JP2004134320A - 塗装電線の製造方法 - Google Patents
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Abstract
【課題】線材塗膜層に生ずる偏肉を防止し、均一な厚さの硬化塗膜層を形成するための塗装電線の製造方法を提供する。
【解決手段】塗料Ｅを入れた非導電性材料からなる塗料槽３を高周波誘導加熱コイル５内に配置し、線材１を塗料槽３内の塗料Ｅ中を走行させつつ高周波誘導コイル５により加熱し、塗料槽３の塗料Ｅを走行する線材１表面の塗料Ｅ並びに該線材１外周の塗料Ｅを硬化乃至は溶剤揮発の進行した高濃度、高粘度の増粘状態の増粘塗膜層ＦＡに形成させた後、増粘塗膜層ＦＡの膜厚を調整する膜厚調整具４と加熱硬化炉７を通し、線材１外周に硬化塗膜層ＦＢを形成させる。
【選択図】 図１
【解決手段】塗料Ｅを入れた非導電性材料からなる塗料槽３を高周波誘導加熱コイル５内に配置し、線材１を塗料槽３内の塗料Ｅ中を走行させつつ高周波誘導コイル５により加熱し、塗料槽３の塗料Ｅを走行する線材１表面の塗料Ｅ並びに該線材１外周の塗料Ｅを硬化乃至は溶剤揮発の進行した高濃度、高粘度の増粘状態の増粘塗膜層ＦＡに形成させた後、増粘塗膜層ＦＡの膜厚を調整する膜厚調整具４と加熱硬化炉７を通し、線材１外周に硬化塗膜層ＦＢを形成させる。
【選択図】 図１
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】
本発明は、塗装電線の製造方法に関するもので、特に均一な厚さの塗膜層を形成するための塗装電線の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来の一般的な塗装電線の製造方法では、図３の製造工程側面説明図に図示するように、ボビン等の線材供線装置２２から繰出された線材２１は、塗料槽２３にて塗料を塗布され、塗料槽２３直後に設けたダイスやフェルト等の塗料絞り具２４にて線材２１表面の塗布塗料Ｅを略均一厚さに扱かれ、塗料塗布された線材２１は電熱炉や熱風循環炉等の高温の焼付炉２５に導入され、炉２５内で線材２１に塗布された塗料Ｅを反応硬化させながら塗料Ｅ中の溶剤を揮発除去した硬化塗膜層Ｆが形成されて焼付炉２５から導出される。導出された線材２１は再び塗料槽２３と塗料絞り具２４および焼付炉２５を通過させる工程を複数回繰り返され、線材２１表面に所要厚さの硬化塗膜層Ｆが形成された後、キャプスタン等の引取装置２６により引取られボビン等の巻取装置２７に巻きとられ、塗装電線３０が製造されていた。また、既に塗装された線材２１Ａの表面に異種の硬化塗膜層Ｆ、例えば融着塗膜層や滑性塗膜層等を形成させる場合も同様の工程で行われていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上述のように、従来の塗装電線の製造方法では、線材２１の表面に硬化塗膜層Ｆを形成させるのに、先ず塗料槽２３にて線材２１表面に塗料Ｅを塗布し、次にダイスやフェルト等の塗料絞り具２４でこの線材２１表面の塗布塗料Ｅを略均一厚さに絞り、その後高温の焼付炉２５に導入し線材２１表面の塗料層の反応硬化と塗料中の溶剤揮発除去を行って硬化塗膜層Ｆを形成する方法であった。かかる従来の塗装電線の製造方法の場合、焼付炉２５内が高温雰囲気に設定されるので焼付炉２５の線材導入口２５Ａ付近も高温雰囲気となる。このため、焼付炉２５からの熱で塗料槽２３内の塗料Ｅ或いは塗料絞り具２４の塗料Ｅが影響されることのないよう、塗料槽２３と塗料絞り具２４は焼付炉２５の線材導入口２５Ａから相当程度の間隔Ｌ（通常約４０ｃｍ程度）を隔てて配置する必要があった。このように塗料塗布から塗料硬化までの間に長い距離があり、そのうえ線材２１表面に塗布された塗料Ｅが溶剤を多く含有したままの低粘度の塗料であるため、折角、塗料槽２３と塗料絞り具２４にて線材２１表面に均一に塗料層を塗布しても、塗料塗布層は焼付炉２５内で反応硬化し硬化塗膜層Ｆを形成するまでの間に、線材２１表面で流動し、形成される硬化塗膜層Ｆが偏肉するという問題を生じていた。特に、線材断面が平角形状のような場合に硬化塗膜層Ｆの偏肉が顕著となっていた。図４は従来の平角塗装電線３０の拡大断面図で、硬化塗膜層Ｆは平角塗装電線エッジ部Ｙで薄く（硬化塗膜層厚さｂ１）、平角塗装電線平坦部Ｘで厚く（硬化塗膜層厚さａ１）形成される。この硬化塗膜層Ｆの偏肉は、平角線材２１の塗布塗料層の塗料Ｅが低粘度であるため、塗布塗料層が反応硬化する前に表面張力により平角線材エッジ部Ｙから平角線材平坦部Ｘへと流動現象を生ずるためと考えられる。
【０００４】
このような線材の硬化塗膜層の偏肉は、薄い硬化塗膜層部分での絶縁破壊電圧の低下をもたらし、電子機器の信頼性を著しく損なうものとなっていた。近年、電子機器は精密性を増し、一層の絶縁破壊電圧の向上が強く求められるようになってきており、絶縁破壊電圧の低下を引き起こす線材の硬化塗膜層の偏肉の改善は常に検討課題となっていた。
【０００５】
このようなことから、特に大きな偏肉を生じ勝ちな平角塗装電線ではその対策手段として、断面円形状の裸線材上に上述の塗装電線製造方法により丸形塗装電線を形成し、この丸形塗装電線を圧延機により断面平角形状の平角塗装電線に圧延成形し、この後、この平角塗装電線上に上述の塗装電線製造方法により再度硬化塗膜層を施し、平角塗装電線を製造するという方法がとられていた。しかし、かかる平角塗装電線製造方法では、硬化塗膜層の偏肉は改善されるものの、塗膜焼付工程→圧延工程→補強塗膜焼付工程と、製造工程数が増え、製造コストが増大する難点があった。
【０００６】
