JP2004122528A - 車両用サンバイザの製造方法 - Google Patents

Abstract

【課題】バイザ本体が第一構成体と第二構成体とが厚み方向に結合されることで構成される車両用サンバイザであって、その車両用サンバザを容易な構成とするとともに、第一構成体と第二構成体を強く結合させることができる車両用サンバイザの製造方法を提供する。
【解決手段】バイザ本体２が熱可塑性樹脂を素材として形成された第一構成体３と第二構成体４とを厚み方向に結合させることで構成される車両用サンバイザ１の製造方法であって、第一構成体３と第二構成体４との間に磁性体を素材として形成された磁性部材５を設置し、その磁性部材５を誘導加熱により発熱させ、その熱によって第一構成体３と第二構成体４とを溶着により結合させる。
【選択図】　　　　図２

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
この発明は、車室天井面に取り付けられて車室内への光の侵入を防ぐ車両用サンバイザの製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
車両用サンバイザは、様々な構成を備え、その製造方法も様々な方法がある。例えば下記の特許文献１に開示された車両用サンバイザが知られている。
この特許文献１によると、車両用サンバザは、中空板状のバイザ本体を備え、そのバイザ本体は、第一構成体と第二構成体とが厚み方向に結合されることで構成されている。なお第一構成体と第二構成体は、インテグラルヒンジによって一端側が連結された構成になっている。
そして第一構成体は、第二構成体に向けて突出する係合部を有し、第二構成体は、その係合部に係合する係止部を有する。したがって係止部が係合部に係合することで第一構成体と第二構成体とが結合されていた。
【０００３】
【特許文献１】
特開２００１−２７７８４７号公報
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】
しかし係合部と係止部は、相互に結合する構造であって、その構造は、爪などを有する複雑な構造であった。また係合部による係合では、十分な結合力を得ることができない場合もあった。
そこで本発明は、バイザ本体が第一構成体と第二構成体とが厚み方向に結合されることで構成される車両用サンバイザであって、その車両用サンバザを容易な構成とするとともに、第一構成体と第二構成体を強く結合させることができる車両用サンバイザの製造方法を提供することを課題とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
前記課題を解決するために本発明は、上記各請求項に記載の通りの構成を備える車両用サンバイザの製造方法であることを特徴とする。
請求項１に記載の発明によれば、第一構成体と第二構成体との間に磁性体を素材として形成された磁性部材を設置し、その磁性部材を誘導加熱により発熱させ、その熱によって第一構成体と第二構成体とを溶着により結合させる。
【０００６】
すなわち磁性部材を誘導加熱によって発熱させ、その熱によって第一構成体と第二構成体とを溶着させる。したがって第一構成体と第二構成体は、従来のような係合させるための複雑な係合部などを必要としない。このためバイザ本体を容易な構成にすることができる。
また溶着による結合は、従来の係合による結合よりも強い結合力を生じ、第一構成体と第二構成体とを強く結合させることができる。
また磁性部材は、容易に誘導加熱させることができる。例えばコイルに電流を加えて磁界を発生させ、その磁界により磁性部材を誘導加熱させることができる。
なお磁性部材は、磁性体のみから形成されるものに限定されず、例えば、磁性体が混合された材料を素材として形成される形態であってもよいし、磁性体を素材とする磁性部を含む複合材から形成される形態であってもよい。
【０００７】
請求項２に記載の発明によれば、磁性部材は、バイザ本体の外周に沿って環状に形成され、これによって磁性部材を誘導加熱しやすくしている。
