JP2004028934A - インサートモールドケースを有する発熱抵抗体式流量測定装置 - Google Patents

Abstract

【課題】金属板を一体成形したモールド部品を使用した発熱抵抗体式空気流量測定装置の信頼性を向上する。
【解決手段】応力が高い場所もしくは付近の金属板に、樹脂のみが貫通する穴を設ける構造とした。
樹脂厚が厚くなり樹脂内外の温度差が局部的に大きくなる場所の付近に、本来の目的からは不要なコネクタターミナルの一部形状を設ける構造とした。
ウエルドラインとボイドを複合させない射出方向なる構造とした。
【効果】金属板をインサートするモールド部品のクラック発生及び疲労亀裂進展速度を抑制し、信頼性を向上可能とした。
【選択図】　図５

Description

【０００１】
【発明の属する技術分野】
本発明は、金属部品をインサートし一体成形しているプラスチック部品を有する自動車エンジンの内燃機関に吸入される空気流量を測定する発熱抵抗体式空気流量測定装置に関する。
【０００２】
【従来の技術】
モールド部品を使用した発熱抵抗体式空気流量測定装置の従来技術としては、特開平１１−１４４２３号公報に開示された技術のように、モールド部品であるハウジングは電子回路を内装保護する枠体部，外部機器と電子回路を電気的に接続するコネクタ部，発熱抵抗体式空気流量測定装置を固定する固定部で構成され、そのハウジングを使用する事で、電子回路を流体管路内に配置し、更に機械的強度を有する金属ベースも流体管路内に配置する構造となる発熱抵抗体式空気流量測定装置がある。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】
特開平１１−１４４２３号公報技術においては、支持部下面からの質量の大きい場所が突き出す構造となっているため、振動に関する信頼性について十分考慮されておらず、特に共振周波数が低下しやすい構造となっている。上記問題を解決する手段として、ハウジング固定部に剛性の高い金属板をインサートし、プラスチックモールドで覆い一体成形する構成とする事で、共振周波数の低下を防ぎ信頼性を高めると共に、メタルタッチによるネジ固定が可能となり使い勝手を向上する構造が考えられる。
【０００４】
しかし、ハウジング固定部を金属板部と樹脂部の二種類の材料で構成する構造としたことで、樹脂と金属の線膨張係数の違いによる変形により応力がかかってしまい、ハウジング固定部の樹脂部にクラック（亀裂）が発生してしまう事が考えられる。またクラックは、樹脂表面及び樹脂内部の二個所に発生する恐れがあった。
【０００５】
本発明の目的は、金属板を樹脂で覆い一体成形した構造とした時に、使用環境の温度差により発生するクラックを少なくし、高信頼性の物理量検出装置を提供することである。
【０００６】
【課題を解決するための手段】
上記目的は、請求項に記載の発明により達成される。
【０００７】
【発明の実施の形態】
本来であれば、クラックの発生を皆無にする事が望ましいが、それが難しい時には、発生したクラックが信頼性に影響する大きさまで進展・発達させない手段を取る事が特に重要となる。その為対策手段については、クラック発生の抑制及びクラック進展の抑制と、各々について取らなければならない。
【０００８】
具体的にいうと、クラック発生の抑制対策は、材料力学的考えの手段を用い、クラック進展の抑制対策は、破壊力学的考えの手段を用いることが重要となる。
【０００９】
材料力学的考え方と言うのは、“樹脂材料強度＞樹脂材にかかる応力”になるように対策する手段であり、
また破壊力学的考えとは、亀裂が発生しても、疲労亀裂進展速度ｄａ／ｄＮが信頼性に影響しない程度まで遅くするように対策する手段である。
【００１０】
疲労亀裂進展速度はｄａ／ｄＮ＝Ｃ・ΔＫ^ｍ　で表わせられ、また、拡大応力係数幅は
ΔＫ＝Δσ_０√（π・ａ）・Ｆ
（σ_０：公称応力，ａ：亀裂長さ（ボイド大きさ）／２，Ｆ：形状係数）
で表わされる。
【００１１】
上記式より疲労亀裂進展速度を決める拡大応力係数幅は、応力とボイド大きさの平方根に比例する係数であり、疲労亀裂進展速度を遅くするためには、樹脂材にかかる応力を小さくするもしくはボイド大きさを小さくすることが重要となる。
【００１２】
ここで、金属板を一体成形し、金属板をプラスチック樹脂にて覆う構造としているモールド部品において、使用環境の温度差により、発生するクラック及び疲労により進展するクラックの原因には、
▲１▼：樹脂流れにより発生するウエルドラインによる樹脂強度の低下及び疲労亀裂の進展
▲２▼：初期成形時に発生しているボイドによる応力集中及び疲労亀裂の進展
▲３▼：製品形状に対する樹脂強度の不足
▲４▼：ガラス繊維が含有されている強化プラスチック材については、ガラス繊維配向の違いによる強度差による樹脂強度の低下及び疲労亀裂の進展
▲５▼：樹脂と金属の線膨張係数の違いにより起こる変形により発生する熱応力
があり、クラックの発生及び疲労クラックの進展どちらについても▲１▼〜▲５▼の原因について対策しなければならないが、特に対策手段として重要なのは▲１▼〜▲５▼の原因が複合しない様にする事である。
【００１３】
ここで、ウエルドラインについて説明を行う。
【００１４】
ウエルドラインとは、射出された樹脂が合流する合わせ目のことをいい、射出成形の本質的な欠点である。発生する原因としては、（１）成形時に樹脂を射出するゲート位置が二つ以上ある，（２）成形時に射出された樹脂が二つ以上に分離され、その後、分離された樹脂が再び合流する。等が上げられる。またウエルドラインの欠点として強度低下が上げられ、特に強度が低下するウエルドラインは、合流した樹脂がそのまま移動せずに製品として成形されることである。
【００１５】
そのため、ウエルドラインに対する対策手段としては、強度低下を小さくするウエルドラインとする。もしくは、応力が高い場所の付近からウエルドラインを外す。等を行い、ウエルドライン部の樹脂強度が、ウエルドライン付近にかかる応力より大きくすることが重要となる。
【００１６】
ここで、強度低下を小さくするウエルドラインの手法について、具体的に説明する。強度が低下するウエルドラインとは、先に説明したように合流した樹脂がそのまま移動せず、合流した樹脂が交わら無い状態で製品として成形されることである。そこでウエルドラインによる強度低下を小さくするためには、合流した樹脂がそのまま移動せずに成形されないように、合流した後、樹脂を移動させ樹脂が良く交わる状態にすることである。この手法は、ガラス繊維を含む強化プラスチックにおいて特に有効な手段となる。
