JP2004160532A - 熱延鋼板の冷却制御方法 - Google Patents
熱延鋼板の冷却制御方法 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2004160532A JP2004160532A JP2002332116A JP2002332116A JP2004160532A JP 2004160532 A JP2004160532 A JP 2004160532A JP 2002332116 A JP2002332116 A JP 2002332116A JP 2002332116 A JP2002332116 A JP 2002332116A JP 2004160532 A JP2004160532 A JP 2004160532A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- cooling
- temperature
- hot
- steel sheet
- laminar
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Images
Abstract
【課題】鋼板の巻取温度を均一にすることにより、鋼板の製造歩留まりを向上させることができる鋼板温度の制御性にすぐれた熱延鋼板の冷却制御方法を提供する。
【解決手段】熱間仕上圧延機から出た鋼板を、ラミナー冷却（好ましくは、スリットラミナー冷却とパイプラミナー冷却との組み合わせ）とスプレー冷却とを組み合わせた冷却工程にて冷却する熱延鋼板の冷却制御方法において、
前記冷却工程前段のラミナー冷却後の鋼板温度が、前記冷却工程後段のスプレー冷却の冷却能力に、鋼板の巻取温度を加えた温度になるように、前記ラミナー冷却において使用する冷却ノズル本数を調整することを特徴とする熱延鋼板の冷却制御方法。
【選択図】 図３
【解決手段】熱間仕上圧延機から出た鋼板を、ラミナー冷却（好ましくは、スリットラミナー冷却とパイプラミナー冷却との組み合わせ）とスプレー冷却とを組み合わせた冷却工程にて冷却する熱延鋼板の冷却制御方法において、
前記冷却工程前段のラミナー冷却後の鋼板温度が、前記冷却工程後段のスプレー冷却の冷却能力に、鋼板の巻取温度を加えた温度になるように、前記ラミナー冷却において使用する冷却ノズル本数を調整することを特徴とする熱延鋼板の冷却制御方法。
【選択図】 図３
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、熱間仕上圧延をした鋼板をホットランテーブルで冷却する際の熱延鋼板の冷却制御方法に関する。
具体的には、熱間仕上圧延機から出た鋼板を、ラミナー冷却とスプレー冷
却とを組み合わせた冷却工程にて冷却する熱延鋼板の冷却制御方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
熱間仕上圧延をした鋼板をホットランテーブルで冷却する際の熱延鋼板の冷却制御方法に関しては、従来から種々の提案がなされている。
例えば、特開平５−２７７５４２号公報には、鋼帯の表裏面の温度が５００℃以下の温度域においては５０〜３００Ｌ／分・ｍ２の水量密度で冷却することにより加工性の優れた高強度鋼板を安定して製造する冷却方法が開示されている。
また、特開平６−２６２２４０号公報には、鋼帯の表面温度が５００℃以下の部分には、鋼帯から冷却水への熱伝達率が２０００Ｋｃａｌ／ｈ・ｍ２℃以下となるように冷却水の水量密度を制御する方法が開示されている。
しかし、これら冷却方法は、鋼帯温度に基づいて、鋼帯の上面を冷却するラミナーノズルとスプレーノズルとを使い分ける複雑な制御が必要であった。
【０００３】
さらに、特開平９−３１５４４号公報には、熱間仕上圧延機から出た鋼板を５５０℃になるまでラミナー冷却により急冷却し、５５０℃から低温巻取温度へスプレー冷却により緩冷却する加工性に優れた高強度鋼板の製造方法が開示されている。
しかし、この方法においても、鋼板の温度に基づく複雑な制御が必要であるうえ、３００〜５００℃の遷移沸騰領域における温度制御性に優れたスプレー冷却で使用するノズル本数を調整することにより鋼板の巻取温度を制御するため、巻取温度の均一性が保てず、鋼板の製造歩留まりを低下させるという問題点があった。
なお、高温鋼材水冷時の特性および熱伝達率については、昭和５０年８月７，８日、日本鉄鋼協会第３５回西山記念技術講座、鋼材の冷却、第Ｖ章、Ｐ１３５図４−６、Ｐ１４９図４−２０に開示されている。
【０００４】
【特許文献１】特開平５−２７７５４２号公報
【特許文献２】特開平６−２６２２４０号公報
【特許文献３】特開平９−３１５４４号公報
【特許文献４】特開平９−３１５４４号公報
【非特許文献１】日本鉄鋼協会第３５回西山記念技術講座（第Ｖ章、Ｐ１３５図４−６、Ｐ１４９図４−２０）
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、前述のような従来技術の問題点を解決し、鋼板の巻取温度を均一にすることにより、鋼板の製造歩留まりを向上させることができる鋼板温度の制御性にすぐれた熱延鋼板の冷却制御方法を提供することを課題とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、前述の課題を解決するために、鋭意検討の結果、ラミナー冷却と、スプレー冷却とを組み合わせた冷却工程にて冷却する熱延鋼板の冷却制御方法において、冷却工程のゾーンごとに冷却方法を設定し、ラミナー冷却を行うゾーンにおいて使用する冷却ノズル本数を調整して鋼板温度の制御を行うことによって、鋼板の巻取温度を均一にすることにより、鋼板の製造歩留まりを向上させることができる鋼板温度の制御性にすぐれた熱延鋼板の冷却制御方法を提供するものであり、その要旨とするところは、特許請求の範囲に記載した通りの下記内容である。
【０００６】
（１）熱間仕上圧延機から出た鋼板を、ラミナー冷却とスプレー冷却とを組み合わせた冷却工程にて冷却する熱延鋼板の冷却制御方法において、
前記冷却工程前段のラミナー冷却後の鋼板温度が、前記冷却工程後段のスプレー冷却による鋼板の最大冷却温度に、鋼板の巻取温度を加えた温度になるように、前記ラミナー冷却において使用する冷却ノズル本数を調整することを特徴とする熱延鋼板の冷却制御方法。
【０００７】
（２）前記ラミナー冷却は、スリットラミナー冷却とパイプラミナー冷却とを組み合わせることを特徴とする（１）に記載の熱延鋼板の冷却制御方法。
（３）前記スプレー冷却は、鋼板の上面に冷却水を噴霧することを特徴とする（１）または（２）に記載の熱延鋼板の冷却制御方法。
（４）熱間仕上圧延機から出た鋼板を、ラミナー冷却とスプレー冷却とを組み合わせた冷却工程にて冷却する熱延鋼板の冷却制御方法において、
前記鋼板の種類ごとに、巻取温度、板厚、速度、および、前記冷却工程のゾーンごとの冷却方法を初期設定する工程と、
仕上温度、板厚、および、速度の実績値を測定する工程と、
前記仕上温度、板厚、および、速度の実績値に基づいて、前記冷却工程のうちラミナー冷却を行うゾーンにおいて使用する冷却ノズル本数を修正する工程とを有することを特徴とする熱延鋼板の冷却制御方法。
【０００８】
（５）熱間仕上圧延機から出た鋼板を、ラミナー冷却とスプレー冷却とを組み合わせた冷却工程にて冷却する熱延鋼板の冷却制御方法において、
前記鋼板の種類ごとに、巻取温度、板厚、速度、および、前記冷却工程のゾーンごとの冷却方法を初期設定する工程と、
巻取温度、板厚、および、速度の実績値を測定する工程と、
前記巻取温度、板厚、および、速度の実績値に基づいて、前記冷却工程のうちラミナー冷却を行うゾーンにおいて使用する冷却ノズル本数を修正する工程とを有することを特徴とする熱延鋼板の冷却制御方法。
（６）前記板厚、および、速度の実績値に代えて、板厚、および、速度の初期設定値を用いることを特徴とする（４）または（５）に記載の熱延鋼板の冷却制御方法。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を、図１乃至図７を用いて詳細に説明する。