ところで磁性部材が環状に形成されていない場合は、その端部において電流の流れが制限されて渦電流が生じにくい場合があった。これに対して本発明では、磁性部材が環状に形成されて端部を有さないため、磁性部材が誘導加熱しやすい。かくして第一構成体と第二構成体とを容易に溶着させることできる。
【０００８】
請求項３に記載の発明によれば、第一構成体は、第一結合部を有する。そして第一結合部に、磁性部材と、第二構成体に形成された第二結合部を差込み、その状態で磁性部材を誘導加熱させることで第一構成体と第二構成体とを結合させる。
すなわち第一結合部には、磁性部材と第二結合部が差し込まれる。そのため第一結合部と第二結合部は、溶着する面積が広くなり、強く結合する。このため第一構成体と第二構成体は、強く結合する。
【０００９】
請求項４に記載の発明によれば、磁性部材は、長尺状の板材を環状にし、その板材の幅方向をバイザ本体の厚み方向にすることで、バイザ本体の厚み方向の剛性を向上できる構造にしている。
すなわち磁性部材は、第一構成体と第二構成体とを溶着するとともに、バイザ本体の厚み方向の剛性を向上する。したがってバイザ本体は、磁性部材によって厚み方向の潰れが防止されている。
【００１０】
【発明の実施の形態】
（実施の形態１）
実施の形態１を図１〜５にしたがって説明する。
実施の形態１にかかる車両用サンバイザ１は、図１に示すように板状のバイザ本体２と、そのバイザ本体２に差し込まれてバイザ本体２を回動可能に支持する支軸１０を有する。
支軸１０は、図１に示すように縦軸１０ａと横軸１０ｂとを有して略Ｌ字状に形成されている。そして横軸１０ｂにバイザ本体２が軸周り方向に回動可能に装着される。また縦軸１０ａは、取付ブラケット１１を介して車室天井面に回動可能に装着される。
【００１１】
したがってバイザ本体２は、横軸１０ｂ周りに回動されることで、車室天井面に沿う収納位置と、フロントガラスに沿うフロント位置とに回動する。またバイザ本体２は、支軸１０を縦軸１０ａ周りに回動させることでフロント位置とサイドガラスに沿ったサイド位置とに回動する。
【００１２】
またバイザ本体２は、図１に示すように外周に沿って形成された枠状の枠体２０と、その枠体２０の枠内を覆い塞ぐ板状のプレート体２１を有する。
枠体２０（バイザ本体２）は、図２に示すように第一構成体３と第二構成体４を有する。第一構成体３は、枠体２０の表面を構成するシェル部３０を有し、第二構成体４は、枠体２０の裏面を構成すシェル部４０を有する。したがって枠体２０（バイザ本体２）は、第一構成体３と第二構成体４を厚み方向に結合させることで中空状に形成される。
また第一構成体３、第二構成体４およびプレート体２１は、それぞれ熱可塑性樹脂（例えば、ポリプロピレン、ポリエチレン）を素材として形成されている。
【００１３】
第一構成体３は、図２に示すように内側面に第一結合部３１を一体状に有し、第二構成体４も内側面に第二結合部４１を一体状に有する。そして第一結合部３１と第二結合部４１は、溶着されることで結合している。すなわち第一結合部３１と第二結合部４１は、シェル部３０，４０から中空部へ向けてリブ状に突出し、相互に溶着している。
また第一結合部３１と第二構成体４の間には、磁性体を素材として形成された磁性部材５が設けられている。この磁性部材５は、誘導加熱によって発熱する部材であって、発熱することで第一構成体３と第二構成体４とを溶着する部材である。
【００１４】
磁性部材５は、例えば、導電性のある金属製のワイヤーから形成され、図１に示すようにバイザ本体２の外周に沿って配設されている。また磁性部材５の両先端は、溶接などによって接続され、磁性部材５は、環状に形成されている。
また第一結合部３１と第二結合部４１は、図１に示すようにバイザ本体２の外周に沿って長尺状に形成され、外周に沿って複数配設されている。そして第一結合部３１と第二結合部４１との間に磁性部材５が設けられている（図２参照）。
