JP2004160985A

JP2004160985A - サンドイッチ射出成形品

Info

Publication number: JP2004160985A
Application number: JP2003292339A
Authority: JP
Inventors: Yasuji Kanemitsu; 保二金光; Satoshi Tominaga; 聡富永
Original assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Current assignee: Sekisui Chemical Co Ltd
Priority date: 2002-10-23
Filing date: 2003-08-12
Publication date: 2004-06-10

Abstract

【課題】樹脂の選択自由度が大きく、簡単にかつ生産性よく製造することができるサンドイッチ射出成形品を提供することを目的としている。
【解決手段】ポリオレフィン系樹脂からなるスキン層と、ポリオレフィン系樹脂からなるコア層とを備えるサンドイッチ射出成形品において、コア層を構成するポリオレフィン系樹脂が、成形品を構成する全樹脂の３０重量％以上であることを特徴としている。
【選択図】図２

Description

本発明は、サンドイッチ射出成形品に関する。

箱型成形品である産業用コンテナは、１個で使用することは勿論であるが、積み重ねて使用することがほとんどである。そのため、積み重ね時の安定性はもとより、変形があると使用上の問題が発生し、使用に制約がでる。
また、自動倉庫ではコンテナの変形があると、倉庫内での搬送時にトラブルにつながり使用できない。

ところで、このコンテナのような箱型成形品は、ほとんどが射出成形法を用いて生産されているが、金型から取り出した後の成形品の変形の発生原因としては、以下のようなことが挙げられる。

（１）金型内での成形品各部の温度差
金型内の樹脂充填直後の各場所での平均的な温度は、樹脂注入点（金型ゲート）から成形品各部への流動長さが異なるため差異がでる。すなわち、樹脂注入点から遠いところでは、樹脂温度は低く、ゲートに近いところでは温度は高い。したがって、金型から取り出した後で成形品各部の収縮量が異なり、成形品の変形として出現する。
（２）樹脂の残留応力
樹脂は射出時間中、樹脂温度が低下しながら流動する。さらには、金型内での樹脂の流動時に剪断応力がかかり、成形品を金型から取り出した後の応力緩和に伴い変形が発生する。特に、箱型形状をした本体の外壁面にリブやフランジが付加されている成形品の場合顕著である。

この変形を防止する具体的な対策としては、金型内で成形品の各部が均一な温度となるように金型内での冷却時間を長く採る方法、金型から取り出した成形品に矯正治具を取り付けた状態で冷却する方法などが挙げられる。

しかし、上記のような対策を採った場合、つぎのような問題がある。すなわち、金型内での冷却時間を長くする方法では、生産速度が落ちるとともに、射出シリンダー内の樹脂の劣化による物性低下を招く恐れがあり、現実的には冷却時間の延長に限界がある。一方、矯正治具を用いる方法では、矯正治具を成形品に取り付けるのに、人手がかかるとともに、成形品を室温まで冷却するまで矯正を行なわなければならず、矯正時間と成形サイクルとが同期していない。したがって、矯正治具を多数用意しなければならず、矯正治具の保管スペースなどが大きく必要となり、設備コストがかかるという問題がある。

他方、反りや変形の無いサンドイッチ射出成形品の製造方法として、スキン層およびコア層を構成する樹脂の厚み、線膨張係数、弾性率をそれぞれ規定することが既に提案されている（特許文献１等参照）。
しかしながら、この製造方法の場合、成形条件が複雑で管理しにくい、樹脂の選択自由度に乏しいという問題がある。

特開平０９−１７４６０１号公報

本発明は、上記事情に鑑みて、樹脂の選択自由度が大きく、簡単にかつ生産性よく製造することができるサンドイッチ射出成形品を提供することを目的としている。

上記目的を達成するために、本発明の発明者等は、研究を重ねた結果、サンドイッチ射出成形方法においては、スキン層樹脂の一部を先に射出し、引き続きスキン層樹脂を射出しながらコア層樹脂を同時に射出する場合、遅れて射出開始されるコア層樹脂が、成形品を構成する全樹脂の３０重量％以上になると、コア層樹脂がリブなどの各部の末端近くまでスムーズに到達すること、コア層樹脂が金型内ではスキン層樹脂の内側をスキン層樹脂よりも速い速度で流動していることが判った。すなわち、コア層樹脂は、金型壁面での冷却の影響が小さく、流動にともなう樹脂温度の低下が非常に小さい。その結果、コア層樹脂は、樹脂にかかる剪断ひずみが小さい状態でスキン層樹脂の中に注入されると思われる。

