JP2004099998A

JP2004099998A - 電動機固定子用の電磁鋼板および分割型電動機固定子

Info

Publication number: JP2004099998A
Application number: JP2002265204A
Authority: JP
Inventors: Takashi Terajima; 寺島　　敬; Kunihiro Senda; 千田　邦浩; Kenichi Sadahiro; 定廣　健一; Atsuto Honda; 本田　厚人
Original assignee: JFE Steel Corp
Current assignee: JFE Steel Corp
Priority date: 2002-09-11
Filing date: 2002-09-11
Publication date: 2004-04-02

Abstract

【課題】従来の方向性電磁鋼板に比べて磁区幅を狭くし、特に高周波域での固定子鉄損の増加を抑えることにより、高効率かつ高トルクが得られる電動機固定子用の電磁鋼板を提供する。
【解決手段】方向性電磁鋼板の表面に、鉄の金属結合半径よりも０．０２Å以上大きいかもしくは０．０２Å以上小さい金属結合半径を有する金属元素をめっきすると共に、該鋼板の圧延方向（Ｌ方向）の１０００　Ａ／ｍにおける磁束密度Ｂ_１０（Ｌ）　を　１．７Ｔ以上とし、かつ圧延直角方向（Ｃ方向）の１０００　Ａ／ｍにおける磁束密度Ｂ_１０（Ｃ）とＢ_１０（Ｌ）　との比Ｂ_１０（Ｃ）　／Ｂ_１０（Ｌ）　を０．７５≦Ｂ_１０（Ｃ）／Ｂ_１０（Ｌ）　≦１．０　の範囲に制御する。
【選択図】　　　　図２

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、電動機固定子用の電磁鋼板およびそれを用いた分割型電動機固定子に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
電動機の固定子材料としては、磁気特性がほば等方的な磁性材料が使用されていて、特に無方向性電磁鋼板が広く採用されている。この理由は、図１に示すように、電動機の固定子（ステータ）１は、通常、円環状のコアバック部２と放射状のティース部３から構成されるが、このようなコアバック部２とティース部３が一体となった形状を鋼板から打ち抜き、積層することにより構成されてきたからである。
【０００３】
近年、モータの小型化や銅損低減のために、巻き線の占積率を向上させたり、銅損低減を目的として巻き線方式にいわゆる集中巻きを用いるモータがある。
一体に打ち抜いたタイプの固定子では、このような巻き線作業をティース部とティース部との隙間から行わなければならないため、作業効率が極めて悪い。
そこで、巻き線作業を容易にするために、固定子をティース部ごとに分割し、巻き線を施した後に組み上げることにより、上記した一体打ち抜き形状の固定子と同一形状に組み上げる方法が考案されている。
【０００４】
上記したような分割型の固定子を採用することにより、従来は磁気特性とくにその異方性の面から適用が不可能であった方向性電磁鋼板を、固定子材料として採用できるようになった。例えば、ティース方向を方向性電磁鋼板の磁気特性の良好な方向すなわち圧延方向に揃えることにより、鉄損を低減するといった工夫がなされている（特許文献１）。
【０００５】
一方、近年、ハイブリッド自動車の普及に見られるように、内燃機関に代わって電動機が自動車の駆動源となりつつある。かような自動車に搭載する電動機は、エンジンルームやホイールの中に納められるために、電動機の外径をできるだけ小さくしつつ、十分なトルクを得るという課題が課せられている。
【０００６】
大きなトルクが得られる電動機を作製するための一つの方法として、分割型固定子とし、その素材として方向性電磁鋼板を使用することが挙げられる。
また、大きなトルクを得るためのもう一つの方法として、コアバックの幅を狭くするという方法がある。しかしながら、この方法では、コアバックの幅を狭くすることによってコアバックを流れる磁束密度が増大するため、固定子鉄損が大きくなってしまい、モータ効率が低下するという問題が生じる。
この固定子鉄損の増加は、無方向性電磁鋼板よりも方向性電磁鋼板で顕著に現れるため、従来の方向性電磁鋼板では、後者の方法を用いることは困難であった。
【０００７】
また、方向性電磁鋼板は、無方向性電磁鋼板に比べて製品板の結晶粒径がかなり大きくなる。このため、方向性電磁鋼板の磁区幅も無方向性電磁鋼板と比べると非常に大きくなって渦電流損が増大する。その結果、自動車用モータ等の周波数が高い状態で使用した場合には、鉄損が急激に増大する。
さらに、電動機固定子に流れる磁束には高調波の影響があり、見かけの周波数の何倍も高い周波数成分による渦電流損の増大が問題となる。
以上の点から、方向性電磁鋼板を電動機固定子素材として用いる場合には、磁区幅を狭くして渦電流損失の増大を防ぐ必要がある。
【０００８】
一方で方向性電磁鋼板は、通常、鋼板表面にフォルステライトと呼ばれるセラミックス被膜が被覆されている点において、無方向性電磁鋼板と異なっている。すなわち、二次再結晶粒を生じさせるためおよび二次再結晶に必要なインヒビター成分であるＳ，Ｓｅ，Ａｌ，Ｎなどを純化するために、高温焼純が必要であり、そのためコイル状に巻き取って焼鈍する際の鋼板同士の融着を防止するために焼純分離剤が用いられている。その結果、脱炭焼鈍時に鋼板表面に形成されるＳｉＯ_２と焼鈍分離剤として用いられるＭｇＯが反応して、フォルステライト被膜が形成される。
このフォルステライト被膜とその上に形成される絶縁張力コーティングにより鋼板に与えられる張力効果によって、磁区が細分化され、鉄損の向上が図られている。
しかしながら、高周波域での使用においては、前記した高調波の影響が強くなるため、鉄損の低減は未だ不十分であった。
【０００９】
【特許文献１】
特開平８−１４９７２６号公報（特許請求の範囲）
【００１０】
【発明が解決しようとする課題】
本発明は、上記の問題を有利に解決するもので、電動機固定子に用いる場合に、従来の方向性電磁鋼板に比べて磁区幅を狭くし、特に高周波域での固定子鉄損の増加を抑えることにより、高効率かつ高トルクが得られる電動機固定子用の電磁鋼板を、かかる電磁鋼板を用いた分割型電動機固定子と共に提案することを目的とする。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
さて、発明者らは、上記の目的を達成すべく、固定子で発生する鉄損特に高い周波数においてより大きく増加する渦電流損を低減するための方法について鋭意検討を重ねた結果、
（１）　方向性電磁鋼板の磁区幅が無方向性電磁鋼板に比べて広いことが、鉄損劣化の主たる原因である、
（２）　この問題を解消するためには、電磁鋼板の表面に鉄の金属結合半径よりもある程度大きいかまたは小さい金属元素のめっき層を被覆することが有効である
ことの知見を得た。
本発明は、上記の知見に立脚するものである。
【００１２】
すなわち、本発明の要旨構成は次のとおりである。
１．Ｓｉ：２．０　〜８．０　ｍａｓｓ％を含有する方向性電磁鋼板であって、その表面に、鉄の金属結合半径よりも０．０２Å以上大きいかもしくは０．０２Å以上小さい金属結合半径を有する金属元素のめっき層を有し、かつ該鋼板の最も磁気特性の良い圧延方向（Ｌ方向）の１０００　Ａ／ｍにおける磁束密度Ｂ_１０（Ｌ）　が　１．７Ｔ以上でかつ、上記Ｌ方向から９０°離れた方向（Ｃ方向）の１０００　Ａ／ｍにおける磁束密度Ｂ_１０（Ｃ）　とＢ_１０（Ｌ）　との比Ｂ_１０（Ｃ）　／Ｂ_１０（Ｌ）　が０．７５≦Ｂ_１０（Ｃ）／Ｂ_１０（Ｌ）　≦１．０　の範囲を満足することを特徴とする電動機固定子用の電磁鋼板。
【００１３】
２．上記１において、電磁鋼板の表面にめっきする金属元素が、Ｃｒ，Ｎｉ，ＣｕおよびＺｎうちから選んだいずれか一種または二種以上であることを特徴とする電動機固定子用の電磁鋼板。
【００１４】
３．上記１または２に記載した電磁鋼板をＴ字型に分割した部品を組み合わせて構成される分割型電動機固定子であって、コアバック部の幅（Ｙ）とティース部の幅　（Ｔｈ）との比Ｙ／Ｔｈ　が　０．５≦Ｙ／Ｔｈ　≦１．０　の範囲を満足することを特徴とする分割型電動機固定子。
【００１５】
【発明の実施の形態】
以下、本発明について具体的に説明する。
さて、本発明では、電磁鋼板の表面に、鉄の金属結合半径よりも０．０２Å以上大きいかもしくは０．０２Å以上小さい金属結合半径を金属元素をめっきする。
というのは、かような金属元素をめっきすることによって、めっきされた金属は、後述の歪取り焼鈍中に鋼板の地鉄中に拡散していく。この時に、めっきされた金属は、鋼板の表層部で濃度が高く、中心部に向かうに従って濃度が低くなり、鋼板中にめっきされた金属の濃度勾配が形成される。これにより、鋼板の表層部と中心部で、地鉄に格子定数の違いが生じて歪が発生し、この歪により電磁鋼板の磁区幅が効果的に小さくなるのである。
【００１６】
ここに、電磁鋼板の表面にめっきする金属元素として、金属結合半径が鉄の金属結合半径よりも０．０２Å以上大きいかもしくは０．０２Å以上小さいものとした理由は、次のとおりである。
すなわち、上述したように、濃度勾配により地鉄の格子定数を変化させるためには、めっきする金属と鉄との金属結合半径に差を設けることが必要である。そして、種々の金属のめっきにより、磁区幅を狭くして所望の鉄損改善効果を得るための条件を鋭意調査した結果、めっきする金属と鉄との金属結合半径に０．０２Å以上の差が必要であることが分かったのである。
なお、かような金属元素としては、Ｃｒ，Ｎｉ，Ｃｕ，Ｚｎ等がとりわけ有利に適合する。
【００１７】
また、かような金属めっき層の厚みについては、３〜１５μｍ　程度とすることが好ましい。
というのは、めっき厚みが３μｍ　に満たないとめっき金属の量が少ないため、十分な効果が得られず、一方１５μｍ　を超えるとめっき層が鋼板から剥離し易くなるからである。
【００１８】
次に、本発明の電磁鋼板および分割型電動機固定子について、以下、合わせて説明する。
本発明では、電磁鋼板を、図２に示すように、Ｔ型に分割した電動機固定子形状に打ち抜いたのち、これらを組み上げて図３に示すような電動機固定子とするが、本発明では、高トルクかつ高効率な電動機を得ることが目的であるので、本発明の電磁鋼板としては、最も磁気特性の良い圧延方向すなわち圧延方向（Ｌ方向）の磁束密度を高くしなければならない。というのは、圧延方向（Ｌ方向）の磁束密度を高くすると、励磁電流が小さくなって、電動機で発生する銅損を低減することができるからである。
そこで、本発明では、圧延方向の磁束密度については、１０００　Ａ／ｍにおける磁束密度Ｂ_１０（Ｌ）　で　１．７Ｔ以上に限定した。
【００１９】
本発明において、図２に示す電動機固定子のコアバック幅Ｙとは、図１に示したように、コアバック部の内径５と外径６（いずれも半径）との差、すなわち（外径６−内径５）とする。
一方、ティース幅Ｔｈとは、図４に示すとおり、コアバック部とティース部との交点７，８で結ばれる直線からティース部先端方向での部分を面積Ｓとしたとき（網がけ部）、ティース部の径方向の長さＬを一片とする面積Ｓの長方形に置き換えた時のもう一方の辺の長さとする。この時、ティース部の径方向の長さＬとは、図１に示したコアバック部の内径５と、固定子中心からティース部先端までの径９との差、すなわち（内径５−径９）とする。
【００２０】
さて、発明者らは、固定子で発生する鉄損にはコアバック部およびティース部で発生する交番磁界下鉄損に加えて、ティース部とコアバック部のつけ根部分における回転磁界下鉄損が大きな比重を占めており、磁性材料の磁気異方性によって回転磁界下鉄損を低減できることを見出した。
そこで、この知見に基づき、コアバック部の幅Ｙをティース部の幅Ｔｈ　よりも狭くした形状の固定子について鋭意研究を行った。
【００２１】
表１に示す４種の電磁鋼板（鋼種Ａ〜Ｄ）を作製し、これらの電磁鋼板からＹ／Ｔｈ　を種々に変更してＴ字型に打ち抜き、積層、組立、巻線を施したのち、固定子に組み上げ、これを表面磁石タイプのロータと組み合わせて出力：５００　ＷのブラシレスＤＣモータとした。
これを毎分：２２００回転で作動させたときのティース部、コアバック部およびティース部とコアバック部との境界部で発生する鉄損について調査した。
得られた結果を表１に併記する。
【００２２】
【表１】

【００２３】
同表に示したとおり、コアバック幅Ｙをティース幅Ｔｈ　よりも狭めた固定子では、ティース部とコアバック部との境界部の鉄損すなわち回転磁界下での鉄損は、素材の磁気異方性による差は見られず、コアバック部とティース部で発生する交番磁界下の鉄損、特にコアバック部での鉄損に大きく依存していることが分かる。
なお、コアバック幅Ｙをティース幅Ｔｈ　より広くした固定子では、素材の磁気異方性によるコアバック部鉄損の差は顕著ではない。
【００２４】
また、この結果より、コアバック部での鉄損を低減させるためには、最も磁気特性の良い方向の磁束密度Ｂ_１０（Ｌ）　に対する圧延直角方向の磁束密度Ｂ_１０（Ｃ）　の比つまりＢ_１０（Ｃ）　／Ｂ_１０（Ｌ）　を、０．７５〜１．０　の範囲とする必要があることが分かる。
すなわち、Ｂ_１０（Ｃ）　／Ｂ_１０（Ｌ）　が０．７５未満では、コアバック部の幅を狭めたことによる磁束密度の上昇によりコアバック部での鉄損が非常に大きくなり、固定子全体としての鉄損が悪化する。この点、Ｂ_１０（Ｃ）　／Ｂ_１０（Ｌ）　が０．７５以上になるとコアバック幅を狭めたことによる磁束密度の上昇に見合う圧延直角方向の磁気特性の向上があるので、鉄損増加が緩和される。なお、最も磁気特性の良い方向をＢ_１０（Ｌ）　としているので、常にＢ_１０（Ｃ）　≦Ｂ_１０（Ｌ）　であり、従って常にＢ_１０（Ｃ）　／Ｂ_１０（Ｌ）　≦１となる。
【００２５】
また、分割型電動機固定子のコアバック幅Ｙとティース幅Ｔｈ　のＹ／Ｔｈ　は、０．５　〜１．０　とする必要がある。
すなわち、Ｙ／Ｔｈ　が　０．５未満では、固定子強度の低下が無視できなくなるだけでなく、コアバック部での磁束密度の上昇による鉄損増加を電磁鋼板の磁気特性で補えなくなる。また、本発明は、コアバック幅Ｙを狭くして小型の固定子を得ることが特徴であり、これによりモータ外径を小さくし、かつ十分なトルクを得ることができるので、Ｙ／Ｔｈ　は　１．０以下に制限することとした。
【００２６】
次に、本発明の素材である鋼スラブの好適成分組成範囲について説明する。
Ｃ：０．０５ｍａｓｓ％以下
Ｃは、０．０５ｍａｓｓ％を超えると脱炭焼鈍によっても目標とする　５０ｐｐｍ以下まで除去することが困難となり、磁気時効による鉄損の劣化を招く。また、最終冷延前の焼鈍の際にγ相が生じ、結晶粒を平均粒径を　１００μｍ　以上の大きさに成長させるのが困難となる。これらの理由により、Ｃ量は０．０５ｍａｓｓ％以下とすることが好ましい。
なお、一方でＣは、冷延時に結晶粒内における局所変形を促進させ｛１００｝＜００１＞組織の発達を促す効果もある。この作用は、０．００３　ｍａｓｓ％以上で発生し０．０１ｍａｓｓ％以上でより強くなるため、Ｃは０．０１ｍａｓｓ％以上添加することが好ましい。
【００２７】
Ｓｉ：２．０　〜８．０　ｍａｓｓ％
Ｓｉは、電気抵抗を増加させて鉄損を低減する作用がある。また、最終冷延前の焼鈍の際におけるγ相の発生を抑制して粒成長を促進する作用があるので、２．０ｍａｓｓ％以上含有させることが好ましい。一方、８．０　ｍａｓｓ％を超えると加工性が劣化し、最終冷延の隙に割れが発生し易くなるので、８．０　ｍａｓｓ％以下とすることが好ましい。
【００２８】
Ｍｎ：０．００５　〜１．０　ｍａｓｓ％
Ｍｎは、熱間加工性を改善するのに有用な元素であるが、含有量が０．００５　ｍａｓｓ％未満ではその効果に乏しく、一方１．０　ｍａｓｓ％を超えると二次再結晶が困難になるので、　０．００５〜１．０　ｍａｓｓ％の範囲とすることが好ましい。
【００２９】
Ａｌ：０．００１　〜０．０２０　ｍａｓｓ％
Ａｌ量が　０．００１ｍａｓｓ％に満たないと｛１００｝＜００１＞方位の集積度が低下したり、二次再結晶が不安定となり、一方　０．０２０ｍａｓｓ％を超えると｛１１０｝＜００１＞方位が増加してＣ方向の磁気特性が劣化するので、Ａｌ量は　０．００１〜０．０２０ｍａｓｓ％の範囲にすることが好ましい。特にＡｌ量が　０．００１〜０．０１０　ｍａｓｓ％の範囲では、仕上げ焼鈍後の鉄損が低減されるのでより有利である。この理由は定かではないが、鋼板内部のＡｌ窒化物あるいは酸化物が低減されるためではないかと考えられる。なお、Ａｌは、製品板地鉄中では　２０　ｐｐｍ　以下まで低減される。
【００３０】
Ｓｅ，　Ｓ合計で　１５０　ｐｐｍ以下
ＳｅおよびＳは、Ｍｎと化合物を形成して結晶粒の成長を抑制する作用があり、｛１００｝＜００１＞方位の集積度を低下させる。特に、合計量が　１５０　ｐｐｍを超えると、磁気特性の劣化が避けられないので、これらは合計量で　１５０　ｐｐｍ以下に制御することが好ましい。なお、ＳｅやＳはそれぞれ、製品板中では　１０　ｐｐｍ　以下まで低減される。
【００３１】
Ｏ：６０　ｐｐｍ以下
Ｏは、鋼中で酸化物を形成し、結晶粒の成長を抑制して｛１００｝＜００１＞方位の集積度を低下させる。また、焼鈍による除去も因難で、６０　ｐｐｍを超えると磁気特性の劣化が避けられないので、Ｏは６０　ｐｐｍ以下とすることが好ましい。
【００３２】
Ｎ：５０　ｐｐｍ以下
Ｎは、鋼中でＡｌやＳｉの窒化物を形成し、結晶粒の成長を抑制して｛１００｝＜００１＞方位の集積度を低下させるので、５０　ｐｐｍ以下とするのが好ましい。
【００３３】
Ｂ：１〜１００　ｐｐｍ
Ｂは、二次再結晶を安定して発現させる効果がある有用元素である。しかしながら、含有量が１ｐｐｍ　に満たないとその添加効果に乏しく、一方　１００　ｐｐｍを超えると二次再結晶が生じなくなるので、Ｂ量は必要に応じ１〜１００　ｐｐｍ　の範囲で添加することが好ましい。なお、多量の添加は板の脆化をもたらし、曲げ加工によって割れ易くなるので、より好ましくは１〜２０　ｐｐｍの範囲である。
【００３４】
その他、この発明では、鉄損の改善成分として、Ｎｉ：１．５　ｍａｓｓ％以下、Ｃｕ：０．５　ｍａｓｓ％以下、Ｍｏ：０．５　ｍａｓｓ％以下、Ｓｎ：０．５　ｍａｓｓ％以下、Ｓｂ：０．５　ｍａｓｓ％以下、Ｃｕ：１ｍａｓｓ％以下を適宜含有させることができる。また、不可避的不純物として、０．０５ｍａｓｓ％以下であれば、Ｐ，　Ｃｕ，　Ｎｉ，　Ｃｒ，　Ｍｏ等を含んでいても特に問題はない。
【００３５】
次に、この発明鋼の好適製造条件について述べる。
上記の好適成分に調整された鋼スラブを、常法に従い加熱したのち、熱間圧延する。ついで、必要に応じて熱延板焼鈍を施したのち、１回または中間焼鈍を挟む２回以上の冷間圧延を行って最終板厚に仕上げる。
この発明では、この最終冷延の前段階で結晶粒の大きさを平均粒径で　１００μｍ以上にしておくことが好ましく、かくして｛１００｝＜００１＞方位の集積度の向上ひいてはＢ_１０（Ｌ）　およびＢ_１０（Ｃ）　等の磁気特性の向上を図ることができる。これに対し、平均結晶粒径が　１００μｍ　未満の場合あるいは圧延による伸長粒が残存している場合には、一次再結晶後に｛１１１｝組織が発達し、｛１１０｝＜００１＞方位の二次再結晶が成長し易くなり、Ｌ方向の磁気特性は向上するものの、Ｃ方向の磁気特性の劣化を招く。ここに、最終冷延前に　１００μｍ　以上の平均結晶粒径を得るためには、最終冷延前に　９００℃以上、１２５０℃以下の温度で熱延板焼鈍あるいは中間焼鈍を行うことが有効である。
【００３６】
また、最終冷延工程では、圧下率を８０％以上にすることが重要であり、かくして｛１００｝＜００１＞方位の集積度を有利に向上させることができる。
さらに、上記の最終冷延を３パス以上で行い、しかも　１２０℃以上でかつ圧下率：２５％以上（１パス当たり）の圧延パスを少なくとも１パス施すことにより、必要な集合組織に制御することができる。なお、温間圧延区間について特に制限はなく、圧延の全区間を上述したような温間圧延としてもかまわない。ここに、温間圧延の温度を　１２０℃以上とした理由は、圧延温度が　１２０℃未満では温度上昇の効果が少なく上述した効果が得られないからである。とはいえ、　４５０℃を超えると導入した転位の回復が生じ、｛１００｝＜００１＞方位への集積があまり期待できなくなるため、圧延温度は　１２０〜４５０　℃程度とすることが好ましい。かかる温間圧延は、Ｃ含有量が０．０１ｍａｓｓ％以上の場合に、最も有効に｛１００｝＜００１＞方位の集積度を高める効果がある。
【００３７】
ついで、再結晶焼鈍を施す。好ましくは、焼鈍温度：７６０　〜９５０　℃、焼鈍時間：１０〜２００　秒として一次再結晶を生じさせる。この時、一次再結晶粒の粒径が大きすぎると、仕上げ焼鈍で二次再結晶が生じなくなる。ここに、粒径の上限値はＡｌ量や不純物量によって変化するが、概ね７０μｍ　程度である。また、磁気時効による磁気特性の劣化を防止するためには、雰囲気を湿潤水素雰囲気としてＣ量を５０　ｐｐｍ以下好ましくは３０　ｐｐｍ以下まで低減することが望ましい。
【００３８】
引き続く仕上げ焼鈍工程では、　８２５〜１０５０℃の温度範囲に１０時間以上保持して二次再結晶を生じさせることが好ましい。焼鈍雰囲気は非酸化性雰囲気とする必要があるが、５ｖｏｌ　％以上の窒素を含有させることによって二次再結晶を安定化させることができる。また、この仕上げ焼鈍中における鋼板同士の密着を防止するために、マグネシア、アルミナ、シリカ等の粉末やシートを焼鈍分離剤として用いることも可能である。
【００３９】
ついで、仕上げ焼鈍後の鋼板表面に金属めっきを施すことが、本発明の大きな特徴である。その際、仕上げ焼鈍後にフォルステライト被膜等の無機鉱物質被膜を酸洗あるいは研削などの方法によって除去する必要がある。
めっきする金属元素としては、鉄の金属結合半径よりも０．０２Å以上大きいか、もしくは０．０２Å以上小さい金属結合半径を持つ元素とする必要があり、かような金属元素としてはＣｒ，Ｎｉ，Ｃｕ，Ｚｎ等が有利に適合することは、前述したとおりである。
【００４０】
なお、めっき方法については、電気めっきを利用する方が好ましい。というのは、無電解めっきを行える金属の種類は限られ、また金属の目付量を調整するためには、電気めっきの方が簡便であるからである。
なお、めっきの前処理として、脱脂、逆電解処理などを行うことは有利である。
【００４１】
さらに、積層鉄心として用いるためには、仕上げ焼鈍後の鋼板表面に絶縁コーティング処理を施すことが望ましい。かかる絶縁コーティングには、従来の電磁鋼板に用いられている無機、半有機、有機コーティングが使用できる。また、張力を付与するシリカ−りん酸塩系のコーティングを施すことも、騒音の低減および歪感受性の低減に有効である。また、コイル形状で仕上げ焼鈍を行った場合には、鋼板に張力を付与しながら　７５０〜９００　℃の温度で平坦化焼鈍を施すのが、形状矯正および磁性改善のために有効であり、さらにかかる焼鈍の雰囲気を湿潤水素雰囲気として脱炭を併せて行うことも可能である。
【００４２】
かくして得られた電磁鋼板は、Ｔ字型に分割した電動機固定子形状に打ち抜かれるが、その際に導入される打ち抜き歪により磁気特性が劣化するので、その後に歪取り焼鈍を施すことが好ましい。通常は、７５０　℃前後の温度で２時間程度の焼鈍を施すが、本発明では、この歪取り焼鈍において焼鈍温度を通常よりも高くするか、あるいは長時間行うことが好ましい。というのは、かような高温または長時間処理により、めっき金属が磁鋼板の内部に効果的に拡散して、渦電流損の低減効果が一層向上するからである。かかる歪取り焼鈍の条件としては、９００　〜１１００℃で行うか、または　７５０℃程度で１０〜３０時間以上とすることが好ましい。
【００４３】
【実施例】
実施例１
Ｃ：０．０４ｍａｓｓ％，　Ｓｉ：３．０　ｍａｓｓ％，　Ｍｎ：０．０５ｍａｓｓ％，　Ａｌ：９０　ｐｐｍおよびＮ：４０ｐｐｍを含有し、残部はＦｅおよび不可避的不純物の組成になる鋼スラブを、熱間圧延により２．４　ｍｍの熱延板としたのち、１０００℃で熱延板焼鈍を行った。この時の平均結晶粒径は　１１０μｍ　であった。ついで、１回の冷間圧延で０．３０ｍｍの最終板厚に仕上げた。その際、冷間圧延は４パスとし、このうち３パス目を圧延温度：１５０℃、圧下率：３１％として行った。ついで、脱炭焼鈍後、ＭｇＯを主体とする焼鈍分離剤を塗布してから、仕上げ焼鈍を行った。得られた鋼板の圧延方向の磁束密度Ｂ_１０（Ｌ）　は１．８８Ｔであった。
【００４４】
その後、酸洗により、表面のフォルステライト被膜を除去したのち、表２に示すような種々の金属めっきを施した。めっき浴については次のとおりである。
Ｃｕ　硫酸銅：２００ｇ／ｌ−硫酸：５０　ｇ／ｌ、
Ｎｉ　硫酸ニッケル：７５　ｇ／ｌ−塩化ニッケル：１１０ｇ／ｌ−硼酸：４５　ｇ／ｌ、
Ｃｏ　硫酸コバルト：１００ｇ／ｌ−硫酸：２０　ｇ／ｌ、
Ｃｒ　クロム酸（ＶＩ）：１００ｇ／ｌ−硫酸：１　ｇ／ｌ、
Ｚｎ　亜鉛：３３　ｇ／ｌ−シアン化ナトリウム：９３　ｇ／ｌ−水酸化ナトリウム：７５　ｇ／ｌ
上記の金属めっきを施した鋼板に、燐酸コーティングを施したのち、１０００℃，１５時間の焼鈍を施して、めっき金属を鋼板内部に拡散させた。
かくして得られた電磁鋼板の鉄損特性について調べた結果を、表２に併記する。
【００４５】
【表２】

【００４６】
同表に示したとおり、本発明に従い、電磁鋼板の表面に、金属結合半径が鉄の金属結合半径よりも０．０２Å以上大きいかもしくは０．０２Å以上小さい金属元素をめっきした場合には、商用周波数から高周波数までの広い帯域にわたって良好な鉄損特性を得ることができた。
【００４７】
実施例２
実施例１により得た電磁鋼板に、燐酸コーティング処理を施したのち、図２に示すようなＴ型形状に打ち抜いた。ここで、固定子外径は２００　ｍｍ、内径は１８０　ｍｍ、ティース部の長さＬは６０ｍｍ、ティース部の幅Ｔｈ　は３０ｍｍとした。
ついで、打ち抜いたＴ型を積層したのち、１０００℃で１５時間の歪取り焼鈍を兼ね、めっき金属の鋼板への拡散を目的とした焼鈍を行った。その後、各Ｔ型積層部品に巻線を施したのち、これを８個をつなぎ合わせて、図３に示した固定子を作製した。
かくして得られた固定子を表面磁石タイプのロータと組み合わせて出力：５００ＷのブラシレスＤＣモータを作製し、そのモータの最大効率を測定したところ、表３に示す結果を得た。
【００４８】
【表３】

【００４９】
同表に示したとおり、電磁鋼板の表面に、鉄の金属結合半径よりも０．０２Å以上大きいかもしくは０．０２Å以上小さい金属結合半径を有する金属元素のめっきを施した場合には、極めて高いモータ効率が得られている。
【００５０】
実施例３
Ｃ：０．０５ｍａｓｓ％，　Ｓｉ：３．０　ｍａｓｓ％，　Ｍｎ：０．１０ｍａｓｓ％，　Ａｌ：１２０ｐｐｍ，　Ｎ：５０　ｐｐｍおよびＳｂ：０．０５ｍａｓｓ％を含有し、残部はＦｅおよび不可避的不純物の組成になる鋼スラブを、熱間圧延により２．８　ｍｍの熱延板としたのち、１０００℃で熱延板焼鈍を行った。ついで、１回目の冷間圧延により　１．５〜２．２　ｍｍの中間厚としたのち、　９００〜１２００℃で中間焼鈍を行い、その後２回目の冷間圧延により０．２０ｍｍの最終板厚に仕上げた。その際、２回目の冷間圧延は３パスとし、このうち３パス目を圧延温度：１２０　〜３００　℃、圧下率：２８％として行った。ついで、脱炭焼鈍後、ＭｇＯを主体とする焼鈍分離剤を塗布してから、仕上げ焼鈍を行った。
以上の工程で中間厚、中間焼鈍温度、２回目の冷延条件を様々に組み合わせ、種々の磁気異方性を持つ方向性電磁鋼板とした。
【００５１】
ついで、酸洗により、表面のフォルステライト被膜を除去したのち、８μｍ　厚のＣｒめっきを施した。めっき浴は、クロム酸（ＶＩ）：１００ｇ／ｌ−硫酸：１　ｇ／ｌを用い、電流密度：５Ａ／ｄｍ^２−１８０　秒の電解を行った。前処理として、電流密度：３０Ａ／ｄｍ^２　で３０秒の電解脱脂処理を行った。
その後、上記の金属めっきを施した鋼板に、燐酸コーティングを施したのち、外径：２００　ｍｍ、内径：１７６　ｍｍ、ティース部の長さＬ：６０ｍｍ、ティース部の幅Ｔｈ：３０ｍｍになる固定子を１２分割したＴ型形状に打ち抜いた。この時、コアバック幅Ｙとティース幅Ｔｈ　の比Ｙ／Ｔｈ　は　０．８であった。
【００５２】
ついで、これを積層したのち、１０００℃で１０時間の歪取り焼鈍を兼ね、めっき金属の鋼板への拡散を目的とした焼鈍を行った。その後、　各積層部品に巻線を施しこれをつなぎ合わせて固定子を作製した。
かくして得られた固定子を表面磁石タイプのロータと組み合わせて出力：５００ＷのブラシレスＤＣモータを作製し、このモータを　３．０　Ｎ・ｍ　の負荷をかけた状態で回転させて、　モータ効率を測定した。
得られた結果を表４に示す。
【００５３】
【表４】

【００５４】
同表から明らかなように、圧延方向の磁束密度Ｂ_１０（Ｌ）　が　１．７Ｔ以上でかつ、Ｂ_１０（Ｃ）　とＢ_１０（Ｌ）　との比Ｂ_１０（Ｃ）　／Ｂ_１０（Ｌ）　が０．７５〜１．０　を満足している場合には、極めて良好なモータ効率が得られている。
【００５５】
実施例４
Ｂ_１０（Ｃ）　／Ｂ_１０（Ｌ）　が、表４のＮｏ．１〜３に示す磁気異方性を持つ方向性電磁鋼板を、打ち抜き、積層して、固定子を作製した。この時、コアバック幅Ｙとティース幅Ｔｈ　の比Ｙ／Ｔｈ　を　０．３０，　０．５０，　０．７０　と変化させた。
この固定子を表面磁石タイプのロータと組み合わせて出力：５００　ＷのブラシレスＤＣモータを作製し、このモータを　３．０　Ｎ・ｍ　の負荷をかけた状態で回転させて、　モータ効率を測定した。
得られた結果を表５に示す。
【００５６】
【表５】

【００５７】
同表から明らかなように、Ｂ_１０（Ｃ）　／Ｂ_１０（Ｌ）　が０．７５〜１．０　の範囲、またＹ／Ｔｈ　が　０．５〜１．０　の範囲を同時に満足する場合にのみ、良好なモータ効率が得られている。
【００５８】
【発明の効果】
かくして、本発明によれば、所定の特性を有する方向性電磁鋼板の表面に金属めっきを施し、さらに歪取り焼鈍時にこれを鉄中に拡散させて濃度勾配を作ることにより、高周波での鉄損を効果的に低減して、電動機の効率を格段に向上させることができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】一体型固定子の打ち抜き形状を示した図である。
【図２】Ｔ型分割形状の一例を示した図である。
【図３】分割型固定子を組み上げた全体を示した図である。
【図４】ティース幅Ｔｈの算出要領の説明図である。
１　固定子
２　コアバック部
３　ティース部
４　Ｔ型分割部品
５　内径
６　外径
７　コアバック部とティース部の交点
８　コアバック部とティース部の交点
９　固定子中心からティース部先端までの長さ

Claims

Ｓｉ：２．０　〜８．０　ｍａｓｓ％を含有する方向性電磁鋼板であって、その表面に、鉄の金属結合半径よりも０．０２Å以上大きいかもしくは０．０２Å以上小さい金属結合半径を有する金属元素のめっき層を有し、かつ該鋼板の最も磁気特性の良い圧延方向（Ｌ方向）の１０００　Ａ／ｍにおける磁束密度Ｂ_１０（Ｌ）　が　１．７Ｔ以上でかつ、上記Ｌ方向から９０°離れた方向（Ｃ方向）の１０００　Ａ／ｍにおける磁束密度Ｂ_１０（Ｃ）　とＢ_１０（Ｌ）　との比Ｂ_１０（Ｃ）　／Ｂ_１０（Ｌ）　が０．７５≦Ｂ_１０（Ｃ）／Ｂ_１０（Ｌ）　≦１．０　の範囲を満足することを特徴とする電動機固定子用の電磁鋼板。
請求項１において、電磁鋼板の表面にめっきする金属元素が、Ｃｒ，Ｎｉ，ＣｕおよびＺｎうちから選んだいずれか一種または二種以上であることを特徴とする電動機固定子用の電磁鋼板。
請求項１または請求項２に記載した電磁鋼板をＴ字型に分割した部品を組み合わせて構成される分割型電動機固定子であって、コアバック部の幅（Ｙ）とティース部の幅　（Ｔｈ）との比Ｙ／Ｔｈ　が　０．５≦Ｙ／Ｔｈ　≦１．０　の範囲を満足することを特徴とする分割型電動機固定子。