JP2004134268A - 筒形アルカリ乾電池 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】負極端子21面の周縁部に複数の絶縁突起部31を配置して接着固定することにより負極端子同士の誤接続を形状的に防止するようになすとともに、上記絶縁突起部31が接着固定される表面をFe−Ni合金層41で形成する。
【選択図】 図1
Description
【発明の属する技術分野】
この発明は筒形アルカリ乾電池、とくに負極端子に誤接続の防止手段を施したものに関する。
【0002】
【従来の技術】
筒形アルカリ乾電池を複数個直列に接続して使用する場合、複数個の電池を縦列状態で収容する電池ホルダ(あるいは電池ボックス)が良く使用される。この場合、一部の電池が逆方向に収容されることによる誤接続が生じやすい。そこで、負極端子面の周縁部に複数の絶縁突起部を配置して接着固定することにより、負極端子同士の誤接続を形状的に防止するようにした筒形アルカリ電池が開発されている(特開平09−161762)。
【0003】
図3は上記絶縁突起部を有する筒形アルカリ乾電池の使用例を示す。同図の(a)に示すように、複数の筒形アルカリ乾電池10は電池ホルダ50に縦列状態で収容されて直列接続される。各電池10の負極端子面にはそれぞれ絶縁突起部31が接着固定されていて、たとえば(b)に示すように、一部の電池10が誤って逆方向に収容された場合は、その絶縁突起部31が隣り合う電池10の負極端子間に絶縁スペーサとして介在することにより、その負極端子同士の誤接続が形状的に防止される。
【0004】
絶縁突起部31は紫外線硬化型樹脂あるいはポリエステル樹脂からなり、負極端子面の周縁部に適宜間隔で配置されて、その端子面に接着固定される。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
上述した筒形アルカリ乾電池は、その負極端子面に絶縁突起部を配置して接着固定するという比較的単純な構成でもって誤接続を防止することができるが、たとえば電池をホルダに出し入れする際に受ける機械的荷重により、その絶縁突起部が負極端子面から剥がれて離脱してしまいやすい、という問題のあることが本発明者によってあきらかとされた。つまり、負極端子と絶縁突起部間の接着性が必ずしも十分でなく、このことが誤接続防止の信頼性を損ねていることが判明した。
【0006】
この発明は以上のような問題を鑑みてなされたもので、その目的は、アルカリ乾電池の基本的性能を損なうことなく、負極端子面の絶縁突起部による誤接続防止の信頼性を高めた筒形アルカリ電池を提供することにある。
【0007】
【課題を解決するための手段】
本発明による手段は、有底筒状の金属製正極缶内に正極合剤、セパレータ、ゲル状負極合剤が装填されるとともに、その正極缶の開口が負極端子および絶縁封口材により封口され、さらに、上記正極缶の底部が凸状の正極端子部を形成し、上記負極端子が平坦な負極端子面を形成する筒形アルカリ乾電池において、上記負極端子面の周縁部に複数の絶縁突起部を配置して接着固定することにより負極端子同士の誤接続を形状的に防止するようになすとともに、上記絶縁突起部が接着固定される表面をFe−Ni(鉄−ニッケル)合金層で形成したことを特徴とする。この手段により、アルカリ乾電池の基本的性能を損なうことなく、負極端子面の絶縁突起部による誤接続防止の信頼性を高めることができる。
【0008】
上記手段において、Fe−Ni合金層は、その表面におけるNi分が3〜18g/m2 であることが望ましい。あるいは、そのFe−Ni合金層表面でのFe/Ni比率が1〜100%であることが望ましい。また、絶縁突起部は紫外線硬化型樹脂がとくに好適である。
【0009】
【発明の実施の形態】
図1は、この発明の技術が適用された筒形アルカリ乾電池の実施例を示す。同図において、(a)は断面図、(c)は斜視図をそれぞれ示す。同図に示す電池10は、有底筒状の金属製正極缶11内に正極合剤13、セパレータ14、ゲル状負極合剤15が装填されるとともに、その正極缶11の開口が負極端子21および絶縁ガスケット23等により封口され、さらに、上記正極缶11の底部が凸状の正極端子部12を形成し、上記負極端子21が平坦な負極端子面を形成している。
【0010】