そこで、本発明の目的は、硬化塗膜層に生ずる偏肉を防止することのできる塗装電線の製造方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、第１の観点では、本発明は、塗料を入れた非導電性材料からなる塗料槽を高周波誘導加熱コイル内に配置し、線材を前記塗料槽内の塗料中を走行させつつ前記高周波誘導加熱コイルにより加熱し、前記塗料槽の塗料中を走行する加熱線材表面の塗料並びに加熱線材外周の塗料を硬化乃至は溶剤揮発の進行した高濃度、高粘度の増粘状態の増粘塗膜層に形成させた後、前記線材を前記増粘塗膜層の膜厚を調整する塗膜厚調整具と加熱硬化炉を通過させ、前記線材外周に硬化塗膜層を形成させることを特徴とする塗装電線の製造方法を提供する。
【０００８】
第２の観点では、本発明は、塗装線材を前記高周波誘導加熱コイル内に配置した塗料槽の塗料中を走行させつつ高周波誘導加熱コイルにより加熱し、前記塗料槽内にて前記走行する塗装線材の塗膜層表面の塗料並びに塗装線材外周の塗料を硬化乃至は溶剤揮発の進行した高濃度、高粘度の増粘状態の増粘塗膜層に形成させた後、前記塗装線材を前記増粘塗膜層の膜厚を調整する塗膜厚調整具と加熱硬化炉を通過させ、前記塗装線材外周に異種の硬化塗膜層を形成させることを特徴とする塗装電線の製造方法を提供する。
【０００９】
第３の観点では、本発明は、上記塗装電線の製造方法において、前記加熱硬化炉が高周波誘導加熱炉であること特徴とする塗装電線の製造方法を提供する。
【００１０】
第４の観点では、本発明は、上記塗装電線の製造方法において、前記加熱硬化炉が熱風循環炉若しくは電熱炉であること特徴とする塗装電線の製造方法を提供する。
【００１１】
第５の観点では、本発明は、上記塗装電線の製造方法において、前記線材若しくは前記塗装線材の断面が円形状であること特徴とする塗装電線の製造方法を提供する。
【００１２】
第６の観点では、本発明は、上記塗装電線の製造方法において、前記線材若しくは前記塗装線材の断面が平角形状、四角形状または六角形状の角状線材であることを特徴とする塗装電線の製造方法を提供する。
【００１３】
【作用】
上記第１の観点による本発明の塗装電線の製造方法では、塗料を入れた塗料槽は高周波誘導加熱コイル内に配置され、線材はこの塗料槽内の塗料中に導入される。かかる構成により、線材は塗料内にて高周波誘導加熱コイルにより直接加熱され、塗料内を走行している間に、加熱線材表面と直接接触する塗料は硬化し、加熱線材の外周塗料は線材表面からの距離に従って溶剤の揮発除去が順次減少した高濃度、高粘度の増粘状態の増粘塗膜層が形成される。この増粘塗膜層の形成された線材を塗料槽から導出後、塗膜厚調整具と加熱硬化炉を通過させることにより、線材外周には完全硬化した所要の塗膜厚を有する硬化塗膜層が形成される。このように、塗料槽から導出されたとき、線材外周には硬化、半硬化乃至は溶剤揮発の進行した高濃度、高粘度の増粘塗膜層が形成される。従って、従来の製造方法の線材表面に塗布された低粘度のままの塗料塗布層と異なり、増粘塗膜層は完全硬化するまでの間に表面張力で流動化するという現象を生ずることがない。この結果、塗料の流動現象に起因する塗膜層の偏肉発生が防止され、均一な厚さの硬化塗膜層を有する塗装電線が製造される。
【００１４】
上記第２の観点による本発明の塗装電線の製造方法では、既に塗膜層を設けた塗装線材上に更に異種の硬化塗膜層を施す。塗装線材を高周波誘導加熱コイル内の 塗料槽の塗料中を走行させることにより、上記第１の観点の作用と全く同様、塗料槽から導出された塗装線材表面並びに塗装線材外周には硬化、半硬化乃至は溶剤揮発の進行した高濃度、高粘度の増粘状態の増粘塗膜層が形成される。この増粘塗膜層は、前述のように、完全硬化するまでの間に表面張力で流動化することがないので、塗装線材外周には均一な異種の硬化塗膜層が形成させる。このように、第２の観点の塗装電線の製造方法によれば、塗膜層のダブルコーテングも可能であり、例えば絶縁塗膜層上に異種の絶縁塗膜層或いは融着塗膜層や滑性塗膜層等の機能性塗膜層を偏肉なく施すことができるようなる。
【００１５】
上記第３の観点による本発明の塗装電線の製造方法では、加熱硬化炉が高周波誘導加熱炉からなる。塗料槽の加熱に加え硬化炉の加熱に高周波誘導加熱方式を用いれば、塗料槽と硬化炉の高周波誘導加熱コイルに通電することにより、直ちに線材の塗装加工を行うことができるようになる。従って、従来の塗装電線の製造方法のように、焼付炉の炉温を長時間かけて所要の高温まで昇温させることも非製造時にも炉温を維持させることも必要なくなり、電力消費量が大幅に節減され、また製造立ち上げ時間が大幅に短縮される。この結果、製造エネルギー効率が向上し、環境保全、エネルギー資源の負荷低減が図られるようになる。
【００１６】
上記第４の観点による本発明の塗装電線の製造方法では、加熱硬化炉が熱風循環炉または電熱炉からなる。加熱硬化炉に既存の熱風循環炉や電熱炉を用い、この既存の熱風循環炉や電熱炉の線材導入口の手前に高周波誘導加熱コイル内に配置された塗料槽を設けるだけで、本発明の塗装電線の製造方法の実施が可能となる。従って、設備投資コストの節減が図れる利点がある。
【００１７】
上記第５の観点による本発明の塗装電線の製造方法では、線材或いは塗装線材が断面円形状の丸形線材からなる。丸形線材の場合、特に厚い塗膜層を形成させようとすると塗布した塗料層がたれて偏り、偏肉を生じ易い。このため、従来、厚い塗膜層を形成させるときは、薄い塗膜層を何回も繰り返し形成させ所要の塗膜厚さとしていたため、塗装工程数が多くなる欠点があった。しかし、本発明の製造方法によれば、線材外周には塗料中で増粘塗膜層が形成されるので、線材外周に厚い増粘塗膜層を形成した場合にも増粘塗膜層がたれを生ずることがなく、偏肉のない硬化塗膜層が形成される。また、塗料槽を加熱する高周波誘導加熱コイルの通電出力を調整することにより、増粘塗膜層の膜厚の調整が可能なので、１度に厚い塗膜層を偏肉なく比較的容易に形成させることができる。
