JP2004006536A - 薄膜製造方法及び装置 - Google Patents
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Abstract
【課題】薄膜の製造にかかる時間を短縮してスループットを向上させると共に装置コストを抑え、かつ良好な特性の薄膜の形成を可能とする薄膜製造方法及び装置を提供すること。
【解決手段】加熱室1内に基板8を配置し、加熱室1内で第1の気体を流動させて第1の気体との熱交換により基板8を加熱し、成膜室2内に基板8を移動させ、真空とされた成膜室2内に第2の気体を供給し、第2の気体を放電させて分解した第2の気体の成分を基板8の表面に付着させて膜を形成する薄膜製造方法において、第1の気体は、水分と有機物が除去されていることを特徴とする。また、第1の気体は、水分と有機物が除去された不活性ガスであることを特徴とする。また、第1の気体は、水分と有機物が除去された窒素ガスであることを特徴とする。
【選択図】 図1
【解決手段】加熱室1内に基板8を配置し、加熱室1内で第1の気体を流動させて第1の気体との熱交換により基板8を加熱し、成膜室2内に基板8を移動させ、真空とされた成膜室2内に第2の気体を供給し、第2の気体を放電させて分解した第2の気体の成分を基板8の表面に付着させて膜を形成する薄膜製造方法において、第1の気体は、水分と有機物が除去されていることを特徴とする。また、第1の気体は、水分と有機物が除去された不活性ガスであることを特徴とする。また、第1の気体は、水分と有機物が除去された窒素ガスであることを特徴とする。
【選択図】 図1
Description
【0001】
【発明の属する技術分野】
この発明は、薄膜製造方法及び装置に関し、特に水分や有機物等の、基板上に吸着するとその上に形成される薄膜の特性が損なわれるような不純物が除去された気体を用いて加熱した後に基板に薄膜を形成する薄膜製造方法及び装置に関する。
【0002】
【従来の技術】
一般に、太陽電池や薄膜トランジスタに利用されるアモルファスシリコンなどの各種薄膜を形成する方法としては、プラズマ化学蒸着法(PCVD法)が知られており、このプラズマCVD法(PCVD法)は、真空下で基板が配置されたチャンバー内に膜の原料となるガスを導入し、チャンバー内に高周波電力を導入してガスを放電させ、放電により分解したガスの成分を基板の表面に付着させることで基板の表面に膜を形成するものである。多くの場合、太陽電池の基板には、予め透明導電膜(例えばアモルファスシリコン薄膜太陽電池では酸化スズ(SnO2)や酸化亜鉛(ZnO)等)が形成されており、この電極の表面に薄膜を形成することになる。また、薄膜の形成にあたっては、基板の温度を予め所定の温度に加熱することが行われ、膜厚や膜質の均一性を確保する目的から、基板の温度の均一性が重要となる。
【0003】
従来、プラズマCVD法を用いて太陽電池用の薄膜を形成する方法としては、基板をロードロックチャンバー内に配置してロードロックチャンバー内を所定の真空とし、真空下で輻射加熱ランプにより基板を加熱し、加熱された基板を成膜チャンバーに移動し、成膜チャンバー内にてPCVD法により薄膜を形成する方法が提案されている。
【0004】
また、例えば特開2001―187332号公報に記載されているように、基板を加熱チャンバー内に配置して加熱チャンバー内に室温より高い所定温度の気体を強制流動させ、気体との熱交換により基板を加熱し、加熱された基板をロードロックチャンバーに移動させてロードロックチャンバー内を真空に排気すると共に輻射加熱ランプにより基板を保温し、保温された基板を成膜チャンバーに移動し、成膜チャンバー内にてPCVD法により薄膜を形成する方法が提案されている。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記従来の薄膜製造方法及び装置においては、基板を真空下で輻射加熱ランプにより加熱する場合、透明導電膜は赤外線の反射率が非常に高いので、輻射加熱ランプによって加熱するのに非常に時間がかかり、スループット(膜の生産性)が低下するという問題があった。また、輻射加熱ランプは、単位エネルギーあたりのコストが高い電気エネルギーを熱源とするため、基板加熱のためのコストが他のエネルギー源を利用した場合と比較して大きくなり、基板の大型化によりランプ自体を長く、数を増す必要性から初期コストを引き上げることとなるという問題があった。