本発明の発明者等は、この結果を踏まえ、さらに、鋭意検討を重ねた結果、本発明を完成するに至った。
すなわち、本発明にかかるサンドイッチ射出成形品は、ポリオレフィン系樹脂からなるスキン層と、ポリオレフィン系樹脂からなるコア層とを備えるサンドイッチ射出成形品において、コア層を構成するポリオレフィン系樹脂が、成形品を構成する全樹脂の３０重量％以上であることを特徴としている。

本発明のサンドイッチ射出成形品は、容器形状をした本体と、この本体の外壁面に設けられたリブとを備えている成形品に特に好適に用いることができる。
本発明において、コア層を構成するポリオレフィン系樹脂は、成形品全重量の３０重量％以上であれば、上限は特にないが、７０重量％以下が好ましい。

本発明で使用する樹脂は、ポリオレフィン系樹脂であれば。特に限定されないが、成形品の変形が大きい樹脂であるポリプロピレンやポリエチレンが適しており、リサイクルされた樹脂も使用可能である。
また、スキン層樹脂とコア層樹脂の流動性は、特に限定されないが、スキン層樹脂のメルトフローレート（以下、「ＭＦＲ」と記す）≦コア層樹脂のＭＦＲのとき、スキン層樹脂のＭＦＲが２．５ｇ／１０分以上４０ｇ／１０分以下、コア層樹脂のＭＦＲが２．５ｇ／１０分以上４０ｇ／１０分以下が好ましく、スキン層樹脂のＭＦＲ＞コア層樹脂のＭＦＲのとき、スキン層樹脂のＭＦＲが２．５ｇ／１０分以上４０ｇ／１０分以下、コア層樹脂のＭＦＲが０．１ｇ／１０分以上４０ｇ／１０分以下、かつ、１／２（スキン層樹脂のＭＦＲ）≦コア層樹脂のＭＦＲとすることが好ましい。

すなわち、スキン層樹脂のＭＦＲ≦コア層樹脂のＭＦＲの条件下、スキン層樹脂のＭＦＲが２．５ｇ／１０分未満では、射出成形に適した流動性が得られない恐れがあり、コア層樹脂のＭＦＲが４０ｇ／１０分を越えるとコア層樹脂の流動性がよいためスキン層樹脂を破り、スキン層側に露出してしまう恐れがある。一方、スキン層樹脂のＭＦＲ＞コア層樹脂のＭＦＲの条件下、コア層樹脂のＭＦＲが０．１ｇ／１０分未満であると、コア層樹脂がスキン層樹脂内をスムーズに流れず、スキン層樹脂のＭＦＲが４０ｇ／１０分を越えるとコア層樹脂が、スキン層側に露出してしまう恐れがある。また、１／２（スキン層樹脂のＭＦＲ）＞コア層樹脂のＭＦＲであると、スキン層樹脂内でのコア層樹脂の流れがスムーズでなく、本発明の効果を確実に得られない恐れがある。

さらに、本発明は、容器形状をした本体と、この本体の外壁面に設けられたリブとを備えている成形品に好適であるが、リブは、その付け根部の厚みが、本体のリブ形成部壁の厚みの０．７倍以上１．３倍以下とすることが好ましい。すなわち、０．７倍より小さいとリブの部分にコア層樹脂が流れ込まず、１．３倍を越えると、リブ形成壁のリブ付け根
の裏面にプラスチック成形独特の樹脂の収縮による引けが目立つ恐れがある。
また、本体の外壁面がコーナー部を備える場合は、コーナー部の変形を抑えるために、コーナー部を挟む２つの面に跨がるようにリブを設けること、あるいは、リブを他の部分より密に設けることが好ましい。

本発明にかかるサンドイッチ射出成形品は、以上のように構成されているので、スキン層で囲まれる内側に、ヒズミが非常に小さく、雰囲気温度が変化しても変形しくいコア層が形成され、結果として変形の少ない成形品を得ることができるようになる。また、冷却時間も短縮できるとともに、矯正治具も不要で生産性も向上する。

以下に、本発明を、その実施の形態をあらわす図面を参照しつつ詳しく説明する。
図１および図２は、本発明にかかるサンドイッチ射出成形品の１例であるコンテナをあらわしている。

