JP2004075246A - 隙間検出システムと荷役機器 - Google Patents
隙間検出システムと荷役機器 Download PDFInfo
- Publication number
- JP2004075246A JP2004075246A JP2002235692A JP2002235692A JP2004075246A JP 2004075246 A JP2004075246 A JP 2004075246A JP 2002235692 A JP2002235692 A JP 2002235692A JP 2002235692 A JP2002235692 A JP 2002235692A JP 2004075246 A JP2004075246 A JP 2004075246A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- container
- chassis
- gap
- detection system
- cargo handling
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Images
Landscapes
- Loading Or Unloading Of Vehicles (AREA)
Abstract
【解決手段】コンテナヤードの荷役機器に備えられ、複数の光学式センサーによって横方向からコンテナとシャーシの隙間を検出する隙間検出装置であって、荷台高さが異なる多種のシャーシに対応できるように、所定の上下範囲において所定の上下間隔でコンテナ及びシャーシの有無を検出できるように、前記光学式センサーを複数個配置して形成した隙間センサーユニットを、コンテナの荷役位置の中心若しくは中心付近に1組、又は、水平方向に2組以上取り付けて構成する。
【選択図】 図1
Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、コンテナヤードで使用されている荷役機器において、コンテナとシャーシとの隙間量を検出する隙間検出システムとこの隙間検出システムを使用した荷役機器等に関する。
【0002】
【従来の技術】
コンテナヤードにおいては、通常、コンテナを外部から搬入するロードシャーシを、ゲートで停止させて、シャーシとコンテナを連結しているツイストロックを開放した上で、ロードシャーシを、RTG(Rubber Tierd Gantry crane )やコンテナクレーン等の荷役機器の位置まで移動して、この荷役機器によりコンテナの荷役を行っている。
【0003】
このツイストロックは、コンテナの四隅に配置されているが、開放作業が忘れられたり、開放操作が不完全で完全に開放されていない場合が生じ、荷役機器でコンテナを吊り上げる時に、コンテナと共にシャーシも一緒に吊り上げてしまうという事故が発生する。
【0004】
この事故は、荷役機器のオペレータが早期にシャーシの吊り上げに気付いて巻き上げを停止すれば問題ないが、コンテナごと吊り上げられたシャーシの運転手があわてて飛び下りたりすると重大事故につながることがある。
【0005】
しかし、従来は、殆どのコンテナヤードにおいて、シャーシの吊り上げ防止対策として、特別な装置を取り付けるようなことは行われておらず、荷役機器のオペレータが運転室から見て、シャーシを吊り上げているか否かを判断し、この判断に基づいて巻き上げの中止や継続をしていた。
【0006】
また、非常にまれなケースではあるが、図8に示すように、シャーシ2とコンテナ3の間を監視するカメラ4を荷役機器1側に設けて、このカメラ4の映像で監視する場合もある。
【0007】
これらの目視による監視の場合には、荷役機器のオペレータが、巻き上げ時に、シャーシの吊り上げの有無を監視する必要があり、オペレータに大きな負担が掛かっていた。
【0008】
そのため、シャーシの吊り上げを検出するセンサーとその方法が必要とされ、その一つとして、図9〜図11に示すように、光学式センサー5を水平方向に設置して、水平の一定高さHxに、コンテナ3があるか否かを検出することにより、コンテナ3を巻き上げた時に、コンテナ3とシャーシ2が完全に切り離されているか、ツイストロックの開放し忘れがあってコンテナ3の一部がシャーシ2と連結しているか否かを確認する装置が考えられている。