【0006】
同様に、基板を気体との熱交換により加熱する場合、気体が基板に接触した際に気体中に含まれる水分や有機物等の、その上に形成される薄膜の特性を損なうような不純物が基板の表面に吸着してしまうので、その後ロードロックチャンバー内を真空に排気することでこれら吸着物を基板から取り除くのに時間がかかり、スループットが低下するという問題があった。また、真空排気して吸着物を取り除く際、基板の温度の低下を抑えるための保温機構を設ける必要があるので、そのための装置コストがかかるという問題があった。
【0007】
この発明は、このような事情を考慮してなされたもので、その目的は、薄膜の製造にかかる時間を短縮してスループットを向上させると共に装置コスト及び製造コストを抑えることを可能とする薄膜製造方法及び装置を提供することにある。
【0008】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、この発明は以下の手段を提案している。
請求項1に係る発明は、チャンバー内に基板を配置し、前記チャンバー内で気体を流動させて前記気体との熱交換により前記基板を加熱し、加熱された前記基板の表面に膜を形成することを特徴とする。
【0009】
この発明に係る薄膜製造方法によれば、一つの室内で基板の表面に膜が形成される。したがって、装置コストを大幅に抑えることができる。
【0010】
請求項2に係る発明は、加熱室内に基板を配置し、前記加熱室内で第1の気体を流動させて前記第1の気体との熱交換により前記基板を加熱し、成膜室内に前記基板を移動させ、真空とされた前記成膜室内に第2の気体を供給し、前記第2の気体を放電させて分解した前記第2の気体の成分を前記基板の表面に付着させて膜を形成する薄膜製造方法において、前記第1の気体は、水分と有機物が除去されていることを特徴とする。
【0011】
この発明に係る薄膜製造方法によれば、基板を熱交換により加熱する第1の気体として水分や有機物等の不純物が除去された気体が用いられているので、加熱の際に基板の表面にはその上に形成される薄膜の特性を損なうような不純物がほとんど吸着せず、基板を加熱した後、膜の原料となる第2の気体のみの雰囲気に基板をさらすために、基板の表面についた吸着物を除去するために基板の周囲を真空排気する時間はほとんどかからない。したがって、成膜前の真空排気にかかる時間を短縮することができるので、薄膜の製造にかかる時間を短縮することができる。また、基板上に薄膜の特性を損なう水分や有機物等の不純物がほとんど吸着しないことから、基板上に形成される薄膜の特性が損なわれない。
【0012】
請求項3に係る発明は、請求項2記載の薄膜製造方法において、前記第1の気体は、不活性ガスであることを特徴とする。
【0013】
この発明に係る薄膜製造方法によれば、第1の気体として水分や有機物等の不純物が除去された不活性ガスが用いられているので、基板の表面が酸化物でない場合であっても、気体中には基板上に形成される薄膜の成分と反応する酸素を含まないので、薄膜の特性への影響を抑えて薄膜を形成することができる。
【0014】
請求項4に係る発明は、請求項3記載の薄膜製造方法において、前記第1の気体は、窒素ガスであることを特徴とする。
【0015】
この発明に係る薄膜製造方法によれば、第1の気体として水分や有機物等の不純物が除去された窒素ガスが用いられているので、加熱の際の基板表面への薄膜の特性を損なうような不純物の吸着が抑えられる。窒素ガスは比較的安価なので、比較的安価に基板を加熱することができる。
【0016】
請求項5に係る発明は、基板が配置され流動する気体によって該気体との熱交換により前記基板を加熱すると共に前記基板の表面に膜を形成するチャンバーを備えることを特徴とする。
【0017】
この発明に係る薄膜製造装置によれば、一つの室内で基板の表面に膜が形成される。したがって、装置コストを大幅に抑えることができる。
【0018】
請求項6に係る発明は、その内部に基板が配置され流動する気体によって該気体との熱交換により前記基板を加熱する加熱室と、該加熱室の後段にバルブを介して接続されると共に、その内部で前記基板の表面に膜を形成する成膜室とを備えた薄膜製造装置において、前記気体は、水分と有機物が除去されていることを特徴とする。
【0019】