図１は、本発明の熱延鋼板の冷却制御方法が対象とする熱延鋼板の製造ラインを示す図である。
図１において、加熱炉１にて加熱された鋼片は、粗圧延機２にて、厚さ３０〜６０ｍｍのシートバーに圧延され、熱間仕上圧延機３にて数ｍｍ厚さの熱延鋼板となった後、ホットランテーブル４にて９００℃前後の仕上温度（ＦＴ）から、３００〜６００℃の巻取温度（ＣＴ）まで冷却された後、巻取機５に巻き取られる。
【００１０】
ホットランテーブル４には、ラミナー冷却およびスプレー冷却を行うための冷却装置が配置されている。
ここに、ラミナー冷却とは、図７に示すように、冷却水を冷却ノズルから鋼板表面に対して垂直に噴射することによって、鋼板を急速に冷却する方法である。
ラミナー冷却には、鋼板に対して水平に配置されたスリット状ノズルから冷却水を噴射するスリットラミナーと、パイプ状ノズルから冷却水を噴射するパイプラミナーがあり、本発明では、どちらのタイプを用いてもよいが、スリットラミナーとパイプラミナーとを組み合わせて用いることによって、冷却能力を増加させ、鋼板温度の制御性を向上させることができる。
また、スプレー冷却とは、図８に示すように、ミスト状の冷却水を冷却ノズルから鋼板表面に噴霧することによって、鋼板をゆっくりと冷却する方法である。
【００１１】
図２は、本発明における熱延鋼板の冷却制御方法の装置構成を示す図である。
図２において、冷却制御装置は、ホットランテーブルを複数に分割したゾーンごとに冷却方法および使用する冷却ノズル本数を設定し、各ゾーンに設置されている図示されていないＯＮ−ＯＦＦ弁によって、冷却ノズルの開閉を行う。
仕上圧延機３を出た鋼板の仕上温度（ＦＴ）および冷却後の鋼板の巻取温度（ＣＴ）、板厚、速度が必要に応じて測定されて冷却制御装置に送られ、冷却制御装置が冷却ノズルの開閉を修正することによって鋼板温度を制御することができる。
【００１２】
図３は、本発明における熱延鋼板の冷却制御方法のフローを示す図である。
まず、鋼板の種類ごとに、巻取温度（ＣＴ）、板厚、速度、および、冷却工程のゾーンごとの冷却方法を初期設定する。
鋼板の種類ごとに目標とする機械特性に併せて、冷却温度パターンをあらかじめ決めるためである。
ここに、巻取温度（ＣＴ）は、冷却後の鋼板を巻取る前の温度（℃）であり、板厚（ｍｍ）は鋼板の仕様により予め設定され、速度は、ホットランテーブル上を走行する鋼板の速度（ｍ／ｓｅｃ）である。
冷却工程のゾーン数は任意の数でよいが、前段および後段の２つ以上に分割し、各ゾーンにおける冷却方法および使用する冷却ノズル本数を予め設定する。
【００１３】
まず、鋼板温度が５００℃程度から巻取温度（ＣＴ）までについて、スプレー冷却を用いるように、冷却工程の後段において使用する冷却ノズル本数を設定する。
次に、冷却工程の前段において使用するラミナーノズルの本数を設定する。
次に、仕上温度（ＦＴ）、巻取温度（ＣＴ）、板厚、速度の実績値を測定する。
鋼板温度、板厚、速度の測定点は任意でよいが、鋼板の１０ｍ程度の間隔で測定することが好ましい。
【００１４】
次に、仕上温度（ＦＴ）または巻取温度（ＣＴ）、板厚、速度の実績値に基づいて、ラミナー冷却を行うゾーンにおける冷却ノズル本数を修正する。ラミナー冷却は冷却速度が速いが、冷却工程後段の鋼板温度が３００〜５００℃の遷移沸騰領域においては、スプレー冷却に比べて温度制御性が劣るため、後段の冷却は温度制御性に優れたスプレー冷却を最大限使用し、スプレー冷却における冷却ノズル本数を調整することによって、温度均一性を向上させることができる。その理由は、後述する。
また、板厚、速度の実績値に代えて、初期設定値を用いてもよく、板厚、速度の初期設定値を用いることにより、より簡便な冷却制御を実現することができる。
なお、仕上温度（ＦＴ）、巻取温度（ＣＴ）はいずれの実績値を用いてもよいが、仕上温度（ＦＴ）の実績値に基づいて冷却ノズル本数の修正を行うには、フィードフォワード制御を行い、巻取温度（ＣＴ）の実績値に基づいて冷却ノズル本数の修正を行うには、フィードバック制御を行うことが好ましい。
＜３００〜５００℃でのラミナー冷却とスプレー冷却の比較＞
▲１▼ラミナー冷却条件での熱伝達率αの極大値
１０ｍｍφのノズルから８．３ｌ／ｍｉｎ．の流量を噴射した場合、
流速は１７６ｃｍ／ｓとなる。
前述の西山記念講座Ｐ１４９，図４−２０（本明細書添付図９）によると、ｈｅａｔ ｆｌｕｘ（ｑ）の極大値は鋼板表面温度が２００℃近傍であり、その値は、
ｑ ＝１０７ ｋｃａｌ／ｍ２・ｈｒである。
ｑ＝α（Ｔｓ−Ｔｗａｔｅｒ）だから、
α＝１０７／（２００−２０）＝ ５．５×１０４ ｋｃａｌ／ｍ２・ｈｒ・℃ａｔ ２００℃
スプレー冷却条件での熱伝達率αの極大値
流量を、３５０ｌ／ｍｉｎ．・ｍ２＝０．０３５ｌ／ｍｉｎ．・ｃｍ２とすると、
前述の西山記念講座Ｐ１３５，図４−６（本明細書添付図１０）によると、
極大値の熱伝達率α＝７×１０３ ｋｃａｌ／ｍ２・ｈｒ・℃ 程度である。
従って、部分的に温度が下がって極大値のαになったとしても、ラミナー冷却に比べて、スプレー冷却では温度下がりが少なく、冷却後の温度のバラツキが小さくなる。
▲２▼一方、熱流束の温度依存性を検討すると、
ラミナー冷却では、前述の西山記念講座Ｐ１４９，図４−２０（本明細書添付図９）より、
ｑ ａｔ ４００℃ ＝ ６×１０６ ｋｃａｌ／ｍ２・ｈｒ
ｑ ａｔ ２００℃ ＝１２×１０６ ｋｃａｌ／ｍ２・ｈｒ
従って、Δｑ／ΔＴ＝３×１０４ ｋｃａｌ／ｍ２・ｈｒ・℃ となる。
スプレー冷却では、西山記念講座Ｐ１３５，図４−６（本明細書添付図１０）によると、
ｑ ａｔ ３００℃ ＝ ７×１０３×（３００−２０）＝１．９×１０６ ｋｃａｌ／ｍ２・ｈｒ
ｑ ａｔ ５００℃ ＝３×１０３×（５００−２０）＝１．４×１０６ ｋｃａｌ／ｍ２・ｈｒ
従って、Δｑ／ΔＴ＝２．５×１０３ ｋｃａｌ／ｍ２・ｈｒ・℃ となる。
従って、ラミナー冷却よりスプレー冷却の方が、温度変化に対する熱流束の変化も小さく、冷却後の温度のバラツキも小さくなる。
上記▲１▼、▲２▼から、ラミナー冷却に比べてスプレー冷却の方が温度制御性が良いと考えられる。
【００１５】
＜第１の実施形態＞
図４は、本発明の熱延鋼板の冷却制御方法における第１の実施形態を示す図である。
図４において、横軸は、ホットランテーブル上のゾーンＮＯ．を示し、図４の左側が仕上圧延機側であり、右側が巻取機側である。
また、図４の実線の矢印は、ラミナー冷却を用いるゾーン、破線の矢印はスプレー冷却を用いるゾーン、点線の矢印は空冷を用いるゾーンを示す。
図４における一点鎖線は、鋼材の種類ごとに予め設定した冷却パターンを示し、実線はラミナー冷却に用いる冷却ノズル本数を修正した後の実績の冷却パターンを示す。
まず、仕上温度（ＦＴ）８７０℃、巻取温度（ＣＴ）４４０℃、板厚２．０ｍｍ、速度７００ｍｐｍ、および、冷却工程のゾーン１〜３の上下面ともラミナー冷却とし、ゾーン４〜６の上面はスプレー冷却、下面は空冷（放冷）とし、それぞれのゾーンの冷却ノズル本数を予め設定する。
このとき、少なくとも鋼板温度が５００℃程度から巻取温度（ＣＴ）までについて、スプレー冷却を用いるように、冷却工程の後段において使用する冷却ノズル本数を設定した後、冷却工程の前段において使用するラミナーノズルの本数を設定する。
【００１６】
次に、仕上温度（ＦＴ）、巻取温度（ＣＴ）、板厚、速度の実績値を測定し、仕上温度（ＦＴ）の設定値８７０℃と実績値８２０℃との差に基づいて、ラミナー冷却、に用いる冷却ノズルの本数を調整する。
図４においては、仕上温度の実績値が低すぎたため、ゾーン３におけるラミナー冷却に用いる冷却ノズル本数を少なくすることによって、冷却速度を低減させている。
このように、冷却工程の前段においては、ラミナー冷却を用いて急速に冷却する一方で、仕上温度の実績値が異なる場合には、ラミナー冷却に用いる冷却ノズル本数を調整することにより、鋼板温度を所定の温度まで冷却することができる。
【００１７】
