JP2004027390A - 溶融紡糸口金装置 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】異形断面吐出孔(2) を備えた溶融紡糸口金装置(10)の紡糸口金本体(1) に形成される吐出孔(2) のうち、最外周に配される吐出孔(2) の更に外周辺に、少なくとも一端が離型液供給部と連通する凹溝(3) を有している。かかる構成により、吐出孔への低重合物或いは劣化物などの付着が防止され、確実に糸切れの発生を防ぐことができる。
【選択図】図1
Description
【発明が属する技術分野】
本発明は、長時間にわたり安定して異形断面の紡糸が可能な溶融紡糸口金装置に関する。
【0002】
【従来の技術】
布帛の風合い、光沢等の改良のため、溶融紡糸による種々の異形断面繊維が開発されている。異形断面吐出孔から繊維を吐出する場合、各吐出孔の中心から外周までの距離が一定ではないため、繊維軸方向に対する横断方向のポリマー吐出速度分布が一定ではなくなり、通常の丸断面の繊維よりニーリングが大きくなる。
【0003】
ニーリングが大きくなると、吐出ポリマーが吐出孔の縁に接触しやすく、吐出孔周辺に低重合物が堆積しやすくなり、糸切れの発生が増加し、ノズル面の洗浄(スクレーピング)を頻繁に実施する必要があった。
【0004】
このような課題に対処するため、例えば特開平10−34669号公報には、口金全面に連続的に且つ口金中心部まで均一に離型液を導入する方法が記載されている。具体的には、紡糸口金の全ての吐出孔に隣接した位置に離型液を導入するための凹溝を形成するとともに、その凹溝の深さ及び溝幅を規定しており、また使用する離型液の粘度及び表面張力の値を規定する方法が開示されている。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
しかるに、上記公報に開示された方法では、異形断面繊維のニーリングによる紡糸安定性の低下を防ぐには相変わらず十分ではなかった。
【0006】
本発明はこのような従来技術における問題点を解決するものであり、光沢、風合い等に優れた異形断面繊維を長時間安定して紡糸できる紡糸口金装置を提供することを目的としている。
【0007】
【課題を解決するための手段及び作用効果】
本発明の基本的な構成は、異形断面吐出孔を備えた溶融紡糸口金装置であって、最外周に配される吐出孔の外周辺に、少なくとも一端が離型液供給部と連通する凹溝を有してなることを特徴とする溶融紡糸口金装置にある。
【0008】
本発明にあっても、異形断面吐出孔から異形断面繊維を紡糸する際に、紡糸口金装置の離型液供給部から口金表面の凹溝に離型液を供給することにより、吐出孔への低重合物の付着を防ぎ、糸切れの発生を防ぐものである。
【0009】
異形断面吐出孔としては 三角断面、Y断面、中空断面、八葉断面、扁平断面などが挙げられる。
【0010】
また異形断面形状の吐出ポリマーが曲がる方向に離型液を供給する凹溝が存在すると、該凹溝に低重合物および劣化物などが堆積し、離型液の供給不良が生じ糸切れの発生が増加する。本発明では、この点を回避するため最外周の吐出孔よりも外側にのみ該凹溝を形成することが重要である。
【0011】
さらに、糸切れなどの発生により、ポリマーの吐出が極めて不安定になり、ポリマーが吐出面に張り付く現象が生じた場合、ノズル面の洗浄(スクレーピング)が必要となるが、本発明では最外周の吐出孔より外側にのみ該凹溝が形成されていることで、スクレーピングの作業を容易に行える。
【0012】
また、本発明では、最外周の吐出孔よりも外側にのみ上記凹溝を形成しているため、口金面の加工も容易に行うことができるようになり、口金面の加工において問題であった加工時の吐出孔の研磨により発生する口径の変化による、染め品位の変化を回避することができる。
【0013】
さらに本発明では、前記凹溝の寸法は清掃の容易性と毛細管現象の発現性を考慮して設定され、幅は10〜3000μmで、深さは10μm以上が好ましいが、更に好ましくは、幅が100〜500μm、深さが50〜500μmの範囲である。前記凹溝の幅が10μm以上であると目詰まりがなく、一方、前記凹溝の幅が3000μm以下であれば、毛細管現象により口金面に離型液を容易に供給することができる。また、溝の深さを10μm以上とすることも毛細管現象により口金面に離型液を供給することを容易にする。
【0014】
前記凹溝の本数は、離型液の拡散のため2本以上が好ましく、1本では離型液量が不均一となりやすい。
【0015】