この発明に係る薄膜製造装置によれば、基板を熱交換により加熱する気体として水分や有機物等の不純物が除去された気体が用いられているので、加熱の際に基板の表面にはその上に形成される薄膜の特性を損なうような不純物がほとんど吸着せず、基板を加熱した後、膜の原料となるガスのみの雰囲気に基板をさらすために基板の表面についた吸着物を除去するために基板の周囲を真空排気する時間はほとんどかからない。したがって、成膜前の真空排気にかかる時間を短縮することができるので、薄膜の製造にかかる時間を短縮することができると共に、吸着物の除去に時間がかからないことで、基板の周囲を真空引きしている間に基板を加熱して保温するための輻射加熱ランプを備えたロードロックチャンバーを設ける必要がないので、そのための装置コストを抑えることができる。また、基板上に薄膜の特性を損なう水分や有機物等の不純物がほとんど吸着しないことから、基板上に形成される薄膜の特性が損なわれない。
【0020】
請求項7に係る発明は、請求項6記載の薄膜製造装置において、前記気体は、不活性ガスであることを特徴とする。
【0021】
この発明に係る薄膜製造装置によれば、気体として水分や有機物等の不純物が除去された不活性ガスが用いられているので、基板の表面が酸化物でない場合であっても、気体中には基板上に形成される薄膜の成分と反応する酸素を含まないので、薄膜の特性への影響を抑えて薄膜を形成することができる。
【0022】
請求項8に係る発明は、請求項6記載の薄膜製造装置において、前記気体は、窒素ガスであることを特徴とする。
【0023】
この発明に係る薄膜製造装置によれば、気体として水分や有機物等の不純物が除去された窒素ガスが用いられているので、加熱の際の基板表面への薄膜の特性を損なうような不純物の吸着が抑えられる。窒素ガスは比較的安価なので、比較的安価に基板を加熱することができる。
【0024】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照し、この発明の実施の形態について説明する。図1はこの発明の一実施の形態を示す正面断面図であり、図2〜図4は、側面概略図である。図1において、薄膜製造装置は、基板8を加熱する加熱チャンバー(加熱室)1と、基板8にp型半導体薄膜(p層)を形成するp層用成膜チャンバー(成膜室)2と、基板8に真性半導体薄膜(i層)を形成するi層用成膜チャンバー3と、基板8にn型半導体薄膜(n層)を形成するn層用成膜チャンバー4と、基板8を取り出すためのアンロードロックチャンバー5とがゲートバルブ6b〜6eを介して連結されたものである。
【0025】
各チャンバー1〜5は、その両端に設けられたゲートバルブ6a〜6fを開閉することにより、その外部の空間と開放された状態、密閉された状態とすることができるようになっており、ゲートバルブ6aは、大気と加熱チャンバー1との間を、ゲートバルブ6bは、加熱チャンバー1とp層用成膜チャンバー2との間を、ゲートバルブ6cは、p層用成膜チャンバー2とi層用成膜チャンバー3との間を、ゲートバルブ6dは、i層用成膜チャンバー3とn層用成膜チャンバー4との間を、ゲートバルブ6eは、n層用成膜チャンバー4とアンロードロックチャンバー5との間を、ゲートバルブ6fは、アンロードロックチャンバー5と大気との間をそれぞれ開閉するものである。
【0026】
各チャンバー1〜5内は、基板8を配置することができるようになっており、基板8は、各ゲートバルブ6b〜6eを開閉することにより各チャンバー1〜5間を移動することができるようになっている。基板8は、図2に示すように、基板ホルダ7により垂直に固定されており、各チャンバー1〜5内には、各チャンバー1〜5間を移動するための不図示の搬送機構が設けられている。
【0027】
加熱チャンバー1は、図3に示すように、箱型に形成されたものであり、板状の底壁部1aと、上壁部1bと、側壁部1c、1dとによって囲まれると共に、図3の紙面に平行な方向に沿ってゲートバルブ6a、6bが介在したものである。加熱チャンバー1は、内部を流動する水分や有機物等の不純物が除去された窒素ガス(不活性ガス、第1の気体)11によって、内部に配置された基板8を窒素ガス11との熱交換により加熱するものである。水分や有機物等の不純物の除去は、例えば圧縮冷却装置やフィルターを通すことにより行う。
【0028】
底壁部1aには、加熱チャンバー1内に窒素ガス11を供給する気体供給源12が設けられており、上壁部1bには、加熱チャンバー1内の気体を外部へ排気する気体排気口13が設けられている。側壁部1cには、熱源14で加熱された加熱チャンバー1内の窒素ガス11を通風路に沿って流動させる送風機15と、送風機15の下方に位置し送風機15によって送風される窒素ガス11の送風方向を案内する案内板16aとが設けられている。
【0029】
加熱チャンバー1内の空間は、基板8の固定された基板ホルダ7が配置される空間部17と、窒素ガス11が加熱して送風される空間部18とからなり、空間部17と空間部18とは、仕切板19と案内板20とによって仕切られている。
【0030】
仕切板19は、長方形状の板であり、その板面が側壁部1cと平行となるよう底壁部1a上に垂直に固定されている。仕切板19の下部には、窒素ガス11が通過する通風孔19aが形成されており、仕切板19の上部には、窒素ガス11の通風方向を案内する案内板16bが送風機15の上方に位置し空間部18側に突出するよう設けられている。仕切板19の上端部と上壁部1bとの間には、その間を窒素ガス11が通風可能なよう間隙が形成されている。熱源14は、通風孔19aと送風機15との間に設けられており、この熱源14は、内部の窒素ガス11を250℃程度まで加熱するものである。
【0031】
案内板20は、窒素ガス11を空間部18から空間部17に案内するように、側壁部1dの側面と仕切板19の上端部との間に配置されている。
【0032】
p層用成膜チャンバー2は、図4に示すように、加熱チャンバー1と同様に箱型に形成されたものであり、板状の底壁部2aと、上壁部2bと、側壁部2c、2dとによって囲まれると共に、図4の紙面に平行な方向に沿ってゲートバルブ6b、6cが介在したものである。p層用成膜チャンバー2は、内部に配置された基板8の表面にp型半導体の薄膜を形成するものである。
【0033】
側壁部2cには、p層用成膜チャンバー2内にp層成膜用のガス(第2の気体)を導入するガス導入源22が設けられており、側壁部2dには、p層用成膜チャンバー2内の気体を排気する排気装置23が設けられている。また、側壁部2c、2dには、基板8を輻射熱により加熱して保温するヒーター27が設けられている。
【0034】
上壁部2bには、p層用成膜チャンバー2内に供給されたガスを放電させる高周波電極24が取り付けられており、高周波電極24は、高周波電源25に接続されている。この高周波電極24は、例えば棒状の金属製部材をU字状に形成した誘導結合型電極であり、基板8と基板8との間に配置されると共に、高周波電極24と上壁部2bとの間は、絶縁ブロック26を介して絶縁されている。p層用成膜チャンバー2内に導入されるガスは、例えばB2H6とSiH4とH2との混合ガスからなり、p層用成膜チャンバー2内の圧力は、例えば10〜100Pa程度に保たれる。
【0035】
i層用成膜チャンバー3は、内部に配置された基板8の表面に真性半導体の薄膜を形成するものであり、i層用成膜チャンバー3内に導入するガスが異なるのみで、他の構成はp層用成膜チャンバー2と同一である。i層用成膜チャンバー3内に導入されるガスは、例えばSiH4とH2との混合ガスからなり、同様に例えば10〜100Pa程度の圧力に保たれる。
【0036】
n層用成膜チャンバー4は、内部に配置された基板8の表面にn型半導体の薄膜を形成するものであり、n層用成膜チャンバー4内に導入するガスが異なるのみで、他の構成はp層用成膜チャンバー2と同一である。n層用成膜チャンバー4内に導入されるガスは、例えばPH3とSiH4とH2との混合ガスからなり、同様に例えば10〜100Pa程度の圧力に保たれる。
【0037】
アンロードロックチャンバー5は、内部に配置された基板8を大気圧下にして、基板8を取り出すためのものである。
【0038】
次に、上記の構成からなる薄膜製造装置を用いた薄膜製造方法について説明する。
まず、基板8を基板ホルダ7に固定した状態で、基板ホルダ7をゲートバルブ6aを介して大気圧より少し高い圧力に保たれ窒素ガス11によって満たされた加熱チャンバー1内へ配置し、ゲートバルブ6aを閉じる。この状態において、ゲートバルブ6a〜6eは全て閉じられており、p層用成膜チャンバー2とi層用成膜チャンバー3とn層用成膜チャンバー4とは所定の真空状態、例えば1Pa程度以下、好ましくは0.1Pa未満に保たれているとする。
【0039】