冷却工程の後段においては、鋼板の上面からスプレー冷却を最大限に用いることにより、鋼板をゆっくり冷却することができ、冷却工程後段の鋼板温度が３００〜５００℃の遷移沸騰領域においては、スプレー冷却の方がラミナー冷却に比べて温度制御性が高いので、巻取温度（ＣＴ）のバラツキを著しく低減することができる。
通常は、制御メッシュの細かい後段の冷却工程の優先順位は低くするのが常識であるが、本発明においては、制御メッシュの細かい冷却工程の後段の冷却方法をスプレー冷却を優先的に用いることによって、巻取温度の均一性を重視した点に特徴がある。
本実施形態においては、スプレー冷却は鋼板の上面のみとし、下面は空冷としたが、下面もスプレー冷却としてもよい。
なお、本実施形態においては、ホットランテーブルのゾーン１およびゾーン２を冷却工程の前段、ゾーン３を中段とし、ホットランテーブルのゾーン４乃至６を冷却工程の後段としたが、このゾーンの数および境界は適宜変更しても構わない。
【００１８】
＜第２の実施形態＞
図５は、本発明の熱延鋼板の冷却制御方法における第２の実施形態を示す図である。
図５において、横軸は、ホットランテーブル上のゾーンＮＯ．を示し、図２の左側が仕上圧延機側であり、右側が巻取機側である。
また、図５の矢印および冷却パターンの表示は、図４と同様である。
まず、仕上温度（ＦＴ）８４０℃、巻取温度（ＣＴ）４３０℃、板厚１．４ｍｍ、速度９００ｍｐｍ、および、冷却工程のゾーン１およびゾーン２の上下面をラミナー冷却、ゾーン３の上下面を空冷（放冷）、ゾーン４〜６の上面はスプレー冷却、下面は空冷（放冷）とし、それぞれのゾーンの冷却ノズル本数を予め設定する。
このとき、鋼板温度が５００℃程度から巻取温度（ＣＴ）までについて、スプレー冷却を用いるように、冷却工程の後段において使用する冷却ノズル本数を設定した後、冷却工程の前段において使用するラミナーノズルの本数を設定する。
【００１９】
次に、仕上温度（ＦＴ）、巻取温度（ＣＴ）、板厚、速度の実績値を測定し、仕上温度（ＦＴ）の設定値８４０℃と実績値９００℃との差に基づいて、ラミナー冷却に用いる冷却ノズルの本数を調整する。
図５においては、仕上温度の実績値が高すぎたため、ゾーン１およびゾーン２におけるラミナー冷却に用いる冷却ノズル本数を多くすることによって、冷却速度を増加させている。
この場合には、Ｔ１が低い温度に設定されており、さらに冷却速度を高める必要があるため、ラミナー冷却は、冷却能力の観点から、スリットラミナーとパイプラミナーとを併用することが好ましい。
【００２０】
このように、冷却工程の前段においては、ラミナー冷却を用いて急速に冷却する一方で、巻取温度の実績値が異なる場合には、ラミナー冷却に用いる冷却ノズル本数を調整することにより、鋼板温度を所定の温度まで冷却することができる。
次に、冷却工程の後段においては、鋼板の上面からラミナー冷却を最大限に用いることにより、鋼板をゆっくり冷却することができ、冷却工程後段の鋼板温度が３００〜５００℃の遷移沸騰領域においては、スプレー冷却は、ラミナー冷却に比べて温度制御性が高いので、巻取温度（ＣＴ）のバラツキを著しく低減することができる。
本実施形態においては、スプレー冷却は鋼板の上面から３００〜４００Ｌ／分・ｍ２の水量密度で冷却し、下面は空冷としたが、下面もスプレー冷却としてもよい。
なお、ホットランテーブルのゾーン１およびゾーン２を冷却工程の前段、ゾーン３を中段とし、ホットランテーブルのゾーン４乃至６を冷却工程の後段としたが、このゾーンの数および境界は適宜変更しても構わない。
【００２１】
＜比較例＞
図６は、従来の熱延鋼板の冷却制御方法における比較例を示す図である。
図６において、横軸は、ホットランテーブル上のゾーンＮＯ．を示し、図６の左側が仕上圧延機側であり、右側が巻取機側である。
また、図６の矢印の表示は、図４と同様である。
まず、仕上圧延を終了した熱延鋼板は、仕上温度（ＦＴ）から、Ｔ１およびＴ２まで、ラミナー冷却により、急速に冷却される。
次に、冷却工程の後段においては、鋼板の上面からラミナー冷却を用いて、鋼板を所定の温度まで冷却し、図６のように、仕上温度（ＦＴ）が低すぎた場合には、スプレー冷却で使用するノズル本数を減らすことによって鋼板温度の微調整を行っていたので、冷却工程後段の鋼板温度が３００〜５００℃の遷移沸騰領域において温度制御性の高いスプレーノズルを十分活用することができず、巻取温度（ＣＴ）が±５０℃程度のバラツキを生じていた。
【００２２】
【実施例】
本発明を実際の熱延鋼板製造ラインに、下記の条件にて適用した。
・対象鋼種：４９０Ｍｐａクラス高強度熱延鋼板
・板厚：１．４〜２．０ｍｍ
・仕上温度（ＦＴ）：８７０℃
・巻取温度（ＣＴ）：４１０℃
・ラミナー冷却での合計水量密度：７６０Ｌ／分・ｍ２
・スプレー冷却の水量密度（上下面の合計値）：３５０Ｌ／分・ｍ２
仕上温度（ＦＴ）の実績値に基づいて、スプレー冷却に用いる冷却ノズル本数を調整した結果、鋼板の巻取温度のバラツキは、±２５℃以内に収まり、従来に比べて半減させることができ、鋼板の製造歩留まりが著しく向上した。
【００２３】
【発明の効果】
本発明によれば、ラミナー冷却とスプレー冷却とを組み合わせた冷却工程にて冷却する熱延鋼板の冷却制御方法において、冷却工程のゾーンごとに冷却方法を設定し、ラミナー冷却を行うゾーンにおいて使用する冷却ノズル本数を調整して鋼板温度の制御を行うことによって、鋼板の巻取温度を均一にすることにより、鋼板の製造歩留まりを向上させることができる鋼板温度の制御性にすぐれた熱延鋼板の冷却制御方法を提供することができ、産業上有用な著しい効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の熱延鋼板の冷却制御方法が対象とする熱延鋼板の製造ラインを示す図である。
【図２】本発明における熱延鋼板の冷却制御方法の装置構成を示す図である。
【図３】本発明における熱延鋼板の冷却制御方法のフローを示す図である。
【図４】本発明の熱延鋼板の冷却制御方法における第１の実施形態を示す図である。
【図５】本発明の熱延鋼板の冷却制御方法における第２の実施形態を示す図である。
【図６】従来の熱延鋼板の冷却制御方法における比較例を示す図である。
【図７】本発明に用いるラミナー冷却装置を示す図である。
【図８】本発明に用いるスプレー冷却装置を示す図である。
【図９】鋼材の表面温度と熱流束との関係を示す図である。
【図１０】鋼材の表面温度と熱伝達率との関係を示す図である。
【符号の説明】
１：加熱炉、
２：粗圧延機、
３：仕上圧延機、
４：ホットランテーブル、
５：巻取機
【発明の属する技術分野】
本発明は、熱間仕上圧延をした鋼板をホットランテーブルで冷却する際の熱延鋼板の冷却制御方法に関する。
具体的には、熱間仕上圧延機から出た鋼板を、ラミナー冷却とスプレー冷
却とを組み合わせた冷却工程にて冷却する熱延鋼板の冷却制御方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
熱間仕上圧延をした鋼板をホットランテーブルで冷却する際の熱延鋼板の冷却制御方法に関しては、従来から種々の提案がなされている。
例えば、特開平５−２７７５４２号公報には、鋼帯の表裏面の温度が５００℃以下の温度域においては５０〜３００Ｌ／分・ｍ２の水量密度で冷却することにより加工性の優れた高強度鋼板を安定して製造する冷却方法が開示されている。
また、特開平６−２６２２４０号公報には、鋼帯の表面温度が５００℃以下の部分には、鋼帯から冷却水への熱伝達率が２０００Ｋｃａｌ／ｈ・ｍ２℃以下となるように冷却水の水量密度を制御する方法が開示されている。
しかし、これら冷却方法は、鋼帯温度に基づいて、鋼帯の上面を冷却するラミナーノズルとスプレーノズルとを使い分ける複雑な制御が必要であった。
【０００３】
さらに、特開平９−３１５４４号公報には、熱間仕上圧延機から出た鋼板を５５０℃になるまでラミナー冷却により急冷却し、５５０℃から低温巻取温度へスプレー冷却により緩冷却する加工性に優れた高強度鋼板の製造方法が開示されている。
