JP2004025599A - 化粧パネルの製造方法 - Google Patents
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Abstract
【解決手段】搬送コンベア1で基材2を順次送ると共にボーダ柄6入りの化粧シート3を連続的に供給して上記基材2にラミネートし、基材2毎に化粧シート3を切断して基材2に化粧シート3が被覆された化粧パネルを製造する方法である。そして連続的に送られる化粧シート3の位置と順次送られ基材2の位置をセンサー4,5で検知しながら化粧シート3の位置に合うように基材2の送り速度を数値制御して化粧シート3に同調させて基材2をラミネートする。
【選択図】 図1
Description
【発明の属する技術分野】
本発明は、住宅用の建材やユニットバスルームの壁等に用いられる化粧パネルを製造する方法に関するものである。
【0002】
【従来の技術及び発明が解決しようとする課題】
基材に化粧シートをラミネートして化粧パネルを製造することは広く一般に行われている。その際、化粧シートには、意匠性を高めるため、全体が均一でない柄、例えば、横方向にボーダ柄が入った化粧シートも用いられる。
【0003】
そして例えば、ユニットバス用の壁パネルのように、複数枚のパネルを横に並べる場合、ボーダ柄の位置がずれないようにする必要がある。その際、化粧シートと基材が連続系であれば、例えばロール状に巻いた化粧シートを巻き戻して供給すると共にコイル状に巻いた鋼板を巻き戻して貼り合わせるのであれば、連続的にラミネートし、裁断時に位置を調整することができる。
【0004】
しかしながら、横方向にボーダ柄が入った化粧シートを枚葉の基材にラミネートする場合、連続的に製造すると、その位置ずれをなくすことは困難である。
【0005】
位置を合わせてラミネートする場合、予めボーダ柄の入った化粧シートを1枚1枚、バッチプレスにて基材に積層することが行われるが、生産性が悪く、且つ薄物の化粧シートではテンションがかからないために、皺が入ったりして綺麗に仕上がらないという問題がある。
【0006】
本発明は上記の点に鑑みてなされたものであり、化粧シートを連続的に送り且つ枚葉の基材を順次送って基材に化粧シートをラミネートするものでもボーダ柄の位置がずれないように基材に化粧シートをラミネートでき、生産性よく品質のよい化粧パネルを製造できる化粧パネルの製造方法を提供することを課題とするものである。
【0007】
【課題を解決するための手段】
上記課題を解決するための本発明の化粧パネルの製造方法は、搬送コンベア1で基材2を順次送ると共にボーダ柄6入りの化粧シート3を連続的に供給して上記基材2にラミネートし、基材2毎に化粧シート3を切断して基材2に化粧シート3が被覆された化粧パネルを製造する方法であって、連続的に送られる化粧シート3の位置と順次送られ基材2の位置をセンサー4,5で検知しながら化粧シート3の位置に合うように基材2の送り速度を数値制御して化粧シート3に同調させて基材2をラミネートすることを特徴とする。このように製造することにより、化粧シート3を連続的に送り且つ枚葉の基材2を順次送って基材2に化粧シート3をラミネートして化粧パネルを製造するものでも、化粧シート3のボーダ柄6の位置に基材2の位置を精度よく合わせてラミネートすることができ、生産性よく品質のよい化粧パネルを製造できる。
【0008】
また化粧シート3のボーダ柄6と他の柄の部分との間にグラデーション柄部7を設けておき、基材2と化粧シート3をラミネートした後にグラデーション柄部7とボーダ柄6との間に溝加工することを特徴とすることも好ましい。このようにすることで化粧シート3と基材2をラミネートするときに僅かな位置ずれ(センサーによる検出精度や、化粧シート3のボーダ柄6の印刷精度、基材2の長さ精度等の要因による位置ずれ)が生じてもグラデーション柄部7と、溝加工で形成された溝8にてわかりにくくすることができる。このとき、溝加工した溝8に着色を施せば、意匠性を高めることができる。