【００１７】
本発明での具体的な対策手段としては、応力がウエルドラインの強度より大きくなる場所もしくはその近傍に、金属板を覆う樹脂のみが貫通する穴を金属板に設ける構造とした。応力が大きくなる場所とは、線膨張係数の違いによる変形により熱応力を受け易い金属板を覆う樹脂の外周部と金属板の外周部が一致する場所もしくはその付近である。
【００１８】
上記構造とする事で、金属板を介して上下面を覆う樹脂流れの速度を変えることが可能となり、ウエルドラインの位置を変更することができることで、応力がウエルドラインの強度よりも大きくなる場所から、ウエルドラインを外す事が可能となる。
【００１９】
更に穴を設けた付近の樹脂流れを変えることが出来ることで、合流した樹脂を移動させることが可能となり、樹脂の交わりを良くすると共に、金属板の上下面を流れる樹脂速度の速い（樹脂冷却が進行していない）どちらかの面が、遅い
（樹脂冷却が進行している）方の面に流れ込むように出来ることで、樹脂の交わりを更に易くすることが可能となり、ウエルドラインによる強度低下を小さくすることが出来る。
【００２０】
そしてガラス繊維を含む強化プラスチック材においては、穴に流れ込んだ樹脂がもう一方の面に流れ出すことで、穴部付近の繊維方向を拡散することが出来ると共に、合流後の樹脂の交わりをよくすることで、合流後の繊維方向も交わり易くすることが可能となる。その為ガラス繊維の方向性を小さくすることが出来、安定した強度を有することが可能となる。
【００２１】
よって上記構造とすることで、（１）ウエルドラインの位置を調整することが出来る。（２）合流した樹脂を移動させ、樹脂の交わりを良くすることが出来る。（３）ガラス繊維を含有する強化プラスチックにおいては、繊維方向を拡散することが出来る。ことで、ウエルドラインによるクラック発生及び疲労亀裂進展速度を遅くすることが可能となる。
【００２２】
ここで、ボイドについて説明を行う。ボイドとは成形品内部にできる空孔のことをいい、発生する原因としては、（１）成形時の空気の巻き込み，（２）成形冷却時に樹脂内外の温度差が局部的に大きい場所がある。等がある。特にインサート部品を含む複雑な形状を持つ製品においては、樹脂内外の温度差が局部的に大きい場所が出来易く、大きなボイド発生の原因となる。また発生する初期ボイドの大きさは、疲労亀裂進展速度を決める拡大応力係数に影響する。そのためボイドから発生したクラックの進展速度が、信頼性に影響しない程度まで遅くすることが重要な対策手段となる。そのためには、樹脂内外の温度差を均一にし、大きなボイドの発生を無くすか、もしくは発生するボイドは小さくすることが重要となる。
【００２３】
本発明での具体的な対策手段としては、樹脂内外の温度差が局部的に大きくなり易い金属板に設けた穴の樹脂部に、上記金属板に設けた穴を貫通する別の金属インサート部品であるコネクタターミナルを貫通させ、更に局部的に温度差が大きくなる樹脂部に対して、本来の目的からは不必要なターミナルの一部形状を設ける構造とした。上記構造とする事で金属部品であるターミナルの熱伝導を利用し、樹脂内外の温度差を均一にすることが可能となり、初期に発生する大きなボイドを無くし、発生するボイドの大きさを小さくすることができる。
【００２４】
よって、初期に発生するボイドを小さくすることが可能となり、拡大応力係数を小さくする事が出来るため、疲労亀裂進展速度を遅くすることができる。
【００２５】
いままで、ウエルドライン及びボイドの各々についての本発明の対策手段にて説明したが、ここでは、ウエルドラインとボイドの複合による対策手段について説明を行う。
【００２６】
ウエルドラインによる強度低下は、ボイドによる拡大応力係数の増加を更に邁進させてしまう為、ウエルドラインによってクラックを発生し易くさせてしまうと共に、更に疲労によるクラックの進展速度も速めてしまう。その為、ウエルドラインとボイドを複合させない事が、重要な対策手段となる。
【００２７】
本発明での具体的な対策手段は、金属板の固定面に対し略垂直に貫通するコネクタターミナルや喚起穴に対して、略平行且つコネクタターミナルや喚起穴が設けられている樹脂部にゲート位置を設ける構造としていることである。上記構造とすることで、樹脂内外の温度差が局部的に大きくなり易い金属板に設けた穴の樹脂部において、ウエルドラインを発生させ易いコネクタターミナルや喚起穴などの障害物とボイドが複合しないようにする事が可能となり、クラックの発生や、特に疲労亀裂進展速度を遅くする事ができる。
【００２８】
以下、図を用いて本発明の実施形態を説明する。
【００２９】
最初に、ウエルドラインによるクラック発生及び疲労亀裂の進展について、以下本発明の説明を行う。
【００３０】
図１は本発明の一実施例を示す発熱抵抗体式空気流量測定装置に使用している金属板をインサートし一体成形しているモールド部品の正面図であり、図２は図１に示す実施例の上面図であり、図３は図１に示す実施例のＡ−Ａ断面図であり、図４は図１に示す実施例のＢ−Ｂ断面図であり、図５は図１に示す実施例のＣ−Ｃ断面図であり、図６は図２に示す実施例のＤ−Ｄ断面図である。図７は図１で示したモールド部品を使用した発熱抵抗体式空気流量測定装置の一実施例で、流路管内の上流から見た図であり、図８は図７に示す実施例の上面図であり、図９は図８に示す実施例のＥ−Ｅ断面図である。
【００３１】
ハウジング１は、電子回路を内装保護する枠体部１−ａ，電子回路と外部機器とを電気的に接続するコネクタ部１−ｂ，発熱抵抗体式空気流量測定装置２を固定する固定部１−ｃで構成されている。またハウジング１は、枠体部１−ａとコネクタ部１−ｂの間に固定部１−ｃが設けられおり、また固定部１−ｃは枠体部１−ａの開放面に対して、ほぼ垂直に発熱抵抗体式空気流量測定装置２が固定されるように設けられている。更に、ハウジング１の枠体部１−ａにはコネクタ部１−ｂと反対側に設けられた発熱抵抗体１２及び感温抵抗体１３等を支持する導電性の支持体４や、固定部１−ｃには発熱抵抗体式空気流量測定装置２を空気流量測定ボディ３に固定するためのネジ穴５を設けている金属板６や、コネクタ部１−ｂには固定部１−ｃに設けられている金属板６を貫通し、電子回路と外部機器とを電気的に接続する導電性のターミナル７が設けられており、ハウジング１は上記支持体４，金属板６及びターミナル７が一体成形されているガラス繊維を含む強化プラスチック部品である。またハウジング１には、枠体部１−ａの内圧が温度上昇による上昇を防止するための喚起穴８が設けられており、喚起穴８の両端の開放面は、ハウジング１の枠体部１−ａ内とコネクタ部１−ｂ内に設けられている。更に枠体部１−ａに設けている喚起穴８は、枠体部１−ａのターミナル７が設けられている側に設けらていると共に、開放面は、枠体部１−ａ開放面に対して略平行になるよう枠体部１−ａ内でＬ字形状となっている。また、固定部１−ｃは樹脂＋金属板６＋樹脂の構成となっており、金属板６を樹脂が覆う構造となっている。更に固定部１−ｃは、金属板６のネジ固定部５−ａ以外のほとんどが樹脂で覆われている。また金属板６には、ネジ固定用のネジ穴５，ターミナル７及び喚起穴８が貫通する略矩形の穴９、及び金属板を覆う樹脂のみが貫通する貫通形状１０が設けられている。
【００３２】
空気流量測定ボディ３には、主空気通路１１とその内部に空気流量を検出する発熱抵抗体１２，吸入空気温度を検出する感温抵抗体１３，吸入空気温度を測定するための吸気温度センサ１４を備える略コの字に曲がった副空気通路１５が形成されている。また副空気通路１５は副空気通路をほとんど構成する副空気通路部材１６と電子回路１７やハウジング１を固定する平面状の金属ベース１８とを固着することで構成されている。また発熱抵抗体式空気流量測定装置２は、ハウジング１と副空気通路１５とを備えている。またハウジング１は金属ベース１８，ハウジングの開放面を覆うカバー１９，副空気通路部材１６と固着され一体となり、主空気通路１１内にハウジング１及びハウジング１に内装保護されている電子回路１７が配置できるように、ハウジング１の固定部１−ｃの金属板６に設けているネジ穴５を使用し、空気流量測定ボディ３と発熱抵抗体式空気流量測定装置２とをネジ１９にて固定されている。また、電子回路１７，支持体４，ターミナル７は導電性部材であるアルミワイヤ２０にて電気的に導通されている。
【００３３】
更に、ハウジング１を成形する時の射出方向２１は、ハウジング枠体部１−ａの開放面に対して略垂直で、更に金属板６のネジ固定面に対して略平行且つ略真っ直ぐな位置になるように設けている。射出方向２１を上記位置とすることで、金属板６の厚さ方向で射出成形する時の樹脂圧を受けることが可能となり、射出成形時の高圧による金属板６の変形を防ぐことが出来、より良い成形を行うことができる構成となっている。
【００３４】
ハウジング１におけるウエルドラインによるクラック発生及び疲労亀裂の進展について説明する。
【００３５】
まず最初に図１０〜図１３を用いて、金属板６に設けている金属板を覆う樹脂のみが貫通する貫通形状１０が無い本発明を実施していない時の形態の構造における、ウエルドラインによるクラック発生及び疲労亀裂の進展について説明する。図１０は図１に示す断面Ｂ−Ｂに相当する断面の熱応力分布を示した図である。図１０に示すＡ，Ｂ，Ｃ，Ｄ，Ｅ，Ｆは熱応力の大きさを表わし、その関係はＡ＜Ｂ＜Ｃ＜Ｄ＜Ｅ＜Ｆとなっている。図１１は図１に示す断面Ｂ−Ｂに相当する断面における成形時の樹脂流れを示した図である。図１１に示す図１１（ａ），（ｂ），（ｃ），（ｄ），（ｅ）は、樹脂流れの進行を順番毎に示している。図１２は図１１に示すＸ拡大図を示した拡大図であり、特にガラス繊維方向を示した図である。
【００３６】
図１０に示すように金属板６を樹脂で覆う構造としているために、樹脂と金属板６の線膨張係数の違いによって生じる変形により、熱応力が樹脂に掛かってしまう。特に金属板６を覆う樹脂外周部と金属板６外周部が一致する４隅部付近の２２−ａ，２２−ｂ，２２−ｃ，２２−ｄに高い応力が掛かってしまう。
【００３７】
また、図１１に示すように熱応力が高い２２−ａ付近には、金属板６により分岐された金属板６の上面を流れる上面樹脂２７と金属板６の下面を流れる下面樹脂２６が合流し、ウエルドライン２３が発生する。またウエルドライン２３は、金属板６の外周と略平行且つ略直線的で、合流した樹脂がそのまま移動せずに製品として成形されてしまう樹脂強度が低下するウエルドライン２３となっている。
【００３８】
その為、２２−ａ付近においては、ウエルドライン２３による樹脂強度低下及び熱変形による熱応力の集中が複合され易く、その結果、樹脂材料強度＜樹脂材に掛かる応力になり易くなるため、クラックが発生し易くなってしまう。
【００３９】
更に図１２に示すように、合流した樹脂がそのまま移動せずに製品として成形されてしまうため、樹脂ガラス繊維２４の配向は、交わらず且つウエルドライン２３に対して略平行な配向といえる。
【００４０】
ここで、図１３を用いて樹脂進行方向とガラス繊維２４の方向について説明をする。図１３に示すように射出方向２１に対してガラス繊維２４は平泳ぎの手の動きのように配向される。よってガラス繊維２４は樹脂の進行方向に対して、略垂直方向に配向されるようになる。そのために図１２で示すように、ガラス繊維２４の方向は、ウエルドライン２３に対して略平行な配向となってしまう。
【００４１】
またガラス繊維２４の配向は引張り方向に対して、角度が垂直方向になるほど引張り強度が低下する傾向になるため、２２−ａ付近においては、ウエルドライン２３による樹脂強度低下の他にガラス繊維２４の配向による樹脂強度低下も更に複合され、その結果、更に樹脂材料強度＜樹脂材に掛かる応力になり易くなるため、更にクラックが発生し易くなってしまう。
【００４２】
そして発生したクラックは、樹脂強度が小さい方向に沿って進行する。よって、樹脂強度低下及びガラス繊維２４の配向による引張り強度の低下が複合されていると共に直線的なウエルドライン２３に発生したクラックの疲労進展は、一直線に進行するため、疲労進展速度は更に加速され易く、クラックの進展を大きくしてしまう。
【００４３】
よって本発明を実施していない形態においては、ウエルドライン２３とガラス繊維２４の単独及び複合による樹脂強度低下により、クラックが発生しやすくなっていると共に疲労亀裂進展速度を加速する構造となっている。
【００４４】
ここで次に図１４〜図１６を用いて、本発明の形態についてウエルドラインによるクラック発生及び疲労亀裂の進展の対策手段について説明する。図１４は図１に示す断面Ｂ−Ｂに相当する断面における成形時の樹脂流れを示した図であり、図１４に示す図１４（ａ），（ｂ），（ｃ），（ｄ），（ｅ）は、樹脂流れの進行を順番毎に示している。図１５は図１４の拡大図であり、図１１に示すＸ拡大図に相当する図であり、特にガラス繊維方向を示した図である。図１６は図１４に示す断面Ｆ−Ｆを示した断面における成形時の樹脂流れを示した図である。図１６に示す図１６（ａ），（ｂ），（ｃ），（ｄ），（ｅ）は、樹脂流れの進行を順番毎に示している。
【００４５】
ここで本発明の形態は、金属板６に金属板を覆う樹脂のみが貫通する貫通形状１０である４角形状の溝２５が設けられていることである。更に４角形状の溝
２５は、熱応力が高い２２−ａ付近に設けられている。つまり、金属板６を覆う樹脂外周部と金属板６外周部が一致する場所の付近に４角形状の溝２５を設けている構造としていることを特徴とする。
【００４６】
本発明の形態とすることで、金属板６を介して上下面を覆う樹脂流れの速度を変えることが可能となり、図１０に示すように熱応力が高い２２−ａ付近からウエルドライン２３を外す事ができる。つまり金属板６に設けた４角形状の溝２５の場所や大きさにて、金属板６の上下面を覆う樹脂速度を調整することが可能となり、射出成形の本質的な欠点であるウエルドライン２３が発生する位置を調整することができるようになる。
【００４７】
もう少しウエルドライン２３が発生する位置の調整について、具体的に図１６を用いて説明をすると、金属板６を介して上下面を覆う樹脂流れ速度は、金属板６の下面を流れる樹脂２６の速度＜金属板６の上面を流れる樹脂２７の速度の関係になっており、上面樹脂２７の方が、下面樹脂２６に対して樹脂速度が早くなっている。射出された樹脂流れが、金属板６に設けた４角形状の溝２５付近にきた時に、速度が速い上面樹脂２７は、金属板６の上面に沿って流れる樹脂２７−ａと金属板６に設けた４角形状の溝２５に流れ込む樹脂２７−ｂの二つに分岐される。分岐された上面樹脂２７−ｂは、下面樹脂２６と上面樹脂２７−ａと金属板６に設けた４角形状の溝２５の両辺近傍で再び合流するようになっている。そのためウエルドライン２３は、４角形状の溝２５の両辺に二つ存在してしまうが、金属板６に４角形状の溝２５を設けることで、４角形状の溝２５に流れ込んだ上面樹脂２７−ｂと下面樹脂２６とを、４角形状の溝２５の１辺近傍で合流させることが可能となり、上面樹脂２７と下面樹脂２６の合流する地点を調整することが可能となる。
【００４８】
更に図１５に示すように金属板６に設けた４角形状の溝２５に上面樹脂２７−ｂが金属板６の上面から下面に流れ込むことで、金属板６の下面部で合流する下面樹脂２６と上面樹脂２７−ｂが合流する時の上面樹脂２７−ｂのガラス繊維
２４の方向は、広がるように拡散されるため、２２−ａ付近においては、ガラス繊維２４の方向による樹脂強度低下も防ぐことができる。
【００４９】
そして更に製品として成形される前に、金属板６に設けた４角形状の溝２５に上面樹脂２７−ｂが金属板６の上面から下面に流れ込むことで、金属板６の下面部で合流した後の樹脂が移動し易くなることが可能となり、ウエルドライン２３がウエルドライン２８のように移動する。更に合流した樹脂は、上面樹脂２７−ｂと下面樹脂２６が金属板６の上下面から押出されて流れるために、樹脂が交わり易くなり、ウエルドライン２３はウエルドライン２８のように小さくすることができる。また合流した樹脂が交わりながら移動することでガラス繊維２４の配向も交わり易くなる。
【００５０】
更に金属板６に設けた４角形状の溝２５を介して金属板の上下面を流れる樹脂冷却が進行していない上面樹脂２７−ｂが、樹脂冷却が進行している下面樹脂
２６に流れ込むことで、ウエルドライン２３が移動する際に更にこの樹脂交わりがし易くすることが可能となり、ガラス繊維２４の配向も更に交わり易くすることができる。
【００５１】
分岐した上面樹脂２７−ａと２７−ｂの樹脂合流でできるウエルドライン２３も同様に、製品として成形される前に合流するため、合流した樹脂がウエルドライン２８のように移動することができると共に、移動する際の樹脂交わりをし易くすることが可能となることからウエルドライン２８のように小さくできると共に、ガラス繊維２４の配向も交わり易くすることができる。
【００５２】
よって、本発明の形態とすることで応力が大きい２２−ａ付近においては、ウエルドライン２３のようにウエルドラインの位置と応力が大きい場所を外し、更にガラス繊維方向２４を拡散し交わり易くすることで樹脂強度の低下を防ぎ、クラックの発生を抑制することができる。更にまたクラックが発生したとしても、ウエルドライン２８のようにウエルドラインを小さくし、ガラス繊維２４の配向も交わり易くすることで疲労亀裂進展速度を遅くすることができる。
【００５３】
次に図１７〜図１９を用いて、本発明の一実施例の形態を示す発熱抵抗体式空気流量測定装置に備えられている金属板をインサートし一体成形しているモールド部品について説明する。ここではウエルドラインによるクラック発生及び疲労亀裂の進展の対策手段について説明する。図１７は図１に示す断面Ｃ−Ｃに相当する本発明の一実施例を示す断面図である。図１８は図１に示す断面Ｂ−Ｂに相当する本発明の一実施例を示す断面における成形時の樹脂流れを示した図である。図１８に示す図１８（ａ），（ｂ），（ｃ），（ｄ），（ｅ），（ｆ）は、樹脂流れの進行を順番毎に示している。図１９は図１８の拡大図であり図１１に示すＸ拡大図に相当する本発明の一実施例を示す図であり、特にガラス繊維方向を示した図である。
【００５４】
ここで、金属板６に設けられている金属板を覆う樹脂のみが貫通する貫通形状１０は、円形状である穴２９となっており、また熱応力が高い２２−ａ付近に設けられている。つまり、金属板６を覆う樹脂外周部と金属板６外周部が一致する場所の付近に穴２９を設けている構造としていることを特徴とする。
【００５５】
本発明の形態とすることで、図１〜図１６に示した作用効果が得られると共に、図１９に示すように金属板６に設けている穴２９を介して、金属板６の上面から下面に流れ込むこと上面樹脂２７−ｂのガラス繊維方向２４は、花が開くように広がるように均等に拡散されるため、更にガラス繊維２４の方向性が小さくなり、ガラス繊維２４の配向による樹脂強度の低下を更に防ぐことが可能となり、クラックの発生を抑制することが更に出来る。
【００５６】
また更に図１８に示すように分岐された上面樹脂２７−ｂが、下面樹脂２６と上面樹脂２７−ａと金属板６に設けた穴２５の円周近傍で再び合流することでできるウエルドライン２３は、非直線的なウエルドライン２３にすることが可能となると共に、更にウエルドライン２３を移動させ易くすると共に交わり易くもするため、ウエルドライン２８のように移動し小さくすることが可能となり、更なるクラック発生の抑制及び疲労亀裂進展速度を遅くすることができる。
【００５７】
次に図２０，図２１を用いて、本発明の一実施例の形態を示す発熱抵抗体式空気流量測定装置に備えられている金属板をインサートし一体成形しているモールド部品について説明する。ここではウエルドラインによるクラック発生及び疲労亀裂の進展の対策手段について説明する。図２０は図１に示す断面Ｃ−Ｃに相当する本発明の一実施例を示す断面図である。図２１は図１に示す断面Ｂ−Ｂに相当する本発明の一実施例を示す断面における成形時の樹脂流れを示した図である。図２１に示す図１８（ａ），（ｂ），（ｃ），（ｄ），（ｅ），（ｆ）は、樹脂流れの進行を順番毎に示している。
【００５８】
ここで、金属板６に設けられている金属板を覆う樹脂のみが貫通する貫通形状１０は、大きさの違う円形状の穴を接線で結んだ穴形状３１としており、一方の接線３０−ａは、接線３０−ａに近い金属板６の外周に対して平行でない角度を持っており、もう一方接線３０−ｂは、接線３０−ｂに近い金属板６に設けているターミナル７及び喚起穴８が貫通する略矩形の穴９の外周に対して平行でない角度を持っており、互いの接線３０−ａ及び３０−ｂは樹脂の進行方向で交わるような穴３１となっており、熱応力が高い２２−ａ付近に設けられている。つまり、金属板６を覆う樹脂外周部と金属板６外周部が一致する場所の付近に穴３１を設けている構造としていることを特徴とする。
【００５９】
本発明の形態とすることで、図１〜図１９に示した作用効果が得られると共に、接線３０−ａは金属板６の外周に対して、接線３０−ｂは金属板に設けた略矩形の穴９に対して角度を持っているために、交わる樹脂の進行方向を変えることが可能となり、ウエルドライン２３の角度を変えることができる。またウエルドライン２３の角度は、円の大きさを変えることで調整することも可能となる。
【００６０】
更に接線２９−ａと接線２９−ｂは樹脂の進行方向に対して交わるようになっているため、分岐された上面樹脂２７−ｂが、下面樹脂２６と上面樹脂２７−ａと金属板６に設けた穴３１の円周近傍で再び合流することでできるウエルドライン２３を、更に移動させ易くすると共に交わり易くすることが可能となる。
【００６１】
よって、更にウエルドラインを移動させ小さくすることが可能となるため、更なるクラック発生の抑制及び疲労亀裂進展速度を遅くすることができる。
【００６２】
更に図１に戻ってハウジング１における、ボイドよるクラック発生及び疲労亀裂の進展について、以下本発明の説明を行う。
【００６３】
ここでは、図５及び図６を用いて、本発明の一実施例を示す発熱抵抗体式空気流量測定装置に使用している金属板をインサートし一体成形しているモールド部品について説明する。
【００６４】
ここで、金属板６を貫通するターミナル７には、電子回路と外部機器とを電気的に接続するメインターミナル７−ａと、メインターミナル７−ａの途中で枝状に分岐されたサブターミナル７−ｂを設けている。またサブターミナル７−ｂは金属板６に設けているターミナル７及び喚起穴８を貫通する略矩形の穴９の範囲内で且つ金属板６の厚さ内で設けられている。更にサブターミナル７−ｂは、金属板６に設けられた略矩形の穴９の内部にある樹脂３２の樹脂厚が厚い方向に、且つメインターミナル７−ａに対して略垂直に曲げられていることが特徴となっている。
【００６５】
本発明の形態とすることで、金属板６に設けられた略矩形の穴９の内部にある樹脂３２の成形冷却時においての樹脂内外の温度差が、局部的に大きくなる範囲を小さくすることが可能となり、初期ボイドを小さくすることができる。
【００６６】
図２２を使用して本発明の効果を具体的に説明する。図２２は図１に示す断面Ｃ−Ｃに相当する断面における成形冷却時の温度分布を示した図である。図１０に示すＡ，Ｂ，Ｃは温度の高さを表わし、その関係はＡ＜Ｂ＜Ｃとなっている。
【００６７】
金属板６に設けられた略矩形の穴９の内部にある樹脂３２の成形冷却時においての樹脂内外の温度差は、成形時の樹脂温度と金型温度によってほとんど決定する。また通常ガラス繊維を含むＰＢＴ樹脂材においては、樹脂温度は２６０℃、金型温度は８０℃くらいで成形するのが一般的であり、樹脂温度と金型温度の関係は、樹脂温度＞金型温度となる。
【００６８】
ここで樹脂３２の樹脂外部温度は、金属板６の熱伝導性により金型温度に近い温度になり、また樹脂内部温度は、樹脂温度に近い温度になる。しかし本発明の実施形態においては、樹脂３２の内部には、メインターミナル７−ａ及びサブターミナル７−ｂを備えたるターミナル７及び喚起穴８を形成するために金型に設けられている喚起穴８形成用のピンが設けられているため、ターミナル７及び喚起穴８形成用ピンが設けられる付近の樹脂温度は、ターミナル７及び喚起穴８形成用ピンの熱伝導により金型温度に近い温度となる。
【００６９】
よってメインターミナル７−ａが、金属板６に設けられた略矩形の穴９の内部中心でよりずれた位置に設置されて、樹脂３２の樹脂内外の温度差が局部的に大きくなり易い構造であっても、サブターミナル７−ｂを上記のように樹脂厚が厚く、樹脂内外の温度差が局部的に大きくなり易い場所に設置することで、図２２に示す温度分布のように局部的に温度差が大きくなる範囲を小さくすることが可能となり、初期ボイドを小さくすることができる。
【００７０】
よって樹脂３２に発生した初期ボイドからクラックが発生したとしても、初期ボイドを小さくすることが可能となるため、疲労亀裂進展速度を遅くすることができる。
【００７１】
ここではサブターミナル７−ｂは金属板６の厚さ内の形態で説明したが、金属板６の厚さ以上にサブターミナル７−ｂが設けられていても、本発明の形態と同様の作用効果を得ることができる。
【００７２】
次に図２３を用いて、本発明の一実施例の形態を示す発熱抵抗体式空気流量測定装置に備えられている金属板をインサートし一体成形しているモールド部品について説明する。ここではボイドによるクラック発生及び疲労亀裂の進展の対策手段について説明する。図２３は図１に示す断面Ｃ−Ｃに相当する本発明の一実施例を示す断面図である。
【００７３】
ここで、ターミナル７に設けられたメインターミナル７−ａの途中で枝状に分岐されたサブターミナル７−ｂは、金属板６に設けているターミナル７及び喚起穴８を貫通する略矩形の穴９の範囲内で且つ金属板６の厚さ内で設けられおり、更にサブターミナル７−ｂは、金属板６に設けられた略矩形の穴９の内部にある樹脂の樹脂厚が厚い方向に、且つメインターミナル７−ａに対して平面状態である板状に設けられていることを特徴とする。
【００７４】
本発明の形態とすることで、サブターミナル７−ｂはメインターミナル７−ａと平面状態の板状になっているため、ターミナル７を製造し易い形状となっていると共に、図１〜図２２に示した作用効果が得られることができる。
【００７５】
また図２４は、図１に示す断面Ｃ−Ｃに相当する断面における成形冷却時の温度分布を示した図である。メインターミナル７−ａが、金属板６に設けられた略矩形の穴９の内部中心付近位置に設置され、メインターミナル７−ａと略矩形の穴９間の樹脂３２の樹脂内外の温度差が局部的に大きくなり場所があっても、サブターミナル７−ｂを本発明の形態のように樹脂厚が厚く、樹脂内外の温度差が局部的に大きくなり易い場所に設置することで、図２４に示す温度分布のように局部的に温度差が大きくなる範囲を小さくすることが可能となり、初期ボイドを小さくすることができる。
【００７６】
よって樹脂３２のボイドからクラックが発生したとしても、初期ボイドを更に小さくすることが可能となるため、疲労亀裂進展速度を更に遅くすることができる。
【００７７】
ここではサブターミナル７−ｂは金属板６の厚さ内の形態で説明したが、金属板６の厚さ以上にサブターミナル７−ｂが設けられていても、本発明の形態と同様の作用効果を得ることができる。
【００７８】
更に図１に戻ってハウジング１における、ボイドとウエルドラインの複合よるクラック発生及び疲労亀裂の進展について、以下本発明の説明を行う。
【００７９】
ここでは、図５を用いて、本発明の一実施例を示す発熱抵抗体式空気流量測定装置に使用している金属板をインサートし一体成形しているモールド部品について説明する。
【００８０】
ここで、メインターミナル７−ａと喚起穴８が射出方向２１に対してずれており、金属板に設けられている略矩形の穴９の樹脂３２の内部に設置されている。また喚起穴８は射出方向に対して、メインターミナル７−ａの途中で枝状に分岐され、金属板６に設けている略矩形の穴９の範囲内で且つ金属板６の厚さ内で設けられているサブターミナル７−ｂが設けている方向で且つサブターミナル７−ｂが設けられている範囲内に設けられている。また、ハウジング１を成形する時の射出方向２１は、喚起穴８に近いほうのハウジング枠体部１−ａの開放面に対して略垂直で、金属板６のネジ固定面に対して略平行且つ略真っ直ぐな位置なるように設けていることを特徴としている。
【００８１】
本発明の形態とすることで、特に金属板６に設けた略矩形の穴９内のボイドと、略矩形の穴９内に設けられている喚起穴８を形成するために金型に設けられている喚起穴８形成用のピンが障害となって発生するウエルドラインの複合により起こる疲労亀裂進展速度が早くなるのを抑制することができる。
【００８２】
図２５を用いて本発明の効果について具体的に説明すると、喚起穴８によって発生するウエルドライン２３は、射出方向２１に対して喚起穴８の後方にできる。また喚起穴８は樹脂３２に応力の集中をさせない様に円形をしているため、後方に出来たウエルドライン２３は交わらず且つガラス繊維２４の方向もウエルドライン２３に対し略平行になるため、樹脂強度が特に低下し、ウエルドライン
２３に沿ってクラック発生及び亀裂進展速度を速めてしまう。更に喚起穴８から発生したウエルドライン２３の進行方向は、小さい初期ボイドが、比較的出来易い構造となっているために、疲労亀裂進展速度は更に加速してしまう。しかし本発明の形態によると、喚起穴８から発生したウエルドライン２３は、サブターミナル７−ｂによって進行を止められ、更にサブターミナル７−ｂによってガラス繊維２４の方向がウエルドライン２３に対して略直角方向に変わる。よってウエルドライン２３に沿って発生し疲労亀裂進展したクラックは、サブターミナル７−ｂ以降から疲労亀裂進展速度を極端に遅くすることができる。これにより、信頼性に影響しないクラックの進展をすることが可能となる。
【００８３】
次に図２６を用いて、本発明の一実施例の形態を示す発熱抵抗体式空気流量測定装置に備えられている金属板をインサートし一体成形しているモールド部品について説明する。ここではボイドとウエルドラインの複合よるクラック発生及び疲労亀裂の進展の対策手段について説明する。図２６は図１に示す正面図を示した本発明の一実施例を示す断面図である。図２７は図２６に示す実施例のＧ−Ｇ断面図である。
【００８４】
ここで本発明の形態は、図１で示した形態に対して、成形する時の射出方向
２１を変えており、射出方向２１は、ハウジング枠体部１−ａの開放面に対して略垂直で、更に金属板６のネジ固定面に対して略垂直で、射出する時の樹脂圧が金属板６に掛かりにくくなるように、金属板６に設けているターミナル７及び喚起穴８が貫通する略矩形の穴９の範囲内に設けられており、更に喚起穴８に対して略真っ直ぐなるようにハウジング枠体部１−ａ内に設けていることが特徴となっている。
【００８５】
射出方向２１を本発明の形態とすることで、金属板６に直接射出成形する時の樹脂圧が受けない様にすることが可能となり、射出成形時の高圧による金属板６の変形を防ぐことが出来ると共に、更に射出成形時に掛かる射出圧が、ハウジング枠体部１−ａに設けているＬ字に曲がった喚起穴８を形成するために、金型に設けられている喚起穴８形成用の略垂直に固定される二つのピンを押し付けるようにすることができるため、射出成形時の高圧によるピンの倒れによる喚起穴８の未成形を防ぐことができ、より良い成形を行うことができる構造となっている。
【００８６】
本発明の形態とすることで、図１〜図２５に示した作用効果を得られると共に、特に金属板６に設けた略矩形の穴９の樹脂３２の内部に発生する初期ボイドと、略矩形の穴９の樹脂３２の内部に設けられている喚起穴８を形成するために金型に設けられている喚起穴８形成用のピンが障害となって発生するウエルドラインの複合を避けることが可能となるため、クラックが発生しても疲労亀裂進展速度を遅くすることができる。
【００８７】
本発明の効果について具体的に説明すると、喚起穴８によって発生するウエルドライン２３は、射出方向２１に対して喚起穴８の後方にできる。よって本実施形態の射出方向２１では、喚起穴８によって発生するウエルドライン２３は、ハウジングコネクタ部１−ｃに向かって発生する。そのため、樹脂３２に存在してしまう小さい初期ボイドが、比較的出来易い場所と、ウエルドライン２３を複合させないようにすることが可能となるため、特に疲労亀裂進展速度を遅くすることができる。これにより、信頼性に影響しないクラック進展とすることができる。
【００８８】
次に図２８を用いて、本発明の一実施例の形態を示す発熱抵抗体式空気流量測定装置に備えられている金属板をインサートし一体成形しているモールド部品について説明する。図２８は図１に示す正面図及び上面図を示した本発明の一実施例を示す断面図である。
【００８９】
ここで本発明の形態は、図１で示した形態に対してターミナル７のメインターミナル７−ａが略直角に曲がっている。また、メインターミナル７−ａはハウジング枠体部１−ａの開放面を覆うカバー１９に向かって曲がっている。またハウジングコネクタ部１−ｃもメインターミナル７−ａと同様な角度でハウジング固定部１−ｃから曲がっている。
【００９０】
上記構造によって、金属板６に設けているターミナル７及び喚起穴８が貫通するための略矩形の穴９の樹脂３２の厚肉防止のための肉盗みができない形状においても、図１〜図２７に示した金属板６やターミナル７や射出方向２１の構造とすることで、図１〜図２７に示した同様の作用効果を得られることが可能となり、ウエルドライン，ボイド及びウエルドラインとボイドの複合によるクラック発生や疲労亀裂進展速度を遅くすることができる。
【００９１】
図２９は本発明の一実施例を示すエンジンの吸入空気をコントロールするバルブ３３を有するスロットルボディ３４の断面図である。スロットルボディ３４には、副空気通路が一体化された空気流量計が、バルブ上流に配置されている。また、その空気流量計は、図１〜図２７に示した実施例と同じであり、同様の作用効果が望める構造となっている。
【００９２】
また、本実施例ではスロットルボディ３４で説明したが、エンジンの吸入空気をコントロールするバルブ３３を有するボディ、例えばＥＴＣボディ等においても、同様の作用効果が望める構造となっている。
【００９３】
図３０は本発明の一実施例を示すエンジンルーム内に配置されているエアクリーナ３５断面図の一部である。エアクリーナは吸入空気流量を取り込むための導入ダクトを有する上流部ケース部材３５−ａと吸入空気をエンジンルームに導入するダクトを有する下流ケース部材３５−ｂで空気中のダクトを除去するためのフィルタ部材３６を挟み込んで固定する構造である。上記エアクリーナには副空気通路が一体化された空気流量計が下流側ケース部材に設置されている。その空気流量計は、図１〜図２７に示した実施例と同じであり、同様の作用効果が望める構造となっている。
【００９４】
図３１に電子噴射方式の内燃機関に本発明を適用した一実施例を示す。
【００９５】
エアクリーナ３５から吸入された吸入空気は、空気流量測定ボディ３，吸気ダクト３７，スロットルボディ３４及び燃料が供給されるインジェクタ３８を備えたマニホールド３９を経て、エンジンシリンダ４０に吸入される。一方エンジンシリンダで発生したガスは、排気マニホールド４１を経て排出される。発熱抵抗体式空気流量計の電子回路から出力される空気流量信号，スロットル角度センサ４２から出力されるスロトッルバルブ角度信号，吸気マニホールドに設置された酸素濃度計４３から出力される酸素濃度信号及びエンジン回転速度４４から出力される回転角度信号を入力するコントロールユニット４５はこれらの信号を演算して最適な燃料噴射量とアイドルエアコントロールバルブ４６を制御する。その空気流量計は、図１〜図２７に示した実施例と同じであり、同様の作用効果が望める構造となっている。
【００９６】
【発明の効果】
本発明によれば、金属板をインサートするモールド部品のクラック発生を少なくし、発熱抵抗体式空気流量装置の信頼性を向上可能とした。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明の第１の実施形態例である発熱抵抗体式空気流量測定装置に使用している金属板をインサートし一体成形しているモールド部品の正面図。
【図２】本発明の第１の実施形態例である図１の上面図。
【図３】本発明の第１の実施形態例である図１のＡ−Ａ断面図。
【図４】本発明の第１の実施形態例である図１のＢ−Ｂ断面図。
【図５】本発明の第１の実施形態例である図１のＣ−Ｃ断面図。
【図６】本発明の第１の実施形態例である図２のＤ−Ｄ断面図。
【図７】本発明の第１の実施形態例である図１のモールド部品を使用した発熱抵抗体式空気流量の流路管内の上流図。
【図８】本発明の第１の実施形態例である図１のモールド部品を使用した発熱抵抗体式空気流量の図７の上面図。
【図９】本発明の第１の実施形態例である図１のモールド部品を使用した発熱抵抗体式空気流量の図８のＥ−Ｅ断面図。
【図１０】本発明を実施していない時の図１のＢ−Ｂ断面図に相当する断面の熱応力分布図。
【図１１】本発明を実施していない時の図１のＢ−Ｂ断面図に相当する断面の樹脂流れ図。
【図１２】本発明を実施していない図１１のＸ拡大図。
【図１３】樹脂進行方向と繊維方向の関係図。
【図１４】本発明の第１の実施形態例である図１のＢ−Ｂ断面図に相当する断面の樹脂流れ図。
【図１５】本発明の第１の実施形態例である図１４の拡大図であり、図１１のＸ拡大図に相当する図。
【図１６】本発明の第１の実施形態例である図１４のＦ−Ｆ断面図。
【図１７】本発明の第１の実施形態例である発熱抵抗体式空気流量測定装置に使用している金属板をインサートし一体成形しているモールド部品の要部の第２の例を示す図１のＣ−Ｃ断面図に相当する断面図。
【図１８】本発明の第１の実施形態例である発熱抵抗体式空気流量測定装置に使用している金属板をインサートし一体成形しているモールド部品の要部の第２の例を示す図１のＢ−Ｂ断面図に相当する断面の樹脂流れ図。
【図１９】
本発明の第１の実施形態例である発熱抵抗体式空気流量測定装置に使用している金属板をインサートし一体成形しているモールド部品の要部の第２の例である図１８の拡大図であり、図１１のＸ拡大図に相当する図。
【図２０】本発明の第１の実施形態例である発熱抵抗体式空気流量測定装置に使用している金属板をインサートし一体成形しているモールド部品の要部の第３の例を示す図１のＣ−Ｃ断面図に相当する断面図。
【図２１】本発明の第１の実施形態例である発熱抵抗体式空気流量測定装置に使用している金属板をインサートし一体成形しているモールド部品の要部の第３の例を示す図１のＢ−Ｂ断面図に相当する断面の樹脂流れ図。
【図２２】本発明の第１の実施形態例である図１のＣ−Ｃ断面図に相当する断面の温度分布図。
【図２３】本発明の第１の実施形態例である発熱抵抗体式空気流量測定装置に使用している金属板をインサートし一体成形しているモールド部品の要部の第４の例を示す図１のＣ−Ｃ断面図に相当する断面図。
【図２４】本発明の第１の実施形態例である発熱抵抗体式空気流量測定装置に使用している金属板をインサートし一体成形しているモールド部品の要部の第４の例を示す図１のＣ−Ｃ断面図に相当する断面の温度分布図。
【図２５】本発明の第１の実施形態例である図１のＣ−Ｃ断面図に相当する断面のウエルドライン及びガラス繊維を示した図。