図１に示すように、このコンテナ１は、５つの面からなる容器形状の本体２と、本体２の外壁面に設けられたリブ３と、本体２の上端から外側に張り出すように設けられたフランジ４とを備え、図２に示すように、各部が、ポリオレフィン系樹脂からなるスキン層５とポリオレフィン系樹脂からなるコア層６とから形成されている。また、コア層６を構成するポリオレフィン系樹脂は、コンテナ１を構成する全樹脂の３０重量％以上を占めている。
このコンテナ１は、図３に示すような成形装置７を用いて以下のようにして製造することができる。

すなわち、この成形装置７は、スキン層樹脂射出機７１と、コア層樹脂射出機７２と、固定プラテン７３と、ＭＭＰプレート７４と、金型７５とを備えている。そして、図４に示すように、まず、スキン層樹脂射出機７１から金型７５内にスキン層樹脂５１のみを全スキン層の３０％〜７０％射出したのち、スキン層樹脂射出機７１からの射出を続けながら、コア層樹脂射出機７２からコア層樹脂６１を射出する。コア層樹脂６１を射出完了後、スキン層樹脂射出機７１からスキン層樹脂５１を０．５秒程度射出し続け、ノズル部の樹脂をスキン層樹脂５１のみに切り換え、つぎの射出時にまずスキン層樹脂５１のみが金型７５内に射出できるようにする。全射出完了後、成形品としてのコンテナ１を金型７５から取り出すようになっている。

このコンテナ１は、以上のように、コア層樹脂６１が、コンテナ１を構成する全樹脂の３０重量％以上であるので、射出時にコア層樹脂６１が各部の末端近くまでスムーズに到達するとともに、金型７５内でスキン層樹脂５１の内側をスキン層樹脂５１より速い速度で流動する。すなわち、コア層樹脂６１は、金型壁面での冷却の影響が小さく、流動にともなう樹脂温度の低下が非常に小さい。したがって、コア層樹脂６１が、樹脂にかかる剪断ひずみが小さい状態でスキン層樹脂５１の中に注入される。その結果、スキン層５で囲まれる内側に、ヒズミが非常に小さく、雰囲気温度が変化しても変形しくいコア層６が形成され、変形の少ないコンテナ１を得ることができるようになる。また、冷却時間も短縮できるとともに、矯正治具も不要で生産性も向上する。勿論、コア層樹脂の量のみを管理するだけでよいため、管理が簡単で、しかも、樹脂選択の自由度が高くなる。

コア層樹脂が全樹脂の４０重量％である図５に示すようなコンテナ形状の成形品を以下のような成形条件で成形した。
射出成形機：三菱重工社製 850トン射出成形機（機種850MGM(MAC-V)）
神戸製鋼所社製射出ユニット
樹脂合流部：神戸製鋼所社製ＭＭＰプレート
金型：1点ゲート（コンテナ底面中心位置）コールドランナー方式
スキン層樹脂：ポリプロピレン（チッソ社製チッソポリプロK7019
MFR＝8.5g/10分、マスターバッチはグレー)
コア層樹脂：ポリプロピレン（チッソ社製チッソポリプロK7014
MFR＝2.5g/10分、マスターバッチはグリーン)
樹脂温度：スキン層樹脂２２０℃、コア層樹脂２２０℃
射出時間：８秒（うちコア層樹脂２秒）
冷却時間：３０秒
成形サイクル：６０秒
金型冷却温度：２０℃
キャビティの成形品８ａのＬ₁部に対する部分の寸法：４２０ｍｍ
キャビティの成形品８ａのＬ₂部に対する部分の寸法：３１４．６ｍｍ
キャビティの成形品８ａのＬ₃部に対する部分の寸法：１５０ｍｍ
成形品重量１０５０ｇ
成形品肉厚：２．３ｍｍ

コア層樹脂が全樹脂の３３重量％である以外は、実施例１と同様の成形条件で図５に示すようなコンテナ形状の成形品８ａを成形した。

（比較例１）
コア層樹脂が全樹脂の２４重量％である以外は、実施例１と同様の成形条件で図５に示すようなコンテナ形状の成形品８ａを成形した。

（比較例２）
コア層樹脂が全樹脂の２０重量％である以外は、実施例１と同様の成形条件で図５に示すようなコンテナ形状の成形品８ａを成形した。

（比較例３）
単一層樹脂からなる図５に示すようなコンテナ形状の成形品８ａを以下のような成形条件で成形した。
射出成形機：三菱重工社製 850トン射出成形機（機種850MGM(MAC-V)
金型：1点ゲート（コンテナ底面中心位置）コールドランナー方式
射出樹脂：ポリプロピレン（チッソ社製チッソポリプロK7019
MFR＝8.5g/10分、マスターバッチはグレー)
樹脂温度：２３０℃
射出時間：１２秒
冷却時間：３０秒
成形サイクル：６２秒
金型冷却温度：２０℃