【００１５】
次に、第一構成体３と第二構成体４とを結合（溶着）させるための装置６について説明する。
装置６は、図３に示すように作業台６０と、その作業台６０の上に設置された治具６１を有する。また装置６は、治具６１にセットされたバイザ本体２を上方から押す（加圧する）プレス装置６２を有する。さらに装置６は、磁界を発生させるための磁界発生装置も備える。この磁界発生装置は、電流を供給する電流供給装置６３と、電流供給装置６３からの電流が流されることで磁界を発生する磁界発生部６４を有する。
【００１６】
治具６１は、図４に示すようにバイザ本体２を設置するために形成された凹部６１ｂを有する。また治具６１は、凹部６１ｂの外周の外側に沿って形成された溝部６１ａを有し、この溝部６１ａに磁界発生部６４が設置される。
なお磁界発生部６４は、バイザ本体２に可能な限り近接した位置に設けることが好ましい。磁界発生部６４をバイザ本体２に配設された磁性部材５に近接させることで、磁性部材５を誘導加熱させやすいからである。
【００１７】
磁界発生部６４は、導電性の金属、例えば銅を素材とする中空管から形成されている。そして図４に示すように磁界発生部６４の両端６４ｂ，６４ｃには、それぞれリード線６５が接続され、リード線６５が電流供給装置６３に接続されている。
電流供給装置６３は、図３に示すように交流電流発生手段６３ａと、周波数変換手段６３ｂとを備える。そして電流供給装置６３は、リード線６５を介して所定の電流・周波数を有する交流電流を磁界発生部６４に供給する。したがって磁界発生部６４には、交流電流が流れ、磁界が発生する（励磁する）。
【００１８】
ところで磁界発生部６４は、交流電流が流されることでジュール熱が生じて発熱する。そして磁界発生部６４は、その熱を冷却するために図４に示すように両端６４ｂ，６４ｃに配管６６が接続されている。そして配管６６の一方から冷却水などの冷却媒体Ｗが供給され、冷却媒体Ｗが磁界発生部６４内を流れ、他方の配管６６から排出される。これによって磁界発生部６４が冷却される。したがって作業者は作業がしやすく、治具６１は磁界発生部６４の熱により溶融することが防止される。
プレス装置６２は、図３に示すようにバイザ本体２を上方から押えるための加圧体６２ａと、その加圧体６２ａを上下に移動させるための駆動装置６２ｂ（例えば、シリンダ）を備える。
【００１９】
次に、車両用サンバイザ１の製造方法を説明する。
先ず、セット工程（図５のステップＳ１）を行う。すなわち図３に示すように治具６１に第一構成体３を設置し、第一構成体３の第一結合部３１に磁性部材５を設置する。すなわち第一結合部３１は、図３に示すように溝３１ａを有し、その溝３１ａ内に磁性部材５を差し込む。
【００２０】
続いて、プレート体２１を設置し、第二構成体４を設置する。これによってプレート体２１は、第一構成体３と第二構成体４との間に配設される（図３参照）。また磁性部材５も第一構成体３と第二構成体４との間に配設される。
そして第二構成体４の第二結合部４１は、図３に示すように第一構成体３の第一結合部３１の溝３１ａ内に差込まれる。
【００２１】
次に、第一結合部３１と第二結合部４１とを溶着する溶着工程（図５のステップＳ２）を行う。先ず、プレス装置６２で第二構成体４を上方から下方へ加圧する。なお加圧の力は、小さくて良く、第二構成体４が上方へ移動するのを押える程度でよい。
そして電流供給装置６３によって磁界発生部６４に所望の周波数、所望の電流量を有する交流を流す。これによって磁界発生部６４から磁界が発生し、その磁力は、磁界発生部６４に流れる交流にしたがって変動する。
【００２２】
そして磁性部材５は、その磁力（磁界）の変動によって渦電流が生じ、その渦電流により磁性部材５にジュール熱が発生する。すなわち磁性部材５は、誘導加熱されて発熱する。
そしてその熱によって第一結合部３１と第二結合部４１が溶融し、溶融された部分が冷えて固まることで第一結合部３１と第二結合部４１が溶着する。かくして第一構成体３と第二構成体４は、溶着により結合する。