【００１８】
上記第６の観点による本発明の塗装電線の製造方法では、線材或いは塗装線材が断面平角形状、四角形状または六角形状の角状形状からなる。前述のように従来の製造方法の場合、線材表面に塗布された塗料層は塗料粘度が低いため、断面平角形状の線材では、塗料層が表面張力により平角状線材エッジ部から平角状線材平坦部へと流動し、平角状線材エッジ部の硬化塗膜層が薄くなる偏肉現象を生じていた。また、線材が四角形状或いは六角形状等の角状線材になると、線材表面に塗布した塗料層の角状線材エッジ部から角状線材平坦部へと流動化現象が一層酷くなり、角状線材表面に塗膜層を形成させることは困難であった。しかし、本発明の製造方法では、塗料槽中で角状線材外周に硬化乃至は高濃度、高粘度の増粘塗膜層が形成される。増粘塗膜層は硬化乃至は溶剤揮発の進行した半硬化乃至は高濃度、高粘度状態となっているので、増粘塗膜層が硬化塗膜層を形成するまでの間に流動化することがない。この結果、平角形状線材はもとより、従来塗膜層の形成が難しかった四角形状、六角形状等の角状線材の場合であっても、線材外周形状に沿って均一な増粘塗膜層が形成され、硬化塗膜層厚さが角状線材エッジ部で薄く、角状線材平坦部で厚くなる偏肉現象を生ずることがなくなる。従って、平角線材の場合、従来のように、丸形塗装電線を平角形状に圧延加工し、更にこの圧延加工角状塗装線材の上に硬化塗膜層を施すといった面倒な工程によることなく、偏肉の少ない硬化塗膜層を有する平角塗装電線が得られる。更に、従来塗膜層形成の難しかった四角形状或いは六角形状等の角状線材の場合であっても、均一な硬化塗膜層を有する角状塗装電線の製造が可能となり、角状塗装電線の新たな用途拡大が期待されるようになった。
【００１９】
【実施例】
以下、本発明の塗装電線の製造方法を一実施例に基づき説明する。図１は本発明の塗装電線の製造工程を示す側面説明図であり、図２は本発明の製造方法により製造された平角塗装電線の拡大断面図である。なお、これにより本発明が限定されるものではない。
【００２０】
図１に示すように、本発明の塗装電線の製造方法の製造工程は、高周波誘導加熱コイル５と、高周波誘導加熱コイル５に高周波電力を供給する高周波電源６と、高周波誘導加熱コイル５内に配置された塗料Ｅを入れた塗料槽３と、塗料槽３中で線材１外周に形成された増粘塗膜層ＦＡの膜厚を調整する塗膜厚調整具４と、線材１外周に形成された増粘塗膜層ＦＡを完全硬化させる加熱硬化炉７とに特徴を有し、その他は通常使用されるボビン等の線材供線装置２と、キャプスタン等の塗装電線１０の引取装置８と、塗装電線１０を巻き取る巻取装置９とである。図１に沿い製造工程を説明すると、供線装置２から繰出された線材１は、高周波誘導加熱コイル５内に配置された塗料槽３に導入される。このとき、高周波誘導加熱コイル５は高周波電源６から所要の高周波電力が通電された状態となっていて、塗料槽３に導入された線材１は塗料槽３内の塗料Ｅ中で高周波誘導加熱コイル５により直ちに誘導加熱される。この結果、加熱された線材１の表面に接する塗料Ｅは線材１からの熱で反応硬化し、線材１の外周塗料Ｅは線材１表面から離れるにつれ線材１から受ける熱量が低下するので、線材１表面から離れるに従って塗料Ｅ中の溶剤揮発量が順次低下し、半硬化状態乃至は高濃度、高粘度の増粘状態の増粘塗膜層ＦＡが形成される。増粘塗膜層ＦＡの形成された線材１は、塗料槽３の線材導出口３Ｂに設けた塗膜厚調整具４により増粘塗膜層ＦＡの膜厚が調整なされて塗料槽３から導出される。塗料槽３から導出された線材１は加熱硬化炉７を通過することにより、線材１に形成された増粘塗膜層ＦＡが完全硬化し、線材１表面に所要膜厚の硬化塗膜層ＦＢが形成される。加熱硬化炉７から導出された塗装電線１０は、引取装置８により引き取られ巻取装置９に巻き取られる。次に、各部構成につき説明する。塗料槽３には、線材導入口３Ａに塗料槽３内の塗料Ｅが漏れ出さないよう、線材１の通過可能な内寸を有するスリット状、角状或いは円形状の耐熱性封止部材３Ｃが設けられ、塗料槽３の線材導出口３Ｂに前述の塗膜厚調整具４が設けられる。塗膜厚調整具４は、線材の寸法形状、形成する塗膜厚さにより選択され、例えば平角線ではスリット状ダイス、丸線では円形状ダイスが用いられ、ダイス内寸法は硬化塗膜層ＦＢの仕上り厚さと増粘塗膜層ＦＡの引落し率を考慮して設定される。また、塗料槽３の塗料Ｅの液面上に空間部３Ｄが設けられ、増粘塗膜層ＦＡ形成時に揮散する溶剤ガスを空間部３Ｄに収集し塗料槽３上面に設けた溶剤ガス排出穴４Ｅから溶剤ガス燃焼処理装置（図示せず）を経由して無害ガスとして大気へ放出するよう構成する。加熱硬化炉７には、高周波誘導加熱炉或いは熱風循環炉、電熱炉が使用される。なお、図１の製造工程の側面説明図では、塗料槽３と加熱硬化炉７が横型に配置された構成例を示したが、塗料槽３と加熱硬化炉７は縦型にタンデムに配置構成してもよい。
【００２１】
次に、本発明の塗装電線の製造方法による製造実施例を説明する。
【００２２】
〔実施例１〕
線材１には外径０．４ｍｍの丸形軟銅線を用い、塗料Ｅにはポリイミド塗料を用いた。塗料槽３には内径４ｍｍ、長さ４００ｍｍのガラス製パイプを用い、塗料槽３上面に複数の溶剤ガス排出穴３Ｅを設け、塗料槽３の上面空間部３Ｄに集まる溶剤ガスを溶剤ガス排出穴３Ｅから溶剤ガス燃焼処理装置（図示せず）へ排出するよう構成した。また、塗料槽３の線材導入口３Ａには封止部材３Ｃとして線材１の外径より若干大きい内径を有する耐熱材の円形ダイス３Ｃを配置し、塗料槽３の線材導出口３Ｂには内径０．５ｍｍの耐熱性の円形状塗膜厚調整具４を配置した。加熱硬化炉７には炉長１．２ｍｍ、炉温４００°Ｃの電熱炉を用いた。ポリイミド塗料Ｅを約半分程充たした塗料槽３を高周波誘導加熱コイル４の中央部に配置し、高周波誘導加熱コイル４に高周波電力を通電した状態で丸形線材１を線速２ｍ／ｍｉｎで塗料槽３のポリイミド塗料Ｅ中を通過させ増粘塗膜層ＦＡを形成せしめた後、塗膜厚調整具４から導出し、加熱硬化炉７を通過させ、平均硬化塗膜層ＦＢ厚さ５μｍの丸形ポリイミド塗装電線１０を製造した。