上記実施例１，２および比較例１〜３で得られた成形品８ａのそれぞれについて、射出成形直後、１時間後、１日後、１日経過後５０℃の恒温室で３時間保管後、１日経過後−２０℃の恒温室で３時間保管後に、図５のＬ₂部寸法を測定し、その結果を表１に示した
。なお、比較例３の成形品については、変化量比較のため、成形直後から１時間後まで、矯正治具による矯正を実施した。

上記表１から実施例１、２の成形品８ａは、成形直後から１時間経過したのちには、その寸法変化が１日後、１日経過後５０℃の恒温室で３時間保管後、１日経過後−２０℃の恒温室で３時間保管後のいずれの場合も、その変化量が０．４ｍｍ以下の少ない変化量であることがわかる。すなわち、コア層樹脂の量を３０重量％以上にすれば、矯正治具を用いなくても規定の寸法に余裕をもって維持できることがよくわかる。

コア層樹脂が全樹脂の４０重量％である図６に示すようなコンテナ形状の成形品８ｂを以下のような成形条件で成形した。
射出成形機：東芝機械社製 550トン射出成形機（機種IS550E)
神戸製鋼所社製射出ユニット
樹脂合流部：神戸製鋼所社製ＭＭＰプレート
金型：２点ゲート（コンテナ底面に２ヶ所）ホットランナー方式
スキン層樹脂：ポリプロピレン（日本ポリケム社製 BC3LS
MFR＝30g/10分、マスターバッチはグレー)
コア層樹脂：高密度ポリエチレン（福田商会社製容器包装材のリサイクル材
MFR＝0.3g/10分）
樹脂温度：スキン層樹脂２３０℃、コア層樹脂２３０℃
射出時間：５秒（うちコア層樹脂１．５秒）
冷却時間：２５秒
成形サイクル：４０秒
金型冷却温度：２０℃
キャビティの成形品８ｂのＬ₁部に対する部分の寸法：３１０ｍｍ
キャビティの成形品８ｂのＬ₂部に対する部分の寸法：２４０ｍｍ
キャビティの成形品８ｂのＬ₃部に対する部分の寸法：１１０ｍｍ
成形品重量７２０ｇ
成形品肉厚：２．１ｍｍ

コア層樹脂が全樹脂の３３重量％である以外は、実施例３と同様の成形条件で図６に示すようなコンテナ形状の成形品８ｂを成形した。

（比較例４）
コア層樹脂が全樹脂の２０重量％である以外は、実施例３と同様の成形条件で図６に示すようなコンテナ形状の成形品８ｂを成形した。

（比較例５）
コア層樹脂が全樹脂の１０重量％である以外は、実施例３と同様の成形条件で図６に示すようなコンテナ形状の成形品８ｂを成形した。

（比較例６）
単一層樹脂からなる図６に示すようなコンテナ形状の成形品８ｂを以下のような成形条件で成形した。
射出成形機：東芝機械社製 550トン射出成形機（機種IS550E）
金型：２点ゲート（コンテナ底面に２ヶ所）ホットランナー方式
射出樹脂：ポリプロピレン（日本ポリケム社製 BC3LS
MFR＝30g/10分、マスターバッチはグレー)
樹脂温度：２３０℃
射出時間：６秒
冷却時間：２０秒
成形サイクル：４２秒
金型冷却温度：２０℃

上記実施例３，４および比較例４〜６で得られた成形品８ｂのそれぞれについて、射出成形直後、１時間後、１日後、１日経過後５０℃の恒温室で３時間保管後、１日経過後−２０℃の恒温室で３時間保管後に、図６のＬ₂部寸法を測定し、その結果を表２に示した
。なお、比較例６の成形品については、変化量比較のため、成形直後から１時間後まで、
矯正治具による矯正を実施した。

上記表２から実施例３、４の成形品８ｂは、成形直後から１時間経過したのちには、その寸法変化が１日後、１日経過後５０℃の恒温室で３時間保管後、１日経過後−２０℃の恒温室で３時間保管後のいずれの場合も、その変化量が０．５ｍｍ以下の少ない変化量であることがわかる。すなわち、コア層樹脂の量を３０重量％以上にすれば、矯正治具を用いなくても規定の寸法に余裕をもって維持できることがよくわかる。