しかし、この方法においても、鋼板の温度に基づく複雑な制御が必要であるうえ、３００〜５００℃の遷移沸騰領域における温度制御性に優れたスプレー冷却で使用するノズル本数を調整することにより鋼板の巻取温度を制御するため、巻取温度の均一性が保てず、鋼板の製造歩留まりを低下させるという問題点があった。
なお、高温鋼材水冷時の特性および熱伝達率については、昭和５０年８月７，８日、日本鉄鋼協会第３５回西山記念技術講座、鋼材の冷却、第Ｖ章、Ｐ１３５図４−６、Ｐ１４９図４−２０に開示されている。
【０００４】
【特許文献１】特開平５−２７７５４２号公報
【特許文献２】特開平６−２６２２４０号公報
【特許文献３】特開平９−３１５４４号公報
【特許文献４】特開平９−３１５４４号公報
【非特許文献１】日本鉄鋼協会第３５回西山記念技術講座（第Ｖ章、Ｐ１３５図４−６、Ｐ１４９図４−２０）
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、前述のような従来技術の問題点を解決し、鋼板の巻取温度を均一にすることにより、鋼板の製造歩留まりを向上させることができる鋼板温度の制御性にすぐれた熱延鋼板の冷却制御方法を提供することを課題とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、前述の課題を解決するために、鋭意検討の結果、ラミナー冷却と、スプレー冷却とを組み合わせた冷却工程にて冷却する熱延鋼板の冷却制御方法において、冷却工程のゾーンごとに冷却方法を設定し、ラミナー冷却を行うゾーンにおいて使用する冷却ノズル本数を調整して鋼板温度の制御を行うことによって、鋼板の巻取温度を均一にすることにより、鋼板の製造歩留まりを向上させることができる鋼板温度の制御性にすぐれた熱延鋼板の冷却制御方法を提供するものであり、その要旨とするところは、特許請求の範囲に記載した通りの下記内容である。
【０００６】
（１）熱間仕上圧延機から出た鋼板を、ラミナー冷却とスプレー冷却とを組み合わせた冷却工程にて冷却する熱延鋼板の冷却制御方法において、
前記冷却工程前段のラミナー冷却後の鋼板温度が、前記冷却工程後段のスプレー冷却による鋼板の最大冷却温度に、鋼板の巻取温度を加えた温度になるように、前記ラミナー冷却において使用する冷却ノズル本数を調整することを特徴とする熱延鋼板の冷却制御方法。
【０００７】
（２）前記ラミナー冷却は、スリットラミナー冷却とパイプラミナー冷却とを組み合わせることを特徴とする（１）に記載の熱延鋼板の冷却制御方法。
（３）前記スプレー冷却は、鋼板の上面に冷却水を噴霧することを特徴とする（１）または（２）に記載の熱延鋼板の冷却制御方法。
（４）熱間仕上圧延機から出た鋼板を、ラミナー冷却とスプレー冷却とを組み合わせた冷却工程にて冷却する熱延鋼板の冷却制御方法において、
前記鋼板の種類ごとに、巻取温度、板厚、速度、および、前記冷却工程のゾーンごとの冷却方法を初期設定する工程と、
仕上温度、板厚、および、速度の実績値を測定する工程と、
前記仕上温度、板厚、および、速度の実績値に基づいて、前記冷却工程のうちラミナー冷却を行うゾーンにおいて使用する冷却ノズル本数を修正する工程とを有することを特徴とする熱延鋼板の冷却制御方法。
【０００８】
（５）熱間仕上圧延機から出た鋼板を、ラミナー冷却とスプレー冷却とを組み合わせた冷却工程にて冷却する熱延鋼板の冷却制御方法において、
前記鋼板の種類ごとに、巻取温度、板厚、速度、および、前記冷却工程のゾーンごとの冷却方法を初期設定する工程と、
巻取温度、板厚、および、速度の実績値を測定する工程と、
前記巻取温度、板厚、および、速度の実績値に基づいて、前記冷却工程のうちラミナー冷却を行うゾーンにおいて使用する冷却ノズル本数を修正する工程とを有することを特徴とする熱延鋼板の冷却制御方法。
（６）前記板厚、および、速度の実績値に代えて、板厚、および、速度の初期設定値を用いることを特徴とする（４）または（５）に記載の熱延鋼板の冷却制御方法。
【０００９】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を、図１乃至図７を用いて詳細に説明する。
図１は、本発明の熱延鋼板の冷却制御方法が対象とする熱延鋼板の製造ラインを示す図である。
図１において、加熱炉１にて加熱された鋼片は、粗圧延機２にて、厚さ３０〜６０ｍｍのシートバーに圧延され、熱間仕上圧延機３にて数ｍｍ厚さの熱延鋼板となった後、ホットランテーブル４にて９００℃前後の仕上温度（ＦＴ）から、３００〜６００℃の巻取温度（ＣＴ）まで冷却された後、巻取機５に巻き取られる。
【００１０】
ホットランテーブル４には、ラミナー冷却およびスプレー冷却を行うための冷却装置が配置されている。
ここに、ラミナー冷却とは、図７に示すように、冷却水を冷却ノズルから鋼板表面に対して垂直に噴射することによって、鋼板を急速に冷却する方法である。
ラミナー冷却には、鋼板に対して水平に配置されたスリット状ノズルから冷却水を噴射するスリットラミナーと、パイプ状ノズルから冷却水を噴射するパイプラミナーがあり、本発明では、どちらのタイプを用いてもよいが、スリットラミナーとパイプラミナーとを組み合わせて用いることによって、冷却能力を増加させ、鋼板温度の制御性を向上させることができる。
また、スプレー冷却とは、図８に示すように、ミスト状の冷却水を冷却ノズルから鋼板表面に噴霧することによって、鋼板をゆっくりと冷却する方法である。
【００１１】
図２は、本発明における熱延鋼板の冷却制御方法の装置構成を示す図である。
図２において、冷却制御装置は、ホットランテーブルを複数に分割したゾーンごとに冷却方法および使用する冷却ノズル本数を設定し、各ゾーンに設置されている図示されていないＯＮ−ＯＦＦ弁によって、冷却ノズルの開閉を行う。
仕上圧延機３を出た鋼板の仕上温度（ＦＴ）および冷却後の鋼板の巻取温度（ＣＴ）、板厚、速度が必要に応じて測定されて冷却制御装置に送られ、冷却制御装置が冷却ノズルの開閉を修正することによって鋼板温度を制御することができる。
【００１２】
図３は、本発明における熱延鋼板の冷却制御方法のフローを示す図である。
まず、鋼板の種類ごとに、巻取温度（ＣＴ）、板厚、速度、および、冷却工程のゾーンごとの冷却方法を初期設定する。
鋼板の種類ごとに目標とする機械特性に併せて、冷却温度パターンをあらかじめ決めるためである。
ここに、巻取温度（ＣＴ）は、冷却後の鋼板を巻取る前の温度（℃）であり、板厚（ｍｍ）は鋼板の仕様により予め設定され、速度は、ホットランテーブル上を走行する鋼板の速度（ｍ／ｓｅｃ）である。
冷却工程のゾーン数は任意の数でよいが、前段および後段の２つ以上に分割し、各ゾーンにおける冷却方法および使用する冷却ノズル本数を予め設定する。
【００１３】
まず、鋼板温度が５００℃程度から巻取温度（ＣＴ）までについて、スプレー冷却を用いるように、冷却工程の後段において使用する冷却ノズル本数を設定する。
次に、冷却工程の前段において使用するラミナーノズルの本数を設定する。
次に、仕上温度（ＦＴ）、巻取温度（ＣＴ）、板厚、速度の実績値を測定する。
鋼板温度、板厚、速度の測定点は任意でよいが、鋼板の１０ｍ程度の間隔で測定することが好ましい。
【００１４】
次に、仕上温度（ＦＴ）または巻取温度（ＣＴ）、板厚、速度の実績値に基づいて、ラミナー冷却を行うゾーンにおける冷却ノズル本数を修正する。ラミナー冷却は冷却速度が速いが、冷却工程後段の鋼板温度が３００〜５００℃の遷移沸騰領域においては、スプレー冷却に比べて温度制御性が劣るため、後段の冷却は温度制御性に優れたスプレー冷却を最大限使用し、スプレー冷却における冷却ノズル本数を調整することによって、温度均一性を向上させることができる。その理由は、後述する。
また、板厚、速度の実績値に代えて、初期設定値を用いてもよく、板厚、速度の初期設定値を用いることにより、より簡便な冷却制御を実現することができる。
なお、仕上温度（ＦＴ）、巻取温度（ＣＴ）はいずれの実績値を用いてもよいが、仕上温度（ＦＴ）の実績値に基づいて冷却ノズル本数の修正を行うには、フィードフォワード制御を行い、巻取温度（ＣＴ）の実績値に基づいて冷却ノズル本数の修正を行うには、フィードバック制御を行うことが好ましい。