【００２３】
〔実施例２〕
線材１に厚さ０．１ｍｍ、幅１．６ｍｍの平角軟銅線を用い、塗料Ｅにポリイミド塗料を用いた。塗料槽３には実施例１と同じ寸法、構造のガラス製パイプを用い、線材導入口３Ａに線材１の外寸より若干大きい内寸の耐熱スリットダイス３Ｃを封止部材３Ｃとして配置し、線材導出口３Ｂには内寸縦０．２ｍｍ×幅２．０ｍｍの耐熱材からなるスリット状の塗膜厚調整具４を配置した。加熱硬化炉７には、実施例１と同じ炉長１．２ｍｍ、炉温４００°Ｃの電熱炉を用いた。ポリイミド塗料Ｅを入れた塗料槽３を高周波誘導加熱コイル４の中央部に配置し、高周波誘導加熱コイル４に高周波電力を通電した状態で、平角線材１を線速２ｍ／ｍｉｎで塗料槽３のポリイミド塗料Ｅ中を通過させ増粘塗膜層ＦＡを形成せしめた後、塗膜厚調整具４から導出し、加熱硬化炉７を通過させ、平均硬化塗膜層ＦＢ厚さ５μｍの平角ポリイミド塗装電線１０を製造した。
【００２４】
〔比較例１〕
線材２１に外径０．４ｍｍの丸形軟銅線を用い、塗料Ｅにポリイミド塗料を用いた。焼付炉２５には炉温４４０°Ｃに設定した炉長３ｍの熱風循環炉を用い、焼付炉２５の線材導入口手前からＬ＝４０ｃｍの位置にポリイミド塗料Ｅを充たした塗料槽２３と円形状の塗料絞りダイス２４を配置した。丸形線材２１を線速２０ｍ／ｍｉｎで塗料槽２３、塗料絞りダイス２４と焼付炉２５を通過させ硬化塗膜を形成せしめ、平均硬化塗膜層Ｆ厚さ５μｍの丸形ポリイミド塗装電線３０を製造した。
【００２５】
〔比較例２〕
線材２１に厚さ０．１ｍｍ、幅１．６ｍｍの平角軟銅線を用い、塗料Ｅにポリイミド塗料を用いた。焼付炉２５には、比較例１と同じく炉温４４０°Ｃの熱風循環炉を用い、焼付炉２５の線材導入口手前からＬ＝４０ｃｍの位置にポリイミド塗料Ｅを充たした塗料槽２３と塗料絞りフェルト２４を配置した。平角線材２１を線速２０ｍ／ｍｉｎで塗料槽２３、塗料絞りフェルト２４と焼付炉２５を通過させ硬化塗膜を形成せしめ、平均硬化塗膜層Ｆ厚さ５μｍの平角ポリイミド塗装電線３０を製造した。
【００２６】
上記実施例１および実施例２と上記比較例１および比較例２について、絶縁破壊電圧と硬化塗膜層の偏肉度を比較測定した結果を表１に示す。絶縁破壊電圧は、実施例１と比較例１の丸形塗装電線についてはＪＩＳＣ３００３に規定の２ケより法にて測定し、実施例２と比較例２の平角塗装電線についてはＪＩＳＣ３００３に規定の金属シリンダ法にて測定した。また、偏肉度は、各塗装電線試料の拡大断面写真から硬化塗膜層厚さ寸法を測定して行った。実施例１と比較例１の丸形塗装電線試料については、試料塗装電線毎に最も厚い部分の硬化塗膜層厚さａを１したときの最も薄い部分の硬化塗膜層厚さｂの比率を求め、その比ａ／ｂを偏肉度とした。実施例２と比較例２の平角塗装電線試料については、試料塗装電線毎に平角塗装電線平坦部Ｘの硬化塗膜層厚さａ１を１としたときの平角塗装電線エッジ部Ｙの硬化塗膜層厚さｂ１の比率を求め、その比ａ１／ｂ１を偏肉度とした。なお、絶縁破壊電圧および偏肉度の測定試料数は各々５本とし、表１の測定値は５本の平均値を示す。
【００２７】
【表１】
【００２８】
上記表１から明らかなように、本発明の塗装電線の製造方法によれば、硬化塗膜層の偏肉度が大幅に改善され、特に平角塗装電線の偏肉度の改善は顕著で、絶縁破壊電圧が大幅に向上していることが分かる。
【００２９】
【発明の効果】
本発明の塗装電線の製造方法では、線材を塗料中で直接加熱し線材外周に増粘塗膜層を形成した後、加熱硬化炉を通し、この増粘塗膜層を完全硬化させて線材外周に硬化塗膜層を形成させる製造工程が採用される。増粘塗膜層は完全硬化するまでの間に流動化現象を生ずることがないので、形成される硬化塗膜層には偏肉の発生がなくなる。従来、偏肉の生じ易かった平角塗装電線の偏肉改善効果は特に顕著であり、更に加え従来製造の難しかった四角形状或いは六角形状等の角状塗装電線の製造も可能となり、角状塗装電線の新たなる用途拡大が期待される。また、線材の硬化塗膜層の偏肉が改善されたことにより、塗装電線の絶縁破壊電圧が向上し、高品質で信頼性に優れる塗装電線が得られるようになった。また、本発明の塗装電線の製造方法において、塗料槽および加熱硬化炉の加熱手段に高周波誘導加熱方式を用いれば、製造時の消費電力量が低減し、エネルギー効率が向上し、エネルギー資源、環境負荷の改善に寄与するところ大となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の塗装電線の製造方法の一実施態様を示す製造工程の側面説明図である。
【図２】本発明の塗装電線の製造方法により製造された平角塗装電線の拡大断面図である。
【図３】従来の塗装電線の製造方法を示す製造工程の側面説明図である。
【図４】従来の塗装電線の製造方法により製造された平角塗装電線の拡大断面図である。
【符号の説明】
１ 線材
２ 供線装置
３ 塗料槽
３Ａ 塗料槽の線材導入口
３Ｂ 塗料槽の線材導出口
３Ｃ 塗料封止部材
３Ｄ 空間部
３Ｅ 溶剤ガス排出穴
４ 塗膜厚調整具
５ 高周波誘導加熱コイル
６ 高周波電源
７ 加熱硬化炉
８ 引取装置
９ 巻取装置
１０ 塗装電線
Ｅ 塗料
ＦＡ 増粘塗膜層
ＦＢ 硬化塗膜層
ａ 最も厚い部分の硬化塗膜層厚さ
ｂ 最も薄い部分の硬化塗膜層厚さ
ａ１ 平角線材平坦部の硬化塗膜層厚さ
ｂ１ 平角線材エッジ部の硬化塗膜層厚さ
Ｘ 平角線材平坦部
Ｙ 平角線材エッジ部
【産業上の利用分野】
本発明は、塗装電線の製造方法に関するもので、特に均一な厚さの塗膜層を形成するための塗装電線の製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
