JP2004071389A

JP2004071389A - 発光管の製造方法

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Publication number: JP2004071389A
Application number: JP2002230074A
Authority: JP
Inventors: Akira Nakazawa; 中澤　明; Tsutae Shinoda; 篠田　傳; Kenji Awamoto; 粟本　健司; Manabu Ishimoto; 石本　学; Hitoshi Yamada; 山田　斉; Akira Tokai; 渡海　章
Original assignee: Fujitsu Ltd
Current assignee: Fujitsu Ltd
Priority date: 2002-08-07
Filing date: 2002-08-07
Publication date: 2004-03-04
Anticipated expiration: 2022-08-07
Also published as: JP4242122B2

Abstract

【課題】蛍光体粉末を含む半乾燥状態の蛍光体層形成用の組成物を所望の形状に成形して、細管の内部に配置し、これを焼成して、発光管の内部に蛍光体層を形成することにより、発光管の内壁面の任意の場所に、任意の厚さの蛍光体層を形成できるようにする。
【解決手段】細管の内部に蛍光体層が配置されるとともに放電ガスが封入され、細管の外面に放電を発生させるための複数の電極を形成した発光管の製造方法において、蛍光体粉末を含む半乾燥状態の蛍光体層形成用の組成物を所望の形状に成形して、細管の内部に配置し、焼成することで、細管の内部に蛍光体層を形成する。
【選択図】　図２

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、発光管の製造方法に関し、さらに詳しくは、直径０．５〜５ｍｍ程度の細管の内部に蛍光体層を配置するとともに放電ガスを封入した発光管（「表示管」や「ガス放電管」とも呼ばれる）の製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術および発明が解決しようとする課題】
発光管を並列に複数配置して任意の画像を表示する表示装置として、例えば特開２０００−３１５４６０号公報に記載のような表示装置が知られている。この表示装置では、表示画面の大きさについての自由度が大きく、かつ曲面構造の表示画面が実現できる。
【０００３】
しかしながら、細管の直径が０．５〜５ｍｍ程度であるため、細管の内部に蛍光体層を形成することが難しく、そのため、細管の内部に容易に蛍光体層を形成することが可能な方法の出現が望まれていた。
【０００４】
本発明は、このような事情を考慮してなされたもので、蛍光体粉末を含む半乾燥状態の蛍光体層形成用の組成物を所望の形状に成形して、細管の内部に配置し、これを焼成して、発光管の内部に蛍光体層を形成することにより、発光管の内壁面の任意の場所に、任意の厚さの蛍光体層を形成できるようにすることを目的とするものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】
本発明は、細管の内部に蛍光体層が配置されるとともに放電ガスが封入され、細管の外面に放電を発生させるための複数の電極を形成した発光管であって、蛍光体粉末を含む半乾燥状態の蛍光体層形成用の組成物を所望の形状に成形して、細管の内部に配置し、焼成することで、細管の内部に蛍光体層を形成することからなる発光管の製造方法である。
【０００６】