【0009】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、この装置では、シャーシ荷台の高さHiが一定であるならば簡単に、このシャーシ荷台高さHiより一定量高い位置Hxにセンサー5を配置すればよいが、実際には、シャーシ2の種類が多く、シャーシ2の荷台の高さHiは何種類もある。つまり、シャーシ2の荷台高さHiは約1.1〜1.3m程度のタイプによる変化があり、一般的なコンテナ3の高さも、8〜9.5ftといくつかのバリエーションがある。
【0010】
そのため、コンテナ巻き上げ時には安全性の面から、図9に示すように、一番高いシャーシ荷台2に対する適当な吊り上げ量Sx(例えば10cm)でシャーシ2とコンテナ3の分離を検出できるようにすると、図10に示すように、一番低いシャーシ荷台2に対しては、荷台高さHiの差を含む30cm〜40cm以上の吊り上げ量Sxを巻き上げないと検出ができないことになり、コンテナ吊り上げの初期段階でコンテナ3とシャーシ2との分離/不分離を検出できないという問題がある。
【0011】
また、シャーシ2の荷台高さHiの大小に係わらず、一定の高さHxで隙間を生じているか否かを検出しているので、分離/不分離の確認のためには、高さが低いシャーシ2の場合にもこの一定の高さHxまで高く巻き上げる必要が生じ、荷役効率が悪くなるという問題もある。
【0012】
更に、図11に示すように、コンテナ3をシャーシ2に積み込む時に、コンテナ3が比較的高い速度で巻き下げられてシャーシ2と衝突することを防ぐためにコンテナ3とシャーシ2の隙間量Sxを検出し、この隙間量Sxに応じて、コンテナ3の降下速度を制限しようとしても、検知された時の隙間量Sxがシャーシ2の荷台高さHiの大小に対応して大きくなる場合が生じるので、降下速度の制限の制御を精度よく行うことができず、迅速に効率よくかつ安全に荷役を行うことができないという問題がある。
【0013】
本発明は、上記の問題を解決するためになされたものであり、その目的は、荷役機器側に装備されて、シャーシの荷台高さに係わらず,コンテナがシャーシと正常に切り離されているか否かを検出できる隙間検出システムを提供することにある。
【0014】
また、上記の隙間検出システムを備えて、シャーシ吊り上げ時には荷役機器の巻き上げ動作を中止させてシャーシ吊り上げ事故を防止し、また、コンテナ積み下ろし時には、着床時の巻き下げ速度を制限してコンテナ着床時の衝撃を低減できる荷役機器を提供することにある。
【0015】
本発明の更なる目的は、コンテナをシャーシに積み込むとき、コンテナとシャーシの隙間量を荷役機器側で検出することにより、コンテナがシャーシに高速で下ろされ、シャーシと衝突することを防ぐために使用できるコンテナの吊り上げ方法と積み込み方法を提供することにある。
【0016】
【課題を解決するための手段】
そして、上記の目的を達成するための本発明の隙間検出システムは、コンテナヤードでシャーシとの間でコンテナを積み下ろす荷役機器に備えられ、複数の光学式センサーによって横方向からコンテナとシャーシの隙間を検出する隙間検出装置であって、隙間センサーユニットを、一番低いシャーシの荷台高さと、一番高いシャーシの荷台からコンテナが分離していることを確認できる高さとを含んだ上下範囲において、上下方向に2cm〜20cmの所定の間隔でコンテナ及びシャーシの有無を検出できるように、前記光学式センサーを複数個配置して形成すると共に、該隙間センサーユニットを、コンテナの荷役位置の中心若しくは中心付近に1組、又は、水平方向に所定の距離を設けて2組以上取り付けて構成される。
【0017】
なお、このシャーシの荷台高さに関する「一番低い、一番高い」は、この隙間センサーシステムを使用するコンテナヤードにおける「一番低い、一番高い」であり、一般に使用されているシャーシのすべてを対象にする必要はない。また、所定の間隔や所定の距離も等間隔や等距離が好ましいが、必ずしも等間隔及び等距離に限定されるものではない。また、「コンテナの荷役位置の中心若しくは中心付近」とは、実質的に中心と見なせる範囲であり、荷役されるコンテナの中心からコンテナの長さの1/20前から、中心からコンテナの長さの1/20後の範囲をいう。
【0018】