次に、気体供給源12によって、水分や有機物等の不純物が除去されたほぼ窒素のみからなる窒素ガス11を加熱チャンバー1内に供給し、適宜排気口13を介して内部の圧力を調整すると共に、加熱チャンバー1内に窒素ガス11を行き渡らせる。この際、熱源14から熱を発生させて窒素ガス11を加熱すると共に、送風機15により加熱チャンバー1内の窒素ガス11を図3の矢印方向に送り込み、加熱チャンバー1内を循環させる。
【0040】
熱源14によって加熱され、送風機15によって送風されて送風機15から案内板20へと至った窒素ガス11は、基板8の配置された空間部17へと送られる。空間部17へと至った窒素ガス11は、基板8と接触することで熱交換をし、基板8を加熱する。加熱に要する時間は、例えば30分程度である。
【0041】
基板8を加熱することにより、温度の低下した窒素ガス11は、通風孔19aを介して再び空間部17から空間部18へと至り、そこで熱源14によって再び加熱されて所定の温度となる。このようにして、熱源14によって加熱された窒素ガス11が送風機15によって送風されて加熱チャンバー1内を空間部18から空間部17、空間部17から空間部18へと移動して循環することにより、基板8を加熱する。この際、窒素ガス11は、水分や有機物等の不純物をほとんど含まないことから、基板8の表面には基板8上に吸着するとその上に形成される薄膜の特性が損なわれるような不純物がほとんど吸着しない。
【0042】
基板8を所定の温度まで加熱した後、ゲートバルブ6bを開け、不図示の搬送手段により基板ホルダ7をp層用成膜チャンバー2へ移動させ、ゲートバルブ6bを閉じる。この状態において、p層用成膜チャンバー2内を排気装置23によって例えば1Pa程度以下、好ましくは0.1Pa未満程度まで真空に排気すると共に、必要に応じて第2の基板8を第2の基板ホルダ7に固定した状態で、第2の基板ホルダ7をゲートバルブ6aを介して加熱チャンバー1内へ配置してゲートバルブ6aを閉じ、第2の基板8を加熱する。p層用成膜チャンバー2内を所定の真空まで排気するのにかかる時間は、例えば3〜5分程度である。
【0043】
p層用成膜チャンバー2内が所定の真空状態まで排気された後、p層用成膜チャンバー2内にガス導入源22により例えばB2H6とSiH4とH2とからなる混合ガスを導入し、p層用成膜チャンバー2内の圧力が10〜100Pa程度となるよう混合ガスの導入量と排気装置23による混合ガスの排気量を調整する。所定の状態となった後、高周波電源25により高周波電極24に高周波電力を供給し、混合ガスを放電させて分解し、分解されたガスの成分を基板8の表面に付着させてp型半導体薄膜(p層)の薄膜を形成する。p層を形成するのにかかる時間は、およそ2分程度である。
【0044】
p層用成膜チャンバー2内にて基板8の表面にp層を形成した後は、p層用成膜チャンバー2内を例えば1Pa程度以下、好ましくは0.1Pa未満の真空に排気し、ゲートバルブ6cを介して基板ホルダ7をi層用成膜チャンバー3内に不図示の搬送手段により移動し、真性半導体薄膜(i層)の薄膜を形成する。i層を形成するのにかかる時間は、およそ20分程度である。この間、第2の基板8が所定温度まで加熱されている場合は、基板8のi層の形成にかかる時間と、第2の基板8のp層の形成にかかる時間とを考慮して、第2の基板8をp層用成膜チャンバー2内に適宜移動し、必要に応じて第3の基板8を加熱チャンバー1へ配置して加熱する。このようにして、先行する基板8の各チャンバー1〜5内での処理が終了し次第、適宜次の基板8を順次各チャンバー1〜5に送り込み、連続的に基板8に薄膜を形成する。
【0045】
上記の構成によれば、基板8を熱交換により加熱する気体として水分や有機物等の不純物が除去された窒素ガス11が用いられているので、加熱の際に基板8の表面には水分や有機物等の、その上に形成される薄膜の特性が損なわれるような不純物がほとんど吸着せず、基板8を加熱した後、膜の原料となるガスのみの雰囲気に基板をさらすために、基板8の表面についた吸着物を除去するために基板8の周囲を真空排気する時間はほとんどかからない。したがって、成膜前の真空排気にかかる時間を短縮することができるので、薄膜の製造にかかる時間を短縮することができると共に、吸着物の除去に時間がかからないことで、基板8の周囲を真空排気している間に基板8を保温するための輻射加熱ランプを備えたロードロックチャンバーを設ける必要がないので、そのための装置コストを抑えることができる。また、基板8上に薄膜の特性を損なう水分や有機物等の不純物がほとんど吸着しないことから、基板8上に形成される薄膜の特性が損なわれない。
