JPS59199227A

JPS59199227A - バンパ−の製造方法

Info

Publication number: JPS59199227A
Application number: JP7497283A
Authority: JP
Inventors: Takayoshi Tanaka; 隆義田中; Fumihiro Tone; 刀禰　文廣
Original assignee: Idemitsu Petrochemical Co Ltd
Current assignee: Idemitsu Petrochemical Co Ltd
Priority date: 1983-04-28
Filing date: 1983-04-28
Publication date: 1984-11-12

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】本発明は、自動車等に用いられる・々ン・ξ−の製造方
法に関する。

従来より、軽量にしてへこみ等の永久変形が生じにく（
、衝撃エネルギー吸収性も高い等の理由から樹脂製のパ
ンツξ−が広汎に用いられている。

ところで、樹脂製のパン・ξ−が樹脂単品を射出成形し
たものであるときには、そり変形が起こりやすく、また
、補強リブによる表面ひけも発生しやすいところから、
樹脂製の）々ンノξ−にあっては２層（多層）構造とし
てこれら変形を防止するとともに、さらに、バンパーに
複合的機能をも併せ持たせるようにする場合がある。

このような樹脂製のバンパー全製造する場合には、従来
、軟質および硬質樹脂よりなる２層を押出成形により同
時成形した後に所定寸法に切断して両端部を加温する等
して・ζンパー形状に曲げ加工し、または、切断面を隠
すために別個の成形品を接合したりしていた。したがっ
て、２次加工工程を要するため製造効率が劣るとともに
、製品品質の必らずしも安定したものではなかった。

本発明の目的は、特別の２次加工工程を要せず製造効率
に優れ、製品品質の優れたノ々ンノξ−の製造方法を提
供することにある。

そのため本発明は、コア金型とノζンパー基材成形用キ
ャビティ金型とによりノ々ン・ξ−基材成形用金型空間
を形成し、この金型空間内に第１の樹脂を射出して・々
ン・ξ−基材を形成した後、コア金型上にパンラミー基
材を付着させた状態で型解放し、このバンパー基材が付
着した前記コア金型と表面部材形成用キャビティ金型と
により表面部材形成用金型空間を形成し、前記パン・ぐ
−基材の表面温度を所定温度とし、前記表面部材形成用
金型空間内に第２の樹脂を射出してパンラミー基材の表
面に表面部材を積層形成することにより前記目的を達成
しようとするものである。なお、ここにおいて、第１の
樹脂と第２の樹脂とは互いに同質のものであってもよい
し異質のものであってもよい。

以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。

第１，２図には本実施例により製造された・々ンノξ−
が示されている。図中、断面路コ字形に形成されたパン
）ｅ−基材１の表面には、前面部を除いて表面部材２が
積層されており、パン、ｏ−基材１は取付具３ｔ−介し
て車両本体等（図示せず）に取付ゆられるようになって
いる。

このようなパンツξ−は、たとえば、第３〜６図に示さ
れるようにして製造される。

第３図において、互いに同一形状の第１および第２のコ
ア金型１１および１２は共に可動盤１３に固定され、こ
の可動盤１３の動きにより前記コア金型１１．１２は図
中左右方向に進退動されるとともに、コア金型１１．１
２は互いの位置が入れ替わるように回動され得るよう構
成されている。

これらコア金型１１．１２に対向してノ々ン・ξ−基材
成形用キャビテイ金型１４および表面部材形成用キャビ
ティ金型１５が配置されている、これら両キャピテイ金
型１４．１５は共に固定盤１６に固定きれるとともに１
両キャビティ金型１４．１５には各々第１および第２の
射出装置１γおよび１８が接続されており、第１および
第２の射出装置１７および１８からは谷々第１および第
２の樹脂が射出され得るようになっている。

可動盤１３が固定盤１６仙に所定量移動すると、第４図
に示されるように、第１のコア金型１１とノ々ン、ｏ−
基材成形用キャビテイ金型１４とが嵌合するとともに、
第２のコア金型１２と表面部材形成用キャビティ金型１
５とが嵌合する。第１のコア金型１１とパン）ｅ−基材
成形用キャビティ金型１４とによりノ々ン、ｏ−基材成
形用金型空間２１が形成されると、この金型空間２１内
に第１の射出装置１７より第１の樹脂が射出されて、い
わゆる１段目の射出が行なわれ、前記バンパー基材１が
成形される（第５図参照）。