本発明によれば、複数の光学式センサーで、一番低いシャーシの荷台高さと、一番高いシャーシの荷台からコンテナが分離していることを確認できる高さの間を、2cm〜20cmの所定の間隔でコンテナ及びシャーシの有無を検出できるので、コンテナヤードで使用される多様なシャーシに対して、荷台高さに係わらず、コンテナとシャーシの隙間量を精度良く検出できる。
【0019】
また、この隙間センサーユニットを水平方向に所定の距離を設けて2組以上取り付ける場合には、シャーシのツイストロックのはずし忘れが前後のどちらか一方のみで、シャーシとコンテナとの隙間量が水平方向に変化するような状態に対しても迅速にまたより確実にその状態を把握できる。
【0020】
そして、光学式センサーの配置や監視方向に関しては,扇状の配置等も考えられるが、上記の隙間検出システムにおいて、前記光学式センサーを、その検出方向が水平方向になるように配置すると共に、一番低いシャーシの荷台高さと、一番高いシャーシの荷台からコンテナが分離していることを確認できる高さとを含んだ上下範囲において、上下方向に2cm〜20cmの所定の間隔に複数個配置して、前記隙間センサーユニットを形成する。
【0021】
この構成によれば、光学式センサーの監視方向が水平方向になるので、コンテナやシャーシの有無の検出調整が簡単となり、上下方向の監視間隔も光学式センサの上下方向の配置間隔となるので、簡単に設定できる。また、光学式センサーとコンテナやシャーシとの距離に関係なく、監視する上下位置が定まる。
【0022】
また、本発明の荷役機器は、次のように構成される。
【0023】
上記の隙間検出システムを備え、該隙間検出システムで検出された隙間量又は一定値以上の隙間が発生したことを、荷役機器のオペレータに知らせる表示警報装置を有して構成される。この構成によれば、荷役機器のオペレータは隙間量の有無やその大きさ又は一定値以上の隙間が発生したことを表示警報装置から、表示や音声メッセージなどにより知ることができ、また、必要に応じて警報を受けるので、より確実にシャーシ吊り上げの有無を把握でき、また、より安全に荷役機器を操作できる。
【0024】
また、上記の隙間検出システムを備え、コンテナをシャーシから巻き上げる時に、荷役機器の巻き上げ装置のコンテナの巻き上げ量と、前記隙間検出システムにより検出されたコンテナとシャーシの隙間量とから、コンテナとシャーシが完全に切り離されているか否かを判定し、完全に切り離されていないと判定した時には、巻き上げを中止する制御を行う制御手段を有して構成される。
【0025】
この構成によれば、制御手段により、シャーシ吊り上げと判定された時には自動的に巻き上げを中止できるので、より安全にコンテナの巻き上げ作業を行うことができる。
【0026】
更に、上記の隙間検出システムを備え、コンテナをシャーシに積み込む時に、前記隙間検出システムにより検出されたコンテナとシャーシの隙間量に基づいて、荷役機器の吊り上げ装置の巻き下げ速度を調整し、コンテナがシャーシに高速で着床するのを防止する制御を行う制御手段を有して構成される。
【0027】
この構成によれば、制御手段により、コンテナがシャーシに高速で着床するのを防止できるので、より安全にコンテナの積み込み作業を行うことができる。
【0028】
そして、本発明のコンテナの吊り上げ方法は、コンテナをシャーシから巻き上げる時に、上記の隙間検出システムによりコンテナとシャーシの隙間量を検出し、該隙間量と巻き高さとを比較してコンテナとシャーシが完全に切り離されているか否かを判定し、完全に切り離されていると判定された場合には、コンテナの巻き上げを続行し、完全に切り離されていないと判定された場合には、コンテナの巻き上げを中止する方法として構成され、この構成により、シャーシの吊り上げ事故を防止でき、より安全にコンテナの巻き上げ作業を行うことができる。
【0029】
また、本発明のコンテナの積み込み方法は、コンテナをシャーシに積み込む時に、上記の隙間検出システムによりコンテナとシャーシの隙間量を検出し、該隙間量と巻き下げ速度とを比較し、検出された隙間量の大きさに対して巻き下げ速度が速すぎると判定された場合には、巻き下げ速度を低下させる方法として構成され、この構成により、コンテナを降下する時の衝撃を低減でき、より安全にコンテナの積み込み作業を行うことができる。
【0030】
【発明の実施の形態】
以下図面を参照して本発明に係る隙間検出システムと荷役機器の実施の形態について説明する。
【0031】
図1〜図3に示すように、本発明に係る隙間検出システム10は、コンテナヤードでシャーシ2との間でコンテナ3を積み下ろす荷役機器1に備えられる装置であり、隙間センサーユニット11を、荷役機器1の荷役位置の中心Cに対向する位置P1に1組、若しくは、該荷役位置の中心Cに対向する位置Pから水平方向に振り分けて2組以上、シャーシ2の方に向けて荷役機器1の脚部1aに取り付けて構成される。
【0032】
この隙間センサーユニット11は、図3に示すように、直線方向を監視して、所定の距離内に物があるか否かを検出できる光学式センサー(一次元光学式センサー)11a〜11eを、コンテナヤードで使用される可能性のある一番低いシャーシ2の荷台高さH1、通常は路面から100cm付近程度の高さを横から検出できる位置Haを下端とし、一番高いシャーシ2の荷台からコンテナ3が分離していることを確認できる高さHbを上端とし、この下端から上端まで、高さ方向(上方向)に所定の間隔ΔH、即ち、2cm〜20cm、好ましくは4cm〜10cmの間隔をあけて複数個(図3では5組)並べて形成される。
【0033】
つまり、光学式センサー11a〜11eを下端位置Haと上端位置Hbの範囲で上下方向に所定の間隔ΔHで複数個並べて、全長が30〜50cm程度になるセンサー群を隙間センサーユニット11とする。
【0034】
この光学式センサー11a〜11eを、上下方向に複数並べる構成により、一般のシャーシ2の荷台高さHiが、1.0m〜1.3mの範囲にあり、一定の高さでなく、多様な高さになっていることに対応することができるようになる。
【0035】
また、この隙間センサーユニット11の配置は、基本的には1組のみでも使用可能であるが、シャーシ2のツイストロックのはずし忘れが前後のどちらか一方のみで、シャーシ2とコンテナ3との隙間が水平方向に変化するような状態に対しても迅速にまたより確実に対応できるようにするには、2組若しくはそれ以上設けた方がよい。
【0036】
そして、隙間センサーユニット11を、偶数組配置する場合には、図2に示すように、荷役位置の中心Cに対向する位置P1から等距離(L2=L3)の位置P2,P3等に配置するのが好ましく、また、奇数組配置する場合には,同じく図2に示すように、1組を荷役位置の中心Cに対向する位置P1に、他の組を位置P1から等距離(L2=L3)の位置P2,P3等に配置するのが好ましい。
【0037】
なお、等距離に配置するのが、コンテナ3とシャーシ2との離間量Sが同じとなるのでデータ処理が単純化し好ましいが、取り付け可能な場所の有無の関係もあるので必ずしも等距離でなくても良い。
【0038】
また、図4に示すように、隙間検出システム10は、これらの隙間センサーユニット11の光学センサー11a〜11eのON/OFFの検出結果から隙間量Sを算出する演算部12を備えている。
【0039】
そして、図5及び図6に示すように、巻き上げ前と一定距離巻き上げた後の検出パターンを比較することにより、シャーシ2の荷台高さHiとコンテナ3の底の高さHcの空間の高さである隙間量(離間量)Sを検出し、吊り上げ作業時に、コンテナ3がシャーシ2から完全に切り離されているか、コンテナ3と共にシャーシ2が吊り上げられているかを判断する。
【0040】
つまり、一定距離巻き上げた後に、全ての隙間センサーユニット11が所定の隙間量S0を検出した場合には、完全に切り離されているとし、それ以外の場合はシャーシ吊り上げになっていると判断する。
【0041】
この隙間検出システム10を装備することにより、図5に示すような荷台の低いシャーシ2の場合でも、図6に示すような荷台の高いシャーシ2の場合でも、つまり、荷台の高さが異なるシャーシ2の場合でも、センサー間隔ΔH(2cm〜20cm、好ましくは4〜10cm)程度巻き上げただけで、離間量Sを検出でき、シャーシ2とコンテナ3が分離したことを検出できる。
【0042】
つまり、物があることを検出したセンサに挟まれた、物がないことを検出したセンサの数nで、離間量S(≒ΔH×n)を検出できる。
【0043】
そして、荷役機器1が吊り上げ開始から所定量巻き上げても、離間量Sがゼロのままである場合には、シャーシ2とコンテナ3が分離しておらず、コンテナ3と共にシャーシ2を吊り上げているとして、吊り上げを中止してコンテナ2を下ろし、コンテナ2の四隅のツイストロックを再点検及び開放操作することで、シャーシ吊り上げ事故を防止することができる。
【0044】
また、シャーシ2に対してコンテナ3をローディングする時には、図7に示すように、コンテナ3の底面Hcとシャーシ2の荷台高さHiの間の距離Sを、センサー間隔ΔH(2cm〜20cm、好ましくは4〜10cm)程度で検出できるので、この離間量Sに応じて巻き下げ速度制限を行い、シャーシ2に対するローディング時の衝撃を抑えることが可能となる。
【0045】
次に、この隙間検出システム11を使用した本発明の荷役機器1について説明する。
【0046】
図4に示すように、この荷役機器1は、荷役機器1の巻き上げ装置6を制御する制御装置20を有し、この制御装置20内に、隙間検出システム10から検出された隙間量Sのデータを、荷役機器1のオペレータ(操作者)Mに知らせる表示警報装置21と、隙間検出システム10から隙間量Sのデータを入力して巻き上げ装置30に制御用の指令を出力する制御手段22が設けられている。
【0047】
この表示警報装置21は、隙間量Sの発生の有無やその大きさを表示したり、音声通知したりする装置であり、更には、オペレータMに対して吊り上げ中止の指示や巻き下げ速度の低下の勧告を行ったりする。なお、自動で吊り上げ中止や巻き下げ速度の低減を行っている場合には、自動制御による巻き上げ装置30の動作の状態を表示したり、音声通知したりする。
【0048】
この巻き上げ装置30においては、着床のリミットスイッチ信号等により巻き上げ開始位置、開始時期、及び巻き上げ量を検出する。
【0049】
そして、この制御装置20の制御手段22は、コンテナ3をシャーシ2から巻き上げる時に、荷役機器1の巻き上げ装置30で検出される巻き上げ量と、隙間検出システム10により検出されたコンテナ3とシャーシ2の隙間量Sとから、コンテナ3とシャーシ2が完全に切り離されているか否かを判定し、この判定結果を表示警報装置21で荷役機器1のオペレータMに知らせると共に、完全に切り離されていないと判定した時には、巻き上げ装置30に巻き上げ中止指令を出力する。
【0050】
更に、この制御手段22は、コンテナ3をシャーシ2に積み込む時に、隙間検出システム10により検出されたコンテナ3とシャーシ2の隙間量Sから、この隙間量Sに対応した巻き下げ速度を算出して、巻き上げ装置30から入力した巻き下げ速度が、この算出された巻き下げ速度よりも大きい場合には、この算出された巻き下げ速度に調整する指令を出力する。この指令により、コンテナ3がシャーシ2に高い速度で着床するのを防止する。即ち、隙間量Sに基づいて、荷役機器1の吊り上げ装置30の巻き下げ速度を調整し、コンテナ3がシャーシ2に高速で着床するのを防止する制御を行う。
【0051】
なお、コンテナ3とシャーシ2の隙間量Sを常時表示警報装置21で荷役機器1のオペレータMに知らせてもよく、オペレータMが通知/無通知を選択できるようにしてもよい。
【0052】
次に、本発明の隙間検出システム10を使用したコンテナの吊り上げ方法及び積み込み方法について説明する。
【0053】
このコンテナの吊り上げ方法では、図5及び図6に示すように、コンテナ3をシャーシ2から巻き上げる時に、隙間検出システム10によりコンテナ3とシャーシ2の隙間量Sを検出し、この隙間量Sと巻き高さとを比較して、コンテナ3とシャーシ2が完全に切り離されか否かを判定し、完全に切り離されていると判定された場合には、コンテナ3の巻き上げを続行し、完全に切り離されていないと判定された場合には、コンテナ3の巻き上げを中止する。
【0054】
また、コンテナの積み込み方法では、図7に示すように、コンテナ3をシャーシ2に積み込む時に、隙間検出システム10によりコンテナ3とシャーシ2の隙間量Sを検出し、この隙間量Sと巻き下げ速度とを比較し、検出された隙間量Sの大きさに対して巻き下げ速度が速すぎると判定された場合には、巻き下げ速度を低下させる。
【0055】
これらのコンテナの吊り上げ方法及び積み込み方法によれば、シャーシの吊り上げ事故や、コンテナがシャーシに高速で着床する事故を防止することができ、より安全に荷役作業を行うことができる。
【0056】
【発明の効果】
以上の説明から明らかなように、本発明に係る隙間検出システムによれば、光学式センサーを、上下方向に複数並べて隙間センサーユニットを形成しているので、シャーシの荷台高さが変化しても、コンテナとシャーシの間の隙間量を迅速にまた正確に検出できる。
【0057】
