物中の鉄屑を前記磁性物除去装置により除去する第１の自走式破砕機械と、走行体、前記走行体上に設けた本体フレーム、前記本体フレームの長手方向の一方側の上部に設けたホッパ、前記ホッパの下方に設けたフィーダ、前記本体フレーム上の中央部付近に設けた２次破砕装置、前記本体フレームの長手方向の他方側に設けた動力装置、及び前記２次破砕装置の下方から前記本体フレームの長手方向の他方側に向かって延在する排出コンベアを有し、前記第１の自走式破砕機で粗破砕された破砕物を前記第１の自走式破砕機の排出コンベアよりそのホッパに受け入れて前記フィーダで搬送し、前記２次破砕装置により前記第１の設定粒度よりも小さな第２の設定粒度に細粒化する第２の自走式破砕機械とを備え、前記１次破砕装置が、胴部に複数の破砕ビットを配設した少なくとも一対のロールを有し、前記油圧ショベルの作業装置により投入された前記原料を前記一対のロール間に挟み込んで粗破砕するロールクラッシャであり、前記ロールの胴部表面と該ロールに隣接するロールに配設された破砕ビットとの間隙を少なくとも４５ｍｍ〜７５ｍｍの間で調整可能な間隙調整手段をさらに備えており、前記原料を粗破砕する際に原料に含有される鉄屑を原料から剥離する。
【０００８】
本発明においては、複数の破砕ビットを有する少なくとも一対のロール間で被破砕物を破砕するいわゆるロールクラッシャによって、破砕対象物を予めある程度の大きさに粗破砕する。ロールクラッシャは、動的な衝撃力によって被破砕物を破砕するいわゆるジョークラッシャやインパクトクラッシャ等に比べると、小さく破砕したり粒の大きさの揃った破砕物を生産することは難しいが、静的なせん断力で被破砕物を破砕するため、様々な状態の被破砕物を対象に破砕処理を行うことができ、比較的大きな被破砕物やある程度鉄筋等が混入した被破砕物を投入することができる。このように、予めロールクラッシャで破砕にかけることにより、被破砕物をジョークラッシャやインパクトクラッシャによって効率的に細粒化される程度の大きさに容易に粗破砕することができ、なおかつその際に被破砕物から鉄筋等を剥離し除去し易い状態とすることができる。これにより、こうした作業を手作業で行っていた従来のシステムに比べ、建設現場から出る岩石・建設廃材等を破砕処理して、所定粒度の骨材やアスファルトの再生原料を容易かつ効率的に生産することができる。
【０００９】
（２）上記（１）において、好ましくは、前記２次破砕装置は、固定歯と、この固定歯に対して揺動する動歯とを備えたジョークラッシャである。
【００１０】
（３）上記（１）において、また好ましくは、前記２次破砕装置は、胴部に複数のビットを配設した少なくとも１つの回転打撃子と、この回転打撃子に対向配置した少なくとも１つの反発板とを備えたインパクトクラッシャである。
【００１５】
（４）上記（１）乃至（３）のいずれか１つにおいて、また好ましくは、前記ロールの駆動装置の回転負荷を検出する負荷検出手段と、この負荷検出手段からの検出信号に応じて前記１次破砕装置の作動状態を演算する制御装置と、この制御装置からの指令信号に応じて前記１次破砕装置の作動状態を報知する報知手段とを備える。
【００１６】
（５）上記（１）乃至（４）のいずれか１つにおいて、好ましくは、前記ロールの駆動装置の回転負荷を検出する負荷検出手段と、この負荷検出手段からの検出信号に応じて前記１次破砕装置の作動状態を演算する制御装置とを備え、前記制御装置は、前記付加検出手段からの検出信号を入力する入力部、時間計測を行うタイマ、制御プログラムを記憶した記憶部、前記記憶部に記憶されたプログラムに順じて前記１次破砕装置への指令信号を演算する演算部、前記演算部で演算された指令信号を前記１次破砕装置に出力する出力部を備えており、前記演算部は、前記記憶部の制御プログラムを読み込み、前記負荷検出手段からの検出信号を基に演算された１次破砕装置の検出負荷が予め設定されたしきい値を超え過負荷が検出された場合、前記ロールを設定時間逆転駆動させてから正転駆動に復帰させる第１の制御手順を実行し、この第１の制御手順の実行後、前記タイマによる時間計測により設定時間の経過が確認されても前記付加検出手段からの検出信号に基づく前記１次破砕装置の検出負荷が前記しきい値以下に復帰しない場合、前記第１の制御手順を再度実行する第２の制御手順を実行し、この第２の制御手順により、前記第１の制御手順が設定回数繰り返された場合、前記ロールの駆動装置を停止させる第３の制御手順を実行する。
【００１９】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の破砕処理システムの実施の形態を図面を用いて説明する。
図１は、本発明の破砕処理システムの一実施の形態の全体配置を表す側面図である。この図１において、１００は原料投入手段としての油圧ショベル、２００は自走式のロールクラッシャ、３００は自走式のジョークラッシャである。この図１に示した本実施の形態の破砕処理システムは、例えばビル解体時に搬出されるコンクリート塊や道路補修時に排出されるアスファルト塊等といった建設現場で発生する大小様々な岩石・建設廃材等を被破砕物（原料）として、それら被破砕物を油圧ショベル１００によりロールクラッシャ２００に投入し、ロールクラッシャ２００で粗破砕された被破砕物（粗破砕物）をジョークラッシャ３００によって所定粒度（例えば４０ｍｍ以下）に破砕処理することで、骨材やアスファルト等の再生原料としての破砕物を生産するシステムである。以下、油圧ショベル１００、ロールクラッシャ２００、ジョークラッシャ３００の構成を順次説明していく。
【００２０】
上記油圧ショベル１００は、無限軌道履帯１０１ａを有する走行装置１０１と、この走行装置１０１上に旋回可能に設けた上部旋回体１０２と、この上部旋回体１０２に俯仰動可能に設けられブーム１０３ａ、アーム１０３ｂ、バケット１０３ｃからなる多関節型の作業装置１０３とで構成されている。このような構成により、被破砕物をバケット１０３ｃにすくい込み、ロールクラッシャ２００に投入するようになっている。
【００２１】
図２及び図３は、上記ロールクラッシャ２００の全体構成を表す側面図及び上面図である。これら図２及び図３において、２０１は走行体で、この走行体２０１は、自力走行を可能とする走行装置２０２と、この走行装置２０２上に設けた本体フレーム２０３とで構成されている。走行装置２０２は、本体フレーム２０３の下部に連接するトラックフレーム２０４と、このトラックフレーム２０４の両端に設けた従動輪２０５及び駆動輪２０６と、駆動輪２０６の回転軸（図示せず）に直結した走行モータ２０７と、従動輪２０５及び駆動輪２０６に巻回した履帯（無限軌道履帯）２０８とで構成されている。
【００２２】
２０９は本体フレーム２０２の長手方向一方側（図２中左側）上部に設けた１次破砕装置（ロールクラッシャ）、２１０はこの１次破砕装置２０９上に設けた上方拡開形状のホッパ、２１１は本体フレーム２０２の長手方向他方側（図２中右側）上部に積載部材２１６を介して設けた動力装置である。この動力装置２１１は、このロールクラッシャ２００の動力源となるエンジン（図示せず）や、このエンジンによって駆動される油圧ポンプ、この油圧ポンプからの圧油を各機器に切換え供給する複数の制御弁等を備えている。なお、２３２は動力装置２１１の前方側（図２中左側）の区画に設けた運転席で、この運転席２３２には、走行用操作レバー２３３や制御盤２３４等が設けられている。
【００２３】
上記１次破砕装置２０９は、上下が開口したハウジング２１２の内部に、図３に示すように幅方向に並設した複数（この例では２本）の破砕ロータ２１３，２１３を備えている。破砕ロータ２１３，２１３は、ハウジング２０９に軸受（図示せず）を介して回転自在に支持されたロール２１４と、このロール２１４の胴部表面に多数配設した破砕ビット２１５とで構成されており、ハウジング２０９に固定した駆動装置（図示せず）に直結している。これにより、ホッパ２１０に投入された被破砕物を、隣接する破砕ロータ２１３，２１３間に挟み込んで、破砕ビット２１５によるせん断作用によってある程度の大きさに粗破砕（１次破砕）し、下方に導出するようになっている。
【００２４】
また繁雑防止のため特に図示していないが、本実施の形態においては、ロール２１４，２１４の軸受を幅方向（図３中上下方向）にほぼ水平にスライドさせるロール２１４，２１４の間隔調整手段を設けてあり、破砕ビット２１５と相隣接するロール２１４の胴部表面との間隙ｗ1を少なくとも４５ｍｍ〜７５ｍｍの間で調整可能な構成となっている。また、回転軌跡が長手方向（図３中左右方向）に隣接するロール２１４，２１４の互いのビット２１５，２１５間の間隙ｗ2は、必ずしも限定されるものではないが、先の間隙ｗ1よりも小さく設定することが好ましい。従って、各破砕ビット２１５は大きさの異なるものと適宜交換可能な構成とすることが好ましい。
【００２５】
２１７は１次破砕装置２０９で粗破砕された被破砕物をジョークラッシャ３００に搬送する搬送手段としての役割を果たす排出コンベアで、この排出コンベア２１７の上流側（図２中左側）は支持部材２１８を介し本体フレーム２０２に、下流側（図２中右側）は支持部材２１９，２２０を介し上記動力装置２１１の後方に突設した支持アーム２２１に懸架されている。この排出コンベア２１７は、１次破砕装置２０９の下方から機外に上り傾斜に延設され、その放出端部は図１に示すようにジョークラッシャ３００のホッパ３１２（後述）上方に位置している。２２２は排出コンベア２１７のコンベアフレーム、２２３はこのコンベアフレーム２２２の先端部に設けた駆動輪、２２４は駆動輪２２３とコンベアフレーム２２２の上流側端部に設けた従動輪（図示せず）との間に巻回した搬送ベルト、２２５は駆動輪２２３に直結した駆動装置であり、この駆動装置２２５により搬送ベルト２２４が循環駆動されるようになっている。
【００２６】
２２６は搬送ベルト２２４上の被破砕物中の例えば鉄筋や水道管等といった磁性物（鉄屑）を除去する磁性物除去手段としての役割を果たす磁選機で、この磁選機２２６は、支持部材２２７を介し上記支持アーム２２１に吊り下げ支持されている。磁選機２２６は、図示しない駆動輪２２８及び従動輪２２９に巻回したその磁選機ベルト２３０が、排出コンベア２１７の搬送ベルト２２４の搬送面にほぼ直交し、搬送ベルト２２４と近接するよう配設されている。磁選機ベルト２３０の循環軌跡の内側には、図示しない磁力発生手段が設けられており、搬送ベルト２２４上の鉄筋等の鉄屑は、磁選機ベルト２３０越しに作用する磁力発生手段からの磁力により磁選機ベルト２３０に吸着され、排出コンベア２１７の側方に搬送され落下させられるようになっている。なお、２３１は磁選機２２６の駆動輪２２８に直結した駆動装置である。