次に組付工程（図５のステップＳ３）を行う。すなわちバイザ本体２を装置６から取外し、支軸１０およびサポート軸１２をバイザ本体２に取り付ける（図１参照）。
【００２３】
以上のようにして車両用サンバイザ１が製造される。
すなわち磁性部材５を誘導加熱によって発熱させ、その熱によって第一構成体３と第二構成体４とを溶着させている。したがって第一構成体３と第二構成体４は、従来のような係合させるための複雑な係合部などを必要としない。このためバイザ本体２を容易な構成にすることができる。
また溶着による結合は、従来の係合による結合よりも強い結合力を生じ、第一構成体３と第二構成体４を強く結合させることができる。
【００２４】
そして本形態にかかる車両用サンバイザ１は、バイザ本体２の外表面に表皮材を有しない形態である。一方、バイザ本体が表皮材に被覆される形態は、表皮材によっても第一構成体と第二構成体とが離れることが防止される形態である。したがって本形態では、第一構成体３と第二構成体４が強く結合する必要があるが、その結合は、溶着によって強くなされている。
また磁性部材５の誘導加熱は、磁界発生部６４に電流を流すことで生じるため、容易に発生させることができる。
【００２５】
また誘導加熱による温度上昇は、迅速であり、その温度調整も容易である。そのためバイザ本体２を容易に製造することができる。また誘導加熱は、エネルギー効率が高いため、車両用サンバイザ１の製造コストを下げることができる。
また第一構成体３と第二構成体４は、プレス装置６２から小さな力を受けるのみで製造時において外部から大きな力を受けない。したがってバイザ本体２は、外部からの力により外表面が傷つけられることが少ない。なお本形態は、バイザ本体２を被覆する表皮材を有しないため、バイザ本体２の外表面を傷付けないことは、製造時の重要な要素の一つである。
【００２６】
また第一構成体３と第二構成体４は、融点が高い材料、例えばポリプロピレン、ポリエチレンなどの結晶性高分子、あるいは樹脂材にゴム材が含有された材料から形成される場合であっても、誘導加熱によって合理的に溶着することができる。例えば超音波溶着を利用して第一構成体３と第二構成体４とを溶着させる場合は、第一構成体３と第二構成体４とを大きな力で押えながら超音波を加える必要があり、その力でバイザ本体２の外表面に傷が付くおそれがあった。しかし誘導加熱を利用する場合は、そのような心配がほとんどなく、バイザ本体２の外表面が傷付きにくい。
【００２７】
また磁性部材５は、環状に形成されているため、誘導加熱されやすい。すなわち磁性部材が環状に形成されていない場合は、その端部において電流の流れが制限されて渦電流が生じにくい場合があった。これに対して本形態では、磁性部材５が環状に形成されて端部を有さないため、磁性部材５が誘導加熱されやすい。
また第一結合部３１には、磁性部材５と第二結合部４１が差し込まれる。そのため第一結合部３１と第二結合部４１は、溶着する面積が広くなり、強く結合する。このため第一構成体３と第二構成体４は、強く結合する。
【００２８】
また本形態の車両用サンバイザ１は、リサイクルにも適している。すなわち使用済み、あるいは不良品となった車両用サンバイザ１を装置６にセットする。そして溶着工程（図５のステップＳ２）と同様に磁性部材５に磁界を加えることで磁性部材５を発熱させる。そしてその熱によって第一構成体３と第二構成体４との溶着部分を溶融させ、その溶融状態時に第一構成体３と第二構成体４とを引き離すことで分解できる。かくして車両用サンバイザ１をリサイクルしやすい。
【００２９】
（実施の形態２）
実施の形態２を図６，７にしたがって説明する。
実施の形態２は、実施の形態１の磁性部材５に代えて磁性部材７０を有する構造である。
磁性部材７０は、図７に示すように磁性体を素材とした長尺状の板材から形成されている。例えば帯状の鉄板から形成されている。
【００３０】