【図２６】本発明の第１の実施形態例である発熱抵抗体式空気流量測定装置に使用している金属板をインサートし一体成形しているモールド部品の要部の第５の例を示す図１に相当する正面図。
【図２７】本発明の第１の実施形態例である発熱抵抗体式空気流量測定装置に使用している金属板をインサートし一体成形しているモールド部品の要部の第５の例を示す図２６のＧ−Ｇ断面図。
【図２８】本発明の第１の実施形態例である発熱抵抗体式空気流量測定装置に使用している金属板をインサートし一体成形しているモールド部品の例を示す図１に相当する正面図及び上面図。
【図２９】本発明の第２の実施形態例である発熱抵抗体式空気流量測定装置の全体構成を示す横断面図。
【図３０】本発明の第３の実施形態例である発熱抵抗体式空気流量測定装置の全体構成を示す横断面図。
【図３１】本発明の各実施形態による発熱抵抗体式空気流量測定装置を用いたエンジン制御システムの構成を示すシステム構成図。
【符号の説明】
１…ハウジング、１−ａ…ハウジング枠体部、１−ｂ…ハウジングコネクタ部、２…発熱抵抗体式空気流量測定装置、３…空気流量測定ボディ、４…導電性の支持体、５…ネジ穴、５−ａ…ネジ固定部、６…金属板、７…ターミナル、７−ａ…メインターミナル、７−ｂ…サブターミナル、８…喚起穴、９…略矩形の穴、１０…貫通形状、１１…主空気通路、１２…発熱抵抗体、１３…感温抵抗体。

Claims (13)

1. 空気流量を検出する検出素子と、上記検出素子と電気的に接続された電子回路と、上記電子回路を収納保護する枠状あるいは箱状のプラスチック製ケース部材であって、上記電子回路と外部機器を電気的に接続するために上記プラスチック部材の内部と外部を貫通したコネクタターミナルを一体成形した射出成形部品であるハウジングとを有する発熱抵抗体式流量測定装置において、
   上記ハウジングは、測定対象流体の流路となる管路部材に取付られるための金属板がインサート成形された固定部を有し、上記金属板は全周あるいは部分的に周囲がプラスチックで覆われており、そのプラスチック被覆部内にプラスチックのみを貫通させる穴もしくは溝を備えていることを特徴とする発熱抵抗体式流量測定装置。
2. 請求項１において、上記固定部として、上記ハウジングの上記コネクタターミナル貫通部に金属板がインサート成形されたフランジが形成されており、上記金属板には、上記コネクタターミナルが貫通していると共にプラスチックで充填された穴と、プラスチックのみが充填された穴を備えていることを特徴とする発熱抵抗体式流量測定装置。
3. 請求項１において、上記ハウジングの射出成形時に、上記金属板の両面を流れる溶融プラスチックの流れ速度が異なるように、上記金属板に、片面から反対面へ溶融プラスチックを導く流動経路となる穴、あるいは溶融プラスチックの流れ障害となる穴もしくは溝を備えていることを特徴とする発熱抵抗体式流量測定装置。
4. 請求項１において、上記ハウジングを形成するプラスチックのウェルド位置が、上記金属板の外周より内側に形成されるように、上記金属板に穴もしくは溝を設けていることを特徴とする発熱抵抗体式流量測定装置。
5. 空気流量を検出する検出素子と、上記検出素子と電気的に接続された電子回路と、上記電子回路を収納保護する枠状あるいは箱状のプラスチック製ケース部材であって、上記電子回路と外部機器を電気的に接続するために上記プラスチック部材の内部と外部を貫通したコネクタターミナルを一体成形した射出成形部品であるハウジングとを有する発熱抵抗体式流量測定装置において、
   上記コネクタターミナルは、途中で枝状に分岐されたサブターミナルを形成し、上記サブターミナルを、上記ハウジングのプラスチックが比較的厚肉となる部分に延在していることを特徴とする発熱抵抗体式流量測定装置。
6. 請求項５において、上記コネクタターミナルは、上記プラスチック製ケース部材の内側と外側を貫通しているが、上記コネクタターミナルの途中で枝状に分岐されたサブターミナルは、その先端が上記プラスチック製のケースのプラスチック中に留まっており、外部に露出していないことを特徴とする発熱抵抗体式流量測定装置。
7. 請求項５において、上記ハウジングの射出成形時の溶融プラスチックの流れ方向が、上記サブターミナルの上流側と下流側で異なるように傾いて形成さえていることを特徴とする発熱抵抗体式流量測定装置。
8. 請求項５において、上記ハウジングは、測定対象流体の流路となる管路部材に取付られるための金属板がインサート成形された固定部を有し、上記金属板は全周あるいは部分的に周囲がプラスチックで覆われており、そのプラスチック被覆部内にプラスチックのみを貫通させる穴もしくは溝を備えていることを特徴とする発熱抵抗体式空気流量測定装置。
9. 空気流量を検出する検出素子と、上記検出素子と電気的に接続された電子回路と、上記電子回路を収納保護する枠状あるいは箱状のプラスチック製ケース部材であって、上記電子回路と外部機器を電気的に接続するために上記プラスチック部材の内部と外部を貫通したコネクタターミナルを一体成形した射出成形部品であるハウジングとを有する発熱抵抗体式流量測定装置において、
   上記ハウジングには、上記コネクタターミナルに沿って、上記ハウジングの内側と外側を貫通した換気管路が形成されており、上記ハウジングを射出成形するときのゲートが、上記換気管路の端部付近に上記換気管路の長手方向に平行に溶融プラスチックが流入するように形成されていることを特徴とする発熱抵抗体式流量測定装置。
10. 請求項９において、上記ハウジングは、測定対象流体の流路となる管路部材に取付られるための金属板がインサート成形された固定部を有し、上記金属板は全周あるいは部分的に周囲がプラスチックで覆われており、そのプラスチック被覆部内にプラスチックのみを貫通させる穴もしくは溝を備えていることを特徴とする発熱抵抗体式空気流量測定装置。
11. 請求項１０において、上記ゲートからのプラスチック射出方向は、上記金属板に対して略垂直で、上記コネクタターミナルが貫通する上記金属板に設けた穴の投影範囲内に設けていることを特徴とするに発熱抵抗体式流量測定装置。
12. 請求項１乃至１１のいずれか１項記載の発熱抵抗体式流量測定装置を構成するハウジング。
13. 請求項１から１１のいずれか記載の発熱抵抗体式流量測定装置と、燃料供給手段と、前記発熱抵抗体式流量測定装置からの信号に基づいて、前記燃料供給手段を制御するコントローラと、を備えたエンジン制御システム。

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