正極缶11はNi(ニッケル)メッキされた鋼板42をプレス等で有底筒状に加工した金属製であって、正極端子を兼ねる。正極合剤13は、二酸化マンガンあるいはオキシ水酸化ニッケル等の酸化剤を含む環状(または管状)の成形合剤であって、上記正極缶11内に圧入状態で装填される。この正極合剤13の内側にアルカリ電解液が含浸されるセパレータ14が配置され、このセパレータ14の内側にゲル状亜鉛を主剤とする負極合剤15が充填されている。そして、この負極合剤15中に負極集電子22が挿入されている。負極集電子22の上端部は負極端子21の内側面にスポット溶接等により接続されている。負極端子21は、絶縁ガスケット23等の封口材と共に、上記正極缶11の封口体を形成する。
【0011】
上記負極端子21の外側面すなわち負極端子面の周縁部には、複数の絶縁突起部31が配置されて接着固定されている。各突起部31はそれぞれ、正極端子部12の高さよりも低い突起をなす。この絶縁突起部31により、負極端子同士の誤接続が形状的に防止されるようになっている。
【0012】
負極端子21は金属製であって、上記絶縁突起部31が接着固定される負極端子面はFe−Ni合金層41で形成されている。この合金層41はNiメッキされた鋼板42を熱処理して形成することができる。このNi−Fe合金層41上に紫外線化型樹脂等を塗布あるいは付着させて硬化させることにより、その合金層41上に絶縁突起部31を形成することができる。このNi−Fe合金層41の表面に接着固定された絶縁突起部31は良好かつ安定な接着性を有し、たとえば電池ホルダへの出し入れなどによる機械的荷重が繰返し加えられても、剥離することなく誤接続防止機能を確実に維持できることが判明した。
【0013】
この場合、Fe−Ni合金層41は、その表面におけるNi分が3〜18g/m2 の範囲がとくに望ましいことが判明した。Ni分が3g/m2 未満では耐食性が不十分になり、逆に、Ni分が18g/m2 を超えると、耐食性が飽和状態となる一方、表面にFe−Ni合金層を形成するための熱処理に要するエネルギー量が多くなって経済的でない。
【0014】
また、Fe−Ni合金層41は、その表面におけるFe/Ni比率(Niに対するFeの百分率)が1〜100%の範囲がとくに望ましいことが判明した。1%未満(0.01>Fe/Ni)では紫外線硬化型樹脂等からなる樹脂(または塗料)との密着性が不十分となり、逆に、100%を超えると(1<Fe/Ni)耐食性が悪くなる。
【0015】
以下、本発明の具体的な実施例を比較例とともに示す。
(実施例)
実施例および比較例として、図1に示した構造のアルカリ電池10を仕様(A〜M)を変えて複数種類(A〜M)作製した。各仕様(A〜M)はそれぞれ、負極端子31の表面材質とくにFe/Ni比率(%)だけが異なり、それ以外の構成は同じである。各仕様の負極端子31は共に、メッキ原板として冷延鋼板を使用し、公知のワット浴を使ってNiメッキを行った後、熱処理を行ったものであるが、その熱処理時間を変えることにより、表面のFe/Ni比率を変えた。
【0016】
表1は、各仕様(A〜M)の負極端子について、それぞれのNiメッキ厚(μm)、熱処理温度(℃)、および表面のFe/Ni比率(%)を示す。この場合、仕様(A〜G)は本発明の実施例であり、仕様(H〜M)は比較例である。
【0017】
【表1】
【0018】
なお、表1において、Fe/Ni比率は、負極端子材料の表面におけるFe/NiをESCA分析(Electon Spectroscopy for Chemical Analysis )により測定した。この場合、Feの電子レベル2p3/2の強度とNiの電子レベル2p3/2の強度との比に感度を考慮し、Fe/Ni比率を求めた。
【0019】
各仕様(A〜GおよびH〜M)の負極端子についてそれぞれ、濡れ指数、樹脂塗布高さ、剥離頻度、耐食性の評価試験を行った。
【0020】
(濡れ指数)
濡れ指数は、JIS−K6768で規定される濡れ性評価試験により評価した。この指数が大きいほど濡れやすいことを示す。
【0021】
(樹脂塗布高さ)
樹脂塗布高さは、各仕様(A〜GおよびH〜M)の負極端子面にそれぞれ一定量(0.25g)のポリエステル樹脂を塗布して、その塗布後の高さを測定した。高さの測定は投影機を用いて行った。ポリエステル樹脂は塗布後の硬化により上記絶縁突起部31を形成する。
【0022】
(剥離頻度)
