JP2004066983A - 車両用ウインドガラスモールディング - Google Patents
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Abstract
【課題】ウインドガラスからボディフレームまでをフラッシュサーフェイスにすると共に、ウインドガラスの美観を向上させる車両用ウインドガラスモールディングを提供する。
【解決手段】モールディング本体４１と係合部４２とを備えた車両用ウインドガラスモールディング４０であって、モールディング本体４１は、ウインドガラス２の端面５に接する端面対応部４３と、ボディフレーム９に接するボディ対応部４４と、車両外方に面するモール外部４６とを備えるとともに内部に中空部４７を形成し、
ウインドガラス２とボディフレーム９の隙間１６にモールディング本体４１を配置する際には、ボディ対応部４４を撓ませて中空部４７を潰すよう構成される。
【選択図】 図１
【解決手段】モールディング本体４１と係合部４２とを備えた車両用ウインドガラスモールディング４０であって、モールディング本体４１は、ウインドガラス２の端面５に接する端面対応部４３と、ボディフレーム９に接するボディ対応部４４と、車両外方に面するモール外部４６とを備えるとともに内部に中空部４７を形成し、
ウインドガラス２とボディフレーム９の隙間１６にモールディング本体４１を配置する際には、ボディ対応部４４を撓ませて中空部４７を潰すよう構成される。
【選択図】 図１
Description
【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車のウインドガラスとボディフレームの隙間を塞ぎ密着させる車両用ウインドガラスモールディングに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図４は、従来の車両用ウインドガラスモールディングを示す断面図であり、仮想線は車両用ウインドガラスモールディングを配置する前の状態を示している。この車両用ウインドガラスモールディング１は、ウインドガラス２の車内表面３に接する係合下部４と、係合下部４より延在してウインドガラス２の端面５に面する係合中部６と、係合中部６より延在してウインドガラス２の車外表面７に接する係合上部８とを備えている。また、車両用ウインドガラスモールディング１は、係合中部６にボディフレーム９に向けて延在するリップ部１０を備えている。一方、ウインドガラス２は、ガラス上部１１とガラス下部１２の間に中間膜１３を介在する合せガラスで構成されるものであり、ウインドガラス２のエッジは面取りされて面取り部分１４を形成している。また、図４中、１５は接着剤である。
【０００３】
車両用ウインドガラスモールディング１を、ウインドガラス２とボディフレーム９の隙間１６に配置する際には、初めに係合下部４と係合上部８でウインドガラス２の周縁１７を挟み込むよう車両用ウインドガラスモールディング１をウインドガラス２に接続する。つぎにウインドガラス２を自動車の所定位置に配置するとともに、車両用ウインドガラスモールディング１を車内側へ押し込むことによりリップ部１０をボディフレーム９に密着させ、ウインドガラス２とボディフレーム９の隙間１６を塞いでいる。
【０００４】
一方、近年の車両用ウインドガラスモールディング１の中には、ウインドガラス２の美観を向上させるため、係合上部８を無くすよう成形してウインドガラス２の車外表面７の全面を露出させるものがある。以下、変形した例を示すと、図５は、従来の車両用ウインドガラスモールディングを変形した第一例を示す断面図である。図６は、従来の車両用ウインドガラスモールディングを変形した第二例を示す断面図である。図７は、従来の車両用ウインドガラスモールディングを変形した第三例を示す断面図である。また、図５〜図７において、仮想線は車両用ウインドガラスモールディングを配置する前の状態を示し、図４と同一の符号を付した部分は同一物を表わしている。
【０００５】
従来例を変形した第一例の車両用ウインドガラスモールディング１８は、ウインドガラス２の車内表面３に両面テープ１９を介して接続する係合下部２０と、係合下部２０よりボディフレーム９に向けて延在するリップ部２１とから構成されるものである。これにより、第一例の車両用ウインドガラスモールディング１８は係合中部および係合上部を無くすよう構成され、ウインドガラス２の美観を向上させている。
【０００６】
従来例を変形した第二例の車両用ウインドガラスモールディング２２は、ウインドガラス２の車内表面３に両面テープ２３を介して接続する係合下部２４と、係合下部２４よりウインドガラス２の厚み方向中途位置まで延在する係合中部２５と、係合中部２５よりボディフレーム９に向けて延在するリップ部２６とから構成されるものである。また、係合中部２５は、ウインドガラス２のガラス上部１１の端面５に接するよう構成され、ウインドガラス２の中間膜１３を隠すようにしている。これにより、第二例の車両用ウインドガラスモールディング２２は、係合中部の一部および係合上部を無くすよう構成され、ウインドガラス２の美観を向上させている。
【０００７】
従来例を変形した第三例の車両用ウインドガラスモールディング２７は、ウインドガラス２の車内表面３に両面テープ２８を介して接続する係合下部２９と、係合下部２９より延在してウインドガラス２の端面５に面する係合中部３０と、係合中部３０の下部よりボディフレーム９に向けて延在するリップ部３１とから構成されるものである。また、係合中部３０の上端面３２は、車両走行時の風切り音を低減するようウインドガラス２の車外表面７とフラッシュサーフェイスに構成されている。これにより、第三例の車両用ウインドガラスモールディング２７は係合上部を無くすよう構成され、ウインドガラス２の美観を向上させている。
【０００８】
従来例を変形した第一例から第三例までの車両用ウインドガラスモールディング１８、２２、２７を、自動車のウインドガラス２とボディフレーム９の隙間１６に配置する際には、初め、係合下部２０、２４、２９をウインドガラス２の車内表面３の周縁１７に両面テープ１９、２３、２８を介して接着する。つぎに、従来例とほぼ同様に、ウインドガラス２を自動車の所定位置に配置するとともに、車両用ウインドガラスモールディング１８、２２、２７を車内側へ押し込むことによりリップ部２１、２６、３１をボディフレーム９に密着させ、ウインドガラス２とボディフレーム９の隙間１６を塞いでいる。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来例および第一例から第三例において、車両用ウインドガラスモールディング１、１８、２２、２７の配置により、リップ部１０、２１、２６、３１をボディフレーム９に接触させる際には、リップ部１０、２１、２６、３１の湾曲によって凹状の溝部３３を形成するため、ウインドガラス２からボディフレーム９までフラッシュサーフェイスにならず、車両走行時に風切り音を生じるという問題があった。
【００１０】
本発明はこのような実情に鑑みてなしたもので、ウインドガラスからボディフレームまでをフラッシュサーフェイスにして車両走行時の風切り音を防ぐとともに、ウインドガラスの美観を向上させる車両用ウインドガラスモールディングを提供することを目的とするものである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため請求項１に記載の発明は、ウインドガラスとボディフレームとの隙間を塞ぎ密着させるモールディング本体と、該モールディング本体より延在してウインドガラスの車内表面に接する係合部とを備えた車両用ウインドガラスモールディングであって、前記モールディング本体は、ウインドガラスの端面に接する端面対応部と、ボディフレームに接するボディ対応部と、車両外方に面するモール外部とを備えるとともに内部に中空部を形成し、
前記ウインドガラスとボディフレームの隙間にモールディング本体を配置する際には、ボディ対応部を撓ませて中空部を潰すよう構成されたことを特徴とする車両用ウインドガラスモールディングに係るものである。
【００１２】
請求項２に記載の発明は、ウインドガラスはエッジを面取りして構成されているとともに、モールディング本体は、面取り部分に載置し得る突出部が備えられており、前記ウインドガラスとボディフレームの隙間にモールディング本体を配置する際には、突出部が支点となるよう構成されていることを特徴とする請求項１記載の車両用ウインドガラスモールディングに係るものである。
【００１３】
請求項３に記載の発明は、ウインドガラスは中間膜を介在するよう構成されているとともに、モールディング本体の端面対応部に凹部が形成されていることを特徴とする請求項１または２記載の車両用ウインドガラスモールディングに係るものである。
【００１４】
請求項４に記載の発明は、モール外部に表面より延在する切込み部が形成されていることを特徴とする請求項１、２または３記載の車両用ウインドガラスモールディングに係るものである。
【００１５】
請求項５に記載の発明は、ボディ対応部が係合部よりも硬度を低減して構成されていることを特徴とする請求項１、２、３または４記載の車両用ウインドガラスモールディングに係るものである。
【００１６】
このように本発明によれば、ウインドガラスとボディフレームの隙間にモールディング本体を配置した際には、ボディ対応部を撓ませて中空部を潰すので、モール外部に対して凹状の溝部の形成を防止することができる。したがって、モール外部によりウインドガラスの車外表面からボディフレームまでフラッシュサーフェイスを形成し、車両走行時の風切り音の発生を防止することができる。また、モールディング本体のボディ対応部と係合部によりウインドガラスを係止するので、ウインドガラスの車外表面の全面を露出させ、ウインドガラスの美観を向上させることができる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態の第一例を図示例とともに説明する。図１は、本発明の実施の形態の第一例を示す断面図である。また、図１において、仮想線は車両用ウインドガラスモールディングを配置する前の状態を示し、図４〜図７と同一の符号を付した部分は同一物を表わしている。
【００１８】
図１に示す第一例の車両用ウインドガラスモールディング４０は、ウインドガラス２の周縁１７に配置されるモールディング本体４１と、モールディング本体４１の下部より延在してウインドガラス２の車内表面３に面する係合部４２とを備えている。
【００１９】
モールディング本体４１は、ウインドガラス２の端面５に接する端面対応部４３と、ボディフレーム９に接するボディ対応部４４と、車両外方に平面状の表面４５を有するモール外部４６とを備え、モールディング本体４１の内部には所定の大きさの中空部４７を形成している。ここで、ボディ対応部４４の厚みは変形し易い厚さに成形されている。また、モールディング本体４１の端面対応部４３の上端には、ウインドガラス２の車外側の面取り部分１４に載置される突出部４８を備えており、モールディング本体４１の端面対応部４３の中途位置には、ウインドガラス２の中間膜１３の端部１３ａを外気に接触させる凹部４９を形成している。さらに、モールディング本体４１のモール外部４６には、ボディフレーム９の方向へ突出する縁部５０を備えている。
【００２０】
以下、図１に示す第一例の車両用ウインドガラスモールディングの作用を説明する。
【００２１】
第一例の車両用ウインドガラスモールディング４０を、自動車のウインドガラス２とボディフレーム９の隙間１６に配置する際には、初めに係合部４２をウインドガラス２の車内表面３の周縁１７に両面テープなどの接続手段５１を介して接着する。つぎにウインドガラス２を自動車の所定位置に配置し、ウインドガラス２とボディフレーム９の隙間１６を塞ぐ。