バンパー基材１の射出成形に用いられる第１の樹脂は、
射出成形の可能な熱可塑性樹脂一般であり、軟質あるい
は硬質を問わず、たとえば、ポリプロピレン、高密度ポ
リエチレン、プロピレン−α−オレフィン共重合体、耐
衝撃性ポリスチレン。

ＡＢＳ樹脂、ポリカーｉネイト、ポリ塩化ビニル。

熱可塑性エラストマー等があげられ、必要に応じてこれ
ら樹脂に、充填剤エラストマー、酸化防止剤、紫外線吸
収剤等の各種添加剤が加えられていてもよい。

前記金型空間２１によりノ々ンパー基材１を形成した後
、第５図に示されるように、可動盤１３を固定盤１６か
ら離隔さセて型解放する。この際、第１のコア金型１１
上にはバンパー基材１が付着したままの状態とさせてお
（。

次いで、第６図に示されるように、可動盤１３を回動さ
せて第１のコア金型１１と第２のコア金型１２との位置
を入れ替える。コア金型１１．１２の位置を入れ替えた
後に可動盤１３を固定盤１６側に所定量進出させれば、
両コア金型１１．１２には各々キャビティ金型１４．１
５が嵌合されることとなる。１段目の射出成形により形
成されたバンパー基材１が付着している前記第１のコア
金型１１と辰面部材形成用キャビティ金壓１５とにより
表面部材形成用金型空間２２（第４図参照）が形成され
、この金型空間内に第２の樹脂が射出されて、すなわち
、２段目の射出が行なわれて前記表面部材２が・寺ン・
ぐ−基材１の表面に積層されることとなる。

表面部材２の射出成形に用いられる第２の樹脂は、前記
第１の樹脂と同様に、射出成形の可能な熱可塑性樹脂一
般であり、第１の樹脂と同種同質のものであってもよい
し異種異質のものであってもよい。また、バンパー基材
１の厚さを１１とし、表面部材２の厚さをｉ２としたと
き、と。＝に〜臀であることが好ましく、この場合、バ
ンパー基材１が表面部材２に比してより硬質である場合
はｉｌ〈ｋとし表面部材２がノ々ンパー基材１に比して
より硬質である場合には’ｌ＞　１２とすることが、衝
撃エネルギー吸収性および剛性を兼ね備えさせる上で好
ましい。

また、２段目の射出により表面部材２を積層させる際の
バンパー基材１の表面温度は第１．第２の樹脂の性質に
応じた所定温度以上であることが望ましい。この所定温
度を達成するためには、第１の射出装置１７による１段
目の射出から第２の射出装置１８による２段目の射出ま
での時間等を調整して自然放熱による冷却効果を調整し
てもよいし、あるいは、コア金型１１に温度制御機構等
を備えさせることにより行なってもよい。前記表面温度
は、第１および第２の樹脂の種類にもよるが通常８０℃
〜熱変形温度の範囲内であることが望ましい。前記表面
温度が８０℃未満である場合にはノ々ンパー基材１と表
面部材２との接着性が劣り、また、熱変形温度を越える
場合には、コア金型１１上のパン・ξ−基材１の形状が
維持できず、更に、２段目の射出に際して第１および第
２の樹脂相互が混合して境界部が不鮮明となり商品価値
が著しく損なわれる危険が大きい。なお、ここにおいて
、熱変形温度とは、樹脂全一定荷重下において一定速度
で温度上昇させたときに所定の変形を示す温度を言い、
ＡＳＴＭによる方法がよく行なわれている。

なお、パン・ξ−基材１および表面部材２の接着性と前
記表面温度との相関関係につき、以下の手順により実験
を行なった。

前記第１．第２の樹脂がともにブロックコポリプロピレ
ンである場合を想定し、厚さ２龍の平板片を１段目の射
出でブロックコポリプロピレンにより成形したのち、こ
の平板片の表面に２段目の射出により厚さ２　ｍ７Ｍの
ブロックコポリプロピレンの樹脂層を積層して試験片を
作成した。この試験片を引張試験機のチャックに取付け
て接着面の接着強さを、引張降伏強さに対する保持率と
して測定した。第１表には前記接着強さが示されており
、この実験結果から、前記ノ々ンパー基材１の表面温度
が８０℃以上のときに２段目の射出を行うことが接着性
を高める上で望ましいことがわかる。