従来の一般的な塗装電線の製造方法では、図３の製造工程側面説明図に図示するように、ボビン等の線材供線装置２２から繰出された線材２１は、塗料槽２３にて塗料を塗布され、塗料槽２３直後に設けたダイスやフェルト等の塗料絞り具２４にて線材２１表面の塗布塗料Ｅを略均一厚さに扱かれ、塗料塗布された線材２１は電熱炉や熱風循環炉等の高温の焼付炉２５に導入され、炉２５内で線材２１に塗布された塗料Ｅを反応硬化させながら塗料Ｅ中の溶剤を揮発除去した硬化塗膜層Ｆが形成されて焼付炉２５から導出される。導出された線材２１は再び塗料槽２３と塗料絞り具２４および焼付炉２５を通過させる工程を複数回繰り返され、線材２１表面に所要厚さの硬化塗膜層Ｆが形成された後、キャプスタン等の引取装置２６により引取られボビン等の巻取装置２７に巻きとられ、塗装電線３０が製造されていた。また、既に塗装された線材２１Ａの表面に異種の硬化塗膜層Ｆ、例えば融着塗膜層や滑性塗膜層等を形成させる場合も同様の工程で行われていた。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
上述のように、従来の塗装電線の製造方法では、線材２１の表面に硬化塗膜層Ｆを形成させるのに、先ず塗料槽２３にて線材２１表面に塗料Ｅを塗布し、次にダイスやフェルト等の塗料絞り具２４でこの線材２１表面の塗布塗料Ｅを略均一厚さに絞り、その後高温の焼付炉２５に導入し線材２１表面の塗料層の反応硬化と塗料中の溶剤揮発除去を行って硬化塗膜層Ｆを形成する方法であった。かかる従来の塗装電線の製造方法の場合、焼付炉２５内が高温雰囲気に設定されるので焼付炉２５の線材導入口２５Ａ付近も高温雰囲気となる。このため、焼付炉２５からの熱で塗料槽２３内の塗料Ｅ或いは塗料絞り具２４の塗料Ｅが影響されることのないよう、塗料槽２３と塗料絞り具２４は焼付炉２５の線材導入口２５Ａから相当程度の間隔Ｌ（通常約４０ｃｍ程度）を隔てて配置する必要があった。このように塗料塗布から塗料硬化までの間に長い距離があり、そのうえ線材２１表面に塗布された塗料Ｅが溶剤を多く含有したままの低粘度の塗料であるため、折角、塗料槽２３と塗料絞り具２４にて線材２１表面に均一に塗料層を塗布しても、塗料塗布層は焼付炉２５内で反応硬化し硬化塗膜層Ｆを形成するまでの間に、線材２１表面で流動し、形成される硬化塗膜層Ｆが偏肉するという問題を生じていた。特に、線材断面が平角形状のような場合に硬化塗膜層Ｆの偏肉が顕著となっていた。図４は従来の平角塗装電線３０の拡大断面図で、硬化塗膜層Ｆは平角塗装電線エッジ部Ｙで薄く（硬化塗膜層厚さｂ１）、平角塗装電線平坦部Ｘで厚く（硬化塗膜層厚さａ１）形成される。この硬化塗膜層Ｆの偏肉は、平角線材２１の塗布塗料層の塗料Ｅが低粘度であるため、塗布塗料層が反応硬化する前に表面張力により平角線材エッジ部Ｙから平角線材平坦部Ｘへと流動現象を生ずるためと考えられる。
【０００４】
このような線材の硬化塗膜層の偏肉は、薄い硬化塗膜層部分での絶縁破壊電圧の低下をもたらし、電子機器の信頼性を著しく損なうものとなっていた。近年、電子機器は精密性を増し、一層の絶縁破壊電圧の向上が強く求められるようになってきており、絶縁破壊電圧の低下を引き起こす線材の硬化塗膜層の偏肉の改善は常に検討課題となっていた。
【０００５】
このようなことから、特に大きな偏肉を生じ勝ちな平角塗装電線ではその対策手段として、断面円形状の裸線材上に上述の塗装電線製造方法により丸形塗装電線を形成し、この丸形塗装電線を圧延機により断面平角形状の平角塗装電線に圧延成形し、この後、この平角塗装電線上に上述の塗装電線製造方法により再度硬化塗膜層を施し、平角塗装電線を製造するという方法がとられていた。しかし、かかる平角塗装電線製造方法では、硬化塗膜層の偏肉は改善されるものの、塗膜焼付工程→圧延工程→補強塗膜焼付工程と、製造工程数が増え、製造コストが増大する難点があった。
【０００６】
そこで、本発明の目的は、硬化塗膜層に生ずる偏肉を防止することのできる塗装電線の製造方法を提供することにある。
【０００７】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため、第１の観点では、本発明は、塗料を入れた非導電性材料からなる塗料槽を高周波誘導加熱コイル内に配置し、線材を前記塗料槽内の塗料中を走行させつつ前記高周波誘導加熱コイルにより加熱し、前記塗料槽の塗料中を走行する加熱線材表面の塗料並びに加熱線材外周の塗料を硬化乃至は溶剤揮発の進行した高濃度、高粘度の増粘状態の増粘塗膜層に形成させた後、前記線材を前記増粘塗膜層の膜厚を調整する塗膜厚調整具と加熱硬化炉を通過させ、前記線材外周に硬化塗膜層を形成させることを特徴とする塗装電線の製造方法を提供する。
【０００８】
第２の観点では、本発明は、塗装線材を前記高周波誘導加熱コイル内に配置した塗料槽の塗料中を走行させつつ高周波誘導加熱コイルにより加熱し、前記塗料槽内にて前記走行する塗装線材の塗膜層表面の塗料並びに塗装線材外周の塗料を硬化乃至は溶剤揮発の進行した高濃度、高粘度の増粘状態の増粘塗膜層に形成させた後、前記塗装線材を前記増粘塗膜層の膜厚を調整する塗膜厚調整具と加熱硬化炉を通過させ、前記塗装線材外周に異種の硬化塗膜層を形成させることを特徴とする塗装電線の製造方法を提供する。
【０００９】
第３の観点では、本発明は、上記塗装電線の製造方法において、前記加熱硬化炉が高周波誘導加熱炉であること特徴とする塗装電線の製造方法を提供する。
【００１０】
第４の観点では、本発明は、上記塗装電線の製造方法において、前記加熱硬化炉が熱風循環炉若しくは電熱炉であること特徴とする塗装電線の製造方法を提供する。
【００１１】