また前記凹部は、少なくとも一端が離型液供給部と連通している。この離型液供給部は、外部から供給される離型液を前記凹溝に定常的に供給するための媒介(interface)となる部分であり、前記凹溝に離型液を供給するのに十分な離型液流量を確保できるような構造であれば特にその構造に制限はない。
【0016】
また、離型液口金面の表面粗さは、0.4μm 以上であることが好ましい。表面粗さが0.4μm 以下では離型液の広がる速さが不十分となりやすい。なお、本件明細書において、表面粗さの指標である最大高さ(Rmax)とは、断面曲線の基準長さとして0.25mmを抜き取った抜取部分に平行な2直線で前記部分を挟んだとき、この2直線の間隔を断面曲線の縦倍率方向に測定したときの距離である(JIS B0601に準ずる)。
【0017】
離型液としては、有機ポリシキロサン類が挙げられ、その保管や口金面での流動性の観点から、室温で液体であるものが好ましく、有機ポリシロキサンとしては、シリコーンオイルが好ましく、特にジメチルシリコーンオイル、メチルフェニルシリコーンオイルが特に好ましい。
【0018】
【発明の実施形態】
以下、本発明の紡糸口金装置について図面を参照して詳細に説明する。
図1は、本発明の紡糸口金装置における紡糸口金面の代表的な実施形態の例を示している。なお、図1に示す紡出口の形状はY字形状を例示しているが、その他にも例えば三角形、八葉形、扁平形などの任意の異形が採用できる。
【0019】
紡糸口金本体1に形成される紡出口2aは、図1の(a)〜(c)に示すように、複数の紡出口2aが一方向を向いて配せられた紡出口列Aが複数列平行に並んでいる。これらの図から理解できるように、前述のごとく配列された多数の紡出口2aのうち最外周に配された紡出口2aの外側に、複数本の凹溝3が形成されている。
【0020】
図1(a)にあっては、水平方向に延びる複数列の紡出口列Aの列方向の両端に配された紡出口2aの外側に、同じく水平方向に延びる複数本の凹溝3が形成され、同図(b)にあっては、斜め方向に延びる複数列の紡出口列Aの最も外側に配された紡出口2aの更に外側に、水平方向に延びる複数本の凹溝3が形成され、同図(c)にあっては、同図(a)と同様に複数列の紡出口列Aが水平方向に延びており、その紡出口列Aの周辺に放射方向に延びる多数の凹溝3が周方向に等間隔に形成されている。
【0021】
前記凹溝3の断面形状および仕上げ精度は特に限定されないが、加工の容易性から三角形、矩形、U字形状、或いは、底広がりの形状が好ましい。
【0022】
前記紡糸口金本体1の材質及び形状は特に限定されないが、紡糸口金面1aの表面における仕上げ粗さは離型液の広がりに大きく影響するため、適正に設定しなければならない。即ち、前記紡糸口金面1aの表面粗さを、最大高さ(Rmax )が、0.4μm以上となるように設定することが好ましく、これにより離型液の広がりを十分に速くすることができる。ここで、最大高さ(Rmax)とは、断面曲線の基準長さとして0.25mmを抜き取った抜き取り部分の平均線に平行な2 直線で前記抜き取り部分を挟んだとき、この2直線の間隔を断面曲線の縦倍率方向に測定したときの距離である(JIS B0601に準ずる)。即ち、紡糸口金面1aの表面で、0.25mmの間隔を選んだとき、最も高い山と最も低い谷との間で0.4μm以上の差がある程度の粗さであることが好ましい。
【0023】
前記紡糸口金面1aにおける前記紡出口2aの端面は、その全周が同じ仕上げであることが紡糸安定性の点から必要であるが、離型液の浸透性を高めるためには粗い方が好ましい。しかし、必要以上に粗くすると、前記紡出口2aの端面形状不良の原因となる。従って、前記吐出口2aの端面における最大高さ(Rmax )の上限は、長さ0.8mmを抜き取ったときに、2μm以下とすることが好ましい。通常、前記紡糸口金面1aは全面が均一な状態に加工されるが、前記紡出口2aの周辺を上述した範囲内に形成することが重要であり、その他の部分は上述のとおりである。
【0024】
図2は、紡糸口金装置10の全体を示す図1のII−II 線の矢視断面図である。前記紡糸口金装置10は中央部に多数の紡出孔(樹脂吐出孔)2が形成された紡糸口金本体1と、同紡糸口金本体1の紡糸口金面1aの周縁部に配される離型液導入口金4とを備えており、前記紡糸口金本体1と離型液導入口金4とは、それぞれを紡糸口金面1aと離型液導入口金面4aとを密着させて積層固定される。前記紡糸口金面1aには前記紡出孔2の紡出口(吐出口)2aが配置されている。
【0025】