第　　１　　表また、・々ン／々−基材１を構成する第１の樹脂が射出
成形後の冷却に伴い内反りを生ずるものである場合には
表面部材２を構成する第２の樹脂を前記第１の樹脂に比
して収縮率の小さい樹脂を使用し、逆に、ノ々ンパー基
材１が外反りを生ずる場合には表面部材２を収縮率の大
きい樹脂を用いることにより、・々ンノぞ一全体として
は内反りも外反りもない、あるいは少ないものとさせる
ことができる。

このようにして第１のコア金型１１上に形成されたノ々
ンノξ−がコア金型１１上から取除かれた後は、コア金
型１１に再びバンパー基材成形用キャビティ金型１４を
嵌合させ、以下前述と同様の操作を繰返すことによりパ
ン・ξ−が形成される。また、第２のコア金型１２につ
いても第１のコア金型１１の場合と同様にして、ただ製
造工程に一定のずれを伴いながら、１次および２次の射
出成形が行なわれて前記パン・ぞ−が製造されていく。

このような本実施例によれば次のような効果がある。

射出成形後に特別な２次加工を要することはないため、
加工工程を太幅に低減させることができ、生産性が高く
、従ってノ々ンパーを安価に製造することができる。ま
た、２次加工あるいは特別な組立て工程を要はずに製造
できるため、製造されるパンツクーの品質の安定化が図
られるという効果がある。しかも、第１．第２の樹脂の
調色をかえることにすれば、塗装等の２次加工を要する
こと無く容易にカラーバンパーを得る事ができるといつ
効果がある。

更に、別々に成形されたバンパー基材および表面部材を
互いに接着させるものではなく、コア金型１１．１２上
に射出成形されたパン・ξ−基材１上に更に表面部材成
形用金型空間２２を形成して、この金型空間２２により
表面部材２を積層させる方法であるため、バンパー基材
１および表面部材２の接着性が極めて高く、剥離しに（
く、この点からも品質の優れた・マンパーを提供できる
。

更にまた。パンラミー基材１の内側面側には変形防止用
および補強用のリブを一体成形することが通常であるが
、このようなリブを一体成形させても、パン・ぐ−基材
１の表面に前記リブによるひけが生じに（く、従って、
外観の良好なバンパーとすることができる。また、リゾ
を成形してもひげが生じにくいところから、従来よりも
厚内にリブを形成することが可能となり、この点からバ
ンパーの機械的強度を一層向上させることが可能である
。

また、・マン・ξ−基材１と表面部材２との各々の樹脂
の収縮率を適宜組合わせて用いることにより・マン・ξ
−基材１０反りを矯正きせることかでき、反りのない強
度的にも優れたバンパーを製造することができる。

ここにおいて、第１の樹脂（すなわちパンラミー基材１
）と第２の樹脂（すなわち表面部材２）との組合せを変
化させたときの完成ノマンパ一の反り量、ひけ量、およ
び耐衝撃性の具体例全第２表に示した。表中で、実験例
１〜３および比較例は全てｉｈ：量５ｋｐのバンパーで
あり、実験例１〜３については４　ｋｇがパンラミー基
材で１ｋｇが表面部材である。また、成形温度は２３０
℃、バンパーの平均肉厚は４罷で、厚さ３酊り高さ４０
朋のリゾを設けである。さらに、反り敏は、リブ間隔が
３００ｕの中央部（最大のそりが生ずる部分）の反り狼
であり、内反りヲー（マイナス）値、外反りヲ＋（グラ
ス）値とした。ひけ量は、リブを設けた部分の表面のひ
げ量である。さらにまた、耐衝撃性は、５００　ｋｇの
荷重に４ｋｙ／時の速度でノマンノξ−のフロント面に
衝突させたときのバンパーの破損、白化の有無により評
価した。

第２表に示された結果からも１本製造方法によればひけ
等が無（、強度的にも優れた・マンパーを製造できるこ
とがわかる。

第　　２　　表更に、第３〜６図に示され為ように、同一製造装置に２
つのコア金型１１．１２を設けるとともに２つの射出装
置１７．１８を設げ、前記２つのコア金型１１．１２の
取付位置を適宜入れ替えながら製造すれば、１段目およ
び２段目の２回の射出工程を含む製造方法でありながら
、通常の単品の射出成形の場合と比べて、連続成形を行
なう上において、製造時間の損失もないという効果があ
る。