【００２２】
このとき、モールディング本体４１のボディ対応部４４はボディフレーム９に押されて撓むことにより中空部４７を潰し、同時にモールディング本体４１のモール外部４６は、表面の平面形状を維持するよう端面対応部４３の突出部４８を支点として車外側へ押し出される。
【００２３】
このように、ウインドガラス２とボディフレーム９の隙間１６にモールディング本体４１を配置した際には、ボディ対応部４４を撓ませて中空部４７を潰すので、モールディング本体４１のモール外部４６に対して凹状の溝部３３の形成を防止することができる。したがって、モール外部４６の表面４５によりウインドガラス２の車外表面７の端部からボディフレーム９までフラッシュサーフェイスを形成し、車両走行時の風切り音の発生を防止することができる。また、モールディング本体４１のボディ対応部４４と係合部４２によりウインドガラス２を係止するので、ウインドガラス２の車外表面７の全面を露出させ、ウインドガラス２の美観を向上させることができる。さらに、ウインドガラス２とボディフレーム９の隙間１６に対応して中空部４７を潰すので、ウインドガラス２とボディフレーム９の隙間１６にバラツキがあっても吸収することができる。
【００２４】
請求項２に記載のごとく突出部４８が支点となるよう構成されていると、モールディング本体４１のモール外部４６を車外側へ容易に押し出し得るので、モール外部４６に対して凹状の溝部３３の形成を容易に防止することができる。また、モール外部４６に、ボディフレーム９の方向へ突出する縁部５０を備えていると、ウインドガラス２からボディフレーム９まで一層確実にフラッシュサーフェイスを形成することができる。
【００２５】
請求項３に記載のごとくモールディング本体４１の端面対応部４３に凹部４９が形成されていると、ウインドガラス２の中間膜１３の端部１３ａを外気に接触させるので、湿度などによる中間膜１３への影響を低減することができる。また、モールディング本体４１のボディ対応部４４の変形およびモール外部４６の押し出しを容易にするので、モールディング本体４１の配置を迅速かつ適切にすることができる。
【００２６】
以下、本発明の実施の形態の第二例を説明する。図２は、本発明の実施の形態の第二例を示す断面図である。また、図２において、仮想線は車両用ウインドガラスモールディングを配置する前の状態を示し、図４〜図７と同一の符号を付した部分は同一物を表わしている。
【００２７】
図２に示す第二例の車両用ウインドガラスモールディング６０は、ウインドガラス２の周縁１７に配置されるモールディング本体６１と、モールディング本体６１の下部より延在してウインドガラス２の車内表面３に面する係合部６２とを備えている。
【００２８】
モールディング本体６１は、ウインドガラス２の端面５に接する端面対応部６３と、ボディフレーム９に接するボディ対応部６４と、車両外方に表面６５を有するモール外部６６とを備え、モールディング本体６１の内部には所定の大きさの中空部６７を形成している。ここで、モール外部６６には、表面６５より延在する切込み部６８を形成しており、また、ボディ対応部６４の厚みは、変形し易い厚さに構成されている。さらに、モールディング本体６１の端面対応部６３の上端には、ウインドガラス２の車外側の面取り部分１４に載置される突出部６９を備えており、モールディング本体６１のモール外部６６には、ボディフレーム９の方向へ突出する縁部７０を備えている。さらにまた、端面対応部６３の中途位置には、ウインドガラス２の中間膜１３の端部１３ａを外気に接触させる凹部（図示せず）を形成してもよい。
【００２９】
以下、図２に示す第二例の車両用ウインドガラスモールディングの作用を説明する。
【００３０】
第二例の車両用ウインドガラスモールディング６０を、自動車のウインドガラス２とボディフレーム９の隙間１６に配置する際には、第一例とほぼ同様に、初めに係合部６２をウインドガラス２の車内表面３の周縁１７に両面テープなどの接続手段７１を介して接着する。つぎにウインドガラス２を自動車の所定位置に配置し、ウインドガラス２とボディフレーム９の隙間１６を塞ぐ。
【００３１】
このとき、モールディング本体６１のボディ対応部６４はボディフレーム９に押されて撓むことにより中空部６７および切込み部６８を潰し、同時にモールディング本体６１のモール外部６６は端面対応部６３の突出部６９を支点として車外側へ押し出され、モール外部６６の表面６５をほぼ平面形状にしている。
【００３２】
このように、ウインドガラス２とボディフレーム９の隙間１６にモールディング本体６１を配置した際には、ボディ対応部６４を撓ませて中空部６７および切込み部６８を潰すので、モールディング本体６１のモール外部６６に対して凹状の溝部の形成を防止することができる。したがって、第二例のモールディングによれば、第一例とほぼ同様な作用効果を得ることができる。
【００３３】
請求項４に記載のごとくモール外部６６に表面６５より延在して形成される切込み部６８が備えられていると、モールディング本体６１のボディ対応部６４の変形およびモール外部６６の押し出しを容易にするので、モールディング本体６１の配置を容易かつ迅速にすることができる。
【００３４】
以下、本発明の実施の形態の第三例を説明する。図３は、本発明の実施の形態の第三例を示す断面図である。また、図３において、仮想線は車両用ウインドガラスモールディングを配置する前の状態を示し、図４〜図７と同一の符号を付した部分は同一物を表わしている。
【００３５】
図３に示す第三例の車両用ウインドガラスモールディング８０は、ウインドガラス２の周縁１７に配置されるモールディング本体８１と、モールディング本体８１の下部より延在してウインドガラス２の車内表面３に面する係合部８２とを備えている。
【００３６】