更に前記口金面1aには、上述のごとく、複数の前記紡出口2aのうち最外周に配された吐出孔2よりも外側に隣接して凹溝3が形成されている。前記凹溝3は前記離型液導入口金4の口金面4aとの間で離型液の導入路を構成する。前記離型液導入口金4は下方から前記導入口金面4aに連通する離型液の供給孔5を有し、同供給孔5には外部に設置される離型液供給源である離型液供給源20から作られる離型液を供給するための供給配管20aに連結されている。前記離型液供給孔5の上部には供給された離型液を貯留するためのプール部5aが形成されて本発明における離型液の供給部を構成している。
【0026】
図2に示す紡糸口金装置10においては前記離型液導入口金4を別途設けているが、図3に示すように前記紡糸口金本体1を保持するホルダー6と一体に形成することもできる。
【0027】
以下、実施例を挙げて本発明を説明する。なお、以下の実施例及び比較例における評価は以下の方法で行った。
吐出孔汚れ:7日間紡糸を行った後の吐出孔への低重合物の堆積を目視により確認した。
糸切れ:紡糸1トンあたりの糸切れ回数を測定した。
【0028】
(実施例1)
紡糸温度を290℃とし、図1(a)に示すY断面の吐出孔を36孔有する紡糸口金装置10を用いて紡糸装置により、56デシテックス36フィラメントのY断面ポリエチレンテレフタレートを紡糸した。該紡出糸条を冷却・給油後、1800m/分の引き取り速度で巻取り、110デシテックス36フィラメントのY断面ポリエチレンテレフタレートの未延伸糸を得た。得られた未延伸糸を2倍程度に延伸・熱処理して、56デシテックス36フィラメントのY断面ポリエチレンテレフタレートを得た。
【0029】
紡糸口金表面の凹溝は、幅100μm、深さ100μmで、口金面の表面粗さは0.4μmとした。離型液としては、粘度100cp(290℃)、表面張力20dyn/cm(25℃)のメチルフェニルシリコーンオイルを使用した。 なお、ここで表面粗さの指標である最大高さ(Rmax)とは、断面曲線の基準長さとして0.25mmを抜き取った抜取部分に平行な2直線で前記部分を挟んだとき、この2直線の間隔を断面曲線の縦倍率方向に測定したときの距離である(JIS B0601に準ずる)。
【0030】
7日間経過後にも、吐出孔及び凹溝に対して低重合物の堆積がほとんどなく、糸切れ回数も1回/tと長時間安定した紡糸が可能であった。
【0031】
(比較例1)
紡糸口金面11aの外周側に配された吐出孔12の隣接位置から内側に配された吐出孔12の隣接位置まで連続する凹溝13を形成した、図4に示す紡糸口金本体11を用い、その他の条件については実施例1と同様にして、56デシテックス36フィラメントのY断面ポリエチレンテレフタレートを紡糸した。
7日間経過後の吐出孔や凹溝には、多くの低重合物の堆積が見られ、糸切れ回数も3回/tと安定した紡糸が困難であった。
【0032】
以上説明したように、本発明の紡糸口金装置は、特に異形断面繊維を紡糸する際に、紡糸口金装置の離型液供給部から口金表面の凹溝に離型液を供給するにあたって、凹溝を口金表面に形成された多数の吐出孔の最も外側に配された吐出孔の外側にのみ離型液導入用の凹溝を形成しているため、繊維断面において中心から外周までの距離が異なる異形断面繊維の紡糸にあたっても、吐出孔への低重合物或いは劣化物などの付着が防止され、確実に糸切れの発生を防ぐことができるようになり、長期間にわたる安定した紡糸が可能となった。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の紡糸口金装置における紡糸口金面の表面図である。
【図2】本発明の代表的な実施形態である紡糸口金装置の全体を示す図1のII−II 線における矢視断面図である。
【図3】本発明の他の実施形態である紡糸口金装置の全体を示す図2に対応する断面図である。
【図4】本発明と比較するための比較例に使われる紡糸口金装置における紡糸口金面の表面図である。
【符号の説明】
1 紡糸口金本体
1a 紡糸口金面
2 紡出孔(樹脂吐出孔)
2a 紡出口
3 凹溝
4 離型液導入口金
4a 離型液導入口金面
5 供給孔
5a プール部
6 ホルダー
10 紡糸口金装置
11 紡糸口金本体
11a 紡糸口金面
12 吐出孔
13 凹溝
20 供給配管
A 紡出口列
Claims (4)
- 異形断面吐出孔を備えた溶融紡糸口金装置であって、
最外周に配される吐出孔の外周辺に、少なくとも一端が離型液供給部と連通する凹溝を有してなることを特徴とする溶融紡糸口金装置。 - 前記凹溝が幅10〜3000μm、深さ10μm以上である請求項1記載の溶融紡糸口金装置。
- 凹溝の本数が2本以上である請求項1または2記載の溶融紡糸口金装置。
- 吐出孔がY断面である請求項1〜3のいずれかに記載の溶融紡糸口金装置。
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