【００２７】
ここで、繁雑防止のため図２及び図３には図示していないが、このロールクラッシャ２００には、上記１次破砕装置２０９の駆動装置の回転負荷を検出する負荷検出手段と、この負荷検出手段の検出信号を基に１次破砕装置２０９の作動状態を判断する制御装置とが設けられている。負荷検出手段は、駆動装置のトルクを検出するトルクセンサでも良いし、回転数を検出する回転数センサでも良い。制御装置は、１次破砕装置の作動状態の演算に加え、格納したプログラムに従って、１次破砕装置２０９の作動を制御すると共に、異常が発生したと判断された場合には、報知手段（例えば動力装置２１１上の警告灯２３５等）に指令信号を出力し作業者にそれを報知するようになっている。以下にその作動制御のプログラムを格納した制御装置の概略構成を説明する。
【００２８】
図４は上記制御装置の概略構成を表すブロック図である。この図４において、２４０は負荷検出手段からの検出信号の入力部、２４１は制御手順のプログラムや演算処理に必要な定数等を格納するリードオンリーメモリー（ＲＯＭ）、２４２は時間計測を行うタイマ、２４３はＲＯＭ２４１に格納したプログラムに順じて１次破砕装置２０９の駆動装置や報知手段への指令信号を演算する中央演算処理装置（ＣＰＵ）である。２４４はＣＰＵ２４３の演算結果や演算途中の数値を一時的に記憶するランダムアクセスメモリ（ＲＡＭ）、２４５はＣＰＵ２４３で演算された指令信号を１次破砕装置２０９の駆動装置や報知手段に出力する出力部である。
【００２９】
上記ＲＯＭ２４１には、負荷検出手段により過負荷が検出されるとロール２１４（図３参照）を所定時間逆転駆動させてから正転駆動に復帰させる第１の制御手順と、この第１の制御手順を実行しても負荷検出手段の検出値が適正範囲に復帰しないときに第１の制御手順を再度実行する第２の制御手順と、この第２の制御手順により第１の制御手順が設定回数繰り返されたときにロール２１４の駆動装置を停止させる第３の制御手順とがプログラミングされている。
【００３０】
即ち、第１の制御手順では、ＣＰＵ２４３は、ＲＯＭ２４１のプログラムを読み込み、まず、負荷検出手段からの検出信号を基に演算された１次破砕装置２０９の駆動装置の負荷を予め設定されたしきい値とを比較する。演算した負荷がしきい値を超えた場合、１次破砕装置２０９の駆動装置に過負荷がかかっていると判断し、駆動装置に逆転を指令する指令信号を出力し、上記ロール２１４（図３参照）を逆転駆動させる。このとき、同時に報知手段に過負荷の報知を指令する指令信号を出力する（例えば上記警告灯２３５を点灯させる）。
【００３１】
次に、タイマ２４２による時間計測により所定時間逆転駆動させたら、１次破砕装置２０９の駆動装置に正転駆動を指令する指令信号を出力し、ロール２１４，２１４を正転駆動の運転状態に復帰させる。その後、１次破砕装置２１４の駆動装置の検出負荷が正常に復帰したら第２及び第３の制御手順を行わずに手順を終了し、報知手段に報知停止を指令する指令信号を出力する（例えば警告灯２３５を消灯させる）。それに対し、正常値に復帰しない場合は、基本的には正常値に復帰するまで以上の第１の制御手順を繰り返し実行する（第２の制御手順）が、第１の制御手順が設定回数繰り返し実行された場合、１次破砕装置２０９に著しく大きな鉄筋等、破砕不能物が投入されたと見なし、ロール２１４の駆動装置を停止させる（第３の制御手順）。また同時に破砕不能物の混入の報知を指令する指令信号を出力し作業者に知らせる（例えば点灯状態や点灯色を変更し警告灯２３５を点灯又は点滅させる等）。
【００３２】
続いて、ジョークラッシャ３００の構成を説明する。
図５及び図６は、上記ジョークラッシャ３００の全体構成を表す側面図及び上面図である。これら図５及び図６において、３０１は走行体で、この走行体３０１は、ほぼ水平に延設した本体フレーム３０２と、この本体フレーム３０２の下部に設けた走行装置３０３とで構成されている。また、３０４は走行装置３０３のトラックフレームで、このトラックフレーム３０４は、本体フレーム３０２の下部に連設している。３０５，３０６はそれぞれこのトラックフレーム３０４の両端に設けた従動輪（アイドラ）及び駆動輪、３０７はこれら従動輪３０５及び駆動輪３０６に巻回した履帯（無限軌道履帯）、３０８は駆動輪３０６に直結した駆動装置（走行用油圧モータ）である。３０９，３１０は本体フレーム３０２の長手方向一方側（図５中左側）に立設した支持ポスト、３１１はこれら支持ポスト３０９，３１０に支持された支持バーである。
【００３３】
３１２はロールクラッシャ２００からの被破砕物を受入れるホッパで、このホッパ３１２は、下方に向かって縮径するよう形成されており、上記支持バー３１１上に複数の支持部材３１３を介して支持されている。３１５はホッパ３１２のほぼ直下に位置するフィーダ（グリズリフィーダ）で、このフィーダ３１５は、ホッパ３１２に受け入れた被破砕物を後述の２次破砕装置３２０に搬送し供給する役割を果たし、ホッパ３１２とは独立して支持バー３１１に支持されている。３１６はフィーダ３１５の本体で、このフィーダ本体３１６内には、先端（図６中右側端部）が櫛歯状に形成された櫛歯プレート３１７が複数（この例では２枚）階段状に固定されており、複数のばね３１８を介して支持バー３１１上に振動可能に支持されている。３１９はフィーダ３１５の加振装置（フィーダ用油圧モータ）で、この加振装置３１９は、投入された櫛歯プレート３１７上の被破砕物が後方側（図５中右側）に送られるようフィーダ３１５を加振するようになっている。なお、加振装置３１９の構成は、特に限定されるものではないが、例えば偏心軸を回転駆動させる振動モータ等が挙げられる。また、３１４は櫛歯プレート３１７の櫛歯部分のほぼ直下に設けたシュートで、このシュート３１４は、櫛歯プレート３１７の櫛歯の隙間から落下する被破砕物中に含まれた細粒（いわゆるズリ）等を後述の排出コンベア３４０上に導く役割を果たす。
【００３４】
３２０は被破砕物を破砕する２次破砕装置（ジョークラッシャ）で、この２次破砕装置３２０は、ホッパ３１２及びフィーダ３１５よりも後方側（図５中右側）に位置し、図５に示すように、本体フレーム３０２の長手方向（図５中左右方向）中央付近に搭載されている。
【００３５】
図７は、２次破砕装置３２０内部の詳細構造を表す側面図である。この図７において、３２１は動歯３２２を備えたスイングジョー、３２３はフライホイールで、スイングジョー３２１の上端部は、フライホイール３２３の回転軸（エキセントリックシャフト）３２４に偏心させて取付けてあり、スイングジョー３２１の下方側は、固定側であるトグルブロック３２５のトグルシート３２６に回転可能に取り付けられたトグルプレート３２７に接続してある。このトグルプレート３２７は、２次破砕装置３２０の安全装置としての役割を果たすもので、その強度は、２次破砕装置３２０に破砕不可能なものが供給された場合に優先的に破断するよう設定されている。また、エキセントリックシャフト３２４の両側は、ブラケット３２８によって回転自在に支持されている。
【００３６】
上記構成により、２次破砕装置３２０は、クラッシャ用油圧モータ３２９（図６参照）で発生した駆動力を、ベルト（図示せず）及びフライホイール３２３を介してエキセントリックシャフト３２４に伝達して回転させ、このエキセントリックシャフト３２４の回転によってスイングジョー３２１の上端部を偏心回転運動させる一方、スイングジョー３２１の下方側をトグルシート３２６を中心として半径がトグルプレート３２７の長さの円弧軌跡上を往復運動させるようになっている。これによって、動歯３２１を固定歯３３０に対し前後に揺動運動させ、フィーダ３１５からこれら動歯３２１及び固定歯３３０間に導入された被破砕物を所定の大きさに破砕するようになっている。なお、３３１は動歯３２２の前後位置（図７中左右方向位置）を調整するための調整機構である。２次破砕装置３２０で細粒化され下方に排出される破砕物の大きさは、動歯３２２及び固定歯３３０の互いに対向する下端部の間隙ｗ3（厳密には偏心回転運動時、動歯３２２下端部が固定歯３３０下端部と最も離れる距離）により決定される。
【００３７】
図５及び図６に戻り、３４０は２次破砕装置３２０からの破砕物やシュート３１４からの細粒を機外に搬送し排出する排出コンベアで、この排出コンベア３４０は、下流側（図５中右側）の部分が斜めに立ち上がるよう、支持部材３４１，３４２を介し、動力装置３４３に取りつけた支持アーム３４４から懸架されている。また、この排出コンベア３４０は、上流側（図５中左側）の部分がほぼ水平な状態となるよう本体フレーム３０２から図示しない支持部材を介して吊り下げ支持されている。３４５は排出コンベア３４０のコンベアフレーム、３４６はこのコンベアフレーム３４５の放出側（図５中右側）端部に設けた駆動輪、３４８は駆動輪３４６に直結した駆動装置（排出コンベア用油圧モータ、図６参照）である。３５０はコンベアフレーム３４５の上流側端部に設けた従動輪（図示せず）と駆動輪３４６との間に巻回した搬送ベルトで、この搬送ベルト３５０は、駆動装置３４８によって駆動輪３４６が回転駆動させられることにより循環駆動するようになっている。
【００３８】
３５５は排出する破砕物中の鉄筋等といった磁性物（鉄屑）を除去する磁選機で、この磁選機３５５は、支持部材３５６を介し上記支持アーム３４４に吊り下げ支持されている。磁選機３５５は、駆動輪３５７及び従動輪３５８に巻回した磁選機ベルト３５９が、排出コンベア３４０の搬送ベルト３５０の搬送面に近接するよう、搬送ベルト３５０に対しほぼ直交方向に配置してある。３６０は駆動輪３５７に直結した磁選機３５５の駆動装置（磁選機用油圧モータ）である。なお、磁選機ベルト３５９の循環軌跡の内側には、図示しない磁力発生手段が設けられており、搬送ベルト３５０上の鉄筋等の鉄屑は、磁選機ベルト３５９越しに作用する磁力発生手段からの磁力により磁選機ベルト３５９に吸着され、排出コンベア３４０の側方に搬送され落下させられるようになっている。