また、隙間センサーユニットを水平方向に複数組配置することにより、シャーシのツイストロックのはずし忘れが前後のどちらか一方のみで、シャーシとコンテナとの隙間が水平方向で変化するような状態に対しても迅速にまたより確実に対応できるようになる。
【0058】
そして、本発明の荷役機器によれば、表示警報装置により、荷役機器のオペレータに隙間検出システムで検出された隙間量のデータを知らせることができるので、荷役機器のオペレータは、コンテナと共にシャーシを吊り上げているか否かを容易に判断できる。
【0059】
また、本発明の荷役機器やコンテナの吊り上げ方法及び積み込み方法によれば、コンテナとシャーシが完全に切り離されか否かを検出でき、この検出結果を巻き上げ装置に出力して、切り離されていないと判定された時には、巻き上げを中止する制御を行うことができるので、シャーシの吊り上げ事故を防止でき、更に、コンテナをシャーシに積み込む時に、コンテナとシャーシの隙間量に対応させて巻き下げ速度を調整することができるので,コンテナがシャーシに高速で着床するのを防止することができ、より安全に荷役作業を行うことができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明に係る隙間検出装置と荷役機器の構成を示す図である。
【図2】図1のA−A矢視図である。
【図3】本発明に係る隙間検出装置の隙間センサーユニットの構成を示す図である。
【図4】本発明に係る荷役機器の構成を示す図である。
【図5】吊り上げ時における、シャーシの荷台が低い場合の隙間量の検出状態を示す図である。
【図6】吊り上げ時における、シャーシの荷台が高い場合の隙間量の検出状態を示す図である。
【図7】巻き下ろし時における隙間量の検出状態を示す図である。
【図8】荷役機器の脚部に配設したカメラで隙間量を検出する状態を示す図である。
【図9】1個の光学式センサーによる、シャーシの荷台が高い場合の隙間量の検出状態を示す図である。
【図10】1個の光学式センサーによる、シャーシの荷台が低い場合の隙間量の検出状態を示す図である。
【図11】1個の光学式センサーによる、巻き下ろし時における隙間量の検出状態を示す図である。
【符号の説明】
1 荷役機器
1a 脚部
2 シャーシ
3 コンテナ
6 巻き上げ装置
10 隙間検出装置
11 隙間センサーユニット
11a〜11e 光学式センサー
12 表示装置
13 制御装置
Ha 光学式センサーの下端位置
Hb 光学式センサーの上端位置
Hc コンテナの底の高さ
Hi シャーシの荷台高さ
H1 一番低いシャーシの荷台高さ
ΔH 光学式センサーの間隔
S 離間量(隙間量)
Claims (7)
- コンテナヤードでシャーシとの間でコンテナを積み下ろす荷役機器に備えられ、複数の光学式センサーによって横方向からコンテナとシャーシの隙間を検出する隙間検出装置であって、隙間センサーユニットを、一番低いシャーシの荷台高さと、一番高いシャーシの荷台からコンテナが分離していることを確認できる高さとを含んだ上下範囲において、上下方向に2cm〜20cmの所定の間隔でコンテナ及びシャーシの有無を検出できるように、前記光学式センサーを複数個配置して形成すると共に、該隙間センサーユニットを、コンテナの荷役位置の中心若しくは中心付近に1組、又は、水平方向に所定の距離を設けて2組以上取り付けて構成した隙間検出システム。
- 前記光学式センサーを、その検出方向が水平方向になるように配置すると共に、一番低いシャーシの荷台高さと、一番高いシャーシの荷台からコンテナが分離していることを確認できる高さとを含んだ上下範囲において、上下方向に2cm〜20cmの所定の間隔に複数個配置して、前記隙間センサーユニットを形成した請求項1記載の隙間検出システム。
- 前記請求項1又は2記載の隙間検出システムを備え、該隙間検出システムで検出された隙間量又は一定値以上の隙間が発生したことを、荷役機器のオペレータに知らせる表示警報装置を有する荷役機器。
- 前記請求項1又は2記載の隙間検出システムを備え、コンテナをシャーシから巻き上げる時に、荷役機器の巻き上げ装置のコンテナの巻き上げ量と、前記隙間検出システムにより検出されたコンテナとシャーシの隙間量とから、コンテナとシャーシが完全に切り離されているか否かを判定し、完全に切り離されていないと判定した時には、巻き上げを中止する制御を行う制御手段を有する荷役機器。