なお、実施にあたり、本発明による）マンパーの製造方
法が適用される製造装置は第３図〜第６図に示される前
記装置に限らず、たとえば、第７〜１０図に示される製
造装置のように、第１のコア金型１１および第２のコア
金型１２は各々互いに背中合わせの状態で回転盤３１に
取付ゆられるとともに、両コア金型１１．１２の谷々に
は可動盤３２゜３３に取付けられたバンパー基材成形用
キャビティ金型１４および表面部材成形用キャビティ金
型１５が各々進退動可能に対向して配置されているもの
であってもよい。

この場合、両回動盤３２．３３が共に回転盤３１側に進
出して第８図に示されるように、第１のコア金型１１と
バンパー基材成形用キャビティ金型１４とによりノマン
パー基材成形用金型空間２１が形成されるとともに、第
２のコア金型１２と表面部材成形用キャビティ金型１５
とにより表面部材成形用金型空間２２が形成され９次い
で、これら金型空間２１および２２に各々第１および第
２の射出装置１７および１８から１段目および２段目の
射出成形が行なわれ、その後、第９図に示されるように
、第１のコア金型１１上にはパンラミー基材１が、また
、第２のコア金型１２上には表面部材２が積層されたノ
ζンパー基材１よりなる前記パンツξ−が各々同時に形
成され１次いで、第１０図に示されるように、回転盤３
１が回転軸３４を中心として１８０度回転して第１およ
び第２のコア金型１１および１２が配置位置が入れ替わ
るよう構成されているものであってもよい。

更にはこれら装置に限らず、２色成形に用いられる２つ
の射出成形装置金偏えた通常の２色成形用射出成形装置
等を用いる等してもよい。

また、前記バンパーはパンラミー基材１０表面の上側面
および下側面に表面部材２が積層されているものであっ
たが、上側面あるいは下側面の一方にのみ表面部材２が
積層されるものであったり、あるいはまた、第１１図に
示されるように、バンパー基材１の表面全域に亘って表
面部材２が積層されるものであってもよい。

また、パン・ξ−−材１の樹脂と表面部材２の樹脂との
相溶性（すなわち、接着性）が特に低い場合には、ノマ
ン・ぞ−基材成形用キャビティ金型１４の金型面に凹凸
部を設ける等してバンパー基材１の表面に第１２〜１４
図に示きれるような凹凸部を設け、このような凹凸部が
設けられたノマンパー基材１の表面に表面部材２を射出
成形して積層させることにより、相溶性の低い樹脂を用
いた場合にあっても接着性の優れた・々ン・ξ−とさせ
ることができる。

上述のように本発明によれば、特別な２次加工等を要セ
ず、製造効率に優れ、製品品質の安定した・々ンパーの
製造方法を提供できる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明によるバンパーの製造方法の一実施例に
より製造される・々ン・ξ−の一例の全体構成を示す斜
視図、第２図は第１図の■−■線に従う矢視端面図、第
３〜６図は各々不発ｔｌＪＪに係るノマンノξ−の製造
方法が適用される製造装置の一例の要部全互いに異なる
製造工程において示す断面図、第７〜１０図は前記以外
の製造装置の一例を互いに異なる製造工程において示す
断面図、第１１図は本発明による製造方法により製造さ
れる前記以外のパン・ｅ−の−例を示す端面図、第１２
〜１４図は各々互いに異なる実施例におけるバンパー基
材と表面部材との接合部の構造を示す拡大断面図である
。１・・・パン、ｏ−基材、２・・・表面部材、３・・・
取付具、１１．１２・・・コア金型、１４・・・パンラ
ミー糸材成形用キャビティ金型、１５・・・表面部材成
形用キャビティ金型、１７．１８・・・射出装置、シ゛
１・・・バンパー基材成形用金型空間、２２・・・表面
部材成形用金型空間。代理人　弁理士　木　下　實　三（ほか１名）第１図第２　図１３　　　　　　　　　　　第３１烈

Claims

【特許請求の範囲】

（１）　　コア金型とノ々ン・ξ−基材成形用キャビテ
イ金型とによりパン、ｅ−基材成形用金型空間を形成し
、この金型空間内に第１の樹脂を射出してパンＡ−基材
を形成した後、コア金型上にノ々ンパー基材が付着した
状態で型開放し、このバンパー基材が付着した前記コア
金型と表面部材形成用キャビティ金型とにより表面部材
形成用金型空間を形成し、この金型空間内に第２の樹脂
を射出してバンパー基材の表面に表面部材全積層形成す
ること全特徴とするバンパーの製造方法。