【００３９】
上記動力装置３４３は、このジョークラッシャ３００の動力源（エンジン）やこれにより駆動される油圧ポンプ、各機器に作動油を切換供給する複数の制御弁等を内蔵しており、２次破砕装置３２０より更に後方側（図５中右側）に位置し、支持部材３６３を介し本体フレーム３０２の長手方向他方側（図５中右側）端部に支持されている。３６１は操作者が搭乗する運転席で、この運転席３６１は、動力装置３４３の前方側（図５中左側）の区画に設けられており、走行装置３０３の操作レバー３６２等の操作機器を有している。
【００４０】
次に、本実施の形態の動作及び作用を以下に説明する。
図１の破砕処理システムにおいて、油圧ショベル１００によりロールクラッシャ２００のホッパ２１０にリサイクル原料としての被破砕物を投入すると、ホッパ２１０で受け入れられた被破砕物が１次破砕装置２０９へと導かれ、１次破砕装置２０９において、ある程度の大きさ（具体的には図３で説明した間隙ｗ1）に粗破砕される。粗破砕された被破砕物は、１次破砕装置２０９から排出コンベア２１７上に落下して搬送され、その搬送中に磁選機２３０によって鉄筋等の鉄屑を除去され、ジョークラッシャ３００のホッパ３１２に供給される。
【００４１】
ジョークラッシャ３００において、ホッパ３１２で受け入れられた被破砕物は、フィーダ３１５によって２次破砕装置３２０へと搬送される。このとき、櫛歯プレート３１７（図６参照）の櫛歯間の間隙よりも小さなもの（ズリ等）は、櫛歯間の隙間からシュート３１４を介して排出コンベア３４０上に導かれ、それより大きなものが２次破砕装置３２０へと搬送される。２次破砕装置３２０に搬送された被破砕物は、固定歯３３０及び動歯３２２（図７参照）により所定の粒度（具体的には図７で説明した間隙ｗ3）に砕かれ、下方の排出コンベア３４０上に落下する。排出コンベア３４０上に導かれた破砕物やズリ等は、搬送中、磁選機３５５により残存した鉄筋等の鉄屑を更に吸着除去された上で、最終的にシステム外に排出される。
【００４２】
以上のように、本実施の形態においては、ロールクラッシャ２００によって、破砕対象物を予めある程度の大きさに粗破砕する。ロールクラッシャ２００は、動的な衝撃力によって被破砕物を破砕するジョークラッシャやインパクトクラッシャ等に比べると、一般的に小さく破砕したり粒の大きさの揃った破砕物を生産することは難しいが、静的なせん断力で被破砕物を破砕するため破損し難く、様々な状態の被破砕物を対象に破砕処理を行うことができる。そのため、ロールクラッシャ２００には、比較的大きな状態の被破砕物や鉄筋等がある程度混入した状態の被破砕物であっても投入することができる。本例では、そこに着目し、予めロールクラッシャ２００にて粗破砕することにより、後段のジョークラッシャ３００によって被破砕物を効率的に細粒化される程度の大きさに容易に粗破砕することができ、なおかつその際に被破砕物から鉄筋等を剥離し除去し易い状態とすることができる。これにより、こうした作業を手作業で行っていた従来のシステムに比べ、建設現場から出る岩石・建設廃材等を破砕処理して、所定粒度の骨材やアスファルトの再生原料を容易かつ効率的に生産することができる。
【００４３】
また、ジョークラッシャを用いて破砕処理作業を行う場合、ジョークラッシャのトグルプレートの折損を防止するために、投入される被破砕物中の鉄分を予めある程度除去する必要がある。この場合、従来ではジョークラッシャのホッパ付近に作業者を配備し、作業者が手作業で除去することにより、鉄分の投入を未然に防止していた。これも上記同様、作業者にとって非常に負担が大きく非効率的な作業となっていた。それに対し、本実施の形態においては、ロールクラッシャ２００をジョークラッシャ３００の前段に配置することにより、ある程度鉄屑が混入した状態のままの被破砕物であっても、そのままシステムに投入することができるので未然に作業者が鉄屑を除去する必要がなく、なおかつ１次破砕装置２０９により粗破砕される際に被破砕物と鉄屑とが剥離し、剥離した鉄屑のほとんどは、ジョークラッシャ３００に供給される前に、ロールクラッシャ２００の磁選機２３０によって自動的に除去される。これによっても、建設現場から出る岩石・建設廃材等を破砕処理して、所定粒度の骨材やアスファルトの再生原料を容易かつ効率的に生産することができる。
【００４４】
また、本実施の形態においては、１次破砕装置２０９において、破砕ビット２１５と隣接するロール２１４胴部表面との間隙ｗ1（図３参照）を４５ｍｍ〜７５ｍｍの間で調整できることで次のような効果が得られる。
リサイクル原料から再生骨材を生産する場合、その規格により破砕物の粒径を４０ｍｍ以下にすることが望まれることが多い。従って、図１のシステムにおいてこの４０ｍｍアンダーの再生砕石を生産する場合、２次破砕装置３２０において、動歯３２２が揺動運動する際に最も固定歯３３０から遠ざかる距離（間隙ｗ3、図７参照）が４０ｍｍ以下に調整すれば、粒径４０ｍｍ以上の破砕物が通過できないため、４０ｍｍアンダーの再生砕石の生産が可能となる。しかしながら、この間隙ｗ3を４０ｍｍ以下まで狭めた場合、仮に被破砕物に比較的大きな鉄屑が残存していたとすると、それがφ２０ｍｍ程度の比較的小さな鉄筋であっても、２次破砕装置３２０に与える衡撃は大きく、安全装置であるトグルプレート３２７（図７参照）が頻繁に折損し、甚だしい場合には、２次破砕装置３２０自体の破損を招く可能性がある。このような事態の発生は、２次破砕装置３２０の復旧に少なからず時間を要するため、破砕処理作業の効率を著しく低下させる原因となる。
【００４５】
そこで、本実施の形態においては、１次破砕装置２０９での破砕サイズを決定付ける上記間隙ｗ1を、少なくとも４５ｍｍ〜７５ｍｍの間で調整可能とする。例えば、間隙ｗ1を５０ｍｍに調整すれば、粗破砕時に、投入された被破砕物からφ１０ｍｍ以上の鉄筋をほとんど分別（被破砕物から剥離）することができる。また、φ２０ｍｍ以上の鉄筋を概ね除去するためには、間隙ｗ1を７５ｍｍ程度に調整すれば良い。このように、本実施の形態においては、２次破砕装置３２０の破損を招くような大きな鉄屑を、１次破砕装置２０９による粗破砕の段階で分別し、２次破砕装置３２０に供給されるまでに磁選機２３０により効率的に除去することができるので、２次破砕装置３２０の破損を防止することができ、作業効率を低下させることなく、４０ｍｍアンダーの破砕物を生産することができる。
なお、１次破砕装置２０９における上記の分別作用を効果的に得るためには、隣接する破砕ロータ２１３の互いの隣接破砕ビット２１４，２１４間の間隙ｗ2（図３参照）を間隙ｗ1以下とすることが望ましい。
【００４６】
更に、本実施の形態においては、先に図４を用いて説明した、１次破砕装置２０９の制御手順を実行するためのプログラムを予め内蔵の制御装置に格納してある。第１及び第２の制御手順によれば、１次破砕装置２０９に過負荷が生じた場合でも、一旦逆転駆動させることで運転を停止させることなく、連続的な作業を継続させることができる。第３の制御手順によれば、破砕不能物の無理な破砕を防止することにより、１次破砕装置２０９の破損を未然に防止することができるので、１次破砕装置２０９の復旧作業の発生を極力低減することができる。このような制御手順を実行するプログラムを予め格納しておくことにより、本実施の形態は、更に作業効率を向上させることができる。
【００４７】
また、１次破砕装置２０９の過負荷や破砕不能物の混入を作業者に報知する報知手段を備えることにより、作業者にその都度１次破砕装置２０９の作動状態を知らせることができるので、作業者に迅速な対応を促すことができ、これによっても作業の中断を極力抑制することができ、作業効率の低下を抑制することができる。なお、本実施の形態においては、この報知手段として、ロールクラッシャ２００の動力装置２１１上に設けた警告灯２３５（図２参照）を例示したが、これに限られるものではなく、例えば制御装置によって判断された作動状態に応じた警告音を発するブザーや、文字や記号によって詳細な情報を表示する表示パネル等であっても良い。これらの場合も同様の効果を得る。
【００４８】
また、以上の他にも、本実施の形態においては、１次破砕装置２０９の破砕ロータ２１３をロールクラッシャ２００の前後方向に延設しているので、幅方向に延設した場合に比べ、ロールクラッシャ２００の排出コンベア２１７の幅を狭くすることができ、後段のジョークラッシャ３００についても幅の狭いもので対応が可能となるというメリットもある。
【００４９】
本発明の破砕処理システムの他の実施の形態を図８及び図９を用いて説明する。
図８は、本発明の破砕処理システムの他の実施の形態の全体配置を表す側面図で、この図８において、図１と同様の部分には同符号を付し説明を省略する。本実施の形態の破砕処理システムと図１の破砕処理システムとの異なる点は、ジョークラッシャ３００に代えて、自走式のインパクトクラッシャ３００Ａを配置した点である。その他の構成については、前述の本発明の一実施の形態と同様であるが、本実施の形態は、特に道路工事等で発生するアスファルトを破砕処理し、再生アスファルトの原料を生産する場合に好適なシステムである。
以下に、このインパクトクラッシャ３００Ａの構成について説明する。
【００５０】
図９は、上記インパクトクラッシャ３００Ａの全体構成を表す側面図である。但し、図５及び図６のジョークラッシャ３００と同様又はほぼ同様の役割を果たす部分には同符号を付し説明を省略する。この図９において、３７０は本実施の形態における２次破砕装置（インパクトクラッシャ）で、このインパクトクラッシャ３００Ａの図５及び図６のジョークラッシャ３００との主な相違点は、この２次破砕装置３７０の構成にある。この２次破砕装置３７０は、この種のものとして公知の構成のものであり、詳細構造は特に図示していないが、そのハウジング３７１内に、胴部表面に複数個のビット（破砕歯）を備えた少なくとも１つの回転打撃子と、この回転打撃子に対向配置した少なくとも１つの反発板とを備えている。このような構成により、フィーダ３１５から供給された被破砕物を高速回転する回転打撃子のビットとの衝突により粉砕し、この回転打撃子により突き飛ばされた破砕物を対向する反発板に衝突させることにより更に細粒化して、下方の排出コンベア３４０上に落下させるようになっている。