第５の観点では、本発明は、上記塗装電線の製造方法において、前記線材若しくは前記塗装線材の断面が円形状であること特徴とする塗装電線の製造方法を提供する。
【００１２】
第６の観点では、本発明は、上記塗装電線の製造方法において、前記線材若しくは前記塗装線材の断面が平角形状、四角形状または六角形状の角状線材であることを特徴とする塗装電線の製造方法を提供する。
【００１３】
【作用】
上記第１の観点による本発明の塗装電線の製造方法では、塗料を入れた塗料槽は高周波誘導加熱コイル内に配置され、線材はこの塗料槽内の塗料中に導入される。かかる構成により、線材は塗料内にて高周波誘導加熱コイルにより直接加熱され、塗料内を走行している間に、加熱線材表面と直接接触する塗料は硬化し、加熱線材の外周塗料は線材表面からの距離に従って溶剤の揮発除去が順次減少した高濃度、高粘度の増粘状態の増粘塗膜層が形成される。この増粘塗膜層の形成された線材を塗料槽から導出後、塗膜厚調整具と加熱硬化炉を通過させることにより、線材外周には完全硬化した所要の塗膜厚を有する硬化塗膜層が形成される。このように、塗料槽から導出されたとき、線材外周には硬化、半硬化乃至は溶剤揮発の進行した高濃度、高粘度の増粘塗膜層が形成される。従って、従来の製造方法の線材表面に塗布された低粘度のままの塗料塗布層と異なり、増粘塗膜層は完全硬化するまでの間に表面張力で流動化するという現象を生ずることがない。この結果、塗料の流動現象に起因する塗膜層の偏肉発生が防止され、均一な厚さの硬化塗膜層を有する塗装電線が製造される。
【００１４】
上記第２の観点による本発明の塗装電線の製造方法では、既に塗膜層を設けた塗装線材上に更に異種の硬化塗膜層を施す。塗装線材を高周波誘導加熱コイル内の 塗料槽の塗料中を走行させることにより、上記第１の観点の作用と全く同様、塗料槽から導出された塗装線材表面並びに塗装線材外周には硬化、半硬化乃至は溶剤揮発の進行した高濃度、高粘度の増粘状態の増粘塗膜層が形成される。この増粘塗膜層は、前述のように、完全硬化するまでの間に表面張力で流動化することがないので、塗装線材外周には均一な異種の硬化塗膜層が形成させる。このように、第２の観点の塗装電線の製造方法によれば、塗膜層のダブルコーテングも可能であり、例えば絶縁塗膜層上に異種の絶縁塗膜層或いは融着塗膜層や滑性塗膜層等の機能性塗膜層を偏肉なく施すことができるようなる。
【００１５】
上記第３の観点による本発明の塗装電線の製造方法では、加熱硬化炉が高周波誘導加熱炉からなる。塗料槽の加熱に加え硬化炉の加熱に高周波誘導加熱方式を用いれば、塗料槽と硬化炉の高周波誘導加熱コイルに通電することにより、直ちに線材の塗装加工を行うことができるようになる。従って、従来の塗装電線の製造方法のように、焼付炉の炉温を長時間かけて所要の高温まで昇温させることも非製造時にも炉温を維持させることも必要なくなり、電力消費量が大幅に節減され、また製造立ち上げ時間が大幅に短縮される。この結果、製造エネルギー効率が向上し、環境保全、エネルギー資源の負荷低減が図られるようになる。
【００１６】
上記第４の観点による本発明の塗装電線の製造方法では、加熱硬化炉が熱風循環炉または電熱炉からなる。加熱硬化炉に既存の熱風循環炉や電熱炉を用い、この既存の熱風循環炉や電熱炉の線材導入口の手前に高周波誘導加熱コイル内に配置された塗料槽を設けるだけで、本発明の塗装電線の製造方法の実施が可能となる。従って、設備投資コストの節減が図れる利点がある。
【００１７】
上記第５の観点による本発明の塗装電線の製造方法では、線材或いは塗装線材が断面円形状の丸形線材からなる。丸形線材の場合、特に厚い塗膜層を形成させようとすると塗布した塗料層がたれて偏り、偏肉を生じ易い。このため、従来、厚い塗膜層を形成させるときは、薄い塗膜層を何回も繰り返し形成させ所要の塗膜厚さとしていたため、塗装工程数が多くなる欠点があった。しかし、本発明の製造方法によれば、線材外周には塗料中で増粘塗膜層が形成されるので、線材外周に厚い増粘塗膜層を形成した場合にも増粘塗膜層がたれを生ずることがなく、偏肉のない硬化塗膜層が形成される。また、塗料槽を加熱する高周波誘導加熱コイルの通電出力を調整することにより、増粘塗膜層の膜厚の調整が可能なので、１度に厚い塗膜層を偏肉なく比較的容易に形成させることができる。
【００１８】
上記第６の観点による本発明の塗装電線の製造方法では、線材或いは塗装線材が断面平角形状、四角形状または六角形状の角状形状からなる。前述のように従来の製造方法の場合、線材表面に塗布された塗料層は塗料粘度が低いため、断面平角形状の線材では、塗料層が表面張力により平角状線材エッジ部から平角状線材平坦部へと流動し、平角状線材エッジ部の硬化塗膜層が薄くなる偏肉現象を生じていた。また、線材が四角形状或いは六角形状等の角状線材になると、線材表面に塗布した塗料層の角状線材エッジ部から角状線材平坦部へと流動化現象が一層酷くなり、角状線材表面に塗膜層を形成させることは困難であった。しかし、本発明の製造方法では、塗料槽中で角状線材外周に硬化乃至は高濃度、高粘度の増粘塗膜層が形成される。増粘塗膜層は硬化乃至は溶剤揮発の進行した半硬化乃至は高濃度、高粘度状態となっているので、増粘塗膜層が硬化塗膜層を形成するまでの間に流動化することがない。この結果、平角形状線材はもとより、従来塗膜層の形成が難しかった四角形状、六角形状等の角状線材の場合であっても、線材外周形状に沿って均一な増粘塗膜層が形成され、硬化塗膜層厚さが角状線材エッジ部で薄く、角状線材平坦部で厚くなる偏肉現象を生ずることがなくなる。従って、平角線材の場合、従来のように、丸形塗装電線を平角形状に圧延加工し、更にこの圧延加工角状塗装線材の上に硬化塗膜層を施すといった面倒な工程によることなく、偏肉の少ない硬化塗膜層を有する平角塗装電線が得られる。更に、従来塗膜層形成の難しかった四角形状或いは六角形状等の角状線材の場合であっても、均一な硬化塗膜層を有する角状塗装電線の製造が可能となり、角状塗装電線の新たな用途拡大が期待されるようになった。