＜３００〜５００℃でのラミナー冷却とスプレー冷却の比較＞
▲１▼ラミナー冷却条件での熱伝達率αの極大値
１０ｍｍφのノズルから８．３ｌ／ｍｉｎ．の流量を噴射した場合、
流速は１７６ｃｍ／ｓとなる。
前述の西山記念講座Ｐ１４９，図４−２０（本明細書添付図９）によると、ｈｅａｔ ｆｌｕｘ（ｑ）の極大値は鋼板表面温度が２００℃近傍であり、その値は、
ｑ ＝１０７ ｋｃａｌ／ｍ２・ｈｒである。
ｑ＝α（Ｔｓ−Ｔｗａｔｅｒ）だから、
α＝１０７／（２００−２０）＝ ５．５×１０４ ｋｃａｌ／ｍ２・ｈｒ・℃ａｔ ２００℃
スプレー冷却条件での熱伝達率αの極大値
流量を、３５０ｌ／ｍｉｎ．・ｍ２＝０．０３５ｌ／ｍｉｎ．・ｃｍ２とすると、
前述の西山記念講座Ｐ１３５，図４−６（本明細書添付図１０）によると、
極大値の熱伝達率α＝７×１０３ ｋｃａｌ／ｍ２・ｈｒ・℃ 程度である。
従って、部分的に温度が下がって極大値のαになったとしても、ラミナー冷却に比べて、スプレー冷却では温度下がりが少なく、冷却後の温度のバラツキが小さくなる。
▲２▼一方、熱流束の温度依存性を検討すると、
ラミナー冷却では、前述の西山記念講座Ｐ１４９，図４−２０（本明細書添付図９）より、
ｑ ａｔ ４００℃ ＝ ６×１０６ ｋｃａｌ／ｍ２・ｈｒ
ｑ ａｔ ２００℃ ＝１２×１０６ ｋｃａｌ／ｍ２・ｈｒ
従って、Δｑ／ΔＴ＝３×１０４ ｋｃａｌ／ｍ２・ｈｒ・℃ となる。
スプレー冷却では、西山記念講座Ｐ１３５，図４−６（本明細書添付図１０）によると、
ｑ ａｔ ３００℃ ＝ ７×１０３×（３００−２０）＝１．９×１０６ ｋｃａｌ／ｍ２・ｈｒ
ｑ ａｔ ５００℃ ＝３×１０３×（５００−２０）＝１．４×１０６ ｋｃａｌ／ｍ２・ｈｒ
従って、Δｑ／ΔＴ＝２．５×１０３ ｋｃａｌ／ｍ２・ｈｒ・℃ となる。
従って、ラミナー冷却よりスプレー冷却の方が、温度変化に対する熱流束の変化も小さく、冷却後の温度のバラツキも小さくなる。
上記▲１▼、▲２▼から、ラミナー冷却に比べてスプレー冷却の方が温度制御性が良いと考えられる。
【００１５】
＜第１の実施形態＞
図４は、本発明の熱延鋼板の冷却制御方法における第１の実施形態を示す図である。
図４において、横軸は、ホットランテーブル上のゾーンＮＯ．を示し、図４の左側が仕上圧延機側であり、右側が巻取機側である。
また、図４の実線の矢印は、ラミナー冷却を用いるゾーン、破線の矢印はスプレー冷却を用いるゾーン、点線の矢印は空冷を用いるゾーンを示す。
図４における一点鎖線は、鋼材の種類ごとに予め設定した冷却パターンを示し、実線はラミナー冷却に用いる冷却ノズル本数を修正した後の実績の冷却パターンを示す。
まず、仕上温度（ＦＴ）８７０℃、巻取温度（ＣＴ）４４０℃、板厚２．０ｍｍ、速度７００ｍｐｍ、および、冷却工程のゾーン１〜３の上下面ともラミナー冷却とし、ゾーン４〜６の上面はスプレー冷却、下面は空冷（放冷）とし、それぞれのゾーンの冷却ノズル本数を予め設定する。
このとき、少なくとも鋼板温度が５００℃程度から巻取温度（ＣＴ）までについて、スプレー冷却を用いるように、冷却工程の後段において使用する冷却ノズル本数を設定した後、冷却工程の前段において使用するラミナーノズルの本数を設定する。
【００１６】
次に、仕上温度（ＦＴ）、巻取温度（ＣＴ）、板厚、速度の実績値を測定し、仕上温度（ＦＴ）の設定値８７０℃と実績値８２０℃との差に基づいて、ラミナー冷却、に用いる冷却ノズルの本数を調整する。
図４においては、仕上温度の実績値が低すぎたため、ゾーン３におけるラミナー冷却に用いる冷却ノズル本数を少なくすることによって、冷却速度を低減させている。
このように、冷却工程の前段においては、ラミナー冷却を用いて急速に冷却する一方で、仕上温度の実績値が異なる場合には、ラミナー冷却に用いる冷却ノズル本数を調整することにより、鋼板温度を所定の温度まで冷却することができる。
【００１７】
冷却工程の後段においては、鋼板の上面からスプレー冷却を最大限に用いることにより、鋼板をゆっくり冷却することができ、冷却工程後段の鋼板温度が３００〜５００℃の遷移沸騰領域においては、スプレー冷却の方がラミナー冷却に比べて温度制御性が高いので、巻取温度（ＣＴ）のバラツキを著しく低減することができる。
通常は、制御メッシュの細かい後段の冷却工程の優先順位は低くするのが常識であるが、本発明においては、制御メッシュの細かい冷却工程の後段の冷却方法をスプレー冷却を優先的に用いることによって、巻取温度の均一性を重視した点に特徴がある。
本実施形態においては、スプレー冷却は鋼板の上面のみとし、下面は空冷としたが、下面もスプレー冷却としてもよい。
なお、本実施形態においては、ホットランテーブルのゾーン１およびゾーン２を冷却工程の前段、ゾーン３を中段とし、ホットランテーブルのゾーン４乃至６を冷却工程の後段としたが、このゾーンの数および境界は適宜変更しても構わない。
【００１８】
＜第２の実施形態＞
図５は、本発明の熱延鋼板の冷却制御方法における第２の実施形態を示す図である。
図５において、横軸は、ホットランテーブル上のゾーンＮＯ．を示し、図２の左側が仕上圧延機側であり、右側が巻取機側である。
また、図５の矢印および冷却パターンの表示は、図４と同様である。
まず、仕上温度（ＦＴ）８４０℃、巻取温度（ＣＴ）４３０℃、板厚１．４ｍｍ、速度９００ｍｐｍ、および、冷却工程のゾーン１およびゾーン２の上下面をラミナー冷却、ゾーン３の上下面を空冷（放冷）、ゾーン４〜６の上面はスプレー冷却、下面は空冷（放冷）とし、それぞれのゾーンの冷却ノズル本数を予め設定する。
このとき、鋼板温度が５００℃程度から巻取温度（ＣＴ）までについて、スプレー冷却を用いるように、冷却工程の後段において使用する冷却ノズル本数を設定した後、冷却工程の前段において使用するラミナーノズルの本数を設定する。
【００１９】
次に、仕上温度（ＦＴ）、巻取温度（ＣＴ）、板厚、速度の実績値を測定し、仕上温度（ＦＴ）の設定値８４０℃と実績値９００℃との差に基づいて、ラミナー冷却に用いる冷却ノズルの本数を調整する。
図５においては、仕上温度の実績値が高すぎたため、ゾーン１およびゾーン２におけるラミナー冷却に用いる冷却ノズル本数を多くすることによって、冷却速度を増加させている。
この場合には、Ｔ１が低い温度に設定されており、さらに冷却速度を高める必要があるため、ラミナー冷却は、冷却能力の観点から、スリットラミナーとパイプラミナーとを併用することが好ましい。
【００２０】
このように、冷却工程の前段においては、ラミナー冷却を用いて急速に冷却する一方で、巻取温度の実績値が異なる場合には、ラミナー冷却に用いる冷却ノズル本数を調整することにより、鋼板温度を所定の温度まで冷却することができる。
次に、冷却工程の後段においては、鋼板の上面からラミナー冷却を最大限に用いることにより、鋼板をゆっくり冷却することができ、冷却工程後段の鋼板温度が３００〜５００℃の遷移沸騰領域においては、スプレー冷却は、ラミナー冷却に比べて温度制御性が高いので、巻取温度（ＣＴ）のバラツキを著しく低減することができる。
本実施形態においては、スプレー冷却は鋼板の上面から３００〜４００Ｌ／分・ｍ２の水量密度で冷却し、下面は空冷としたが、下面もスプレー冷却としてもよい。
なお、ホットランテーブルのゾーン１およびゾーン２を冷却工程の前段、ゾーン３を中段とし、ホットランテーブルのゾーン４乃至６を冷却工程の後段としたが、このゾーンの数および境界は適宜変更しても構わない。
【００２１】
＜比較例＞
図６は、従来の熱延鋼板の冷却制御方法における比較例を示す図である。
図６において、横軸は、ホットランテーブル上のゾーンＮＯ．を示し、図６の左側が仕上圧延機側であり、右側が巻取機側である。
また、図６の矢印の表示は、図４と同様である。
まず、仕上圧延を終了した熱延鋼板は、仕上温度（ＦＴ）から、Ｔ１およびＴ２まで、ラミナー冷却により、急速に冷却される。