【００５１】
上記構成により、本実施の形態においては、前述の本発明の一実施の形態と同様の効果を得ると共に、次のメリットを得ることができる。即ち、例えばアスファルトを破砕する場合、気温の高い時等は、アスファルトが軟化して前述のジョークラッシャ３００ではひしゃげてしまい所望の粒度に細粒化し難いことがあるが、本例の２次破砕装置３７０においては、衝突による衝撃力によって被破砕物を細粒化するので、軟化したアスファルトを対象としても、効果的に細粒化することができる。
【００５２】
なお、以上説明した各実施の形態においては、ロールクラッシャ２００、ジョークラッシャ３００、インパクトクラッシャ３００Ａとして、排出コンベアをその後方側（図１及び図８中右側）に延設したいわゆる前入れ後出し型のものを例として説明したが、これに限られず、排出コンベアを前方側（図１及び図８中左側）に延設したいわゆる前入れ前出し型のものであっても良い。また、１次破砕装置２０９は、ロール２１４を２つ備えた２軸のものを例示したが、これに限られず、更に多数のロール２１４を有するものであっても良いし、ロール２１４の対を上下に複数段設けたものであっても良い。これらの場合も上記同様の効果を得ることができる。
【００５３】
また、ジョークラッシャ３００に磁選機３５５を設けたが必ずしも必要なく、逆にインパクトクラッシャ３００Ａに磁選機を図示しなかったがインパクトクラッシャ３００Ａに磁選機を配設しても良い。また、例えばアスファルト等、鉄屑がほとんど混入していないものを破砕対象とする場合には、図１又は図８のシステムにおいて、ロールクラッシャ２００の磁選機２３０を省略しても良い。また、ロールクラッシャ２００、ジョークラッシャ３００、インパクトクラッシャ３００Ａは、それぞれ走行装置を備えた自走式のものを説明したが、これに限られず、例えば単に台車を備えて牽引により移動可能な可搬式のものであって良いし、省略して固定式のものとしても良い。これらの場合も上記同様の効果を得ることができる。
【００５４】
【発明の効果】
本発明によれば、複数の破砕ビットを有する少なくとも一対のロール間で被破砕物を破砕する１次破砕装置によって、破砕対象物を予めある程度の大きさに粗破砕することにより、被破砕物を２次破砕装置によって効率的に細粒化される程度の大きさに容易に粗破砕することができ、なおかつその際に被破砕物から鉄筋等を剥離し除去し易い状態とすることができる。これにより、こうした作業を手作業で行っていた従来のシステムに比べ、建設現場から出る岩石・建設廃材等を破砕処理して、所定粒度の骨材やアスファルトの再生原料を容易かつ効率的に生産することができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の破砕処理システムの一実施の形態の全体配置を表す側面図である。
【図２】本発明の破砕処理システムの一実施の形態に配置されたロールクラッシャの全体構成を表す側面図である。
【図３】本発明の破砕処理システムの一実施の形態に配置されたロールクラッシャの全体構成を表す上面図である。
【図４】本発明の破砕処理システムの一実施の形態に配置されたロールクラッシャに備えられた制御装置の概略構成を表すブロック図である。
【図５】本発明の破砕処理システムの一実施の形態に配置されたジョークラッシャの全体構成を表す側面図である。
【図６】本発明の破砕処理システムの一実施の形態に配置されたジョークラッシャの全体構成を表す上面図である。
【図７】本発明の破砕処理システムの一実施の形態に配置されたジョークラッシャに備えられた２次破砕装置内部の詳細構造を表す側面図である。
【図８】本発明の破砕処理システムの他の実施の形態の全体配置を表す側面図である。
【図９】本発明の破砕処理システムの他の実施の形態に配置されたインパクトクラッシャの全体構成を表す側面図である。
【符号の説明】
１００油圧ショベル（原料投入手段）
２００ロールクラッシャ
２０２走行装置
２０３本体フレーム
２０９１次破砕装置
２１１動力装置
２１４ロール
２１５破砕ビット
２１７排出コンベア（搬送手段）
２３０磁選機（磁性物除去手段）
２３５警告灯（報知手段）
３００ジョークラッシャ
３００Ａインパクトクラッシャ
３０２本体フレーム
３０３走行装置
３２０２次破砕装置
３２２動歯
３３０固定歯
３４３動力装置
３７０２次破砕装置
ｗ１間隙寸法[0001]
BACKGROUND OF THE INVENTION
  The present invention relates to a crushing processing system for crushing a material to be crushed.ToIt is related.
[0002]
[Prior art]
In recent years, under the background of promoting waste reuse, for example, crushing large and small rocks and construction waste materials generated at construction sites, such as concrete lumps carried out at the time of building demolition and asphalt lumps discharged at road repairs, etc. As a material (raw material), a crushing operation is performed to regenerate it as a raw material such as aggregate or asphalt by crushing to a predetermined particle size (for example, 40 mm or less) with a crushing device represented by a so-called jaw crusher or the like. .
[0003]
However, the concrete lump obtained by building demolition is often too large to be crushed by a jaw crusher, etc., as well as building rebars, water pipes, manhole covers, etc. There are many cases. Therefore, in order to maximize the performance of the means for refining the object to be crushed, such as jaw crusher, and to efficiently recycle (crush processing) the concrete block as an aggregate, the object to be crushed should be of a certain size in advance. In addition to rough crushing (split), it is necessary to remove the mixed reinforcing bars. Therefore, in the past, for example, by dividing the concrete block in advance with a hydraulic breaker or the like, the particle size of the concrete block was made uniform to some extent, and the reinforcing bars attached to the concrete were peeled off to remove large reinforcing bars (for example, , See Patent Document 1).
[0004]
[Patent Document 1]
JP 59-42049
[0005]
[Problems to be solved by the invention]
However, in the conventional system, in order to roughly crush a concrete block or to make it easy to remove a reinforcing bar, an operator visually observes each of the concrete blocks, and a large block or a reinforcing bar is complicated. Items that were intertwined with each other were selected as objects, and each was manually divided by a hydraulic breaker. As a result, the work of producing aggregate and asphalt recycled materials using rocks, construction waste, etc. from the construction site as raw materials has been very burdensome and inefficient for workers.
[0006]
  The present invention has been made on the basis of the above matters, and a purpose thereof is a crushing system capable of efficiently crushing a material to be crushed into a predetermined particle size.TheIt is to provide.
[0007]
[Means for Solving the Problems]
  (1) To achieve the above object, the present inventionIs a hydraulic excavator, a traveling body, and a main body frame provided on the traveling body in a crushing processing system for producing recycled materials including aggregates and asphalt from raw materials that are rock and construction waste materials containing iron scraps including reinforcing bars A primary crushing device provided on one side in the longitudinal direction of the main body frame, a hopper provided on the upper side of the primary crushing device, a power unit provided on the other side in the longitudinal direction of the main body frame, and the primary crushing device The material that has been fed into the hopper by the hydraulic excavator, having a discharge conveyor extending from the lower side toward the other side in the longitudinal direction of the main body frame, and a magnetic substance removing device provided above the discharge conveyor Is roughly crushed to the first set particle size by the primary crushing device, conveyed by the discharge conveyor, and the magnetic material is removed from the iron scrap in the crushed material conveyed on the discharge conveyor. A first self-propelled crushing machine to be removed by installation, a traveling body, a main body frame provided on the traveling body, a hopper provided on an upper portion on one side in the longitudinal direction of the main body frame, and provided below the hopper A feeder, a secondary crushing device provided near the center of the main body frame, a power device provided on the other side in the longitudinal direction of the main body frame, and the other in the longitudinal direction of the main body frame from below the secondary crushing device The feeder has a discharge conveyor extending toward the side, and the crushed material roughly crushed by the first self-propelled crusher is received by the hopper from the discharge conveyor of the first self-propelled crusher. And a second self-propelled crushing machine that uses the secondary crushing device to refine the second set particle size smaller than the first set particle size, and the primary crushing device comprises:At least a pair of rolls provided with a plurality of crushing bits in the body portionBy the working device of the hydraulic excavatorThe raw materials introducedSaidRoughly crushed by sandwiching between a pair of rollsA roll crusher, further comprising gap adjusting means capable of adjusting a gap between a surface of the body portion of the roll and a crushing bit disposed on the roll adjacent to the roll between at least 45 mm and 75 mm; When roughly crushing, the iron scrap contained in the raw material is peeled off from the raw material.
[0008]
In the present invention, the object to be crushed is roughly crushed to a certain size in advance by a so-called roll crusher that crushes the object to be crushed between at least a pair of rolls having a plurality of crushing bits. Roll crushers are difficult to produce crushed materials that are small or evenly sized, compared to so-called jaw crushers and impact crushers that crush objects to be crushed by dynamic impact force. Since the material to be crushed can be crushed with a strong shearing force, it is possible to perform crushing treatment on the material to be crushed in various states. Can do. In this way, by subjecting the material to be crushed in advance with a roll crusher, the material to be crushed can be easily roughly crushed to a size that can be efficiently finely divided by a jaw crusher or impact crusher. It can be made into the state which peels and removes a reinforcing bar etc. from a to-be-crushed object easily. As a result, compared to conventional systems where such work is done manually, rocks and construction waste from the construction site are crushed to easily and efficiently produce aggregate and asphalt reclaimed raw materials of a specified particle size. can do.
[0009]
(2) In the above (1), preferably, the secondary crushing device is a jaw crusher including a fixed tooth and a moving tooth that swings with respect to the fixed tooth.
[0010]
(3) In the above (1), and preferably, the secondary crushing device includes at least one rotary impactor having a plurality of bits disposed in a body portion, and at least one repulsion opposing the rotary impactor. It is an impact crusher equipped with a board.
[0015]
  (4) Above (1) to (3), And preferably, a load detection means for detecting a rotational load of the roll drive device, and an operating state of the primary crushing device is calculated according to a detection signal from the load detection means. A control device and an informing means for informing the operating state of the primary crushing device in response to a command signal from the control device.
[0016]
  (5) Above (1) to (4), Preferably, a load detection means for detecting the rotational load of the roll drive device, and a control for calculating the operating state of the primary crushing device in accordance with a detection signal from the load detection means. And the control device comprises:An input unit for inputting a detection signal from the additional detection means, a timer for measuring time, a storage unit for storing a control program, and a command signal to the primary crushing device in accordance with the program stored in the storage unit A calculation unit that calculates, and an output unit that outputs the command signal calculated by the calculation unit to the primary crushing device; the calculation unit reads a control program of the storage unit; The detection load of the primary crusher calculated based on the detection signal exceeds the preset thresholdOverload is detectedIfA first control procedure is performed in which the roll is reversely driven for a set time and then returned to the normal rotation drive. After the execution of the first control procedure,Even if the elapse of a set time is confirmed by the time measurement by the timer, the detection load of the primary crushing device based on the detection signal from the additional detection means is below the threshold value.If not returning, the second control procedure for executing the first control procedure againRunAccording to the second control procedure, when the first control procedure is repeated a set number of times, a third control procedure for stopping the roll driving device.Run.
[0019]
DETAILED DESCRIPTION OF THE INVENTION
Hereinafter, embodiments of the crushing processing system of the present invention will be described with reference to the drawings.
FIG. 1 is a side view showing the overall arrangement of an embodiment of the crushing processing system of the present invention. In FIG. 1, 100 is a hydraulic excavator as a raw material charging means, 200 is a self-propelled roll crusher, and 300 is a self-propelled jaw crusher. The crushing processing system according to the present embodiment shown in FIG. 1 is used for various kinds of rocks and construction wastes generated at construction sites such as concrete lumps carried out at the time of building demolition and asphalt lumps discharged at road repair. As the objects to be crushed (raw material), the objects to be crushed are put into a roll crusher 200 by a hydraulic excavator 100, and the object to be crushed (coarse crushed material) is roughly crushed by the roll crusher 200 with a predetermined particle size (for example, 40 mm). This is a system that produces crushed materials as recycled materials such as aggregates and asphalt by crushing to the following. Hereinafter, the configurations of the hydraulic excavator 100, the roll crusher 200, and the jaw crusher 300 will be sequentially described.
[0020]
The hydraulic excavator 100 includes a traveling device 101 having an endless track crawler belt 101a, an upper revolving body 102 that is turnable on the traveling device 101, a boom 103a, an arm 103b and a multi-joint type working device 103 including a bucket 103c. With such a configuration, the object to be crushed is scooped into the bucket 103 c and is put into the roll crusher 200.
[0021]
2 and 3 are a side view and a top view showing the overall configuration of the roll crusher 200, respectively. 2 and 3, reference numeral 201 denotes a traveling body, and the traveling body 201 includes a traveling device 202 that enables self-running and a main body frame 203 provided on the traveling device 202. The traveling device 202 is directly connected to a track frame 204 connected to a lower portion of the main body frame 203, driven wheels 205 and drive wheels 206 provided at both ends of the track frame 204, and a rotation shaft (not shown) of the drive wheels 206. A travel motor 207 and a crawler belt (endless track crawler belt) 208 wound around the driven wheel 205 and the drive wheel 206 are configured.
[0022]
Reference numeral 209 denotes a primary crushing device (roll crusher) provided on one side in the longitudinal direction of the main body frame 202 (left side in FIG. 2), 210 denotes an upwardly expanded hopper provided on the primary crushing device 209, and 211 denotes This is a power unit provided on the other side in the longitudinal direction of the main body frame 202 (right side in FIG. 2) via a stacking member 216. The power unit 211 includes an engine (not shown) that is a power source of the roll crusher 200, a hydraulic pump driven by the engine, and a plurality of control valves that switch and supply pressure oil from the hydraulic pump to each device. Etc. A driver's seat 232 is provided in a compartment on the front side (left side in FIG. 2) of the power unit 211. The driver's seat 232 is provided with a travel operation lever 233, a control panel 234, and the like.
[0023]
The primary crushing device 209 includes a plurality (two in this example) of crushing rotors 213 and 213 arranged in the width direction as shown in FIG. The crushing rotors 213 and 213 are composed of a roll 214 rotatably supported by a housing 209 via a bearing (not shown), and a number of crushing bits 215 arranged on the surface of the body of the roll 214. , And directly connected to a driving device (not shown) fixed to the housing 209. As a result, the object to be crushed put into the hopper 210 is sandwiched between the adjacent crushing rotors 213 and 213, roughly crushed (primary crushing) to a certain size by the shearing action of the crushing bit 215, and led downward. It is supposed to be.
[0024]
Although not particularly shown in order to prevent congestion, in the present embodiment, there is provided an interval adjusting means for the rollers 214 and 214 that slides the bearings of the rollers 214 and 214 substantially horizontally in the width direction (vertical direction in FIG. 3). The gap w1 between the crushing bit 215 and the body surface of the roll 214 adjacent to each other is adjustable between at least 45 mm and 75 mm. Further, the gap w2 between the bits 215 and 215 of the rolls 214 and 214 adjacent to each other in the longitudinal direction (left and right direction in FIG. 3) is not necessarily limited, but is smaller than the previous gap w1. It is preferable to set. Therefore, it is preferable that each crushing bit 215 be configured to be appropriately exchangeable with one having a different size.
[0025]
Reference numeral 217 denotes a discharge conveyor that serves as a transfer means for transferring the object to be crushed by the primary crushing apparatus 209 to the jaw crusher 300. The upstream side (left side in FIG. 2) of the discharge conveyor 217 is a support member 218. The downstream side (right side in FIG. 2) is suspended by a support arm 221 projecting behind the power unit 211 via support members 219 and 220. The discharge conveyor 217 extends upward from the lower side of the primary crushing device 209 to the outside of the machine, and the discharge end portion thereof is positioned above the hopper 312 (described later) of the jaw crusher 300 as shown in FIG. . 222 is a conveyor frame of the discharge conveyor 217, 223 is a drive wheel provided at the tip of the conveyor frame 222, 224 is a drive wheel 223 and a driven wheel (not shown) provided at the upstream end of the conveyor frame 222. A conveying belt 225 wound between them is a driving device directly connected to the driving wheel 223, and the conveying belt 224 is driven to circulate by the driving device 225.
[0026]
Reference numeral 226 denotes a magnetic separator that serves as a magnetic substance removing unit that removes magnetic substances (iron scraps) such as reinforcing bars and water pipes in the object to be crushed on the conveyor belt 224. The magnetic separator 226 includes a support member 227. The support arm 221 is suspended and supported via the The magnetic separator 226 is disposed so that the magnetic separator belt 230 wound around a driving wheel 228 and a driven wheel 229 (not shown) is substantially orthogonal to the conveying surface of the conveying belt 224 of the discharge conveyor 217 and close to the conveying belt 224. ing. Inside the circulation trajectory of the magnetic separator belt 230, magnetic force generating means (not shown) is provided, and iron scraps such as reinforcing bars on the conveyor belt 224 are caused by the magnetic force from the magnetic force generating means acting over the magnetic separator belt 230. It is attracted to the magnetic separator belt 230, conveyed to the side of the discharge conveyor 217, and dropped. Reference numeral 231 denotes a drive device directly connected to the drive wheel 228 of the magnetic separator 226.
[0027]
Although not shown in FIGS. 2 and 3 for preventing congestion, the roll crusher 200 includes a load detection means for detecting the rotational load of the driving device of the primary crushing device 209, and the load detection. And a control device for determining the operating state of the primary crushing device 209 based on the detection signal of the means. The load detection means may be a torque sensor that detects the torque of the drive device, or may be a rotation speed sensor that detects the rotation speed. The control device controls the operation of the primary crushing device 209 in accordance with the stored program in addition to the calculation of the operation state of the primary crushing device, and when it is determined that an abnormality has occurred, a notification means (for example, power A command signal is output to a warning light 235 or the like on the device 211 to notify the operator of the command signal. The schematic configuration of the control device storing the operation control program will be described below.
[0028]
FIG. 4 is a block diagram showing a schematic configuration of the control device. In FIG. 4, 240 is a detection signal input unit from the load detection means, 241 is a read-only memory (ROM) for storing a control procedure program and constants necessary for arithmetic processing, 242 is a timer for measuring time, Reference numeral 243 denotes a central processing unit (CPU) that calculates a command signal to the driving device and notification means of the primary crushing device 209 in accordance with the program stored in the ROM 241. 244 is a random access memory (RAM) that temporarily stores the calculation results of the CPU 243 and numerical values in the middle of the calculation, and 245 is an output unit that outputs a command signal calculated by the CPU 243 to the driving device and notification means of the primary crushing device 209 It is.
[0029]
The ROM 241 includes a first control procedure for causing the roll 214 (see FIG. 3) to reversely rotate for a predetermined time and then returning to the normal rotation driving when an overload is detected by the load detecting means, and the first control procedure. When the detected value of the load detection means does not return to the proper range even if the first control procedure is executed, the first control procedure is executed again by the second control procedure, and the first control procedure is set to the set number of times by this second control procedure. A third control procedure is programmed to stop the roll 214 drive when repeated.
[0030]
That is, in the first control procedure, the CPU 243 reads the program of the ROM 241 and first sets a preset load on the driving device of the primary crushing device 209 calculated based on the detection signal from the load detecting means. Compare the value. When the calculated load exceeds the threshold value, it is determined that the driving device of the primary crushing device 209 is overloaded, a command signal for instructing the driving device to reverse is output, and the roll 214 (FIG. 3) is output. (Refer to the above). At the same time, a command signal for instructing the notification means of overload is output to the notification means (for example, the warning lamp 235 is turned on).
[0031]
Next, when the timer 242 performs the reverse rotation for a predetermined time by measuring the time, a command signal for instructing the normal rotation drive is output to the drive device of the primary crushing device 209, and the rolls 214 and 214 are returned to the normal rotation drive operation state. Let After that, when the detection load of the driving device of the primary crushing device 214 returns to normal, the procedure is terminated without performing the second and third control procedures, and a command signal for instructing the notification stop to be output to the notification means (for example, The warning light 235 is turned off). On the other hand, if the value does not return to the normal value, basically, the first control procedure described above is repeatedly executed until the value returns to the normal value (second control procedure), but the first control procedure is repeated a set number of times. When executed, it is considered that a remarkably large rebar or the like cannot be shredded into the primary crushing device 209, and the driving device of the roll 214 is stopped (third control procedure). At the same time, a command signal for informing the notification of the mixing of the unbreakable material is output to notify the operator (for example, the lighting state or lighting color is changed and the warning lamp 235 is turned on or blinked).
[0032]
Next, the configuration of the jaw crusher 300 will be described.
5 and 6 are a side view and a top view showing the overall configuration of the jaw crusher 300, respectively. 5 and 6, reference numeral 301 denotes a traveling body. The traveling body 301 includes a main body frame 302 that extends substantially horizontally and a traveling device 303 that is provided below the main body frame 302. Reference numeral 304 denotes a track frame of the traveling device 303, and this track frame 304 is connected to the lower part of the main body frame 302. 305 and 306 are driven wheels (idlers) and driving wheels provided at both ends of the track frame 304, 307 is a crawler belt (endless track crawler belt) wound around the driven wheels 305 and the driving wheels 306, and 308 is a driving wheel 306. This is a directly connected drive device (travel hydraulic motor). Reference numerals 309 and 310 denote support posts erected on one side in the longitudinal direction of the main body frame 302 (left side in FIG. 5), and 311 denotes a support bar supported by these support posts 309 and 310.
[0033]
Reference numeral 312 denotes a hopper that receives an object to be crushed from the roll crusher 200. The hopper 312 is formed so as to reduce in diameter downward, and is supported on the support bar 311 via a plurality of support members 313. Yes. Reference numeral 315 denotes a feeder (grid feeder) that is located almost immediately below the hopper 312, and this feeder 315 serves to convey and supply the object to be crushed received in the hopper 312 to a secondary crushing device 320 described later. Are independently supported by a support bar 311. Reference numeral 316 denotes a main body of the feeder 315, and a plurality of (two in this example) comb-tooth plates 317 each having a tip (right end in FIG. 6) formed in a comb-teeth shape are fixed in a staircase shape. It is supported on the support bar 311 via a plurality of springs 318 so as to be able to vibrate. Reference numeral 319 denotes a vibration device (feeder hydraulic motor) of the feeder 315. The vibration device 319 feeds the object to be crushed on the inserted comb-tooth plate 317 to the rear side (right side in FIG. 5). Is to vibrate. The configuration of the vibration exciting device 319 is not particularly limited, and examples thereof include a vibration motor that rotationally drives an eccentric shaft. Reference numeral 314 denotes a chute provided almost immediately below the comb-tooth portion of the comb-tooth plate 317. The chute 314 is a fine grain (so-called so-called crumb) contained in the object to be crushed that falls from the gap between the comb teeth of the comb-tooth plate 317. It plays a role of guiding a misalignment etc. on a discharge conveyor 340 described later.
[0034]
320 is a secondary crushing device (jaw crusher) for crushing the material to be crushed. This secondary crushing device 320 is located behind the hopper 312 and the feeder 315 (right side in FIG. 5), as shown in FIG. The main body frame 302 is mounted near the center in the longitudinal direction (left-right direction in FIG. 5).
[0035]
FIG. 7 is a side view showing a detailed structure inside the secondary crushing device 320. In FIG. 7, reference numeral 321 denotes a swing jaw having a moving tooth 322, 323 denotes a flywheel, and the upper end of the swing jaw 321 is eccentrically attached to a rotating shaft (eccentric shaft) 324 of the flywheel 323, The lower side of the jaw 321 is connected to a toggle plate 327 rotatably attached to a toggle sheet 326 of a toggle block 325 which is a fixed side. This toggle plate 327 serves as a safety device for the secondary crushing device 320, and its strength is set so as to break preferentially when a material that cannot be crushed is supplied to the secondary crushing device 320. Has been. Further, both sides of the eccentric shaft 324 are rotatably supported by brackets 328.
[0036]
With the above configuration, the secondary crusher 320 transmits the driving force generated by the crusher hydraulic motor 329 (see FIG. 6) to the eccentric shaft 324 via the belt (not shown) and the flywheel 323 to rotate. By rotating the eccentric shaft 324, the upper end portion of the swing jaw 321 is eccentrically rotated, while the lower side of the swing jaw 321 is reciprocated on an arc locus whose radius is the length of the toggle plate 327 with the toggle sheet 326 as a center. It is like that. Accordingly, the moving tooth 321 is swung back and forth with respect to the fixed tooth 330, and the object to be crushed introduced between the moving tooth 321 and the fixed tooth 330 from the feeder 315 is crushed into a predetermined size. Yes. Reference numeral 331 denotes an adjustment mechanism for adjusting the front-rear position (position in the left-right direction in FIG. 7) of the moving tooth 322. The size of the crushed material that is refined by the secondary crusher 320 and discharged downward is the gap w3 between the lower ends of the moving tooth 322 and the fixed tooth 330 facing each other (strictly speaking, the moving tooth 322 during the eccentric rotational movement). The distance at which the lower end is farthest from the lower end of the fixed tooth 330).