- 前記請求項1又は2記載の隙間検出システムを備え、コンテナをシャーシに積み込む時に、前記隙間検出システムにより検出されたコンテナとシャーシの隙間量に基づいて、荷役機器の吊り上げ装置の巻き下げ速度を調整し、コンテナがシャーシに高速で着床するのを防止する制御を行う制御手段を有する荷役機器。
- コンテナをシャーシから巻き上げる時に、前記請求項1又は2記載の隙間検出システムによりコンテナとシャーシの隙間量を検出し、該隙間量と巻き高さとを比較してコンテナとシャーシが完全に切り離されているか否かを判定し、完全に切り離されていると判定された場合には、コンテナの巻き上げを続行し、完全に切り離されていないと判定された場合には、コンテナの巻き上げを中止するコンテナの吊り上げ方法。
- コンテナをシャーシに積み込む時に、前記請求項1又は2記載の隙間検出システムによりコンテナとシャーシの隙間量を検出し、該隙間量と巻き下げ速度とを比較し、検出された隙間量の大きさに対して巻き下げ速度が速すぎると判定された場合には、巻き下げ速度を低下させるコンテナの積み込み方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2002235692A JP2004075246A (ja) | 2002-08-13 | 2002-08-13 | 隙間検出システムと荷役機器 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP2002235692A JP2004075246A (ja) | 2002-08-13 | 2002-08-13 | 隙間検出システムと荷役機器 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JP2004075246A true JP2004075246A (ja) | 2004-03-11 |
Family
ID=32020105
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP2002235692A Pending JP2004075246A (ja) | 2002-08-13 | 2002-08-13 | 隙間検出システムと荷役機器 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2004075246A (ja) |
Cited By (4)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
CN103803416A (zh) * | 2014-02-24 | 2014-05-21 | 润邦卡哥特科工业有限公司 | 一种防止集装箱卡车被吊起的自动检测保护系统及其应用 |
JP2014237528A (ja) * | 2013-06-10 | 2014-12-18 | 東芝三菱電機産業システム株式会社 | 荷役用クレーンの安全装置 |
JP2017030592A (ja) * | 2015-08-03 | 2017-02-09 | 三井造船株式会社 | シャーシおよびその制御方法 |
CN109250528A (zh) * | 2018-08-31 | 2019-01-22 | 攀钢集团矿业有限公司 | Tr100矿用汽车狭窄地段移动装车方法 |
-
2002
- 2002-08-13 JP JP2002235692A patent/JP2004075246A/ja active Pending
Cited By (5)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2014237528A (ja) * | 2013-06-10 | 2014-12-18 | 東芝三菱電機産業システム株式会社 | 荷役用クレーンの安全装置 |
CN103803416A (zh) * | 2014-02-24 | 2014-05-21 | 润邦卡哥特科工业有限公司 | 一种防止集装箱卡车被吊起的自动检测保护系统及其应用 |
JP2017030592A (ja) * | 2015-08-03 | 2017-02-09 | 三井造船株式会社 | シャーシおよびその制御方法 |
CN109250528A (zh) * | 2018-08-31 | 2019-01-22 | 攀钢集团矿业有限公司 | Tr100矿用汽车狭窄地段移动装车方法 |