【００１９】
【実施例】
以下、本発明の塗装電線の製造方法を一実施例に基づき説明する。図１は本発明の塗装電線の製造工程を示す側面説明図であり、図２は本発明の製造方法により製造された平角塗装電線の拡大断面図である。なお、これにより本発明が限定されるものではない。
【００２０】
図１に示すように、本発明の塗装電線の製造方法の製造工程は、高周波誘導加熱コイル５と、高周波誘導加熱コイル５に高周波電力を供給する高周波電源６と、高周波誘導加熱コイル５内に配置された塗料Ｅを入れた塗料槽３と、塗料槽３中で線材１外周に形成された増粘塗膜層ＦＡの膜厚を調整する塗膜厚調整具４と、線材１外周に形成された増粘塗膜層ＦＡを完全硬化させる加熱硬化炉７とに特徴を有し、その他は通常使用されるボビン等の線材供線装置２と、キャプスタン等の塗装電線１０の引取装置８と、塗装電線１０を巻き取る巻取装置９とである。図１に沿い製造工程を説明すると、供線装置２から繰出された線材１は、高周波誘導加熱コイル５内に配置された塗料槽３に導入される。このとき、高周波誘導加熱コイル５は高周波電源６から所要の高周波電力が通電された状態となっていて、塗料槽３に導入された線材１は塗料槽３内の塗料Ｅ中で高周波誘導加熱コイル５により直ちに誘導加熱される。この結果、加熱された線材１の表面に接する塗料Ｅは線材１からの熱で反応硬化し、線材１の外周塗料Ｅは線材１表面から離れるにつれ線材１から受ける熱量が低下するので、線材１表面から離れるに従って塗料Ｅ中の溶剤揮発量が順次低下し、半硬化状態乃至は高濃度、高粘度の増粘状態の増粘塗膜層ＦＡが形成される。増粘塗膜層ＦＡの形成された線材１は、塗料槽３の線材導出口３Ｂに設けた塗膜厚調整具４により増粘塗膜層ＦＡの膜厚が調整なされて塗料槽３から導出される。塗料槽３から導出された線材１は加熱硬化炉７を通過することにより、線材１に形成された増粘塗膜層ＦＡが完全硬化し、線材１表面に所要膜厚の硬化塗膜層ＦＢが形成される。加熱硬化炉７から導出された塗装電線１０は、引取装置８により引き取られ巻取装置９に巻き取られる。次に、各部構成につき説明する。塗料槽３には、線材導入口３Ａに塗料槽３内の塗料Ｅが漏れ出さないよう、線材１の通過可能な内寸を有するスリット状、角状或いは円形状の耐熱性封止部材３Ｃが設けられ、塗料槽３の線材導出口３Ｂに前述の塗膜厚調整具４が設けられる。塗膜厚調整具４は、線材の寸法形状、形成する塗膜厚さにより選択され、例えば平角線ではスリット状ダイス、丸線では円形状ダイスが用いられ、ダイス内寸法は硬化塗膜層ＦＢの仕上り厚さと増粘塗膜層ＦＡの引落し率を考慮して設定される。また、塗料槽３の塗料Ｅの液面上に空間部３Ｄが設けられ、増粘塗膜層ＦＡ形成時に揮散する溶剤ガスを空間部３Ｄに収集し塗料槽３上面に設けた溶剤ガス排出穴４Ｅから溶剤ガス燃焼処理装置（図示せず）を経由して無害ガスとして大気へ放出するよう構成する。加熱硬化炉７には、高周波誘導加熱炉或いは熱風循環炉、電熱炉が使用される。なお、図１の製造工程の側面説明図では、塗料槽３と加熱硬化炉７が横型に配置された構成例を示したが、塗料槽３と加熱硬化炉７は縦型にタンデムに配置構成してもよい。
【００２１】
次に、本発明の塗装電線の製造方法による製造実施例を説明する。
【００２２】
〔実施例１〕
線材１には外径０．４ｍｍの丸形軟銅線を用い、塗料Ｅにはポリイミド塗料を用いた。塗料槽３には内径４ｍｍ、長さ４００ｍｍのガラス製パイプを用い、塗料槽３上面に複数の溶剤ガス排出穴３Ｅを設け、塗料槽３の上面空間部３Ｄに集まる溶剤ガスを溶剤ガス排出穴３Ｅから溶剤ガス燃焼処理装置（図示せず）へ排出するよう構成した。また、塗料槽３の線材導入口３Ａには封止部材３Ｃとして線材１の外径より若干大きい内径を有する耐熱材の円形ダイス３Ｃを配置し、塗料槽３の線材導出口３Ｂには内径０．５ｍｍの耐熱性の円形状塗膜厚調整具４を配置した。加熱硬化炉７には炉長１．２ｍｍ、炉温４００°Ｃの電熱炉を用いた。ポリイミド塗料Ｅを約半分程充たした塗料槽３を高周波誘導加熱コイル４の中央部に配置し、高周波誘導加熱コイル４に高周波電力を通電した状態で丸形線材１を線速２ｍ／ｍｉｎで塗料槽３のポリイミド塗料Ｅ中を通過させ増粘塗膜層ＦＡを形成せしめた後、塗膜厚調整具４から導出し、加熱硬化炉７を通過させ、平均硬化塗膜層ＦＢ厚さ５μｍの丸形ポリイミド塗装電線１０を製造した。
【００２３】
〔実施例２〕
線材１に厚さ０．１ｍｍ、幅１．６ｍｍの平角軟銅線を用い、塗料Ｅにポリイミド塗料を用いた。塗料槽３には実施例１と同じ寸法、構造のガラス製パイプを用い、線材導入口３Ａに線材１の外寸より若干大きい内寸の耐熱スリットダイス３Ｃを封止部材３Ｃとして配置し、線材導出口３Ｂには内寸縦０．２ｍｍ×幅２．０ｍｍの耐熱材からなるスリット状の塗膜厚調整具４を配置した。加熱硬化炉７には、実施例１と同じ炉長１．２ｍｍ、炉温４００°Ｃの電熱炉を用いた。ポリイミド塗料Ｅを入れた塗料槽３を高周波誘導加熱コイル４の中央部に配置し、高周波誘導加熱コイル４に高周波電力を通電した状態で、平角線材１を線速２ｍ／ｍｉｎで塗料槽３のポリイミド塗料Ｅ中を通過させ増粘塗膜層ＦＡを形成せしめた後、塗膜厚調整具４から導出し、加熱硬化炉７を通過させ、平均硬化塗膜層ＦＢ厚さ５μｍの平角ポリイミド塗装電線１０を製造した。
【００２４】
〔比較例１〕
線材２１に外径０．４ｍｍの丸形軟銅線を用い、塗料Ｅにポリイミド塗料を用いた。焼付炉２５には炉温４４０°Ｃに設定した炉長３ｍの熱風循環炉を用い、焼付炉２５の線材導入口手前からＬ＝４０ｃｍの位置にポリイミド塗料Ｅを充たした塗料槽２３と円形状の塗料絞りダイス２４を配置した。丸形線材２１を線速２０ｍ／ｍｉｎで塗料槽２３、塗料絞りダイス２４と焼付炉２５を通過させ硬化塗膜を形成せしめ、平均硬化塗膜層Ｆ厚さ５μｍの丸形ポリイミド塗装電線３０を製造した。