本発明によれば、蛍光体粉末を含む半乾燥状態の蛍光体層形成用の組成物を所望の形状に成形して、細管の内部に配置し、これを焼成して細管の内部に蛍光体層を形成するので、細管内部への蛍光体層の形成が容易となり、細管内部の任意の場所に、任意の厚さの蛍光体層を、均一な厚みで形成することが可能となる。
【０００７】
【発明の実施の形態】
本発明において、発光管は、内部に蛍光体層が配置されるとともに放電ガスが封入された細管で形成されたものであればよい。この発光管となる細管は、どのような径のものを適用してもよいが、望ましくは、直径０．５〜５ｍｍ程度のガラス製のものが適用される。この細管は、円形の断面を有していることが好ましいが、扁平楕円状の断面を有していてもよい。
【０００８】
上記構成においては、発光管を並列に複数配置した発光管アレイを表示面側と背面側から挟持する一対の支持体を備えていることが望ましい。この支持体は、例えばガラス製の基板や、樹脂製のフレキシブルシートで構成することができる。樹脂製のフレキシブルシートとしては、光透過性のフィルムシートなどが挙げられる。このフィルムシートに用いられるフィルムとしては、市販のポリカーボネートフィルムや、ＰＥＴ（ポリエチレンテレフタレート）フィルム等が利用可能である。
【０００９】
本製造方法においては、蛍光体粉末を含む半乾燥状態の蛍光体層形成用の組成物を所望の形状に成形して、細管の内部に配置し、焼成することで、細管の内部に蛍光体層を形成する。
【００１０】
上記の蛍光体形成用の組成物に含まれる蛍光体粉末としては、当該分野で公知の各種の蛍光体粉末を利用することができる。上記蛍光体形成用の組成物には、例えば、公知のバインダ樹脂、有機溶剤などの有機組成物を含んでいてもよい。バインダ樹脂としては、例えば、ポリビニルブチラール、酢酸セルロース、ポリアクリル酸エステル、ポリメチルメタクリレートなどが挙げられる。有機溶剤としては、エチルアルコール、トルエン、ブタノール、酢酸エチル、メチルエチルケトン、テレピネオールなどが挙げられる。この他に、可塑剤、分散剤等の添加剤を含んでいてもよい。添加剤としては、ポリエチレングリコール、フタル酸ジオクチル、オレイン酸エチル、グリセリンなどが挙げられる。
【００１１】
蛍光体層形成用の組成物は半乾燥状態のものを作製する。この半乾燥状態とは、粘土状態を意味し、可塑性を有する状態である。例えば、具体的には、蛍光体粉末に、バインダ樹脂、低沸点溶媒と高沸点溶媒、および可塑剤、添加剤などの有機組成物を加えた蛍光体層形成用の組成物から、低沸点溶媒を除去した状態を意味する。この蛍光体層形成用の組成物はグリーンシートとして作製することが望ましい。
【００１２】
蛍光体層形成用の組成物の細管内への配置は、上記グリーンシートを樋状に成形し、細管を縦方向に保持して、細管の一方の開口端からその樋状のグリーンシートを自重を利用して細管の内部に挿入し、その後、細管を横方向に保持するようにすることが望ましい。
【００１３】
電極は、放電を発生させるために細管の外面に複数形成されたものであればよい。この電極は、当該分野で公知の材料と方法を用いていずれも形成することができる。例えば、この電極は、上記のフレキシブルシートの発光管対向面に銅などを低温スパッタ法や蒸着法で形成した後、公知のフォトリソグラフの手法を用いてパターニングを行うことで形成することができる。電極は、この他に、ニッケル、アルミニウム、銀などの金属をスパッタ法、蒸着法、印刷法などで形成して、パターニングを行うようにしてもよい。
【００１４】
この電極は、発光管の内部にその長手方向に沿って複数の放電領域を形成するという観点からは、発光管の表示面側に発光管の長手方向に交差する方向に形成された主電極と、発光管の背面側に発光管に沿って形成されたデータ電極とで構成することが望ましい。
【００１５】
電極が上記のように構成されている場合、グリーンシートのデータ電極に対応する位置に部分的に開口部を形成しておくことが望ましい。これにより、グリーンシートを細管内に配置した際、主電極とデータ電極との対向面に開口部が位置するので、主電極とデータ電極との間の発光管内部で対向放電が発生される際の放電開始電圧を低下させることができる。
【００１６】
グリーンシートを細管内へ配置する際には、発光管内壁面全体に複数のグリーンシートを配置するようにしてもよい。それにより、発光管内壁面全体に蛍光体層を形成することができる。また、厚さの異なる複数のグリーンシートを発光管の内部に配置するようにしてもよい。それにより、発光管内壁面に異なる層厚の蛍光体層を形成することができる。
【００１７】
グリーンシートのデータ電極に対向する面には導電層を形成してもよく、これにより、主電極とデータ電極との間の発光管内部で対向放電が発生される場合の放電の安定化を図ることができる。
【００１８】
また、グリーンシートのデータ電極に対向する面に低融点ガラス粉末を含む半乾燥状態の樹脂層を形成してもよく、この構成であれば、低融点ガラス粉末を含む半乾燥状態の樹脂層を変形させることで、グリーンシートの放電領域の境界に対応する位置に隆起部を形成することができる。このように隆起部を形成した場合には、放電領域を隆起部で仕切ることができるので、隣接する放電領域における放電のクロストークを防止することができる。
【００１９】
以下、図面に示す実施の形態に基づいてこの発明を詳述する。なお、この発明はこれによって限定されるものではなく、各種の変形が可能である。
【００２０】
図１は本発明の製造方法によって製造される発光管を用いた発光管アレイ型表示装置の全体構成を示す説明図である。本表示装置は、直径０．５〜５ｍｍ程度の細管の内部に蛍光体層を配置するとともに放電ガスを封入した発光管を並列に複数配置して、任意の画像を表示する発光管アレイ型表示装置である。
【００２１】
この図において、３１は前面側（表示面側）の基板（支持体）、３２は背面側の基板（支持体）、１は発光管、２は表示電極対（主電極対）、３はデータ電極（信号電極ともいう）である。
【００２２】
前面側の基板３１および背面側の基板３２は、ガラス、またはＰＥＴフィルムのようなフレキシブルシートで形成されている。背面側の基板３２は表示のコントラストの関係から、不透明であるほうが望ましい。発光管１の管体はホウケイ酸ガラスなどで形成されている。
【００２３】
前面側の基板３１の発光管対向面には表示電極対２が形成されている。この表示電極対２は、ＩＴＯ、ニッケル、銅、アルミニウム、銀などをスパッタ法、蒸着法、印刷法などで形成したものである。
【００２４】
背面側の基板３２の発光管対向面にはデータ電極３が形成されている。このデータ電極３は、不透明であってもよいため、ＩＴＯを使用せず、ニッケル、銅、アルミニウム、銀などをスパッタ法、蒸着法、印刷法などで形成している。
【００２５】
発光管１の内部（放電空間）には、三原色Ｒ，Ｇ，Ｂの蛍光体層（図示していない）が一色ごとに設けられ、放電ガスが導入されて、両端が封止されている。この発光管１が並列に複数配置されて発光管アレイとなっている。データ電極３は上述したように背面側の基板３２に形成され、発光管１の長手方向に沿って発光管１と接触するように設けられている。表示電極対２は前面側の基板３１に形成され、データ電極３と交差する方向に、発光管１と接触するように設けられている。表示電極対２と表示電極対２との間には、非放電領域（非放電ギャップ）２１が設けられている。
【００２６】
データ電極３と表示電極対２は、組み立て時に発光管１の下側の外周面と上側の外周面にそれぞれ密着するように接触させるが、その密着性を良くするために、表示電極と発光管面との間に接着剤を介在させて接着してもよい。
【００２７】