[0037]
Returning to FIG. 5 and FIG. 6, 340 is a discharge conveyor that conveys and discharges the crushed material from the secondary crushing device 320 and fine particles from the chute 314 to the outside of the machine. It is suspended from the support arm 344 attached to the power unit 343 via the support members 341 and 342 so that the right part) rises diagonally. Further, the discharge conveyor 340 is supported by being suspended from the main body frame 302 via a support member (not shown) so that the upstream side (left side in FIG. 5) is in a substantially horizontal state. 345 is a conveyor frame of the discharge conveyor 340, 346 is a drive wheel provided on the discharge side (right side in FIG. 5) end of the conveyor frame 345, 348 is a drive device directly connected to the drive wheel 346 (hydraulic motor for discharge conveyor, 6). Reference numeral 350 denotes a conveyor belt wound between a driven wheel (not shown) provided at an upstream end of the conveyor frame 345 and a driving wheel 346. The driving belt 346 is rotated by the driving device 348. By being driven, it is circulated and driven.
[0038]
Reference numeral 355 denotes a magnetic separator for removing magnetic substances (iron scraps) such as reinforcing bars in the crushed material to be discharged. The magnetic separator 355 is supported by being suspended from the support arm 344 via a support member 356. The magnetic separator 355 is arranged in a substantially orthogonal direction with respect to the conveyor belt 350 so that the magnetic separator belt 359 wound around the driving wheel 357 and the driven wheel 358 is close to the conveyor surface of the conveyor belt 350 of the discharge conveyor 340. . Reference numeral 360 denotes a drive device (a magnetic motor for the magnetic separator) of the magnetic separator 355 directly connected to the drive wheel 357. In addition, magnetic force generation means (not shown) is provided inside the circulation trajectory of the magnetic separator belt 359, and iron scraps such as reinforcing bars on the conveyor belt 350 are generated from the magnetic force generation means acting over the magnetic separator belt 359. It is attracted to the magnetic separator belt 359 by the magnetic force, and is conveyed to the side of the discharge conveyor 340 and dropped.
[0039]
The power unit 343 incorporates a power source (engine) of the jaw crusher 300, a hydraulic pump driven by the power source, a plurality of control valves for switching and supplying hydraulic oil to each device, and the like. It is located further on the rear side (right side in FIG. 5) and is supported on the other end in the longitudinal direction of the main body frame 302 (right side in FIG. 5) via the support member 363. Reference numeral 361 denotes a driver's seat on which the operator is boarded. This driver's seat 361 is provided in a compartment on the front side (left side in FIG. 5) of the power unit 343 and has operating devices such as the operating lever 362 of the traveling device 303. is doing.
[0040]
Next, the operation and action of the present embodiment will be described below.
In the crushing processing system of FIG. 1, when a material to be crushed as a recycled material is introduced into the hopper 210 of the roll crusher 200 by the hydraulic excavator 100, the material to be crushed received by the hopper 210 is guided to the primary crushing device 209. In the primary crushing apparatus 209, it is roughly crushed to a certain size (specifically, the gap w1 described in FIG. 3). The roughly crushed object to be crushed falls from the primary crushing device 209 onto the discharge conveyor 217 and is conveyed. During the conveyance, iron scraps such as reinforcing bars are removed by the magnetic separator 230, and the crushed material is transferred to the hopper 312 of the jaw crusher 300. Supplied.
[0041]
In the jaw crusher 300, the object to be crushed received by the hopper 312 is conveyed to the secondary crushing device 320 by the feeder 315. At this time, a thing (slack etc.) smaller than the space | interval between the comb teeth of the comb-tooth plate 317 (refer FIG. 6) is guide | induced on the discharge conveyor 340 through the chute | shoot 314 from the space | interval between comb teeth, and is larger than it. Things are conveyed to the secondary crusher 320. The object to be crushed conveyed to the secondary crushing device 320 is crushed to a predetermined particle size (specifically, the gap w3 described in FIG. 7) by the fixed teeth 330 and the moving teeth 322 (see FIG. 7), and discharged downward. It falls on the conveyor 340. The crushed materials and scraps guided onto the discharge conveyor 340 are further discharged and removed from the system after further removing iron scraps such as reinforcing bars by the magnetic separator 355 during conveyance.
[0042]
As described above, in the present embodiment, the crushing object is roughly crushed into a certain size in advance by the roll crusher 200. The roll crusher 200 is generally smaller than a jaw crusher or an impact crusher that crushes an object to be crushed by a dynamic impact force. However, it is difficult to produce a crushed object having a uniform particle size. Since the object to be crushed is crushed by a static shear force, it is difficult to break, and the object to be crushed in various states can be crushed. For this reason, even a relatively large object to be crushed, a rebar to be crushed, and the like can be introduced into the roll crusher 200. In this example, paying attention to this, and roughly crushing with the roll crusher 200 in advance, the crushing object can be easily roughly crushed to a size that allows the jaw crusher 300 in the subsequent stage to be effectively finely divided. In this case, the reinforcing bars can be easily peeled off and removed from the object to be crushed. As a result, compared to conventional systems where such work is done manually, rocks and construction waste from the construction site are crushed to easily and efficiently produce aggregate and asphalt reclaimed raw materials of a specified particle size. can do.
[0043]
Further, when the crushing operation is performed using the jaw crusher, it is necessary to remove in advance some iron in the material to be crushed in order to prevent breakage of the toggle plate of the jaw crusher. In this case, conventionally, an operator is provided in the vicinity of the hopper of the jaw crusher, and the worker manually removes the iron, thereby preventing iron from being introduced. Similarly to the above, this is a very burdensome and inefficient work for the operator. On the other hand, in the present embodiment, by placing the roll crusher 200 in the front stage of the jaw crusher 300, even if the object to be crushed remains in a state where iron scraps are mixed to some extent, it can be put into the system as it is. Therefore, it is not necessary for the operator to remove the iron scrap beforehand, and the object to be crushed and the iron scrap are peeled off when roughly crushed by the primary crushing device 209, and most of the peeled iron scrap is a jaw crusher. Before being supplied to 300, it is automatically removed by the magnetic separator 230 of the roll crusher 200. This also makes it possible to easily and efficiently produce recycled materials of aggregate and asphalt having a predetermined particle size by crushing rocks, construction wastes and the like that come from the construction site.
[0044]
In the present embodiment, the primary crushing device 209 can adjust the gap w1 (see FIG. 3) between the crushing bit 215 and the surface of the adjacent roll 214 body between 45 mm and 75 mm as follows. An effect is obtained.
When producing recycled aggregates from recycled raw materials, it is often desired that the particle size of the crushed material be 40 mm or less according to the standard. Therefore, when producing the reclaimed crushed stone under 40 mm in the system of FIG. 1, the distance farthest from the fixed tooth 330 when the moving tooth 322 swings in the secondary crushing device 320 (gap w <b> 3, see FIG. 7). If adjusted to 40 mm or less, a crushed material having a particle diameter of 40 mm or more cannot pass through, so that it is possible to produce a reclaimed crushed stone with an under 40 mm size. However, if the gap w3 is reduced to 40 mm or less, if relatively large iron scraps remain in the object to be crushed, even if it is a relatively small reinforcing bar of about φ20 mm, the secondary crushing device 320 The striking force to be applied is large, and the toggle plate 327 (see FIG. 7), which is a safety device, is frequently broken, and in a severe case, the secondary crushing device 320 itself may be damaged. Occurrence of such a situation requires a considerable amount of time to restore the secondary crushing device 320, and causes a significant reduction in the efficiency of the crushing work.
[0045]
Therefore, in the present embodiment, the gap w1 that determines the crushing size in the primary crushing device 209 is adjustable between at least 45 mm and 75 mm. For example, if the gap w1 is adjusted to 50 mm, rebars with a diameter of 10 mm or more can be almost separated (peeled from the object to be crushed) from the object to be crushed during rough crushing. Further, in order to substantially remove the reinforcing bars having a diameter of 20 mm or more, the gap w1 may be adjusted to about 75 mm. Thus, in this Embodiment, the big iron scrap which causes the damage of the secondary crushing apparatus 320 is fractionated in the stage of the rough crushing by the primary crushing apparatus 209, and is supplied to the secondary crushing apparatus 320. Since it can be efficiently removed by the magnetic separator 230, the secondary crusher 320 can be prevented from being damaged, and a 40 mm-under crushed product can be produced without lowering the work efficiency.
In order to effectively obtain the above-described sorting operation in the primary crushing device 209, the gap w2 (see FIG. 3) between the adjacent crushing bits 214 and 214 of the adjacent crushing rotor 213 is set to be equal to or less than the gap w1. It is desirable.
[0046]
Furthermore, in the present embodiment, a program for executing the control procedure of the primary crushing device 209 described above with reference to FIG. 4 is stored in advance in the built-in control device. According to the first and second control procedures, even if an overload occurs in the primary crushing device 209, continuous operation can be continued without stopping the operation by once reversely driving. According to the third control procedure, it is possible to prevent the primary crushing device 209 from being damaged by preventing unreasonable crushing of the unbreakable material. It can be reduced as much as possible. By storing a program for executing such a control procedure in advance, the present embodiment can further improve work efficiency.
[0047]
In addition, since it is possible to inform the operator of the operating state of the primary crushing device 209 each time by providing a notification means for notifying the worker of overloading of the primary crushing device 209 or mixing of non-crushable materials, It is possible to prompt the person to respond quickly, and it is possible to suppress the interruption of the work as much as possible and to suppress the reduction of the work efficiency. In the present embodiment, the warning light 235 (see FIG. 2) provided on the power device 211 of the roll crusher 200 is exemplified as the notification means. However, the present invention is not limited to this. It may be a buzzer that emits a warning sound according to the determined operating state, a display panel that displays detailed information by characters or symbols, and the like. In these cases, the same effect is obtained.