次に、冷却工程の後段においては、鋼板の上面からラミナー冷却を用いて、鋼板を所定の温度まで冷却し、図６のように、仕上温度（ＦＴ）が低すぎた場合には、スプレー冷却で使用するノズル本数を減らすことによって鋼板温度の微調整を行っていたので、冷却工程後段の鋼板温度が３００〜５００℃の遷移沸騰領域において温度制御性の高いスプレーノズルを十分活用することができず、巻取温度（ＣＴ）が±５０℃程度のバラツキを生じていた。
【００２２】
【実施例】
本発明を実際の熱延鋼板製造ラインに、下記の条件にて適用した。
・対象鋼種：４９０Ｍｐａクラス高強度熱延鋼板
・板厚：１．４〜２．０ｍｍ
・仕上温度（ＦＴ）：８７０℃
・巻取温度（ＣＴ）：４１０℃
・ラミナー冷却での合計水量密度：７６０Ｌ／分・ｍ２
・スプレー冷却の水量密度（上下面の合計値）：３５０Ｌ／分・ｍ２
仕上温度（ＦＴ）の実績値に基づいて、スプレー冷却に用いる冷却ノズル本数を調整した結果、鋼板の巻取温度のバラツキは、±２５℃以内に収まり、従来に比べて半減させることができ、鋼板の製造歩留まりが著しく向上した。
【００２３】
【発明の効果】
本発明によれば、ラミナー冷却とスプレー冷却とを組み合わせた冷却工程にて冷却する熱延鋼板の冷却制御方法において、冷却工程のゾーンごとに冷却方法を設定し、ラミナー冷却を行うゾーンにおいて使用する冷却ノズル本数を調整して鋼板温度の制御を行うことによって、鋼板の巻取温度を均一にすることにより、鋼板の製造歩留まりを向上させることができる鋼板温度の制御性にすぐれた熱延鋼板の冷却制御方法を提供することができ、産業上有用な著しい効果を奏する。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の熱延鋼板の冷却制御方法が対象とする熱延鋼板の製造ラインを示す図である。
【図２】本発明における熱延鋼板の冷却制御方法の装置構成を示す図である。
【図３】本発明における熱延鋼板の冷却制御方法のフローを示す図である。
【図４】本発明の熱延鋼板の冷却制御方法における第１の実施形態を示す図である。
【図５】本発明の熱延鋼板の冷却制御方法における第２の実施形態を示す図である。
【図６】従来の熱延鋼板の冷却制御方法における比較例を示す図である。
【図７】本発明に用いるラミナー冷却装置を示す図である。
【図８】本発明に用いるスプレー冷却装置を示す図である。
【図９】鋼材の表面温度と熱流束との関係を示す図である。
【図１０】鋼材の表面温度と熱伝達率との関係を示す図である。
【符号の説明】
１：加熱炉、
２：粗圧延機、
３：仕上圧延機、
４：ホットランテーブル、
５：巻取機
Claims (6)
- 熱間仕上圧延機から出た鋼板を、ラミナー冷却とスプレー冷却とを組み合わせた冷却工程にて冷却する熱延鋼板の冷却制御方法において、
前記冷却工程前段のラミナー冷却後の鋼板温度が、前記冷却工程後段のスプレー冷却による鋼板の最大冷却温度に、鋼板の巻取温度を加えた温度になるように、前記ラミナー冷却において使用する冷却ノズル本数を調整することを特徴とする熱延鋼板の冷却制御方法。 - 前記ラミナー冷却は、スリットラミナー冷却とパイプラミナー冷却とを組み合わせることを特徴とする請求項１に記載の熱延鋼板の冷却制御方法。
- 前記スプレー冷却は、鋼板の上面に冷却水を噴霧することを特徴とする請求項１または請求項２に記載の熱延鋼板の冷却制御方法。
- 熱間仕上圧延機から出た鋼板を、ラミナー冷却とスプレー冷却とを組み合わせた冷却工程にて冷却する熱延鋼板の冷却制御方法において、
前記鋼板の種類ごとに、巻取温度、板厚、速度、および、前記冷却工程のゾーンごとの冷却方法を初期設定する工程と、
仕上温度、板厚、および、速度の実績値を測定する工程と、
前記仕上温度、板厚、および、速度の実績値に基づいて、前記冷却工程のうちラミナー冷却を行うゾーンにおいて使用する冷却ノズル本数を修正する工程とを有することを特徴とする熱延鋼板の冷却制御方法。 - 熱間仕上圧延機から出た鋼板を、ラミナー冷却とスプレー冷却とを組み合わせた冷却工程にて冷却する熱延鋼板の冷却制御方法において、
前記鋼板の種類ごとに、巻取温度、板厚、速度、および、前記冷却工程のゾーンごとの冷却方法を初期設定する工程と、
巻取温度、板厚、および、速度の実績値を測定する工程と、
前記巻取温度、板厚、および、速度の実績値に基づいて、前記冷却工程のうちラミナー冷却を行うゾーンにおいて使用する冷却ノズル本数を修正する工程とを有することを特徴とする熱延鋼板の冷却制御方法。 - 前記板厚、および、速度の実績値に代えて、板厚、および、速度の初期設定値を用いることを特徴とする請求項４または請求項５に記載の熱延鋼板の冷却制御方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002332116A JP3881617B2 (ja) | 2002-11-15 | 2002-11-15 | 熱延鋼板の冷却制御方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2002332116A JP3881617B2 (ja) | 2002-11-15 | 2002-11-15 | 熱延鋼板の冷却制御方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JP2004160532A true JP2004160532A (ja) | 2004-06-10 |
| JP3881617B2 JP3881617B2 (ja) | 2007-02-14 |
Family
ID=32809288
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2002332116A Expired - Fee Related JP3881617B2 (ja) | 2002-11-15 | 2002-11-15 | 熱延鋼板の冷却制御方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3881617B2 (ja) |
Cited By (19)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006247887A (ja) * | 2005-03-08 | 2006-09-21 | Jfe Steel Kk | 表面外観に優れたポリオレフィン樹脂被覆鋼管の製造方法 |
| JP2008068267A (ja) * | 2006-09-12 | 2008-03-27 | Kobe Steel Ltd | 熱延薄鋼板の冷却方法 |
| JP2011073054A (ja) * | 2009-10-02 | 2011-04-14 | Nippon Steel Corp | 熱延鋼板の冷却方法及び冷却装置 |
| CN102343367A (zh) * | 2011-10-14 | 2012-02-08 | 东北大学 | 一种压力喷射冷却过程中降低钢板头尾过冷段的控制方法 |
| CN102500625A (zh) * | 2011-11-21 | 2012-06-20 | 安阳钢铁股份有限公司 | 一种新型的tmcp工艺 |
| CN103042053A (zh) * | 2012-12-25 | 2013-04-17 | 东北大学 | 一种用于超快冷和层流冷却双系统并行的供水系统 |
| CN103586290A (zh) * | 2013-10-27 | 2014-02-19 | 沈阳建筑大学 | 一种层流冷却过程带钢温度软测量方法 |
| CN103878185A (zh) * | 2012-12-21 | 2014-06-25 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种用于热轧层流冷却的动态段冷却控制方法 |
| CN103894425A (zh) * | 2013-12-30 | 2014-07-02 | 北京首钢股份有限公司 | 终轧温度的控制方法与装置 |