この表示装置を平面的にみた場合、データ電極３と表示電極対２との交差部が単位発光領域（単位放電領域）となる。表示は、表示電極対２のいずれか一本を走査電極として用い、その走査電極とデータ電極３との交差部で選択放電を発生させて発光領域を選択し、その発光に伴って当該領域の管内面に形成された壁電荷を利用して、表示電極対２で表示放電を発生させることで行う。選択放電は、上下方向に対向する走査電極とデータ電極３との間の発光管１内で発生される対向放電であり、表示放電は、平面上に平行に配置される２本の表示電極間の発光管１内で発生される面放電である。
このような電極配置により、発光管１の内部には長手方向に複数の発光領域が形成される。
【００２８】
図の電極構造では、一つの発光領域に３つの電極が配置された構成であり、表示電極対によって表示放電が発生される構造であるが、この限りではなく、表示電極２とデータ電極３との間で表示放電が発生される構造であってもよい。
【００２９】
すなわち、表示電極対２を一本とし、この表示電極２を走査電極として用いてデータ電極３との間に選択放電と表示放電（対向放電）を発生させる形式の電極構造であってもよい。
【００３０】
実施形態１
図２〜図５は本発明の実施形態１の製造方法を示す説明図である。これらの図は上記の発光管アレイ型表示装置に用いる細管の内部に蛍光体層を形成する方法を示している。
【００３１】
発光管の管体である細管１ａは、円形の断面を有しており、パイレックス（登録商標：米国コーニング社製の耐熱ガラス）を用い、管の外径１ｍｍ、肉厚１００μｍ、長さ４００ｍｍで作製したものである。
【００３２】
この細管１ａは、細管１ａと相似形の大形のガラス母材をダンナー法で作製し、それを加熱して軟化させながら、リドロー（引き伸ばし）することにより作製している。
【００３３】
細管１ａの内部に蛍光体層を形成するには、まず最初に、蛍光体粉末を含む半乾燥状態の蛍光体層形成用のグリーンシートを作製する。
このグリーンシートの作製においては、蛍光体粉末に、バインダ樹脂、可塑剤、有機溶剤を加えて撹拌し、成膜して、有機溶剤の一部を乾燥により除去する。具体的には、例えば、蛍光体粉末５０重量部、ポリビニルブチラール１重量部、ポリエチレングリコール１２重量部、メチルエチルケトン５０重量部を混合して、撹拌する。これをドクターブレードによりＰＥＴフィルム上に成膜し、室温乾燥によりメチルエチルケトンを除去した状態、つまり半乾燥させて、粘土状のグリーンシートとする。グリーンシートの厚みは２０〜５０μｍ程度である。
蛍光体粉末は、公知のＲ（赤）、Ｇ（緑）またはＢ（青）用の蛍光体粉末を用いる。
【００３４】
次に、この作製したグリーンシートを細管１ａの内周の半分と同じ幅になるように短冊状に切断し、これをさらにプレス成型して、樋状のグリーンシート４を作製する。そして、この樋状のグリーンシート４を、ＰＥＴフィルムをはがして、図中矢印Ａで示すように、細管１ａの内部に挿入する（図２参照）。
【００３５】
この挿入の際には、細管１ａを縦方向に保持して、細管１ａの一方の開口端から樋状のグリーンシート４を自重を利用して細管１ａの内部に挿入する。この挿入においては、グリーンシート４が半乾燥状態であり、このためグリーンシート４の表面に粘着性がなく、しかもグリーンシート４自身が適度な硬度を有しているので、特別な方法や装置を利用することなく、グリーンシート４の一端を細管１ａの一方の開口端に導入してグリーンシート４を押し込むだけで、簡単にグリーンシート４を細管１ａの内部に挿入することができる。この場合、例えばポンプなどを用いて、細管１ａのグリーンシート挿入側の反対の開口端から、細管１ａの内部通孔の空気を吸引するようにすれば、より簡単にしかも確実に、グリーンシート４を細管１ａの内部に挿入することができる。
【００３６】
細管１ａ内に樋状のグリーンシート４を挿入した後（図３参照）、細管１ａを乾燥炉内に搬入し、細管１ａを横方向に保持して、１２０℃で１時間加熱することにより、グリーンシート４を細管１ａの内壁面に密着させ、かつ溶媒を蒸発させる（図４参照）。
【００３７】
ついで、細管１ａを焼成炉内に搬入し、４２０℃で１時間焼成することにより、樹脂成分を分解揮発させ、細管１ａ内に蛍光体層５を形成する（図５参照）。
【００３８】
以後は、公知の方法により、細管内部の排気を行って、細管内に放電ガスを導入し、細管の両端を加熱により封止することで一本の発光管を得る。そして、この発光管をアレイ状に複数並置した発光管アレイを、表示電極対を形成した前面側の基板とデータ電極を形成した背面側の基板との間に挟み込むことで、発光管アレイ型表示装置を作製する。
【００３９】
図６は中央に開口部を設けたグリーンシートを示す説明図、図７は発光管アレイ型表示装置の発光管の部分拡大図である。
これらの図に示すように、グリーンシート４の中央部にプレス、レーザアブレーション等により開口部６を設けてもよい。このように開口部６を設けておけば、発光管アレイ型表示装置を作製して、発光管１を発光させる際、データ電極３に対応する部分が開口６となっており、この部分に蛍光体層がないので、表示電極対２の一方の電極とデータ電極３との対向放電（選択放電）が安定する。
【００４０】
図８は内壁面全体に蛍光体層を形成した発光管を示す説明図である。この図は発光管の長手方向に垂直な方向の断面を示している。
この図に示すように、複数のグリーンシート（例えば２枚のグリーンシート）を細管内に挿入して、発光管１内に複数の蛍光体層５ａ，５ｂを形成するようにしてもよい。
【００４１】
この場合、細管内に２枚のグリーンシートを、凹面を向き合わせて同時に挿入してもよいし、一方のグリーンシートを挿入した後、他方のグリーンシートを挿入してもよい。その後、２枚のグリーンシートを同時に乾燥させ、焼成することで、発光管１の内壁面全体に複数の蛍光体層５ａ，５ｂを形成する。
【００４２】
このように複数のグリーンシートを細管の内壁面の異なる位置に配置して、発光管１内に蛍光体層５ａ，５ｂを形成すれば、発光管の任意の位置、例えば内壁面全体に蛍光体層を形成することができる。
【００４３】
これにより、発光管アレイ型表示装置を作製して、発光管１を発光させる際、データ電極３側だけに蛍光体層を形成した場合と比較して、表示電極対２間の放電によって発生される真空紫外光の可視光への変換効率を向上させることができる。
【００４４】
図９は内壁面に厚さの異なる蛍光体層を形成した発光管を示す説明図である。この図も発光管の長手方向に垂直な方向の断面を示している。
この図に示すように、厚さの異なる複数のグリーンシート（例えば２枚のグリーンシート）を細管内に挿入して、発光管１内に厚さの異なる蛍光体層５ｃ，５ｄを形成するようにしてもよい。この形成方法を適用して、例えば、表示電極対２側に薄い蛍光体層５ｃを形成し、データ電極３側に厚い蛍光体層５ｄを形成することができる。
【００４５】
このように蛍光体層の厚みを変えた場合には、発光管アレイ型表示装置を作製して、発光管１を発光させる際、データ電極３側だけに蛍光体層を形成した場合と比較して、放電によって発生される真空紫外光の可視光への変換効率を向上させながら、かつ表示電極対２間で発生される面放電の放電電圧を低く抑えることができる。
【００４６】
図１０は蛍光体層の裏面に導電層を形成した発光管を示す説明図である。
この図に示すように、グリーンシートの裏面、つまりデータ電極に対向する面に、例えば金属箔、または導電性粒子を含んだ層のような導電層を形成し、このグリーンシートを細管内に挿入して、乾燥、焼成することで、発光管１内に導電層７を有する蛍光体層５ｅを形成するようにしてもよい。
【００４７】