【0009】
【発明の実施の形態】
図1は基材2に化粧シート3をラミネートして化粧パネルを製造する製造装置の全体を示すものであり、この製造装置は基材2の異物を除去する異物除去部Aと、基材2を予熱するプレヒート部Bと、化粧シート3と基材2とをラミネートするラミネート部Cに大別される。基材2は矩形板状であり、例えばSMC(シートモールドコンパウンド)成形板である。この基材2は例えば厚さ20mm、幅797mm、長さ1963mmである。化粧シート3は合成樹脂シートであり、例えば構成はPET/PP=100μm/70μm厚である。この化粧シート3には図2に示すようにボーダ柄6が間欠的に設けてあると共にセンシング用のマーク10を間欠的に設けてある。化粧シート3と基材2とをラミネートする接着剤11は本例の場合反応型ホットメルト接着剤(以下、PURと称する)である。
【0010】
上記の製造装置には製造装置の全長に亙るように搬送コンベア1を配置してあり、この搬送コンベア1で基材2が順次搬送されている。この搬送コンベア1は略全長に亙ってロールコンベア1aであるが、ラミネート部Cの入口ではベルトコンベア1bになっている。異物除去部Aでは搬送コンベア1の上に異物を吸引するフード20を配置してあり、フード20内には異物を掻き取るブラシロール12を配置してある。プレヒート部Bでは搬送コンベア1の上方に表面加熱ヒータ13を配置してある。ラミネート部Cでは搬送コンベア1の上方に加熱加圧ロール14と冷却加圧ロール15とを順に配置してあり、ラミネート部Cの出口側にカッター16を配置してある。化粧シート3はロール状に巻回してあり、巻き戻し部17から巻き戻しながら供給されるようになっている。この巻き戻し部17から戻された化粧シート3はガイドロール18を介してバックアップロール19に供給されるようになっており、このバックアップロール19の近傍にはバックアップロール19を通る化粧シート3に接着剤11を塗布する接着剤塗布機21を配置してある。
【0011】
ラミネート部Cの入口部分の上方には化粧シート3のマーク10を検出するセンサー4を配置してあり、化粧シート3の位置を検出するようになっている。ラミネート部Cの入り口部分の下部には基材2の先端位置を検出するセンサー5を配置してあり、基材2の位置を検出するようになっている。搬送コンベア1のベルトコンベア1bは送り速度を可変して送ることができるようになっており、ベルトコンベア1bを駆動するサーボモータを数値制御して基材2の送り速度を制御している。つまり、センサー4で検出した化粧シート3の位置とセンサー5で検出した基材2の位置とが合致するように基材2の送り速度を制御している。
【0012】
上記のような製造装置で化粧パネルが次のように製造される。研磨済SMC成形板のような基材2が投入機から順次投入されて送られるが、搬送コンベア1で搬送される基材2が異物除去部Aを通ることで異物が除去され、次いでプレヒート部Bを通ることで基材2が予熱され、ラミネート部Cに送られる。一方化粧シート3は巻き戻し部17から連続的に巻き戻され、ガイドロール18を介してバックアップロール19に通され、バックアップロール19の部分で接着剤塗布機21からPURのような接着剤11が塗布され、接着剤11が塗布された化粧シート3が基材2の上に重ねられ、加熱加圧ロール14と冷却加圧ロール15を通すことでラミネートされ、基材2毎に化粧シート3がカッター16で切断されて化粧パネルが形成される。基材2に化粧シート3を重ねる手前で化粧シート3のマーク10がセンサー4で検出されると共に基材2の先端がセンサー5で検出され、化粧シート3の位置と基材2の位置が合致するようにベルトコンベア1aによる基材2の送り速度が数値制御され、化粧シート3に対して基材2が所定位置に位置決めして積層される。図2は上記のよにうに製造するときの化粧シート3と基材2の位置関係を説明するものである。この図で符号aに示す寸法は位置合わせのための必要間隔寸法である。なお、センサー4でマーク10を検出して化粧シート3の位置を検出するときマーク10を1つ飛ばしで検出して基材2の位置に合わせる。検出しない1つ置きのマーク10は本来必要のないものであるが、これは化粧シート3に印刷する都合上、付いているだけでる。つまり、化粧パネル1枚分の印刷を化粧シート3に施すとき、印刷ロールが2回転することで1枚分の印刷をするようになっているために余分なマーク10が付いているだけである。
【0013】
以下、化粧シート3を基材2に位置合わせしてラミネートする動作をさらに詳しく述べる。ここで基材2を投入される順に基材2a,2b,2c…とする。先ず、図3に示すように搬送コンベア1に投入された基材2a,2bは突き付けで供給される。一方、化粧シート3はガイドロール18、バックアップロール19に巻き付けられ、化粧シート3の口出し部の先端には両面粘着テープ23が貼り付けられ、化粧シート3の先端をベルトコンベア1bの先端部分の上方に位置させてある。そして基材2aがセンサー5上を通過すると、ベルトコンベア1bの送り速度が上げられ、図4に示すように基材2a,2bの間に間隔を空ける。このときの間隔は図2の符号aに示す寸法以上にする必要がある。
【0014】
次に、基材2aが最初の加熱加圧ロール14に当ると、図5に示すように化粧シート3の先端の両面粘着テープ23が基材2aに付き、化粧シート3が基材2a積層されて化粧シート3と基材2aとが一体となって流れる。これにより化粧シート3が引っ張られて動き出すが、化粧シート3が動き出すと、接着剤塗布機21が化粧シート3に介してバックアップロール19に接触し、化粧シート3の裏面への接着剤11の塗布が始まる。続いて、図6に示すように基材2bが送られてくるが、基材2aのときと同様に基材2bの先端がセンサー5の位置にさしかかると、センサー5で基材2bの先端が検出され、ベルトコンベア1bの送り速度を上げ、基材2cとの間隔を空ける。このときも図2の符号aに示す寸法以上に空ける。一方、センサー5が化粧シート3のマーク10を検出すると、化粧シート3の送り速度が一定のために後何秒で貼り合わせ位置に達するかの信号がベルトコンベア1bの制御部に送られ、制御部でベルトコンベア1bの速度を上げることで基材2bを追い付かせる形で、化粧シート3に基材2bの位置合わせがなされる。次いで図7に示すように上記の位置合わせを繰り返すことで化粧シート3に基材2c,2d,2f…を位置合わせして順次ラミネートして行く。すななち、基材2cがベルトコンベア1b上でセンサー5の上にくると、次基材2dとの間隔を広げる。さらにセンサー4からの化粧シート3のマーク10位置の情報がベルトコンベア1bの制御部に送られると、それに応じてベルトコンベア1bの送り速度が上げられ、貼り合わせときに基材2cが追い付く形でラミネートされる。さらに、基材2d,2e…も次々同様にラミネートされる。
【0015】
上記のように順次製造するが、基材1aと化粧シート3とをラミネートするときは位置が合わないことが起こるため、また接着材11が化粧シート3に接着剤塗布機21で安定よく塗布されるのは基材2cからであるため、実際の製造では基材2a,2bはダミー板でも構わない。
【0016】
上記のように化粧パネルを製造するとき、化粧シート3のボーダ柄6とその他の柄の部分との境界部分にグラデーション柄部7を印刷しておくと、化粧シート3と基材2とをラミネートして基材2毎に化粧シート3を切断すると、図8(a)に示すような化粧パネルPが形成される。このような化粧パネルPを形成した後、ボーダ柄6とグラデーション柄部7との間に溝加工を施すと、図8(b)に示すように溝8が形成される。この溝8を拡大したのが図9であり、溝8の深さdは例えば0.5mmで、幅wは例えば3mmである。溝加工にてボーダ柄6とグラデーション柄部7との間に溝8が形成されるが、この溝8の設ける位置はボーダ柄やグラデーション柄7の位置に合わせて設けるのでなく、化粧パネル3の長手方向の端部を基準にして所定の位置に設けている。