| CN104226699A (zh) * | 2014-08-21 | 2014-12-24 | 南京钢铁股份有限公司 | 一种层流冷却正、负反馈的闭环控制方法 |
| CN104324946A (zh) * | 2014-11-11 | 2015-02-04 | 武汉钢铁(集团)公司 | 获得高表面质量热轧带钢的精轧后综合控制方法 |
| CN104525589A (zh) * | 2014-12-18 | 2015-04-22 | 山东钢铁股份有限公司 | 一种热轧带钢层流冷却侧喷控制方法 |
| CN104923569A (zh) * | 2014-03-20 | 2015-09-23 | 上海宝信软件股份有限公司 | 热轧层流冷却带钢时间速度图动态计算方法 |
| CN105522004A (zh) * | 2014-09-30 | 2016-04-27 | 上海梅山钢铁股份有限公司 | 一种热轧带钢船形卷取温度精度控制及统计方法 |
| CN107999547A (zh) * | 2018-01-16 | 2018-05-08 | 中冶赛迪电气技术有限公司 | 一种层流冷却的自学习方法及装置 |
| CN112474837A (zh) * | 2020-11-16 | 2021-03-12 | 云南玉溪仙福钢铁（集团）有限公司 | 一种炼钢生产用线材控冷装置 |
| CN113680834A (zh) * | 2021-08-09 | 2021-11-23 | 唐山钢铁集团有限责任公司 | 一种提高低温卷取温度精度的层流冷却控制方法 |
| CN114535316A (zh) * | 2022-02-08 | 2022-05-27 | 邯郸钢铁集团有限责任公司 | 一种热轧高强双相钢卷取温度控制方法 |
| CN114686757A (zh) * | 2022-03-16 | 2022-07-01 | 山东钢铁集团日照有限公司 | 一种采用多阶段冷却工艺生产x80m管线钢的冷却方法 |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN102397887B (zh) * | 2011-10-25 | 2013-08-14 | 攀钢集团西昌钢钒有限公司 | 抑制带钢在层流冷却中尾部温度波动的方法 |
| CN103611735B (zh) * | 2013-12-10 | 2015-11-04 | 武汉钢铁(集团)公司 | 一种层流冷却温度监控方法及装置 |
-
2002
- 2002-11-15 JP JP2002332116A patent/JP3881617B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (25)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP4557158B2 (ja) * | 2005-03-08 | 2010-10-06 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 表面外観に優れたポリオレフィン樹脂被覆鋼管の製造方法 |
| JP2006247887A (ja) * | 2005-03-08 | 2006-09-21 | Jfe Steel Kk | 表面外観に優れたポリオレフィン樹脂被覆鋼管の製造方法 |
| JP2008068267A (ja) * | 2006-09-12 | 2008-03-27 | Kobe Steel Ltd | 熱延薄鋼板の冷却方法 |
| JP2011073054A (ja) * | 2009-10-02 | 2011-04-14 | Nippon Steel Corp | 熱延鋼板の冷却方法及び冷却装置 |
| CN102343367A (zh) * | 2011-10-14 | 2012-02-08 | 东北大学 | 一种压力喷射冷却过程中降低钢板头尾过冷段的控制方法 |
| CN102500625A (zh) * | 2011-11-21 | 2012-06-20 | 安阳钢铁股份有限公司 | 一种新型的tmcp工艺 |
| CN103878185A (zh) * | 2012-12-21 | 2014-06-25 | 宝山钢铁股份有限公司 | 一种用于热轧层流冷却的动态段冷却控制方法 |
| CN103042053A (zh) * | 2012-12-25 | 2013-04-17 | 东北大学 | 一种用于超快冷和层流冷却双系统并行的供水系统 |
| CN103586290A (zh) * | 2013-10-27 | 2014-02-19 | 沈阳建筑大学 | 一种层流冷却过程带钢温度软测量方法 |
| CN103894425A (zh) * | 2013-12-30 | 2014-07-02 | 北京首钢股份有限公司 | 终轧温度的控制方法与装置 |
| CN104923569A (zh) * | 2014-03-20 | 2015-09-23 | 上海宝信软件股份有限公司 | 热轧层流冷却带钢时间速度图动态计算方法 |
| CN104226699A (zh) * | 2014-08-21 | 2014-12-24 | 南京钢铁股份有限公司 | 一种层流冷却正、负反馈的闭环控制方法 |
| CN105522004A (zh) * | 2014-09-30 | 2016-04-27 | 上海梅山钢铁股份有限公司 | 一种热轧带钢船形卷取温度精度控制及统计方法 |
| CN104324946A (zh) * | 2014-11-11 | 2015-02-04 | 武汉钢铁(集团)公司 | 获得高表面质量热轧带钢的精轧后综合控制方法 |
| CN104324946B (zh) * | 2014-11-11 | 2016-04-27 | 武汉钢铁(集团)公司 | 获得高表面质量热轧带钢的精轧后综合控制方法 |
| CN104525589A (zh) * | 2014-12-18 | 2015-04-22 | 山东钢铁股份有限公司 | 一种热轧带钢层流冷却侧喷控制方法 |
| CN107999547A (zh) * | 2018-01-16 | 2018-05-08 | 中冶赛迪电气技术有限公司 | 一种层流冷却的自学习方法及装置 |
| CN107999547B (zh) * | 2018-01-16 | 2023-10-13 | 中冶赛迪电气技术有限公司 | 一种层流冷却的自学习方法及装置 |
| CN112474837A (zh) * | 2020-11-16 | 2021-03-12 | 云南玉溪仙福钢铁（集团）有限公司 | 一种炼钢生产用线材控冷装置 |
| CN112474837B (zh) * | 2020-11-16 | 2024-04-05 | 云南玉溪仙福钢铁（集团）有限公司 | 一种轧钢用线材控冷装置 |
| CN113680834A (zh) * | 2021-08-09 | 2021-11-23 | 唐山钢铁集团有限责任公司 | 一种提高低温卷取温度精度的层流冷却控制方法 |
| CN113680834B (zh) * | 2021-08-09 | 2023-08-25 | 唐山钢铁集团有限责任公司 | 一种提高低温卷取温度精度的层流冷却控制方法 |
| CN114535316A (zh) * | 2022-02-08 | 2022-05-27 | 邯郸钢铁集团有限责任公司 | 一种热轧高强双相钢卷取温度控制方法 |
| CN114535316B (zh) * | 2022-02-08 | 2023-10-03 | 邯郸钢铁集团有限责任公司 | 一种热轧高强双相钢卷取温度控制方法 |
| CN114686757A (zh) * | 2022-03-16 | 2022-07-01 | 山东钢铁集团日照有限公司 | 一种采用多阶段冷却工艺生产x80m管线钢的冷却方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3881617B2 (ja) | 2007-02-14 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP3881617B2 (ja) | 熱延鋼板の冷却制御方法 | |