モールディング本体８１は、ウインドガラス２の端面５に面する端面対応部８３と、ボディフレーム９に接するボディ対応部８４と、車両外方に平面状の表面８５を有するモール外部８６とを備え、モールディング本体８１の内部には所定の大きさの中空部８７を形成している。また、端面対応部８３はウインドガラス２の端面５に接する軟質部材８８を備えており、ボディ対応部８４は全て軟質部材となっている。ここで、端面対応部８３の軟質部材８８およびボディ対応部８４の軟質部材は他のモールディング本体８１の部分および係合部８２などの他の部材の硬度７０〜９０と異なるよう、硬度４０から６０までのＴＰＥ（ｔｈｅｒｍｏｐｌａｓｔｉｃ ｅｌａｓｔｏｍｅｒ）、ＥＰＤＭ（ｅｔｈｙｌｅｎｅ−ｐｒｏｐｙｌｅｎｅ−ｄｉｅｎｅ ｔｅｒｐｏｌｙｍｅｒ）などのゴム材質で構成されている。
【００３７】
端面対応部８３の軟質部材８８の上端には、ウインドガラス２の車外側の面取り部分１４に載置される突出部８９を備えており、また、ボディ対応部８４の上端には、ボディフレーム９の方向へ突出する縁部９０を備えている。さらに、端面対応部８３の中途位置には、ウインドガラス２の中間膜１３の端部１３ａを外気に接触させる凹部（図示せず）を形成してもよい。
【００３８】
以下、図３に示す第三例の車両用ウインドガラスモールディングの作用を説明する。
【００３９】
第三例の車両用ウインドガラスモールディング８０を、自動車のウインドガラス２とボディフレーム９の隙間１６に配置する際には、第一例とほぼ同様に、初めに係合部８２をウインドガラス２の車内表面３の周縁１７に両面テープなどの接続手段９１を介して接着する。つぎにウインドガラス２を自動車の所定位置に配置し、ウインドガラス２とボディフレーム９の隙間１６を塞ぐ。
【００４０】
このとき、軟質部材であるボディ対応部８４はボディフレーム９に押されて撓むことにより中空部８７を潰し、同時にモールディング本体８１のモール外部８６は、表面の平面形状を維持するよう端面対応部８３の突出部８９を支点として車外側へ押し出される。
【００４１】
このように、ウインドガラス２とボディフレーム９の隙間１６にモールディング本体８１を配置した際には、ボディ対応部８４を撓ませて中空部８７を潰すので、モールディング本体８１のモール外部８６に対して凹状の溝部３３の形成を防止することができる。したがって、第三例のモールディングによれば、第一例とほぼ同様な作用効果を得ることができる。
【００４２】
請求項５に記載のごとくボディ対応部８４が係合部８２よりも硬度を低減して構成されていると、中空部８７を容易に押し潰し得るので、モールディング本体８１の配置を迅速かつ容易にすることができる。また、端面対応部８３の軟質部材は、ウインドガラス２の端面にバラツキを容易に吸収することができる。ここで、端面対応部８３の軟質部材８８の硬度およびボディ対応部８４の軟質部材の硬度が４０より小さい場合には、外部からの小さな力により簡単に変形するので、モール本体の形状を維持できない。また、端面対応部８３の軟質部材およびボディ対応部８４の軟質部材の硬度が６０より大きい場合には、モールディング本体８１および係合部８２などの他の部材との硬度の差が小さいので、軟質部材８８としての作用効果を得ることができない。
【００４３】
なお、本発明の車両用ウインドガラスモールディングは、上述の形態例にのみ限定されるものではなく、モール本体は第一例から第三例までの作用効果を有するならば形状を変形してもよいこと、第三例に示す軟質部材は材料を限定するものではないこと、その他、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加え得ることは勿論である。
【００４４】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、ウインドガラスとボディフレームの隙間にモールディング本体を配置した際には、ボディ対応部を撓ませて中空部を潰すので、モール外部に対して凹状の溝部の形成を防止することができる。したがって、モール外部によりウインドガラスの車外表面からボディフレームまでフラッシュサーフェイスを形成し、車両走行時の風切り音の発生を防止することができる。また、モールディング本体のボディ対応部と係合部によりウインドガラスを係止するので、ウインドガラスの車外表面の全面を露出させ、ウインドガラスの美観を向上させることができるという種々の優れた効果を奏し得る。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態の第一例を示す断面図である。
【図２】本発明の実施の形態の第二例を示す断面図である。
【図３】本発明の実施の形態の第三例を示す断面図である。
【図４】従来の車両用ウインドガラスモールディングを示す断面図である。
【図５】従来の車両用ウインドガラスモールディングを変形した第一例を示す断面図である。
【図６】従来の車両用ウインドガラスモールディングを変形した第二例を示す断面図である。
【図７】従来の車両用ウインドガラスモールディングを変形した第三例を示す断面図である。
【符号の説明】
２ ウインドガラス
３ 車内表面
５ 端面
７ 車外表面
９ ボディフレーム
１３ 中間膜
１４ 面取り部分
４０ 車両用ウインドガラスモールディング
４１ モールディング本体
４２ 係合部
４３ 端面対応部
４４ ボディ対応部
４５ 表面
４６ モール外部
４７ 中空部
４８ 突出部
４９ 凹部
６０ 車両用ウインドガラスモールディング
６１ モールディング本体
６２ 係合部
６３ 端面対応部
６４ ボディ対応部
６５ 表面
６６ モール外部
６７ 中空部
６８ 切込み部
６９ 突出部
８０ 車両用ウインドガラスモールディング
８１ モールディング本体
８２ 係合部
８３ 端面対応部
８４ ボディ対応部
８５ 表面
８６ モール外部
８７ 中空部
８９ 突出部