磁性部材７０は、例えば板厚ｔが０．５ｍｍ〜２ｍｍであって、幅Ｈが２ｍｍ〜５ｍｍである。そして磁性部材７０は、環状に形成され、図１に示す磁性部材５に代えてバイザ本体２の外周に沿って設置される。
また第一構成体３は、図３に示すように溝３１ａに代えて図６に示す溝３１ｃを有する。すなわち磁性部材７０の幅Ｈに応じた深さの溝３１ｃを有する。また磁性部材７０は、板材の幅Ｈ方向をバイザ本体２の厚み方向にすることで、バイザ本体２の厚み方向の剛性を向上できる構造になっている。
そして実施の形態１と同様にして、第一構成体３と第二構成体４とが溶着され、車両用サンバイザが製造される。
【００３１】
以上のようにして車両用サンバイザが製造され、構成される。
すなわち磁性部材７０は、第一構成体３と第二構成体４とを溶着するとともに、バイザ本体２の厚み方向の剛性を向上する。したがってバイザ本体２は、磁性部材７０によって厚み方向の潰れが防止されている。
また図３に示すように磁界発生部６４によって発生した磁界Ｂは、バイザ本体２の厚み方向に発生する。したがって磁性部材７０は、図６に示すように磁界Ｂ方向に厚くなっている。このため磁性部材７０は、磁力線を閉じ込めやすく、これによって誘導加熱が生じやすい。かくして車両用サンバイザ１は、少ないエネルギーで製造されやすい。
【００３２】
（実施の形態３）
実施の形態３を図８，９にしたがって説明する。
実施の形態３は、実施の形態１の磁性部材５に代えて図９に示す磁性部材７１を有する。そして実施の形態１の第一結合部３１に代えて第一結合部３２を有し、第二結合部４１に代えて第二結合部４２を有する。
またこれら結合部３２，４２は、実施の形態１と同様にバイザ本体２の外周に沿って第一構成体３と第二構成体４のそれぞれに複数設けられている。
【００３３】
磁性部材７１は、図９に示すように磁性体を素材として、Ｏリング状に形成されている。
また第一結合部３２は、略筒状に形成され、上端側から径の大きな第一凹部３２ａと径の小さな第二凹部３２ｂを備える。そして第一凹部３２ａと第二凹部３２ｂとの径の差によって形成された床部３２ｃを有し、この床部３２ｃに磁性部材７１が配設される。
【００３４】
第二結合部４２は、図９に示すように略筒状に形成されており、図８に示すように第一結合部３２の第一凹部３２ａ内に差込まれる。そして第二結合部４２のの先端と第一結合部３２の床部３２ｃによって磁性部材７１を挟持する。
そして実施の形態１と同様にして、第一構成体３と第二構成体４とが溶着され、車両用サンバイザが製造される。
【００３５】
（実施の形態４）
実施の形態４を図１０にしたがって説明する。
実施の形態４は、実施の形態１の磁性部材５に代えて図１０に示すシート状の磁性部材７２を有する。そして実施の形態１の第一結合部３１に代えて第一結合部３３を有し、第二結合部４１に代えて第二結合部４３を有する。
磁性部材７２は、樹脂から形成されたベース部に、磁性体から形成された磁性部を混入することでシート状に形成されている。磁性部は、例えば細い繊維状、あるいは粒状に形成されている。またベース部は、熱可塑性樹脂を素材として形成され、磁性部材７２の発熱により溶融する。好ましくは、第一構成体３および第二構成体４と同じ樹脂材から形成され、第一構成体３と第二構成体４に溶着しやすい材料から形成されている。
【００３６】
また第一結合部３３は、図１０に示すように第二構成体４へ突出し、第二結合部４３は、第一構成体３へ突出する。そして第一結合部３３と第二結合部４２は、それぞれの先端面が磁性部材７２を介して突き合う。そして第一結合部３３と第二結合部４２は、磁性部材７２の誘導加熱により溶融し、磁性部材７２のベース部も溶融する。これにより第一結合部３３と第二結合部４２は、磁性部材７２のベース部を介して溶着する。
なお磁性部材７２の誘導加熱は、実施の形態１と同様にして装置６により発生する。
【００３７】
（他の実施の形態）
本発明は、上記の実施の形態に限定されず、下記の形態であってもよい。