| EP2465620B1 (en) | Method for cooling hot-rolled steel strip | |
| KR101158333B1 (ko) | 출발 재료의 열간 압연 방법 및 그를 위한 마감 압연트레인 | |
| JP5655852B2 (ja) | 熱延鋼板の製造方法及び製造装置 | |
| TW553783B (en) | Production method and installation for producing thin flat products | |
| JP2009540113A (ja) | 薄スラブをベースにしてシリコン鋼から成る熱間ストリップ圧延材を製造するための方法及び装置 | |
| US20120160377A1 (en) | Method and device for producing a microalloyed steel, in particular a pipe steel | |
| JP5577655B2 (ja) | 熱延鋼板の冷却設備および冷却方法 | |
| EP2929949B1 (en) | Device for cooling hot-rolled steel sheet | |
| JP2003062647A (ja) | 連続鋳造鋳片の直送圧延方法 | |
| JP3460583B2 (ja) | 厚鋼板の製造装置及び厚鋼板の製造方法 | |
| JP3656707B2 (ja) | 熱間圧延鋼板の制御冷却方法 | |
| JP2007098414A (ja) | 圧延装置 | |
| JP3642024B2 (ja) | 熱延鋼帯の熱間圧延設備および圧延方法 | |
| KR101308785B1 (ko) | 압연기 워크롤의 단속적 냉각 방법 및 장치 | |
| JP3817153B2 (ja) | 熱延鋼板の冷却設備 | |
| JPH1071415A (ja) | 形鋼−ビームを冷却する方法 | |
| JP2001353564A (ja) | 鋼板の製造方法 | |
| KR100973915B1 (ko) | 압연 판재 냉각방법 | |
| JP3669233B2 (ja) | 強度と靭性に優れた極厚ｈ形鋼の製造方法 | |
| JP2011143460A (ja) | 厚鋼板の製造方法 | |
| JP2011143459A (ja) | 厚鋼板の製造方法 | |
| JP3617448B2 (ja) | 鋼板の水切り方法および装置 | |
| JP4525133B2 (ja) | 熱延鋼帯の製造方法 | |
| JP3978141B2 (ja) | 厚鋼板の冷却方法及び冷却装置 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A621 | Written request for application examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 Effective date: 20041217 |
|
| A977 | Report on retrieval |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 Effective date: 20060814 |
|
| A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20060829 |
|
| A521 | Request for written amendment filed |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20061006 |
|
| TRDD | Decision of grant or rejection written | ||
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20061107 |
|
| A61 | First payment of annual fees (during grant procedure) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A61 Effective date: 20061110 |
|
| R151 | Written notification of patent or utility model registration |
Ref document number: 3881617 Country of ref document: JP Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R151 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20101117 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20101117 Year of fee payment: 4 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20111117 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20111117 Year of fee payment: 5 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20121117 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20121117 Year of fee payment: 6 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20131117 Year of fee payment: 7 |
|
| S531 | Written request for registration of change of domicile |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313531 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20131117 Year of fee payment: 7 |
|
| S533 | Written request for registration of change of name |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313533 |
|
| FPAY | Renewal fee payment (event date is renewal date of database) |
Free format text: PAYMENT UNTIL: 20131117 Year of fee payment: 7 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| S533 | Written request for registration of change of name |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R313533 |
|
| R350 | Written notification of registration of transfer |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: R350 |
|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |