JP2004084622A

JP2004084622A - アルミニウム基複合材製ライナ及びその製造方法

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Publication number: JP2004084622A
Application number: JP2002249627A
Authority: JP
Inventors: Yasuhiro Nakao; 中尾　靖宏; Hiroto Shoji; 庄子　広人; Takaharu Echigo; 越後　隆治; Soji Matsuura; 松浦　聡司; Noriyuki Nanba; 難波　規之; Taku Komatsuda; 小松田　卓
Original assignee: Honda Motor Co Ltd
Current assignee: Honda Motor Co Ltd
Priority date: 2002-08-28
Filing date: 2002-08-28
Publication date: 2004-03-18
Anticipated expiration: 2022-08-28
Also published as: JP3866636B2

Abstract

【解決手段】鋳包んだライナ２１は、外周面２６に微細な凹凸３１の凹部を有する。凹部のピッチを１００〜３００μｍの範囲とし、凹部の深さを７０〜１５０μｍの範囲とした。凹凸を形成するショットブラスト工程では、平均粒径が４５０〜６５０μｍのショット粒を使用し、ショット粒にアルミナ粒を用いた。
【効果】ピッチが１００μｍ未満になると溶湯が侵入しない凹部の数量が多くなり始め、密着強度は向上し難い。３００μｍを超えると、外周面に対して凹部の数量が少ない。深さ７０μｍ以上の凹部であれば、凹部内の凝固によりアルミニウム合金との密着性を所望の値まで向上させることができる。深さが１５０μｍを超えると、機械加工となり、生産コストが嵩む。平均粒径を４５０〜６５０μｍに設定することで、凹部の均一化を図る。
【選択図】　　　　図１

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は内燃機関のアルミニウム合金製シリンダブロックに採用するアルミニウム基複合材製ライナ及びその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】
内燃機関のシリンダブロックには、シリンダ用ライナを取り付けたものがある。シリンダ用ライナを取り付けることで、シリンダブロックとは異なる材質をシリンダに採用することができ、耐摩耗性の向上を図るなどの効果を得ることができる。そのようなシリンダ用ライナの構造としては、例えば、▲１▼特開平１０−９４８６７公報「軽金属鋳物部品へ鋳込むべき他の軽金属部品の素材及びこのような素材の製造方法」や▲２▼特開２００２−８９３５３公報「内燃機関のシリンダブロック」や▲３▼特許第２６１６０５７号公報「シリンダブロックの製造方法」に示されたものがある。
次図で上記▲１▼の素材について説明する。
【０００３】
図１２は従来の軽金属部品の素材（ライナ）の説明図であり、上記▲１▼の図１０を写したものである。
素材９（符号は同公報に記載されたものを流用した。以下同様。）は、ノズル１８からの空気噴流１２内の粒子で外側表面１０の仕上げ程度を粗さ３０〜６０μｍにすると同時に、外側表面１０に外側材料隆起を形成したもので、外側材料隆起の先端がクランクケースの軽金属の溶湯により溶融することで、クランクケースと素材９との結合を向上させることができるというものである。
【０００４】
次に、上記▲２▼のシリンダブロックに採用したシリンダライナについて次図で説明する。
図１３は従来のシリンダライナの説明図であり、上記▲２▼の図２を写したものである。
シリンダライナ１４は、シリンダブロック１２に鋳包んでボア１５を形成するもので、上端部１９に傾斜面２０を形成したので、シリンダブロック１２との接触面積が増大し、ボア１５の変形を抑制することができるというものである。
また、シリンダライナ１４は、上端部１９に溝や鍔を形成することで、同様の効果を発揮することができる。
【０００５】
次に、上記▲３▼のシリンダブロックの製造方法に採用したライナを次図で説明する。
図１４（ａ）〜（ｃ）は従来のライナの製造方法の説明図であり、（ａ）は上記▲３▼の第２図、（ｂ）は上記▲３▼の第３図、（ｃ）は上記▲３▼の第１図（Ｂ）を写したものである。
上記▲３▼のシリンダブロックの製造方法では、鋳造前に予め同公報の第２頁右欄第３１行〜第３頁左欄第８行に示される通りシリンダライナを製造する。これらを要約したものを次に示す。
（ａ）：鋳鉄製のシリンダライナ６の外周面全周に円周方向の溝１２を多条に形成する。
（ｂ）：溝加工が施されたシリンダライナ６の外周面にショットピーニング処理を施す。ショットピーニング処理は、鋼球製のショット材で凸部１３を潰して窪み１４を形成する。
窪み１４を形成すると、円周方向に延びる溝１２，１２同士がシリンダライナ６の長手方向にも相互に連通する。その結果、後工程の鋳造の際に、溶湯の流れがよくなるとともに、空気の排出がよくなる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】
上記図１２の素材９を採用した鋳造では、部分的に外側材料隆起の先端を溶融できない心配がある。特に、湯口から遠く離れたところで溶湯が合流する部位で且つ、そこに位置する外側材料隆起の先端形状が丸いなど外側材料隆起の先端の温度が上昇し難い条件が重なると、外側材料隆起の先端の溶融は期待できず、クランクケースと素材９との結合力は低下する。
【０００７】
外側材料隆起の先端が溶けないところでは、外側表面１０の粗さは３０〜６０μｍのままであり、溝部や突部に較べると結合力は小さい。仮に、例えば、外面に形成した溝部や突出部と３０〜６０μｍの粗さの凹部を組み合わせることも可能であるが、外面の機械加工に手間がかかり、生産コストが嵩む。
【０００８】
上記図１３のシリンダライナ１４では、上端部１９に傾斜面２０や溝を形成する必要があり、傾斜面２０や溝を機械加工するのに手間がかかる。従って、シリンダライナ１４の生産効率は悪く、生産コストが嵩む。
【０００９】
上記図１４のシリンダライナ６の製造方法では、ショットピーニング処理のショット材として、鋼球を用いているが、鋼球で形成した窪み１４に鋼片が付着して、鋳造後にアルミニウム内に異材として介在する心配がある。異材として介在すると、剥離や電食の原因となることがある。
【００１０】
そこで、本発明の目的は、アルミニウム合金との密着性を向上させ、ライナの生産コストを削減し、電食の防止を図るアルミニウム基複合材製ライナ及びその製造方法を提供することにある。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために請求項１は、アルミニウム合金製シリンダブロックに鋳包むのに際し、外周面に微細な凹凸を形成したアルミニウム基複合材製ライナにおいて、凹凸を形成する凹部のピッチを１００〜３００μｍの範囲とし、凹部の深さを７０〜１５０μｍの範囲としたことを特徴とする。
【００１２】
凹部のピッチが１００μｍ未満になると、凹部に対するアルミニウム合金の溶湯の湯周り不良が起きやすくなる。つまり、溶湯が侵入しない凹部の数量が多くなり始め、密着強度は向上し難い。
凹部のピッチが３００μｍを超えると、外周面に対する凹部の数量が減少し、所望の密着強度を得ることができない。
このような観点から、凹部のピッチを１００〜３００μｍの範囲とし、アルミニウム合金とアルミニウム基複合材製ライナとの密着性の向上を図る。
【００１３】
凹部の深さが７０μｍ未満になると、凹部内の凝固したアルミニウム合金との結合量が不足してアンカー効果が減少し、所望の密着強度を得ることができない。
凹部の深さが１５０μｍを超えると、ショットブラストでの形成は難しく、機械加工で凹部を加工することになる。機械加工で凹凸を形成すると、ライナの生産コストが嵩む。
つまり、密着性の点から凹部の深さを７０μｍ以上とし、生産コストの点から凹部の深さを１５０μｍ以下とした。
【００１４】
請求項２は、アルミニウム合金製シリンダブロックに鋳包むのに際し、外周面をショットブラストで粗面にするアルミニウム基複合材製ライナの製造方法であって、ショットブラスト工程では、平均粒径が４５０〜６５０μｍのショット粒を使用したことを特徴とする。
【００１５】
平均粒径が４５０μｍ未満になると、粒径が小さく、所望の形状（深さや直径）の凹部を形成し難く、凹部の均一化を図り難い。
平均粒径が６５０μｍを超えると、粒径が大きく、所望の形状（間隔や直径）の凹部を形成し難く、凹部の均一化を図り難い。
このような観点から、平均粒径が４５０〜６５０μｍのショット粒を使用し、微細な凹凸の凹部の均一化を図る。
【００１６】
請求項３では、ショット粒は、角錐形状のアルミナ粒であることを特徴とする。
ショット粒は、角錐形状であり、角錐形状の角でショット粒を楔のように外周面に打ち込むことで、所望の形状（深さや直径）の凹部を形成しやすくする。
また、ショット粒は、アルミナ粒であり、アルミナ粒を用いることで、ライナの材質およびシリンダブロックの材質と同等の材質とする。その結果、アルミナ粒がライナの外周面に衝突した際に、凹部にアルミナ粒が食い込んで残ったり、凹部にアルミナ粒の破片が残ったりしも、鋳包んだ後にシリンダブロックとライナとの間に介在するものは異材とならない。従って、介在物の線膨張係数の違いによる剥離の起点はなく、剥離を防げる。
さらに、アルミナ粒を用いると、異材が介在しないので、電食が起きない。
【００１７】
【発明の実施の形態】
本発明の実施の形態を添付図に基づいて以下に説明する。なお、図面は符号の向きに見るものとする。
図１は本発明に係るアルミニウム基複合材製ライナを用いた内燃機関の断面図である。
内燃機関１０は、シリンダブロック１１と、シリンダブロック１１内を摺動するピストン１２と、コネクティングロッド１３と、シリンダブロック１１の上部に取り付けたシリンダヘッド１４と、を備える。
【００１８】
シリンダブロック１１は、シリンダ部１６にライナ２１を取り付けたもので、シリンダブロック１１を鋳造する際にライナ２１を一体的に鋳包んだシリンダである。２２はライナ２１の端に位置する燃焼室、２３はシリンダ壁を示す。
シリンダブロック１１の材質は、アルミニウム合金であり、例えば、Ａｌ−Ｓｉ−Ｃｕ系合金の一種であるＪＩＳ−ＡＤＣ１２を用いる。
【００１９】
図２（ａ），（ｂ）は本発明に係るライナの斜視図であり、（ｂ）は（ａ）のｂ部詳細を模式的に示した図である。
（ａ）において、ライナ２１は、アルミニウム基複合材製であり、アルミニウム基複合材を用いることで、耐磨耗性の向上および軽量化を図ったものである。ライナ２１はまた、内周面２５と、外周面２６と、端部２７，２８とからなり、外周面２６に微細な凹凸３１を形成したものである。
【００２０】
（ｂ）において、微細な凹凸３１は、凸部３２・・・（・・・は複数を示す。以下同様。）と、凸部３２・・・に連なる凹部３３・・・とからなる。Ｓは凹部３３と凹部３３とのピッチ、Ｚは凹部３３の深さを示す。
ピッチＳは、１００〜３００μｍの範囲に設定した。
深さＺは、７０〜１５０μｍの範囲に設定した。
【００２１】
なお、ショットブラストを行わない外周面２６の表面粗さは、例えば、２０μｍＲｙ程度であり、図（ｂ）の模式図では、ショットブラスト前の外周面２６の２０μｍ山および谷を無視してショット粒（アルミナ粒）による凹部３３のみを単純に示した。また、図（ｂ）は、単純明快にするために、ピッチＳを一直線に列べて示した。
【００２２】
以上に述べたアルミニウム基複合材製ライナの作用を次に説明する。
図３は本発明に係るアルミニウム基複合材製ライナの作用図であり、図１の３部詳細を模式的に示した図である。
ライナ２１の外周面２６に微細な凹凸３１を形成するとともに、凹部３３のピッチＳを１００〜３００μｍの範囲とし、凹部３３の深さＺを７０〜１５０μｍの範囲としたので、凹部３３・・・にアルミニウム合金（シリンダ部１６）の溶湯が侵入するとともに、侵入した状態で溶湯は凝固する。従って、アルミニウム合金との密着性を向上させることができる。
【００２３】
図４（ａ），（ｂ）は本発明に係る凹部のピッチの比較図であり、微細な凹凸３１を模式的に示す。
（ａ）は、図２（ｂ）と同様のもので、本発明の凹部３３のピッチＳを２００μｍにした状態を示す。
（ｂ）は、凹部３３のピッチＳを４００μｍにした状態を示す。
図に示すように、ピッチＳが３００μｍを超えると、凹部３３の数が減少し、逆に外周面２６の平坦（表面粗さ２０μｍ）な部分（表面積）が増加する。
【００２４】
図５は本発明に係る凹部のピッチと密着強度の関係を示したグラフであり、横軸を凹部のピッチＳとし、縦軸を密着強度σとしたものである。
凹部３３のピッチＳが約１００μｍ以上では、凹部３３のピッチＳの増加に密着強度σはほぼ反比例して低下する。
ピッチＳが１００μｍ未満になると、凹部３３に対する溶湯の湯周り不良が起きやすく、アルミニウム合金の溶湯が侵入しない凹部３３の数量が多くなり始め、密着強度σは向上し難い。
ピッチＳが３００μｍを超えると、外周面（表面積）に対する凹部３３の数量が減少し、所望の密着強度σ、例えば、０．５ｋｇｆ／ｍｍ^２を得ることはできない。
その結果、凹部３３のピッチＳを１００〜３００μｍの範囲とすることで、所望の密着強度を得ることができる。
【００２５】
図６は本発明に係る凹部の深さと密着強度の関係を示したグラフであり、横軸を凹部の深さＺとし、縦軸を密着強度σとしたものである。
凹部３３の深さＺの増加に密着強度σは比例して増加する。
深さＺが７０μｍ未満になると、互いの結合量が不足してアンカー効果が減少し、所望の密着強度σ、例えば、０．５ｋｇｆ／ｍｍ^２を得ることはできない。深さＺが１５０μｍを超えると、ショットブラストでの形成は難しく、機械加工で凹部を加工することになる。機械加工で凹凸を形成すると、ライナの生産コストが嵩む。
その結果、凹部３３の深さＺを７０〜１５０μｍの範囲とすることで、アルミニウム合金との密着性を向上させることができるとともに、ライナの生産コストを削減することができる。
【００２６】
次に、本発明に係るライナの別実施の形態を示す。
図７（ａ），（ｂ）は第１別実施の形態図であり、（ａ）は図１に対応する図、（ｂ）は（ａ）のｂ部詳細図である。上記図１、図２に示す実施の形態と同様の構成については、同一符号を付し説明を省略する。
【００２７】
（ａ）において、シリンダブロック１１Ｂは、シリンダ部１６にライナ２１Ｂを取り付けたもので、シリンダブロック１１Ｂを鋳造する際にアルミニウム合金３５でライナ２１Ｂの燃焼室２２側の端面３６まで鋳包んだシリンダである。
ライナ２１Ｂは、燃焼室２２側に位置する端面３６に微細な凹凸３１（（ｂ）参照）を形成したことを特徴とする。
【００２８】
（ｂ）において、ライナ２１Ｂは、端面３６に微細な凹凸３１を形成した構成なので、シリンダブロック１１Ｂにライナ２１Ｂを鋳包むと、ライナ２１Ｂの端面３６に形成した凹部３３にアルミニウム合金の溶湯が侵入する。
図７に示すように、第１別実施の形態のライナ２１Ｂでは、燃焼室２２側に位置する端面３６に微細な凹凸３１を形成したので、凹凸３１の凹部３３に溶湯が侵入した後、凝固し、端面３６の密着性は向上する。その結果、燃焼室２２の近くで高温に加熱されても、熱によるシリンダ壁２３の変形を抑制することができるとともに、シリンダヘッド１４を取り付けるボルトの締め付け力（軸力）によって応力が生じてもシリンダ壁２３の変形を抑制することができる。その結果、ライナ２１Ｂの薄肉化を図ることができるとともに、軽量化を図ることができる。
【００２９】
また、凹凸３１の凹部３３に溶湯が侵入した後、凝固し、端面３６の密着性は向上するので、シリンダブロック１１Ｂとライナ２１Ｂとの間の熱の伝導性が向上する。特に、多気筒のシリンダブロックの場合、燃焼室２２側の気筒間に位置するライナ２１Ｂの温度上昇を抑制することができる。
【００３０】
図８は第２別実施の形態図であり、図２の外周面２６の形態と図７の端面３６の形態を組み合わせた状態を示す。上記図２、図７に示す実施の形態と同様の構成については、同一符号を付し説明を省略する。
ライナ２１Ｃは、外周面２６に微細な凹凸３１を形成するとともに、端面３６に微細な凹凸３１を形成したことを特徴とする。
第２別実施の形態のライナ２１Ｃでは、ライナ２１と同様の効果を発揮すると同時に、ライナ２１Ｂと同様の効果を発揮する。
【００３１】
図９は第３別実施の形態図であり、ライナ２１Ｄの詳細を示す。上記図２に示す実施の形態と同様の構成については、同一符号を付し説明を省略する。
ライナ２１Ｄは、外周面２６に微細な凹凸３１を形成するとともに、微小な突起３７を形成したことを特徴とする。
突起３７は、外周面２６にショットブラストのショット粒４１・・・を凸状に取り付けたもので、ショットブラストで外周面２６に微細な凹凸３１を形成すると同時に、外周面２６に固定した。
【００３２】
突起３７の形成要領は、ショットブラストで外周面２６に微細な凹凸３１を形成する過程で、外周面２６に吹き付けたショット粒４１・・・の一部が刺さり残るように吹き付け力などの条件を設定し、ショットブラストを施行する。
ショット粒４１には、アルミナ（Ａｌ_２Ｏ_３）の粒を使用した。
【００３３】
第３別実施の形態のライナ２１Ｄは、外周面２６に凹凸３１および微小な突起３７を形成した構造なので、凹凸３１とともに、突起３７が凝固後のアルミニウム合金に埋もれて結合状態となり、密着強度の向上を図ることができる。
【００３４】
次に、本発明に係るライナの製造方法を説明する。
図１０（ａ），（ｂ）は本発明に係るアルミニウム基複合材製ライナの製造方法の説明図である。（ｂ）は（ａ）のｂ部詳細図である。
（ａ）：まず、ライナの素材４２を製造する。素材４２の成形工程は、アルミニウム基複合材のビレットをダイスで引き抜くことで管とし、この管を所定長さに切断することで素材４２を得る（特開２０００−２３３２７１参照）。その次に、素材４２をショットブラスト工程へ送る
【００３５】
ショットブラスト工程は、素材４２をターニング装置４３に固定し、ショットブラスト装置４４で外周面２６にショット粒４５を吹き付けることで凹凸３１の凹部３３（図２（ｂ）参照）を形成する。
【００３６】
（ｂ）：ショット粒４５は、粉砕粉であり、平均粒径Ｄが４５０〜６５０μｍで、形状を角錐形状としたものである。
ショット粒４５の材質は、アルミナ（Ａｌ_２Ｏ_３）である。
【００３７】
このようにショットブラスト工程では、平均粒径が４５０〜６５０μｍのショット粒４５を使用したので、凹凸３１の凹部３３（図２（ｂ）参照）の均一化を図ることができる。
平均粒径が４５０μｍ未満になると、粒径が小さく、所望の形状（深さや直径）の凹部を形成し難く、凹部の均一化を図り難い。
平均粒径が６５０μｍを超えると、粒径が大きく、所望の形状（間隔や直径）の凹部を形成し難く、凹部の均一化を図り難い。
【００３８】
ショット粒４５の形状は、角錐形状であり、角錐形状の角を楔のように外周面２６に打ち込むことで、所望の形状（深さや直径）の凹部を形成しやすくする。
【００３９】
ショット粒４５の材質はアルミナ（Ａｌ_２Ｏ_３）であり、ショット粒４５の材質をアルミナにすると、ライナの素材４２の外周面２６にアルミナ粒を衝突させた際に、凹部にショット粒４５が食い込んで残ったり、ショット粒４５の破片が残ったりしても、鋳包んだ後にシリンダブロックとライナの間に介在する材質は異材とならない。その結果、介在物の線膨張係数の違いにより生じるライナの剥離を防止することができる。
また、アルミナ粒を用いると、異材が介在しないので、電食を防止するができる。
【００４０】
図１１（ａ），（ｂ）は本発明に係るライナを鋳包む鋳造工程の説明図である。
（ａ）：ライナ２１・・・をシリンダブロックの鋳型４６内にセットし、ダイカスト機４７でアルミニウム合金（ＡＤＣ１２）の溶湯を充填する。
（ｂ）：ライナ２１・・・を鋳包んだシリンダブロックの鋳物４８を得る。
【００４１】
尚、本発明の実施の形態に示した図２（ｂ）の凹部３３のピッチＳを１００〜３００μｍの範囲としたが、ショットブラスト工程では、一部にピッチＳが１００〜３００μｍの範囲を外れることもある。ここでのピッチＳは、ショットブラスト工程を施行する際に伴うばらつきにより、一部に生じる範囲外のピッチ、例えば、８０μｍや３５０μｍも含める。
【００４２】
【発明の効果】
本発明は上記構成により次の効果を発揮する。
請求項１では、シリンダブロックに鋳包むアルミニウム基複合材製ライナに形成した微細な凹凸の凹部のピッチを１００〜３００μｍの範囲とし、凹部の深さを７０〜１５０μｍの範囲とした。
凹部のピッチが１００μｍ未満になると、凹部に対する溶湯の湯周り不良が起きやすく、アルミニウム合金の溶湯が侵入しない空いた状態の凹部の数量が多くなり始め、密着強度は向上し難い。
凹部のピッチが３００μｍを超えると、外周面に対する凹部の数量が減少し、所望の密着強度を得ることができない。
その結果、凹凸の凹部のピッチを１００〜３００μｍの範囲とすることで、アルミニウム合金とアルミニウム基複合材製ライナとの密着性を向上させることができる。
【００４３】
凹部の深さが７０μｍ未満になると、互いの結合量が不足し、所望の密着強度を得ることができない。
凹部の深さが１５０μｍを超えると、ショットブラストでの形成は難しく、機械加工で凹部を加工することになる。機械加工で凹凸を形成すると、ライナの生産コストが嵩む。
【００４４】
つまり、密着性の点から凹部の深さを７０μｍ以上とし、生産コストの点から凹部の深さを１５０μｍ以下とした。
その結果、アルミニウム合金との密着性を向上させることができるとともに、ライナの生産コストを削減することができる。
【００４５】
請求項２では、外周面を粗面にするショットブラスト工程は、平均粒径が４５０〜６５０μｍのショット粒を使用した。
平均粒径が４５０μｍ未満になると、粒径が小さく、所望の形状の凹部を形成し難く、凹部の均一化を図り難い。
平均粒径が６５０μｍを超えると、粒径が大きく、所望の形状の凹部を形成し難く、凹部の均一化を図り難い。
このような観点から、平均粒径が４５０〜６５０μｍのショット粒を使用したので、微細な凹凸の凹部の均一化を図ることができる。
【００４６】
請求項３では、ショット粒は、角錐形状であり、角錐形状の角でショット粒を楔のように外周面に打ち込むことで、所望の形状（深さや直径）の凹部を形成しやすくする。
また、ショット粒は、アルミナ粒であり、アルミナ粒を用いることで、ライナの材質およびシリンダブロックの材質と同等の材質とする。その結果、アルミナ粒がライナの外周面に衝突した際に、凹部にアルミナ粒が食い込んで残ったり、凹部にアルミナ粒の破片が残ったりしても、鋳包んだ後にシリンダブロックとライナとの間に介在するものは異材とならず、線膨張係数の違いによる剥離の起点はなく、剥離防止を図ることができる。
さらに、アルミナ粒を用いると、異材が介在しないので、電食を防止するができる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明に係るアルミニウム基複合材製ライナを用いた内燃機関の断面図
【図２】本発明に係るライナの斜視図
【図３】本発明に係るアルミニウム基複合材製ライナの作用図
【図４】本発明に係る凹部のピッチの比較図
【図５】本発明に係る凹部のピッチと密着強度の関係を示したグラフ
【図６】本発明に係る凹部の深さと密着強度の関係を示したグラフ
【図７】第１別実施の形態図
【図８】第２別実施の形態図
【図９】第３別実施の形態図
【図１０】本発明に係るアルミニウム基複合材製ライナの製造方法の説明図
【図１１】本発明に係るライナを鋳包む鋳造工程の説明図
【図１２】従来の軽金属部品の素材（ライナ）の説明図
【図１３】従来のシリンダライナの説明図
【図１４】従来のライナの製造方法の説明図
【符号の説明】
１１，１１Ｂ…シリンダブロック、２１，２１Ｂ，２１Ｃ，２１Ｄ…ライナ、２６…外周面、３１…凹凸、３３…凹部、４４…ショットブラスト装置、４５…ショット粒、Ｄ…ショット粒の平均粒径、Ｓ…凹部のピッチ、Ｚ…凹部の深さ。

Claims

アルミニウム合金製シリンダブロックに鋳包むのに際し、外周面に微細な凹凸を形成したアルミニウム基複合材製ライナにおいて、
前記凹凸を形成する凹部のピッチを１００〜３００μｍの範囲とし、前記凹部の深さを７０〜１５０μｍの範囲としたことを特徴とするアルミニウム基複合材製ライナ。
アルミニウム合金製シリンダブロックに鋳包むのに際し、外周面をショットブラストで粗面にするアルミニウム基複合材製ライナの製造方法であって、
前記ショットブラスト工程では、平均粒径が４５０〜６５０μｍのショット粒を使用したことを特徴とするアルミニウム基複合材製ライナの製造方法。
前記ショット粒は、角錐形状のアルミナ粒であることを特徴とする請求項２記載のアルミニウム基複合材製ライナの製造方法。