剥離頻度は、上記仕様(A〜GおよびH〜M)の負極端子面にそれぞれ形成された絶縁突起部の剥離頻度であって、図2に模式的に示す電池ホルダ50を用いて評価試験を行った。この試験用電池ホルダ50は、電池10の正極端子側にコイル状バネ51、負極端子側に板状バネ52をそれぞれ有し、電池10は両バネ51,52間に挟圧された状態でホルダ50に保持される。このホルダ50に電池を挿入するとき、負極端子面の絶縁突起部31が負極端子側の板バネ52に引っかかって機械的な剥離荷重を受けるようになっている。負極端子側の板状バネ52は、20Nのバネ圧を負極端子面に与えるように構成されている。この試験用電池ホルダ50に各仕様(A〜GおよびH〜M)の電池を挿入して上記絶縁突起部31の剥離試験を行った。この試験は、各仕様(A〜GおよびH〜M)ごとにそれぞれ300個のサンプル電池を使用して行い、各仕様ごとに剥離発生数を求めた。
【0023】
(耐食性)
耐食性は、恒温層保存による耐錆試験で行った。耐錆試験の条件は、表1に示した各仕様(A〜GおよびH〜M)の負極端子材料(5cm幅×10cm長)を、温度60℃、湿度95%RHの環境で2週間保存したとき錆発生頻度から評価した。錆発生頻度は、各仕様ごとにそれぞれ60個の試料を試験し、表面に錆が発生した試料数(発錆点数)で評価した。この発錆点数(発錆個数)が少ないほど、耐食性が良好であることを示す。
【0024】
表2は、各仕様(A〜GおよびH〜M)の負極端子について、上記濡れ指数(μN/cm)、上記樹脂塗布高さ(mm)、上記剥離頻度(剥離発生数)、および上記耐食性(発錆点数)の各試験結果を示す。
【0025】
【表2】
【0026】
表3は、上記仕様(A〜GおよびH〜M)において、上記絶縁突起部31をポリエステル樹脂で形成した場合と紫外線硬化型樹脂で形成した場合の各剥離頻度(剥離発生数)を示す。この場合、剥離試験は、上述した試験用電池ホルダ50の負極端子側板状バネ52のバネ圧を、表2の試験条件(20N)よりもさらに厳しい25Nにして行った。
【0027】
【表3】
【0028】
表1と表2に示すように、Fe/Ni比率が1〜100%の試料は、絶縁突起部31の剥離試験での耐剥離性が良好であり、耐食性も良好であった。耐食性(耐錆性)は、端子面での接触抵抗や電池の保存性能など、アルカリ乾電池の基本的な性能を確保する上で必要である。また、表3に示すように、絶縁突起部31の樹脂の種類をポリエステル樹脂から紫外線硬化型樹脂に変更することにより、試験条件(バネ圧)をさらに厳しくしても、良好な耐剥離性能を得ることができた。
【0029】
【発明の効果】
本発明によれば、負極端子の耐錆性や接触抵抗などのアルカリ乾電池として必要な基本性能を確保しつつ、絶縁突起部による誤接続防止の信頼性を高めた筒形アルカリ電池を得ることができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の技術が適用された筒型アルカリ乾電池の断面図および斜視図である。
【図2】本発明の実施例および比較例を評価するために使用した試験用電池ホルダの概略構成図である。
【図3】絶縁突起部を有する筒形アルカリ乾電池の使用例を示す図である。
【符号の説明】
10 筒型アルカリ乾電池
11 金属製正極缶
12 正極端子部
13 正極合剤
14 セパレータ
15 ゲル状負極合剤
21 負極端子
22 負極集電子
23 絶縁ガスケット
31 絶縁突起部
41 Ni−Fe合金層
42 鋼板
Claims (4)
- 有底筒状の金属製正極缶内に正極合剤、セパレータ、ゲル状負極合剤が装填されるとともに、その正極缶の開口が負極端子および絶縁封口材により封口され、さらに、上記正極缶の底部が凸状の正極端子部を形成し、上記負極端子が平坦な負極端子面を形成する筒形アルカリ乾電池において、上記負極端子面の周縁部に複数の絶縁突起部を配置して接着固定することにより負極端子同士の誤接続を形状的に防止するようになすとともに、上記絶縁突起部が接着固定される表面をFe−Ni合金層で形成したことを特徴とする筒形アルカリ乾電池。
- 請求項1において、前記Fe−Ni合金層は、その表面におけるNi分が3〜18g/m2 であることを特徴とする筒形アルカリ乾電池。
- 請求項1または2において、前記Fe−Ni合金層は、その表面でのFe/Ni比率が1〜100%であることを特徴とする筒形アルカリ乾電池。
- 請求項1〜3のいずれかにおいて、前記絶縁突起部が紫外線硬化型樹脂からなることを特徴とする筒形アルカリ乾電池。
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