[0048]
In addition to the above, in the present embodiment, since the crushing rotor 213 of the primary crushing device 209 extends in the front-rear direction of the roll crusher 200, the roll is compared with the case of extending in the width direction. There is also an advantage that the width of the discharge conveyor 217 of the crusher 200 can be reduced, and the jaw crusher 300 at the subsequent stage can be handled with a narrow width.
[0049]
Another embodiment of the crushing processing system of the present invention will be described with reference to FIGS.
FIG. 8 is a side view showing the overall arrangement of another embodiment of the crushing system of the present invention. In FIG. 8, the same parts as those in FIG. A difference between the crushing processing system of the present embodiment and the crushing processing system of FIG. 1 is that a self-propelled impact crusher 300 </ b> A is arranged instead of the jaw crusher 300. Other configurations are the same as those of the above-described embodiment of the present invention, but this embodiment is particularly suitable for the production of recycled asphalt raw materials by crushing asphalt generated during road construction and the like. System.
The configuration of this impact crusher 300A will be described below.
[0050]
FIG. 9 is a side view showing the overall configuration of the impact crusher 300A. However, parts that play the same or substantially the same function as the jaw crusher 300 of FIGS. 5 and 6 are given the same reference numerals and description thereof is omitted. 9, reference numeral 370 denotes a secondary crushing apparatus (impact crusher) according to the present embodiment. The main difference between the impact crusher 300A and the jaw crusher 300 of FIG. 5 and FIG. 6 is the secondary crushing apparatus 370. It is in the configuration. The secondary crushing device 370 has a known configuration as this type, and a detailed structure is not particularly shown. However, a plurality of bits (crushing teeth) are provided on the surface of the body portion in the housing 371. At least one rotary striker provided, and at least one repulsion plate disposed opposite to the rotary striker. With such a configuration, the object to be crushed supplied from the feeder 315 is pulverized by colliding with the bit of the rotary impactor rotating at high speed, and the crushed object blown off by the rotary impactor is made to collide with the opposing rebound plate. Is further finely divided and dropped onto the lower discharge conveyor 340.
[0051]
With the above-described configuration, the present embodiment can obtain the same advantages as those of the above-described embodiment of the present invention and the following advantages. That is, for example, when crushing asphalt, when the temperature is high, the asphalt is softened, and the above-mentioned jaw crusher 300 may be scuffed and difficult to make a desired particle size. In 370, the object to be crushed is made finer by the impact force caused by the collision, so that it can be effectively made finer even for softened asphalt.
[0052]
In each of the embodiments described above, the roll crusher 200, the jaw crusher 300, and the impact crusher 300A are so-called first-in and last-out types in which a discharge conveyor is extended to the rear side (right side in FIGS. 1 and 8). However, the present invention is not limited to this, and a so-called front-in / first-out type in which the discharge conveyor is extended to the front side (left side in FIGS. 1 and 8) may be used. Further, the primary crushing device 209 has been illustrated as a biaxial one having two rolls 214, but is not limited thereto, and may have a larger number of rolls 214. A plurality of upper and lower stages may be provided. In these cases, the same effect as described above can be obtained.
[0053]
Further, although the magnetic crusher 355 is provided in the jaw crusher 300, it is not always necessary. Conversely, although the magnetic crusher is not shown in the impact crusher 300A, the magnetic crusher may be arranged in the impact crusher 300A. Further, for example, in the case of asphalt, such as asphalt, in which iron scraps are hardly mixed, the magnetic separator 230 of the roll crusher 200 may be omitted in the system of FIG. 1 or FIG. In addition, the roll crusher 200, the jaw crusher 300, and the impact crusher 300A have been described as self-propelled, each having a traveling device. However, the present invention is not limited to this. It may be a thing or may be omitted and fixed. In these cases, the same effect as described above can be obtained.
[0054]
【The invention's effect】
According to the present invention, an object to be crushed is roughly crushed into a certain size in advance by a primary crushing device that crushes the object to be crushed between at least a pair of rolls having a plurality of crushing bits. It can be easily roughly crushed to a size that can be effectively finely divided by the secondary crushing apparatus, and at that time, the reinforcing bars can be easily peeled off and removed from the material to be crushed. As a result, compared to conventional systems where such work is done manually, rocks and construction waste from the construction site are crushed to easily and efficiently produce aggregate and asphalt reclaimed raw materials of a specified particle size. can do.
[Brief description of the drawings]
FIG. 1 is a side view showing the overall arrangement of an embodiment of a crushing system of the present invention.
FIG. 2 is a side view showing the overall configuration of a roll crusher arranged in an embodiment of the crushing processing system of the present invention.
FIG. 3 is a top view showing the overall configuration of a roll crusher arranged in an embodiment of the crushing processing system of the present invention.
FIG. 4 is a block diagram showing a schematic configuration of a control device provided in a roll crusher arranged in an embodiment of the crushing processing system of the present invention.
FIG. 5 is a side view showing an overall configuration of a jaw crusher arranged in an embodiment of the crushing processing system of the present invention.
FIG. 6 is a top view showing the overall configuration of a jaw crusher arranged in an embodiment of the crushing processing system of the present invention.
FIG. 7 is a side view showing a detailed structure inside a secondary crushing device provided in a jaw crusher arranged in an embodiment of the crushing processing system of the present invention.
FIG. 8 is a side view showing the overall arrangement of another embodiment of the crushing processing system of the present invention.
FIG. 9 is a side view showing the overall configuration of an impact crusher arranged in another embodiment of the crushing processing system of the present invention.
[Explanation of symbols]
100 Excavator (Material input means)
200 roll crusher
202 Traveling device
203 Body frame
209 Primary crusher
211 Power unit
214 rolls
215 crushing bit
217 Discharge conveyor (conveyance means)
230 Magnetic separator (magnetic substance removing means)
235 Warning light (notification means)
300 Jaw Crusher
300A impact crusher
302 Body frame
303 Traveling device
320 Secondary crusher
322 Moving teeth
330 fixed teeth
343 Power unit
370 Secondary crusher
w1 gap size

Claims

In a crushing processing system that produces recycled products containing aggregates and asphalt from raw materials that are rock and construction waste containing steel scrap including reinforcing bars,
A hydraulic excavator,
A traveling body, a main body frame provided on the traveling body, a primary crushing device provided on one side in the longitudinal direction of the main body frame, a hopper provided on the upper portion of the primary crushing device, and the other in the longitudinal direction of the main body frame A power device provided on the side, a discharge conveyor extending from the lower side of the primary crushing device toward the other side in the longitudinal direction of the main body frame, and a magnetic substance removing device provided above the discharge conveyor, The raw material thrown into the hopper by the hydraulic excavator is roughly crushed to the first set particle size by the primary crushing device, conveyed by the discharge conveyor, and iron scrap in the crushed material conveyed on the discharge conveyor A first self-propelled crushing machine for removing
A traveling body, a main body frame provided on the traveling body, a hopper provided at an upper portion on one side in the longitudinal direction of the main body frame, a feeder provided below the hopper, and 2 provided near a central portion on the main body frame. A secondary crushing device, a power device provided on the other side in the longitudinal direction of the main body frame, and a discharge conveyor extending from the lower side of the secondary crushing device toward the other side in the longitudinal direction of the main body frame, The crushed material roughly crushed by the first self-propelled crusher is received by the hopper from the discharge conveyor of the first self-propelled crusher and conveyed by the feeder. A second self-propelled crushing machine that refines to a second set grain size smaller than the set grain size,
The primary crushing device has at least a pair of rolls in which a plurality of crushing bits are arranged in a body portion, and the raw material introduced by the working device of the hydraulic excavator is sandwiched between the pair of rolls for rough crushing. A roll crusher, further comprising gap adjusting means capable of adjusting a gap between a surface of the body portion of the roll and a crushing bit disposed on the roll adjacent to the roll between at least 45 mm and 75 mm; The crushing processing system characterized by peeling the iron scrap contained in a raw material from a raw material when rough crushing .

The crushing processing system according to claim 1, wherein the secondary crushing device is a jaw crusher including a fixed tooth and a moving tooth that swings with respect to the fixed tooth.

2. The crushing processing system according to claim 1, wherein the secondary crushing device includes at least one rotary impactor having a plurality of bits arranged in a body portion and at least one repulsion plate arranged to face the rotary impactor. 3. A crushing processing system characterized by being an impact crusher provided.

In the crushing processing system according to any one of claims 1 to 3 ,
Load detecting means for detecting a rotational load of the roll driving device;
A control device for calculating an operating state of the primary crushing device in accordance with a detection signal from the load detecting means;
A crushing processing system comprising: notifying means for notifying an operating state of the primary crushing device in response to a command signal from the control device.

In the crushing processing system according to any one of claims 1 to 4 ,
Load detecting means for detecting the rotational load of the roll drive device, and a control device for calculating the operating state of the primary crushing device in response to a detection signal from the load detecting means,
The control device includes an input unit that inputs a detection signal from the additional detection unit, a timer that measures time, a storage unit that stores a control program, and the primary crushing device according to a program stored in the storage unit. calculation unit for calculating a command signal to, and an output unit that outputs the computed command signal prior Symbol primary crushing device by the computing unit,
The calculation unit reads the control program of the storage unit, and the detected load of the primary crushing device calculated based on the detection signal from the load detection means exceeds a preset threshold value and an overload is detected. It was the case, performing a first control procedure to return to the forward rotation after the set time reversed so driven the roll,
After execution of this first control procedure, even if it is confirmed that the set time has elapsed by measuring the time with the timer , the detection load of the primary crushing device based on the detection signal from the additional detection means is below the threshold value. If not, execute a second control procedure to execute the first control procedure again ,
According to the second control procedure, when the first control procedure is repeated a set number of times, a crushing processing system that executes a third control procedure for stopping the roll driving device is performed .