【発明の属する技術分野】
本発明は、自動車のウインドガラスとボディフレームの隙間を塞ぎ密着させる車両用ウインドガラスモールディングに関するものである。
【０００２】
【従来の技術】
図４は、従来の車両用ウインドガラスモールディングを示す断面図であり、仮想線は車両用ウインドガラスモールディングを配置する前の状態を示している。この車両用ウインドガラスモールディング１は、ウインドガラス２の車内表面３に接する係合下部４と、係合下部４より延在してウインドガラス２の端面５に面する係合中部６と、係合中部６より延在してウインドガラス２の車外表面７に接する係合上部８とを備えている。また、車両用ウインドガラスモールディング１は、係合中部６にボディフレーム９に向けて延在するリップ部１０を備えている。一方、ウインドガラス２は、ガラス上部１１とガラス下部１２の間に中間膜１３を介在する合せガラスで構成されるものであり、ウインドガラス２のエッジは面取りされて面取り部分１４を形成している。また、図４中、１５は接着剤である。
【０００３】
車両用ウインドガラスモールディング１を、ウインドガラス２とボディフレーム９の隙間１６に配置する際には、初めに係合下部４と係合上部８でウインドガラス２の周縁１７を挟み込むよう車両用ウインドガラスモールディング１をウインドガラス２に接続する。つぎにウインドガラス２を自動車の所定位置に配置するとともに、車両用ウインドガラスモールディング１を車内側へ押し込むことによりリップ部１０をボディフレーム９に密着させ、ウインドガラス２とボディフレーム９の隙間１６を塞いでいる。
【０００４】
一方、近年の車両用ウインドガラスモールディング１の中には、ウインドガラス２の美観を向上させるため、係合上部８を無くすよう成形してウインドガラス２の車外表面７の全面を露出させるものがある。以下、変形した例を示すと、図５は、従来の車両用ウインドガラスモールディングを変形した第一例を示す断面図である。図６は、従来の車両用ウインドガラスモールディングを変形した第二例を示す断面図である。図７は、従来の車両用ウインドガラスモールディングを変形した第三例を示す断面図である。また、図５〜図７において、仮想線は車両用ウインドガラスモールディングを配置する前の状態を示し、図４と同一の符号を付した部分は同一物を表わしている。
【０００５】
従来例を変形した第一例の車両用ウインドガラスモールディング１８は、ウインドガラス２の車内表面３に両面テープ１９を介して接続する係合下部２０と、係合下部２０よりボディフレーム９に向けて延在するリップ部２１とから構成されるものである。これにより、第一例の車両用ウインドガラスモールディング１８は係合中部および係合上部を無くすよう構成され、ウインドガラス２の美観を向上させている。
【０００６】
従来例を変形した第二例の車両用ウインドガラスモールディング２２は、ウインドガラス２の車内表面３に両面テープ２３を介して接続する係合下部２４と、係合下部２４よりウインドガラス２の厚み方向中途位置まで延在する係合中部２５と、係合中部２５よりボディフレーム９に向けて延在するリップ部２６とから構成されるものである。また、係合中部２５は、ウインドガラス２のガラス上部１１の端面５に接するよう構成され、ウインドガラス２の中間膜１３を隠すようにしている。これにより、第二例の車両用ウインドガラスモールディング２２は、係合中部の一部および係合上部を無くすよう構成され、ウインドガラス２の美観を向上させている。
【０００７】
従来例を変形した第三例の車両用ウインドガラスモールディング２７は、ウインドガラス２の車内表面３に両面テープ２８を介して接続する係合下部２９と、係合下部２９より延在してウインドガラス２の端面５に面する係合中部３０と、係合中部３０の下部よりボディフレーム９に向けて延在するリップ部３１とから構成されるものである。また、係合中部３０の上端面３２は、車両走行時の風切り音を低減するようウインドガラス２の車外表面７とフラッシュサーフェイスに構成されている。これにより、第三例の車両用ウインドガラスモールディング２７は係合上部を無くすよう構成され、ウインドガラス２の美観を向上させている。
【０００８】
従来例を変形した第一例から第三例までの車両用ウインドガラスモールディング１８、２２、２７を、自動車のウインドガラス２とボディフレーム９の隙間１６に配置する際には、初め、係合下部２０、２４、２９をウインドガラス２の車内表面３の周縁１７に両面テープ１９、２３、２８を介して接着する。つぎに、従来例とほぼ同様に、ウインドガラス２を自動車の所定位置に配置するとともに、車両用ウインドガラスモールディング１８、２２、２７を車内側へ押し込むことによりリップ部２１、２６、３１をボディフレーム９に密着させ、ウインドガラス２とボディフレーム９の隙間１６を塞いでいる。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】
しかしながら、従来例および第一例から第三例において、車両用ウインドガラスモールディング１、１８、２２、２７の配置により、リップ部１０、２１、２６、３１をボディフレーム９に接触させる際には、リップ部１０、２１、２６、３１の湾曲によって凹状の溝部３３を形成するため、ウインドガラス２からボディフレーム９までフラッシュサーフェイスにならず、車両走行時に風切り音を生じるという問題があった。
【００１０】
本発明はこのような実情に鑑みてなしたもので、ウインドガラスからボディフレームまでをフラッシュサーフェイスにして車両走行時の風切り音を防ぐとともに、ウインドガラスの美観を向上させる車両用ウインドガラスモールディングを提供することを目的とするものである。