このように、蛍光体層５ｅのデータ電極対向面に導電層７を形成しておくと、発光管アレイ型表示装置を作製して、発光管１を発光させる際、表示電極対２の一方の電極とデータ電極３との間で対向放電（選択放電）が発生されたとき、蛍光体層５ｅとデータ電極３との間に位置する導電層７がデータ電極３とほぼ同電位になるので、データ電極３と発光管１との接触状態に関係なく、各セルに同じ選択放電用の電圧を印加することができる。
【００４８】
実施形態２
図１１〜図１５は本発明の実施形態２の製造方法を示す説明図である。これらの図はグリーンシートを蛍光体粉末を含むグリーンシートと低融点ガラス粉末を含むグリーンシートとの２層構造にした場合の蛍光体層の形成方法の一例を示している。
【００４９】
本形態では、まず、蛍光体粉末を含むグリーンシート８と低融点ガラス粉末を含むグリーンシート９とで、２層構造のグリーンシート４ａを形成する（図１１参照）。蛍光体粉末を含むグリーンシート８は実施形態１のグリーンシート４と同じものである。低融点ガラス粉末を含むグリーンシート９は、公知の低融点ガラスフリットと、公知のバインダ樹脂および有機溶剤とを混合し、これをドクターブレードによりＰＥＴフィルム上に成膜し、半乾燥させて粘土状のグリーンシートとしたものである。
【００５０】
グリーンシート４ａの厚みは３０〜５０μｍ程度である。蛍光体粉末を含むグリーンシート８と低融点ガラス粉末を含むグリーンシート９とでは、蛍光体粉末を含むグリーンシート８のほうが薄くなっており、蛍光体粉末を含むグリーンシート８の厚みが１０〜２０μｍ程度である場合、低融点ガラス粉末を含むグリーンシート９の厚みは２０〜３０μｍ程度である。
【００５１】
次に、２層構造のグリーンシート４ａに、プレスにより、表示ピッチにあわせた周期で隆起部１０を形成する（図１２参照）。すなわち、グリーンシート４ａを細管内に配置した際に、隆起部１０が図１で示した非放電ギャップ２１に位置するような周期で、隆起部１０を形成する。
【００５２】
以後は、実施形態１と同様に、２層構造のグリーンシート４ａを短冊状に切断し、これをさらにプレス成型して樋状のグリーンシートを作成する。そして、この樋状のグリーンシートを細管の内部に、例えば凹面を対向させて２枚挿入し、隆起部が非放電ギャップに位置するように位置を合わせ、乾燥、焼成することで、発光管の内壁面全体に蛍光体層を形成する。
【００５３】
２層構造のグリーンシートを挿入して蛍光体層を形成した発光管を図１３に示す。この図は発光管を側面からみた状態を示している。
この例では、２層構造のグリーンシートを細管の表示電極対２側とデータ電極３側に２枚挿入し、発光管１の内部に、表示電極対２側の蛍光体層５ｆと、データ電極３側の蛍光体層５ｇを形成している。蛍光体層５ｆには隆起部１１が形成され、蛍光体層５ｇには隆起部１２が形成されている。
【００５４】
図１３のＢ−Ｂ断面を図１４に示し、Ｃ−Ｃ断面を図１５に示す。
これらの図に示すように、蛍光体層５ｆに形成された隆起部１１と蛍光体層５ｇに形成された隆起部１２により、発光管１の放電領域が区画される。
【００５５】
これにより、発光管アレイ型表示装置を作製して、発光管を発光させる際、隆起部の蛍光体層が発光に寄与するので、隆起部のない場合よりも発光効率が向上し、かつ隣接セルとの放電のクロストークが防止される。この場合、例えば表示電極対側の蛍光体層とデータ電極側の蛍光体層というように、複数のグリーンシートを用いて、複数の隆起部を設けた場合には、発光効率の向上とクロストーク防止の効果がより大きくなる。
【００５６】
このようにして、蛍光体粉末を含む蛍光体層形成用のグリーンシートを作製し、このグリーンシートを発光管となる細管の内部に挿入した後、焼成して、発光管の内壁面に蛍光体層を形成することにより、発光管の内壁面の任意の場所に、任意の厚さで、均一な厚みの蛍光体層を形成することができる。
【００５７】
【発明の効果】