CN109250528B (zh) * | 2018-08-31 | 2020-07-03 | 攀钢集团矿业有限公司 | Tr100矿用汽车狭窄地段移动装车方法 |
Similar Documents
Publication | Publication Date | Title |
---|---|---|
JP5926862B2 (ja) | クレーン及び関連する操作方法 | |
JP5986303B2 (ja) | クレーン及び関連する操作方法 | |
CN107697820B (zh) | 吊车防侧翻系统 | |
JP5759938B2 (ja) | エレベータのロープ点検方法 | |
JPH10167662A (ja) | クレーンの巻き下げ衝突防止装置 | |
US10919739B2 (en) | Overload preventing device | |
JP2008265984A (ja) | クレーン制御システム装置 | |
JPH10167663A (ja) | クレーンの巻き下げ衝突防止装置 | |
JP2015020867A (ja) | 積載物偏荷重報知装置およびその方法 | |
JP2004075246A (ja) | 隙間検出システムと荷役機器 | |
JP2017019638A (ja) | 貨車の脱線予防方法とコンテナの横転予防方法 | |
KR102144642B1 (ko) | 화물용 및 인화물용 승강기의 탑승카 기울기 사고 방지를 위한 안전장치 | |
NL2022894B1 (en) | Dock leveler with warning system, docking station and distribution center provided therewith and method there for | |
JP2002020093A (ja) | 荷物昇降装置 | |
JP2004338815A (ja) | 吊上げ式荷役装置 | |
JP5028880B2 (ja) | クレーンの過負荷防止装置 | |
JPH04125273A (ja) | エレベータ | |
JP2003026388A (ja) | 橋型クレーン装置 | |
JP2002362712A (ja) | スタッカクレーンのキャリッジ落下防止装置 | |
JP3680416B2 (ja) | 自動倉庫用スタッカクレーン | |
JP2870614B2 (ja) | 物品昇降装置 | |
JP5833407B2 (ja) | クレーン、その免震方法、及びクレーンの横行体の制御方法 | |
WO2014112112A1 (ja) | クレーン、その免震方法、及びクレーンの横行体の制御方法 | |
KR20150075534A (ko) | 체결상태 감지 기능을 갖는 권상장치 및 권상방법 | |
JPH09150910A (ja) | スタッカクレーン用荷受台装置 |
Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
A621 | Written request for application examination |
Effective date: 20050606 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A621 |
|
A977 | Report on retrieval |
Effective date: 20080201 Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A971007 |
|
A131 | Notification of reasons for refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A131 Effective date: 20080401 |
|
A521 | Written amendment |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A523 Effective date: 20080529 |
|
A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20080819 |