【0017】
このようにグラデーション柄部7と溝8を設けた化粧パネルPが形成されるが、図10のように化粧パネルPを並べて建て込むことで施工されるが、隣り合う化粧パネルPの溝8の位置を水平な基準線Lに合わせて施工することで、隣り合う化粧パネルPのボーダ柄6の位置に多少の位置ずれがあってもそれがわかりにくくなる。このようにすることで、グラデーション柄部7の幅と溝8の幅により、化粧シート3の柄印刷精度やラミネート時の位置のセンシングの精度によって生じる位置ずれを防止することができる。このとき溝8位置は上記のように化粧パネルPの上端または下端を基準にして加工するために位置が合わせられる。
【0018】
上記のように化粧パネルPに溝加工にて溝8を形成するが、溝8に着色することも好ましく、着色することにより意匠性を高めることができる。
【0019】
【発明の効果】
本発明の請求項1の発明は、叙述の如く連続的に送られる化粧シートの位置と順次送られ基材の位置をセンサーで検知しながら化粧シートの位置に合うように基材の送り速度を数値制御して化粧シートに同調させて基材をラミネートするので、化粧シートを連続的に送り且つ枚葉の基材を順次送って基材に化粧シートをラミネートして化粧パネルを製造するものでも、化粧シートのボーダ柄の位置に基材の位置を精度よく合わせてラミネートすることができ、生産性よく品質のよい化粧パネルを製造できるものである。
【0020】
また本発明の請求項2の発明は、請求項1において、化粧シートのボーダ柄と他の柄の部分との間にグラデーション柄部を設けておき、基材と化粧シートをラミネートした後にグラデーション柄部とボーダ柄との間に溝加工するので、化粧シートと基材をラミネートするときに僅かな位置ずれが生じてもグラデーション柄部と、溝加工で形成された溝にてわかりにくくすることができるものである。
【図面の簡単な説明】
【図1】本発明の化粧パネルを製造している状態の全体を示す概略断面図である。
【図2】同上の化粧シートと基材の位置関係を示す説明図である。
【図3】同上の要部の動作を説明する断面図である。
【図4】同上の要部の動作を説明する断面図である。
【図5】同上の要部の動作を説明する断面図である。
【図6】同上の要部の動作を説明する断面図である。
【図7】同上の要部の動作を説明する断面図である。
【図8】(a)はグラデーション柄部を設けた化粧シートを貼った化粧パネルの正面図、(b)は(a)に溝加工をした状態の正面図である。
【図9】図8(b)のX部拡大断面図である。
【図10】同上の化粧パネルを施工する状態を説明する正面図である。
【符号の説明】
1 搬送コンベア
2 基材
3 化粧シート
4 センサー
5 センサー
6 ボーダ柄
7 グラデーション柄部
8 溝
Claims (2)
- 搬送コンベアで基材を順次送ると共にボーダ柄入りの化粧シートを連続的に供給して上記基材にラミネートし、基材毎に化粧シートを切断して基材に化粧シートが被覆された化粧パネルを製造する方法であって、連続的に送られる化粧シートの位置と順次送られ基材の位置をセンサーで検知しながら化粧シートの位置に合うように基材の送り速度を数値制御して化粧シートに同調させて基材をラミネートすることを特徴とする化粧パネルの製造方法。
- 化粧シートのボーダ柄と他の柄の部分との間にグラデーション柄部を設けておき、基材と化粧シートをラミネートした後にグラデーション柄部とボーダ柄との間に溝加工することを特徴とする請求項1記載の化粧パネルの製造方法。
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