【００１１】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するため請求項１に記載の発明は、ウインドガラスとボディフレームとの隙間を塞ぎ密着させるモールディング本体と、該モールディング本体より延在してウインドガラスの車内表面に接する係合部とを備えた車両用ウインドガラスモールディングであって、前記モールディング本体は、ウインドガラスの端面に接する端面対応部と、ボディフレームに接するボディ対応部と、車両外方に面するモール外部とを備えるとともに内部に中空部を形成し、
前記ウインドガラスとボディフレームの隙間にモールディング本体を配置する際には、ボディ対応部を撓ませて中空部を潰すよう構成されたことを特徴とする車両用ウインドガラスモールディングに係るものである。
【００１２】
請求項２に記載の発明は、ウインドガラスはエッジを面取りして構成されているとともに、モールディング本体は、面取り部分に載置し得る突出部が備えられており、前記ウインドガラスとボディフレームの隙間にモールディング本体を配置する際には、突出部が支点となるよう構成されていることを特徴とする請求項１記載の車両用ウインドガラスモールディングに係るものである。
【００１３】
請求項３に記載の発明は、ウインドガラスは中間膜を介在するよう構成されているとともに、モールディング本体の端面対応部に凹部が形成されていることを特徴とする請求項１または２記載の車両用ウインドガラスモールディングに係るものである。
【００１４】
請求項４に記載の発明は、モール外部に表面より延在する切込み部が形成されていることを特徴とする請求項１、２または３記載の車両用ウインドガラスモールディングに係るものである。
【００１５】
請求項５に記載の発明は、ボディ対応部が係合部よりも硬度を低減して構成されていることを特徴とする請求項１、２、３または４記載の車両用ウインドガラスモールディングに係るものである。
【００１６】
このように本発明によれば、ウインドガラスとボディフレームの隙間にモールディング本体を配置した際には、ボディ対応部を撓ませて中空部を潰すので、モール外部に対して凹状の溝部の形成を防止することができる。したがって、モール外部によりウインドガラスの車外表面からボディフレームまでフラッシュサーフェイスを形成し、車両走行時の風切り音の発生を防止することができる。また、モールディング本体のボディ対応部と係合部によりウインドガラスを係止するので、ウインドガラスの車外表面の全面を露出させ、ウインドガラスの美観を向上させることができる。
【００１７】
【発明の実施の形態】
以下、本発明の実施の形態の第一例を図示例とともに説明する。図１は、本発明の実施の形態の第一例を示す断面図である。また、図１において、仮想線は車両用ウインドガラスモールディングを配置する前の状態を示し、図４〜図７と同一の符号を付した部分は同一物を表わしている。
【００１８】
図１に示す第一例の車両用ウインドガラスモールディング４０は、ウインドガラス２の周縁１７に配置されるモールディング本体４１と、モールディング本体４１の下部より延在してウインドガラス２の車内表面３に面する係合部４２とを備えている。
【００１９】
モールディング本体４１は、ウインドガラス２の端面５に接する端面対応部４３と、ボディフレーム９に接するボディ対応部４４と、車両外方に平面状の表面４５を有するモール外部４６とを備え、モールディング本体４１の内部には所定の大きさの中空部４７を形成している。ここで、ボディ対応部４４の厚みは変形し易い厚さに成形されている。また、モールディング本体４１の端面対応部４３の上端には、ウインドガラス２の車外側の面取り部分１４に載置される突出部４８を備えており、モールディング本体４１の端面対応部４３の中途位置には、ウインドガラス２の中間膜１３の端部１３ａを外気に接触させる凹部４９を形成している。さらに、モールディング本体４１のモール外部４６には、ボディフレーム９の方向へ突出する縁部５０を備えている。
【００２０】
以下、図１に示す第一例の車両用ウインドガラスモールディングの作用を説明する。
【００２１】
第一例の車両用ウインドガラスモールディング４０を、自動車のウインドガラス２とボディフレーム９の隙間１６に配置する際には、初めに係合部４２をウインドガラス２の車内表面３の周縁１７に両面テープなどの接続手段５１を介して接着する。つぎにウインドガラス２を自動車の所定位置に配置し、ウインドガラス２とボディフレーム９の隙間１６を塞ぐ。
【００２２】
このとき、モールディング本体４１のボディ対応部４４はボディフレーム９に押されて撓むことにより中空部４７を潰し、同時にモールディング本体４１のモール外部４６は、表面の平面形状を維持するよう端面対応部４３の突出部４８を支点として車外側へ押し出される。
【００２３】
このように、ウインドガラス２とボディフレーム９の隙間１６にモールディング本体４１を配置した際には、ボディ対応部４４を撓ませて中空部４７を潰すので、モールディング本体４１のモール外部４６に対して凹状の溝部３３の形成を防止することができる。したがって、モール外部４６の表面４５によりウインドガラス２の車外表面７の端部からボディフレーム９までフラッシュサーフェイスを形成し、車両走行時の風切り音の発生を防止することができる。また、モールディング本体４１のボディ対応部４４と係合部４２によりウインドガラス２を係止するので、ウインドガラス２の車外表面７の全面を露出させ、ウインドガラス２の美観を向上させることができる。さらに、ウインドガラス２とボディフレーム９の隙間１６に対応して中空部４７を潰すので、ウインドガラス２とボディフレーム９の隙間１６にバラツキがあっても吸収することができる。
【００２４】
請求項２に記載のごとく突出部４８が支点となるよう構成されていると、モールディング本体４１のモール外部４６を車外側へ容易に押し出し得るので、モール外部４６に対して凹状の溝部３３の形成を容易に防止することができる。また、モール外部４６に、ボディフレーム９の方向へ突出する縁部５０を備えていると、ウインドガラス２からボディフレーム９まで一層確実にフラッシュサーフェイスを形成することができる。