【0046】
なお、上記の実施の形態では、水分や有機物等の不純物が除去された気体11として水分や有機物等の不純物が除去された窒素ガス11を用いたが、水分や有機物等の不純物が除去された気体11はこれに限られず、基板8に対して吸着を起こさず、薄膜形成時に膜の特性に影響を与えない不活性なガスであればよい。
【0047】
なお、上記の実施の形態では、加熱チャンバー1は、特に内部の気体を排気する構成とはされなかったが、この加熱チャンバー1に、内部の気体を排気する排気装置を設けてよい。この際、基板8を加熱する方法としては、加熱チャンバー1にて基板8を加熱した後、加熱チャンバー1内にて基板の周囲を真空排気し、その後p層用成膜チャンバー2へ移動してp層の薄膜を形成してよい。
【0048】
なお、上記の実施の形態では、加熱チャンバー1の後段に、p層用成膜チャンバー2とi層用成膜チャンバー3とn層用成膜チャンバー4とを備えたが、加熱チャンバー1の後段には、これら3つのチャンバーを備える必要はなく、p層、i層、n層の3つの層を成膜することのできる1つの成膜チャンバーのみを備えてよい。さらに、加熱チャンバー1とp層用成膜チャンバー2とを、或いは加熱チャンバー1と3つの層を成膜することのできる1つの成膜チャンバーとを一つのチャンバーとして構成してよい。また、アンロードロックチャンバー5とn層用成膜チャンバー4とを同一としてもよい。この際、ゲートバルブ6eの大気側は、n層用成膜チャンバー4内に不純物が入らないよう、窒素パージされた大気圧の空間としてよく、また、窒素によるエアーカーテンをゲートバルブ6eの大気側に設けてよい。
【0049】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項1又は5に係る発明によれば、装置コスト及び製造コストを大幅に抑えることができる。
【0050】
また、請求項2又は6に係る発明によれば、成膜前の真空排気にかかる時間を短縮することができるので、薄膜の製造にかかる時間を短縮することができる。また、吸着物の除去に時間がかからないことで、基板8の周囲を真空排気している間に基板8を保温するための輻射加熱ランプを備えたロードロックチャンバーを設ける必要がないので、そのための装置コストを抑えることができる。また、基板上に薄膜の特性を損なう水分や有機物等の不純物がほとんど吸着しないことから、基板上に形成される薄膜の特性が損なわれない。
【0051】
また、請求項3又は7に係る発明によれば、第1の気体として不活性ガスが用いられているので、基板の表面が酸化物でない場合であっても、気体中には基板上に形成される薄膜の成分と反応する酸素を含まないので、薄膜の特性への影響を抑えて薄膜を形成することができる。
【0052】
また、請求項4又は8に係る発明によれば、窒素ガスは比較的安価なので、比較的安価に基板を加熱することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】この発明の一実施形態に係る薄膜製造装置を示す正面断面図である。
【図2】この発明の一実施形態に係る薄膜製造装置の基板ホルダを示す概略側面図である。
【図3】この発明の一実施形態に係る薄膜製造装置の加熱チャンバーを示す概略側面図である。
【図4】この発明の一実施形態に係る薄膜製造装置のp層用、i層用、n層用成膜チャンバーを示す概略側面図である。
【符号の説明】
1 加熱チャンバー(加熱室)
2 p層用成膜チャンバー(成膜室)
8 基板
11 窒素ガス(不活性ガス、第1の気体、気体)
【発明の属する技術分野】
この発明は、薄膜製造方法及び装置に関し、特に水分や有機物等の、基板上に吸着するとその上に形成される薄膜の特性が損なわれるような不純物が除去された気体を用いて加熱した後に基板に薄膜を形成する薄膜製造方法及び装置に関する。
【0002】
【従来の技術】
一般に、太陽電池や薄膜トランジスタに利用されるアモルファスシリコンなどの各種薄膜を形成する方法としては、プラズマ化学蒸着法(PCVD法)が知られており、このプラズマCVD法(PCVD法)は、真空下で基板が配置されたチャンバー内に膜の原料となるガスを導入し、チャンバー内に高周波電力を導入してガスを放電させ、放電により分解したガスの成分を基板の表面に付着させることで基板の表面に膜を形成するものである。多くの場合、太陽電池の基板には、予め透明導電膜(例えばアモルファスシリコン薄膜太陽電池では酸化スズ(SnO2)や酸化亜鉛(ZnO)等)が形成されており、この電極の表面に薄膜を形成することになる。また、薄膜の形成にあたっては、基板の温度を予め所定の温度に加熱することが行われ、膜厚や膜質の均一性を確保する目的から、基板の温度の均一性が重要となる。