本発明によれば、蛍光体層を、発光管となる細管の内壁面に沿って任意の厚さで、任意の場所に、均一な厚みで形成できるので、発光むらがなく、かつ効率の良い表示が可能となる。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の製造方法によって製造される発光管を用いた発光管アレイ型表示装置の全体構成を示す説明図である。
【図２】本発明の実施形態１の製造方法を示す説明図である。
【図３】本発明の実施形態１の製造方法を示す説明図である。
【図４】本発明の実施形態１の製造方法を示す説明図である。
【図５】本発明の実施形態１の製造方法を示す説明図である。
【図６】中央に開口部を設けたグリーンシートを示す説明図である。
【図７】発光管アレイ型表示装置の発光管の部分拡大図である。
【図８】内壁面全体に蛍光体層を形成した発光管を示す説明図である。
【図９】内壁面に厚さの異なる蛍光体層を形成した発光管を示す説明図である。
【図１０】蛍光体層の裏面に導電層を形成した発光管を示す説明図である。
【図１１】本発明の実施形態２の２層構造のグリーンシートを示す説明図である。
【図１２】本発明の実施形態２の隆起部を設けたグリーンシートを示す説明図である。
【図１３】本発明の実施形態２の２層構造のグリーンシートを挿入して蛍光体層を形成した発光管を示す説明図である。
【図１４】図１３のＢ−Ｂ断面を示す説明図である。
【図１５】図１３のＣ−Ｃ断面を示す説明図である。
【符号の説明】
１　発光管
１ａ　細管
２　表示電極対
３　データ電極
４，４ａ　グリーンシート
５，５ａ，５ｂ，５ｃ，５ｄ，５ｅ，５ｆ，５ｇ　蛍光体層
６　開口部
７　導電層
８　蛍光体粉末を含むグリーンシート
９　低融点ガラス粉末を含むグリーンシート
１０，１１，１２　隆起部
２１　非放電領域
３１　前面側の基板
３２　背面側の基板

Claims

細管の内部に蛍光体層が配置されるとともに放電ガスが封入され、細管の外面に放電を発生させるための複数の電極を形成した発光管であって、
蛍光体粉末を含む半乾燥状態の蛍光体層形成用の組成物を所望の形状に成形して、細管の内部に配置し、焼成することで、細管の内部に蛍光体層を形成することからなる発光管の製造方法。
蛍光体層形成用の組成物が、蛍光体粉末に有機組成物を加えたものを半乾燥させたグリーンシートからなる請求項１記載の発光管の製造方法。
蛍光体層形成用の組成物の細管内への配置が、グリーンシートを樋状に成形し、細管を縦方向に保持して、細管の一方の開口端からその樋状のグリーンシートを自重を利用して細管の内部に挿入し、その後、細管を横方向に保持することからなる請求項２記載の発光管の製造方法。
電極が、発光管の表示面側に発光管の長手方向に交差する方向に形成された主電極と、発光管の背面側に発光管に沿って形成されたデータ電極とからなり、
グリーンシートのデータ電極に対応する位置に部分的に開口部が形成されてなる請求項２記載の発光管の製造方法。
グリーンシートの細管内への配置が、発光管内壁面全体に複数のグリーンシートを配置することからなり、それによって発光管内壁面全体に蛍光体層が形成されてなる請求項２記載の発光管の製造方法。
グリーンシートの細管内への配置が、厚さの異なる複数のグリーンシートを発光管の内部に配置することからなり、それによって発光管内壁面に層厚の異なる蛍光体層が形成されてなる請求項２記載の発光管の製造方法。
グリーンシートのデータ電極に対向する面に導電層が形成されてなる請求項２記載の発光管の製造方法。
グリーンシートのデータ電極に対向する面に低融点ガラス粉末を含む半乾燥状態の樹脂層が形成されてなる請求項２記載の発光管の製造方法。
グリーンシートを細管内に配置する前に、グリーンシートの放電領域の境界に対応する位置に隆起部を形成する工程をさらに備えてなる請求項７記載の発光管の製造方法。