【００２５】
請求項３に記載のごとくモールディング本体４１の端面対応部４３に凹部４９が形成されていると、ウインドガラス２の中間膜１３の端部１３ａを外気に接触させるので、湿度などによる中間膜１３への影響を低減することができる。また、モールディング本体４１のボディ対応部４４の変形およびモール外部４６の押し出しを容易にするので、モールディング本体４１の配置を迅速かつ適切にすることができる。
【００２６】
以下、本発明の実施の形態の第二例を説明する。図２は、本発明の実施の形態の第二例を示す断面図である。また、図２において、仮想線は車両用ウインドガラスモールディングを配置する前の状態を示し、図４〜図７と同一の符号を付した部分は同一物を表わしている。
【００２７】
図２に示す第二例の車両用ウインドガラスモールディング６０は、ウインドガラス２の周縁１７に配置されるモールディング本体６１と、モールディング本体６１の下部より延在してウインドガラス２の車内表面３に面する係合部６２とを備えている。
【００２８】
モールディング本体６１は、ウインドガラス２の端面５に接する端面対応部６３と、ボディフレーム９に接するボディ対応部６４と、車両外方に表面６５を有するモール外部６６とを備え、モールディング本体６１の内部には所定の大きさの中空部６７を形成している。ここで、モール外部６６には、表面６５より延在する切込み部６８を形成しており、また、ボディ対応部６４の厚みは、変形し易い厚さに構成されている。さらに、モールディング本体６１の端面対応部６３の上端には、ウインドガラス２の車外側の面取り部分１４に載置される突出部６９を備えており、モールディング本体６１のモール外部６６には、ボディフレーム９の方向へ突出する縁部７０を備えている。さらにまた、端面対応部６３の中途位置には、ウインドガラス２の中間膜１３の端部１３ａを外気に接触させる凹部（図示せず）を形成してもよい。
【００２９】
以下、図２に示す第二例の車両用ウインドガラスモールディングの作用を説明する。
【００３０】
第二例の車両用ウインドガラスモールディング６０を、自動車のウインドガラス２とボディフレーム９の隙間１６に配置する際には、第一例とほぼ同様に、初めに係合部６２をウインドガラス２の車内表面３の周縁１７に両面テープなどの接続手段７１を介して接着する。つぎにウインドガラス２を自動車の所定位置に配置し、ウインドガラス２とボディフレーム９の隙間１６を塞ぐ。
【００３１】
このとき、モールディング本体６１のボディ対応部６４はボディフレーム９に押されて撓むことにより中空部６７および切込み部６８を潰し、同時にモールディング本体６１のモール外部６６は端面対応部６３の突出部６９を支点として車外側へ押し出され、モール外部６６の表面６５をほぼ平面形状にしている。
【００３２】
このように、ウインドガラス２とボディフレーム９の隙間１６にモールディング本体６１を配置した際には、ボディ対応部６４を撓ませて中空部６７および切込み部６８を潰すので、モールディング本体６１のモール外部６６に対して凹状の溝部の形成を防止することができる。したがって、第二例のモールディングによれば、第一例とほぼ同様な作用効果を得ることができる。
【００３３】
請求項４に記載のごとくモール外部６６に表面６５より延在して形成される切込み部６８が備えられていると、モールディング本体６１のボディ対応部６４の変形およびモール外部６６の押し出しを容易にするので、モールディング本体６１の配置を容易かつ迅速にすることができる。
【００３４】
以下、本発明の実施の形態の第三例を説明する。図３は、本発明の実施の形態の第三例を示す断面図である。また、図３において、仮想線は車両用ウインドガラスモールディングを配置する前の状態を示し、図４〜図７と同一の符号を付した部分は同一物を表わしている。
【００３５】
図３に示す第三例の車両用ウインドガラスモールディング８０は、ウインドガラス２の周縁１７に配置されるモールディング本体８１と、モールディング本体８１の下部より延在してウインドガラス２の車内表面３に面する係合部８２とを備えている。
【００３６】
モールディング本体８１は、ウインドガラス２の端面５に面する端面対応部８３と、ボディフレーム９に接するボディ対応部８４と、車両外方に平面状の表面８５を有するモール外部８６とを備え、モールディング本体８１の内部には所定の大きさの中空部８７を形成している。また、端面対応部８３はウインドガラス２の端面５に接する軟質部材８８を備えており、ボディ対応部８４は全て軟質部材となっている。ここで、端面対応部８３の軟質部材８８およびボディ対応部８４の軟質部材は他のモールディング本体８１の部分および係合部８２などの他の部材の硬度７０〜９０と異なるよう、硬度４０から６０までのＴＰＥ（ｔｈｅｒｍｏｐｌａｓｔｉｃ ｅｌａｓｔｏｍｅｒ）、ＥＰＤＭ（ｅｔｈｙｌｅｎｅ−ｐｒｏｐｙｌｅｎｅ−ｄｉｅｎｅ ｔｅｒｐｏｌｙｍｅｒ）などのゴム材質で構成されている。
【００３７】
端面対応部８３の軟質部材８８の上端には、ウインドガラス２の車外側の面取り部分１４に載置される突出部８９を備えており、また、ボディ対応部８４の上端には、ボディフレーム９の方向へ突出する縁部９０を備えている。さらに、端面対応部８３の中途位置には、ウインドガラス２の中間膜１３の端部１３ａを外気に接触させる凹部（図示せず）を形成してもよい。
【００３８】
以下、図３に示す第三例の車両用ウインドガラスモールディングの作用を説明する。
【００３９】
第三例の車両用ウインドガラスモールディング８０を、自動車のウインドガラス２とボディフレーム９の隙間１６に配置する際には、第一例とほぼ同様に、初めに係合部８２をウインドガラス２の車内表面３の周縁１７に両面テープなどの接続手段９１を介して接着する。つぎにウインドガラス２を自動車の所定位置に配置し、ウインドガラス２とボディフレーム９の隙間１６を塞ぐ。