【0003】
従来、プラズマCVD法を用いて太陽電池用の薄膜を形成する方法としては、基板をロードロックチャンバー内に配置してロードロックチャンバー内を所定の真空とし、真空下で輻射加熱ランプにより基板を加熱し、加熱された基板を成膜チャンバーに移動し、成膜チャンバー内にてPCVD法により薄膜を形成する方法が提案されている。
【0004】
また、例えば特開2001―187332号公報に記載されているように、基板を加熱チャンバー内に配置して加熱チャンバー内に室温より高い所定温度の気体を強制流動させ、気体との熱交換により基板を加熱し、加熱された基板をロードロックチャンバーに移動させてロードロックチャンバー内を真空に排気すると共に輻射加熱ランプにより基板を保温し、保温された基板を成膜チャンバーに移動し、成膜チャンバー内にてPCVD法により薄膜を形成する方法が提案されている。
【0005】
【発明が解決しようとする課題】
ところで、上記従来の薄膜製造方法及び装置においては、基板を真空下で輻射加熱ランプにより加熱する場合、透明導電膜は赤外線の反射率が非常に高いので、輻射加熱ランプによって加熱するのに非常に時間がかかり、スループット(膜の生産性)が低下するという問題があった。また、輻射加熱ランプは、単位エネルギーあたりのコストが高い電気エネルギーを熱源とするため、基板加熱のためのコストが他のエネルギー源を利用した場合と比較して大きくなり、基板の大型化によりランプ自体を長く、数を増す必要性から初期コストを引き上げることとなるという問題があった。
【0006】
同様に、基板を気体との熱交換により加熱する場合、気体が基板に接触した際に気体中に含まれる水分や有機物等の、その上に形成される薄膜の特性を損なうような不純物が基板の表面に吸着してしまうので、その後ロードロックチャンバー内を真空に排気することでこれら吸着物を基板から取り除くのに時間がかかり、スループットが低下するという問題があった。また、真空排気して吸着物を取り除く際、基板の温度の低下を抑えるための保温機構を設ける必要があるので、そのための装置コストがかかるという問題があった。
【0007】
この発明は、このような事情を考慮してなされたもので、その目的は、薄膜の製造にかかる時間を短縮してスループットを向上させると共に装置コスト及び製造コストを抑えることを可能とする薄膜製造方法及び装置を提供することにある。
【0008】
【課題を解決するための手段】
上記目的を達成するために、この発明は以下の手段を提案している。
請求項1に係る発明は、チャンバー内に基板を配置し、前記チャンバー内で気体を流動させて前記気体との熱交換により前記基板を加熱し、加熱された前記基板の表面に膜を形成することを特徴とする。
【0009】
この発明に係る薄膜製造方法によれば、一つの室内で基板の表面に膜が形成される。したがって、装置コストを大幅に抑えることができる。
【0010】
請求項2に係る発明は、加熱室内に基板を配置し、前記加熱室内で第1の気体を流動させて前記第1の気体との熱交換により前記基板を加熱し、成膜室内に前記基板を移動させ、真空とされた前記成膜室内に第2の気体を供給し、前記第2の気体を放電させて分解した前記第2の気体の成分を前記基板の表面に付着させて膜を形成する薄膜製造方法において、前記第1の気体は、水分と有機物が除去されていることを特徴とする。
【0011】
この発明に係る薄膜製造方法によれば、基板を熱交換により加熱する第1の気体として水分や有機物等の不純物が除去された気体が用いられているので、加熱の際に基板の表面にはその上に形成される薄膜の特性を損なうような不純物がほとんど吸着せず、基板を加熱した後、膜の原料となる第2の気体のみの雰囲気に基板をさらすために、基板の表面についた吸着物を除去するために基板の周囲を真空排気する時間はほとんどかからない。したがって、成膜前の真空排気にかかる時間を短縮することができるので、薄膜の製造にかかる時間を短縮することができる。また、基板上に薄膜の特性を損なう水分や有機物等の不純物がほとんど吸着しないことから、基板上に形成される薄膜の特性が損なわれない。
【0012】