（１）上記の実施の形態１〜３では、磁性部材が磁性体を素材として形成されていた。しかし磁性部材が磁性体を含有する形態なら何でもよく。例えば実施の形態４と同様に樹脂材に繊維状または粒状の磁性体から形成された磁性部を含む複合材から形成される形態であってもよい。または磁性体を一部に含む材料を素材として形成される形態であってもよい。
（２）上記の実施の形態では、プレート体が第一構成体および第二構成体と別体状に形成されていた。しかし図１１に示すようにプレート体２２が第二構成体４と一体状に形成される形態であってもよい。あるいはプレート体２２が第一構成体３と一体状に形成される形態であってもよい。
（３）また上記の実施の形態では、バイザ本体が枠状に形成された枠体と、その枠体の枠内を閉塞するプレート体とを備えて構成されていた。しかし図１２，１３に示すようにバイザ本体２が中空板状に形成され、そのバイザ本体２が第一構成体３と第二構成体４とを厚み方向に重ねることで形成される形態であってもよい。
（４）また上記の実施の形態では、磁界発生部が中空管状に形成されていた。しかし中空管状の磁界発生部に代えて、導電性のある金属線から形成される形態、すなわちコイルによって構成される形態であってもよい。
【００３８】
【発明の効果】
本発明に係る車両用サンバイザの製造方法によれば、誘導加熱を利用することで第一構成体と第二構成体とが溶着される。したがって第一構成体と第二構成体は、容易な構成になるとともに、強く結合される。
【図面の簡単な説明】
【図１】車両用サンバイザの斜視図である。
【図２】図１のＡ−Ａ線断面矢視図である。
【図３】装置の側面図である。
【図４】治具および磁界発生部の天面図である。
【図５】車両用サンバイザの製造工程図である。
【図６】実施の形態２のバイザ本体の一部断面図である。
【図７】実施の形態２の磁性部材の斜視図である。
【図８】実施の形態３のバイザ本体の一部断面図である。
【図９】実施の形態３の磁性部材、第一結合部および第二結合部の斜視図である。
【図１０】実施の形態４のバイザ本体の一部断面図である。
【図１１】他の実施の形態のバイザ本体の断面図である。
【図１２】他の実施の形態の車両用サンバイザの斜視図である。
【図１３】図１２のＢ−Ｂ線断面矢視図である。
【符号の説明】
１…車両用サンバイザ
２…バイザ本体
３…第一構成体
４…第二構成体
５，７０〜７２…磁性部材
６…装置
２０…枠体
２１，２２…プレート体
３１，３２，３３…第一結合部
４１，４２，４３…第二結合部
６１…治具
６２…プレス装置
６３…電流供給装置
６４…磁界発生部
６５…リード線
６６…配管

Claims (4)

1. バイザ本体が熱可塑性樹脂を素材として形成された第一構成体と第二構成体とを厚み方向に結合させることで構成される車両用サンバイザの製造方法であって、
   前記第一構成体と前記第二構成体との間に磁性体を素材として形成された磁性部材を設置し、その磁性部材を誘導加熱により発熱させ、その熱によって前記第一構成体と前記第二構成体とを溶着により結合させることを特徴とする車両用サンバイザの製造方法。
2. 請求項１に記載の車両用サンバイザの製造方法であって、
   磁性部材は、バイザ本体の外周に沿って環状に形成され、これによって前記磁性部材を誘導加熱しやすくしたことを特徴とする車両用サンバイザの製造方法。
3. 請求項１に記載の車両用サンバイザの製造方法であって、
   第一構成体は、第一結合部を有し、
   その第一結合部に、磁性部材と、第二構成体に形成された第二結合部を差込み、その状態で前記磁性部材を誘導加熱させることで前記第一構成体と前記第二構成体とを結合させることを特徴とする車両用サンバイザの製造方法。
4. 請求項１に記載の車両用サンバイザの製造方法であって、
   磁性部材は、長尺状の板材を環状にし、その板材の幅方向をバイザ本体の厚み方向にすることで、前記バイザ本体の厚み方向の剛性を向上できる構造にしていることを特徴とする車両用サンバイザの製造方法。

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