【００４０】
このとき、軟質部材であるボディ対応部８４はボディフレーム９に押されて撓むことにより中空部８７を潰し、同時にモールディング本体８１のモール外部８６は、表面の平面形状を維持するよう端面対応部８３の突出部８９を支点として車外側へ押し出される。
【００４１】
このように、ウインドガラス２とボディフレーム９の隙間１６にモールディング本体８１を配置した際には、ボディ対応部８４を撓ませて中空部８７を潰すので、モールディング本体８１のモール外部８６に対して凹状の溝部３３の形成を防止することができる。したがって、第三例のモールディングによれば、第一例とほぼ同様な作用効果を得ることができる。
【００４２】
請求項５に記載のごとくボディ対応部８４が係合部８２よりも硬度を低減して構成されていると、中空部８７を容易に押し潰し得るので、モールディング本体８１の配置を迅速かつ容易にすることができる。また、端面対応部８３の軟質部材は、ウインドガラス２の端面にバラツキを容易に吸収することができる。ここで、端面対応部８３の軟質部材８８の硬度およびボディ対応部８４の軟質部材の硬度が４０より小さい場合には、外部からの小さな力により簡単に変形するので、モール本体の形状を維持できない。また、端面対応部８３の軟質部材およびボディ対応部８４の軟質部材の硬度が６０より大きい場合には、モールディング本体８１および係合部８２などの他の部材との硬度の差が小さいので、軟質部材８８としての作用効果を得ることができない。
【００４３】
なお、本発明の車両用ウインドガラスモールディングは、上述の形態例にのみ限定されるものではなく、モール本体は第一例から第三例までの作用効果を有するならば形状を変形してもよいこと、第三例に示す軟質部材は材料を限定するものではないこと、その他、本発明の要旨を逸脱しない範囲内において種々変更を加え得ることは勿論である。
【００４４】
【発明の効果】
以上説明したように、本発明によれば、ウインドガラスとボディフレームの隙間にモールディング本体を配置した際には、ボディ対応部を撓ませて中空部を潰すので、モール外部に対して凹状の溝部の形成を防止することができる。したがって、モール外部によりウインドガラスの車外表面からボディフレームまでフラッシュサーフェイスを形成し、車両走行時の風切り音の発生を防止することができる。また、モールディング本体のボディ対応部と係合部によりウインドガラスを係止するので、ウインドガラスの車外表面の全面を露出させ、ウインドガラスの美観を向上させることができるという種々の優れた効果を奏し得る。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の実施の形態の第一例を示す断面図である。
【図２】本発明の実施の形態の第二例を示す断面図である。
【図３】本発明の実施の形態の第三例を示す断面図である。
【図４】従来の車両用ウインドガラスモールディングを示す断面図である。
【図５】従来の車両用ウインドガラスモールディングを変形した第一例を示す断面図である。
【図６】従来の車両用ウインドガラスモールディングを変形した第二例を示す断面図である。
【図７】従来の車両用ウインドガラスモールディングを変形した第三例を示す断面図である。
【符号の説明】
２ ウインドガラス
３ 車内表面
５ 端面
７ 車外表面
９ ボディフレーム
１３ 中間膜
１４ 面取り部分
４０ 車両用ウインドガラスモールディング
４１ モールディング本体
４２ 係合部
４３ 端面対応部
４４ ボディ対応部
４５ 表面
４６ モール外部
４７ 中空部
４８ 突出部
４９ 凹部
６０ 車両用ウインドガラスモールディング
６１ モールディング本体
６２ 係合部
６３ 端面対応部
６４ ボディ対応部
６５ 表面
６６ モール外部
６７ 中空部
６８ 切込み部
６９ 突出部
８０ 車両用ウインドガラスモールディング
８１ モールディング本体
８２ 係合部
８３ 端面対応部
８４ ボディ対応部
８５ 表面
８６ モール外部
８７ 中空部
８９ 突出部
Claims (5)
- ウインドガラスとボディフレームとの隙間を塞ぎ密着させるモールディング本体と、該モールディング本体より延在してウインドガラスの車内表面に接する係合部とを備えた車両用ウインドガラスモールディングであって、前記モールディング本体は、ウインドガラスの端面に接する端面対応部と、ボディフレームに接するボディ対応部と、車両外方に面するモール外部とを備えるとともに内部に中空部を形成し、
前記ウインドガラスとボディフレームの隙間にモールディング本体を配置する際には、ボディ対応部を撓ませて中空部を潰すよう構成されたことを特徴とする車両用ウインドガラスモールディング。 - ウインドガラスはエッジを面取りして構成されているとともに、モールディング本体は、面取り部分に載置し得る突出部が備えられており、前記ウインドガラスとボディフレームの隙間にモールディング本体を配置する際には、突出部が支点となるよう構成されていることを特徴とする請求項１記載の車両用ウインドガラスモールディング。
- ウインドガラスは中間膜を介在するよう構成されているとともに、モールディング本体の端面対応部に凹部が形成されていることを特徴とする請求項１または２記載の車両用ウインドガラスモールディング。
- モール外部に表面より延在する切込み部が形成されていることを特徴とする請求項１、２または３記載の車両用ウインドガラスモールディング。
- ボディ対応部が係合部よりも硬度を低減して構成されていることを特徴とする請求項１、２、３または４記載の車両用ウインドガラスモールディング。
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Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20071023 |