コア層樹脂が全樹脂の４０重量％である図７に示すようなコンテナ形状の成形品８ｃを以下のような成形条件で成形した。
射出成形機：東芝機械社製 450トン射出成形機（機種IS450E)
神戸製鋼所社製射出ユニット
樹脂合流部：神戸製鋼所社製ＭＭＰプレート
金型：1点ゲート（コンテナ底面中心位置）コールドランナー方式
スキン層樹脂：ポリプロピレン（三井住友ポリオレフィン社製三井住友ポリ
プロAW564 MFR＝9g/10分
マスターバッチはブルー）
コア層樹脂：ポリプロピレン（日本ポリケム社製 BC3LS
MFR＝30g/10分、マスターバッチはグレー)
樹脂温度：スキン層樹脂２３０℃、コア層樹脂２３０℃
射出時間：５秒（うちコア層樹脂１．８秒）
冷却時間：２５秒
成形サイクル：４０秒
金型冷却温度：１８℃
キャビティの成形品８ｃのＬ₁部に対する部分の寸法：４６０ｍｍ
キャビティの成形品８ｃのＬ₂部に対する部分の寸法：２５０ｍｍ
キャビティの成形品８ｃのＬ₃部に対する部分の寸法：８０ｍｍ
成形品重量７５０ｇ
成形品肉厚：２．１ｍｍ

コア層樹脂が全樹脂の３３重量％である以外は、実施例５と同様の成形条件で図７に示すようなコンテナ形状の成形品８ｃを成形した。

（比較例７）
コア層樹脂が全樹脂の２０重量％である以外は、実施例５と同様の成形条件で図７に示すようなコンテナ形状の成形品８ｃを成形した。

（比較例８）
コア層樹脂が全樹脂の１０重量％である以外は、実施例５と同様の成形条件で図７に示すようなコンテナ形状の成形品８ｃを成形した。

（比較例９）
単一層樹脂からなる図７に示すようなコンテナ形状の成形品８ｃを以下のような成形条件で成形した。
射出成形機：東芝機械社製 450トン射出成形機（機種IS450E）
金型：1点ゲート（コンテナ底面中心位置）コールドランナー方式
射出樹脂：ポリプロピレン（三井住友ポリオレフィン社製三井住友ポリ
プロAW564 MFR＝9g/10分
マスターバッチはブルー）
樹脂温度：２３０℃
射出時間：６秒
冷却時間：２５秒
成形サイクル：４５秒
金型冷却温度：１８℃

上記実施例５，６および比較例７〜９で得られた成形品８ｃのそれぞれについて、射出
成形直後、１時間後、１日後、１日経過後５０℃の恒温室で３時間保管後、１日経過後−２０℃の恒温室で３時間保管後に、図７のＬ₂部寸法を測定し、その結果を表３に示した
。なお、比較例９の成形品については、変化量比較のため、成形直後から１時間後まで、矯正治具による矯正を実施した。

上記表３から実施例５、６の成形品は、成形直後から１時間経過したのちには、その寸法変化が１日後、１日経過後５０℃の恒温室で３時間保管後、１日経過後−２０℃の恒温室で３時間保管後のいずれの場合も、その変化量が０．５ｍｍ以下の少ない変化量である
ことがわかる。すなわち、コア層樹脂の量を３０重量％以上にすれば、矯正治具を用いなくても規定の寸法を余裕をもって維持できることがよくわかる。

コア層樹脂が全樹脂の４０重量％である図８および図９に示すような、底面に4つの脚
部８９を備えるコンテナ形状の成形品８ｄを以下のような成形条件で成形した。
射出成形機：東芝機械社製８５０トン射出成形機に東芝機械社製の
射出ユニットを増設
樹脂合流部：ノズル部にてスキン樹脂とコア樹脂とを合流させる
（東芝機械プラスチックスエンジニアリング社製）
金型：１点ゲート（コンテナ底面の中心位置でホットチップ方式）
スキン層樹脂：ポリプロピレン（日本ポリケム社製ＢＣ０３、
ＭＦＲ＝１０ｇ／１０分）
コア層樹脂：リサイクル樹脂（使用済コンテナ回収材、ＭＦＲ＝８ｇ／１０分）
成形条件
射出時間：６秒（うちコア層樹脂射出時間２秒）
冷却時間：２０秒
金型冷却温度：３０℃
キャビティの成形品８ｄのＬ₁部に対する部分の寸法：３６０ｍｍ
キャビティの成形品８ｄのＬ₂部に対する部分の寸法：３６０ｍｍ
キャビティの成形品８ｄのＬ₃部に対する部分の寸法：１３０ｍｍ
キャビティの成形品８ｄのＬ₄部に対する部分の寸法：１２０ｍｍ
キャビティの成形品８ｄのＬ₅部に対する部分の寸法：８０ｍｍ
キャビティの成形品８ｄのＬ₆部に対する部分の寸法：１２０ｍｍ
キャビティの成形品８ｄのＬ₇部に対する部分の寸法：１２０ｍｍ
キャビティの成形品８ｄのＬ₈部に対する部分の寸法：８０ｍｍ
キャビティの成形品８ｄのＬ₉部に対する部分の寸法：１２０ｍｍ
キャビティの成形品８ｄのＬ₁₀部に対する部分の寸法：８ｍｍ