【００２５】
〔比較例２〕
線材２１に厚さ０．１ｍｍ、幅１．６ｍｍの平角軟銅線を用い、塗料Ｅにポリイミド塗料を用いた。焼付炉２５には、比較例１と同じく炉温４４０°Ｃの熱風循環炉を用い、焼付炉２５の線材導入口手前からＬ＝４０ｃｍの位置にポリイミド塗料Ｅを充たした塗料槽２３と塗料絞りフェルト２４を配置した。平角線材２１を線速２０ｍ／ｍｉｎで塗料槽２３、塗料絞りフェルト２４と焼付炉２５を通過させ硬化塗膜を形成せしめ、平均硬化塗膜層Ｆ厚さ５μｍの平角ポリイミド塗装電線３０を製造した。
【００２６】
上記実施例１および実施例２と上記比較例１および比較例２について、絶縁破壊電圧と硬化塗膜層の偏肉度を比較測定した結果を表１に示す。絶縁破壊電圧は、実施例１と比較例１の丸形塗装電線についてはＪＩＳＣ３００３に規定の２ケより法にて測定し、実施例２と比較例２の平角塗装電線についてはＪＩＳＣ３００３に規定の金属シリンダ法にて測定した。また、偏肉度は、各塗装電線試料の拡大断面写真から硬化塗膜層厚さ寸法を測定して行った。実施例１と比較例１の丸形塗装電線試料については、試料塗装電線毎に最も厚い部分の硬化塗膜層厚さａを１したときの最も薄い部分の硬化塗膜層厚さｂの比率を求め、その比ａ／ｂを偏肉度とした。実施例２と比較例２の平角塗装電線試料については、試料塗装電線毎に平角塗装電線平坦部Ｘの硬化塗膜層厚さａ１を１としたときの平角塗装電線エッジ部Ｙの硬化塗膜層厚さｂ１の比率を求め、その比ａ１／ｂ１を偏肉度とした。なお、絶縁破壊電圧および偏肉度の測定試料数は各々５本とし、表１の測定値は５本の平均値を示す。
【００２７】
【表１】
上記表１から明らかなように、本発明の塗装電線の製造方法によれば、硬化塗膜層の偏肉度が大幅に改善され、特に平角塗装電線の偏肉度の改善は顕著で、絶縁破壊電圧が大幅に向上していることが分かる。
【００２９】
【発明の効果】
本発明の塗装電線の製造方法では、線材を塗料中で直接加熱し線材外周に増粘塗膜層を形成した後、加熱硬化炉を通し、この増粘塗膜層を完全硬化させて線材外周に硬化塗膜層を形成させる製造工程が採用される。増粘塗膜層は完全硬化するまでの間に流動化現象を生ずることがないので、形成される硬化塗膜層には偏肉の発生がなくなる。従来、偏肉の生じ易かった平角塗装電線の偏肉改善効果は特に顕著であり、更に加え従来製造の難しかった四角形状或いは六角形状等の角状塗装電線の製造も可能となり、角状塗装電線の新たなる用途拡大が期待される。また、線材の硬化塗膜層の偏肉が改善されたことにより、塗装電線の絶縁破壊電圧が向上し、高品質で信頼性に優れる塗装電線が得られるようになった。また、本発明の塗装電線の製造方法において、塗料槽および加熱硬化炉の加熱手段に高周波誘導加熱方式を用いれば、製造時の消費電力量が低減し、エネルギー効率が向上し、エネルギー資源、環境負荷の改善に寄与するところ大となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の塗装電線の製造方法の一実施態様を示す製造工程の側面説明図である。
【図２】本発明の塗装電線の製造方法により製造された平角塗装電線の拡大断面図である。
【図３】従来の塗装電線の製造方法を示す製造工程の側面説明図である。
【図４】従来の塗装電線の製造方法により製造された平角塗装電線の拡大断面図である。
【符号の説明】
１ 線材
２ 供線装置
３ 塗料槽
３Ａ 塗料槽の線材導入口
３Ｂ 塗料槽の線材導出口
３Ｃ 塗料封止部材
３Ｄ 空間部
３Ｅ 溶剤ガス排出穴
４ 塗膜厚調整具
５ 高周波誘導加熱コイル
６ 高周波電源
７ 加熱硬化炉
８ 引取装置
９ 巻取装置
１０ 塗装電線
Ｅ 塗料
ＦＡ 増粘塗膜層
ＦＢ 硬化塗膜層
ａ 最も厚い部分の硬化塗膜層厚さ
ｂ 最も薄い部分の硬化塗膜層厚さ
ａ１ 平角線材平坦部の硬化塗膜層厚さ
ｂ１ 平角線材エッジ部の硬化塗膜層厚さ
Ｘ 平角線材平坦部
Ｙ 平角線材エッジ部
Claims (6)
- 塗料を入れた非導電性材料からなる塗料槽を高周波誘導加熱コイル内に配置し、線材を前記塗料槽内の塗料中を走行させつつ前記高周波誘導加熱コイルにより加熱し、前記塗料槽の塗料中を走行する加熱線材表面の塗料並びに加熱線材外周の塗料を硬化乃至は溶剤揮発の進行した高濃度、高粘度の増粘状態の増粘塗膜層に形成させた後、前記線材を前記増粘塗膜層の膜厚を調整する塗膜厚調整具と加熱硬化炉を通過させ、前記線材外周に硬化塗膜層を形成させることを特徴とする塗装電線の製造方法。
- 塗装線材を前記高周波誘導加熱コイル内に配置した塗料槽の塗料中を走行させつつ高周波誘導加熱コイルにより加熱し、前記塗料槽内にて前記走行する塗装線材の塗膜層表面の塗料並びに塗装線材外周の塗料を硬化乃至は溶剤揮発の進行した高濃度、高粘度の増粘状態の増粘塗膜層に形成させた後、前記塗装線材を前記増粘塗膜層の膜厚を調整する塗膜厚調整具と加熱硬化炉を通過させ、前記塗装線材外周に異種の硬化塗膜層を形成させることを特徴とする塗装電線の製造方法。
- 前記加熱硬化炉が高周波誘導加熱炉であること特徴とする請求項１または請求項２記載の塗装電線の製造方法。
- 前記加熱硬化炉が熱風循環炉若しくは電熱炉であること特徴とする請求項１または請求項２記載の塗装電線の製造方法。
- 前記線材若しくは前記塗装線材の断面が円形状であること特徴とする請求項１、請求項２、請求項３または請求項４記載の塗装電線の製造方法。
- 前記線材若しくは前記塗装線材の断面が平角形状、四角形状または六角形状の角状線材であることを特徴とする請求項１、請求項２、請求項３または請求項４記載の塗装電線の製造方法。
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