コア層樹脂が全体の３０重量％である以外は実施例７と同様の成形条件で図８および図９に示すようなコンテナ形状の成形品８ｄを成形した。

（比較例１０）
コア層樹脂が全体の２０重量％である以外は実施例７と同様の成形条件で図８および図９に示すようなコンテナ形状の成形品８ｄを成形した。

（比較例１１）
コア層樹脂が全体の１０重量％である以外は実施例７と同様の成形条件で図８および図９に示すようなコンテナ形状の成形品８ｄを成形した。

（比較例１２）
スキン層樹脂のみで実施例７と同様形状の成形品８ｄを成形した。

上記実施例７，８および比較例１０〜１２で得られた成形品８ｄのそれぞれについて、射出成形直後、１時間後、１日後、１日経過後５０℃の恒温室で３時間保管後、１日経過後−２０℃の恒温室で３時間保管後に、成形品８ｄを脚部８９側を下にして水平な床面上に載せ、横方向に並ぶ２つの脚部８９のうち、一方の脚部８９の外縁側（成形品８ｄの側面側）を床面に確実に接触させた状態としたときに、他方の脚部の床面との最大隙間を調べ、その結果を表４に示した。

上記表４から実施例７のように、コア層樹脂の比率を４０重量％にすれば、成形直後から１時間経過後、成形から１日経過後５０℃の恒温室で３時間保管した後、１日経過後−２０℃の恒温室で３時間保管した後のいずれの場合も、隙間がなく、また、実施例８のようにコア層樹脂の比率を３０重量％にしても、隙間が０．２ｍｍと矯正治具を用いなくても規定の寸法を余裕をもって維持できることがよくわかる。
一方、コア層樹脂の比率が３０重量％を下回ると、成形直後から１時間経過後、成形から１日経過後５０℃の恒温室で３時間保管した後、１日経過後−２０℃の恒温室で３時間保管した後のいずれの場合においても、そりが大きくなり、隙間が大きくなることがわかる。

さらに、実施例７および実施例８の成形品８ｄ場合、脚部８９の下面が略平面状で安定よく床面に受けられたのに対し、比較例１０〜１２の成形品８ｄの場合、いずれも脚部８９の内縁側のみが床面に受けられ安定性が悪かった。特に、比較例１２の成形品８ｄにおいては、脚部８９の下面が全体的に曲面形状になっていた。

本発明にかかるサンドイッチ射出成形品の１例であるコンテナの斜視図である。図１のＡ−Ａ線断面図である。図１のコンテナを製造するのに用いる成形装置の１例を模式的にあらわす断面図である。図１のコンテナの樹脂射出タイミングを説明する説明図である。実施例１，２および比較例１〜３で成形したコンテナをあらわす斜視図である。実施例３，４および比較例４〜６で成形したコンテナをあらわす斜視図である。実施例５，６および比較例７〜９で成形したコンテナをあらわす斜視図である。実施例７，８および比較例１０〜１２で成形したコンテナを上方から見た斜視図である。実施例７，８および比較例１０〜１２で成形したコンテナを底面側から見た斜視図である。

符号の説明

１コンテナ（サンドイッチ射出成形品）
２本体
３リブ
５スキン層
６コア層
６１コア層樹脂（コア層を構成するポリオレフィン系樹脂）

Claims

ポリオレフィン系樹脂からなるスキン層と、ポリオレフィン系樹脂からなるコア層とを備えるサンドイッチ射出成形品において、
コア層を構成するポリオレフィン系樹脂が、成形品を構成する全樹脂の３０重量％以上であることを特徴とするサンドイッチ射出成形品。
容器形状をした本体と、この本体の外壁面に設けられたリブとを備えている請求項１に記載のサンドイッチ射出成形品。