請求項3に係る発明は、請求項2記載の薄膜製造方法において、前記第1の気体は、不活性ガスであることを特徴とする。
【0013】
この発明に係る薄膜製造方法によれば、第1の気体として水分や有機物等の不純物が除去された不活性ガスが用いられているので、基板の表面が酸化物でない場合であっても、気体中には基板上に形成される薄膜の成分と反応する酸素を含まないので、薄膜の特性への影響を抑えて薄膜を形成することができる。
【0014】
請求項4に係る発明は、請求項3記載の薄膜製造方法において、前記第1の気体は、窒素ガスであることを特徴とする。
【0015】
この発明に係る薄膜製造方法によれば、第1の気体として水分や有機物等の不純物が除去された窒素ガスが用いられているので、加熱の際の基板表面への薄膜の特性を損なうような不純物の吸着が抑えられる。窒素ガスは比較的安価なので、比較的安価に基板を加熱することができる。
【0016】
請求項5に係る発明は、基板が配置され流動する気体によって該気体との熱交換により前記基板を加熱すると共に前記基板の表面に膜を形成するチャンバーを備えることを特徴とする。
【0017】
この発明に係る薄膜製造装置によれば、一つの室内で基板の表面に膜が形成される。したがって、装置コストを大幅に抑えることができる。
【0018】
請求項6に係る発明は、その内部に基板が配置され流動する気体によって該気体との熱交換により前記基板を加熱する加熱室と、該加熱室の後段にバルブを介して接続されると共に、その内部で前記基板の表面に膜を形成する成膜室とを備えた薄膜製造装置において、前記気体は、水分と有機物が除去されていることを特徴とする。
【0019】
この発明に係る薄膜製造装置によれば、基板を熱交換により加熱する気体として水分や有機物等の不純物が除去された気体が用いられているので、加熱の際に基板の表面にはその上に形成される薄膜の特性を損なうような不純物がほとんど吸着せず、基板を加熱した後、膜の原料となるガスのみの雰囲気に基板をさらすために基板の表面についた吸着物を除去するために基板の周囲を真空排気する時間はほとんどかからない。したがって、成膜前の真空排気にかかる時間を短縮することができるので、薄膜の製造にかかる時間を短縮することができると共に、吸着物の除去に時間がかからないことで、基板の周囲を真空引きしている間に基板を加熱して保温するための輻射加熱ランプを備えたロードロックチャンバーを設ける必要がないので、そのための装置コストを抑えることができる。また、基板上に薄膜の特性を損なう水分や有機物等の不純物がほとんど吸着しないことから、基板上に形成される薄膜の特性が損なわれない。
【0020】
請求項7に係る発明は、請求項6記載の薄膜製造装置において、前記気体は、不活性ガスであることを特徴とする。
【0021】
この発明に係る薄膜製造装置によれば、気体として水分や有機物等の不純物が除去された不活性ガスが用いられているので、基板の表面が酸化物でない場合であっても、気体中には基板上に形成される薄膜の成分と反応する酸素を含まないので、薄膜の特性への影響を抑えて薄膜を形成することができる。
【0022】
請求項8に係る発明は、請求項6記載の薄膜製造装置において、前記気体は、窒素ガスであることを特徴とする。
【0023】
この発明に係る薄膜製造装置によれば、気体として水分や有機物等の不純物が除去された窒素ガスが用いられているので、加熱の際の基板表面への薄膜の特性を損なうような不純物の吸着が抑えられる。窒素ガスは比較的安価なので、比較的安価に基板を加熱することができる。
【0024】
【発明の実施の形態】
以下、図面を参照し、この発明の実施の形態について説明する。図1はこの発明の一実施の形態を示す正面断面図であり、図2〜図4は、側面概略図である。図1において、薄膜製造装置は、基板8を加熱する加熱チャンバー(加熱室)1と、基板8にp型半導体薄膜(p層)を形成するp層用成膜チャンバー(成膜室)2と、基板8に真性半導体薄膜(i層)を形成するi層用成膜チャンバー3と、基板8にn型半導体薄膜(n層)を形成するn層用成膜チャンバー4と、基板8を取り出すためのアンロードロックチャンバー5とがゲートバルブ6b〜6eを介して連結されたものである。
【0025】
各チャンバー1〜5は、その両端に設けられたゲートバルブ6a〜6fを開閉することにより、その外部の空間と開放された状態、密閉された状態とすることができるようになっており、ゲートバルブ6aは、大気と加熱チャンバー1との間を、ゲートバルブ6bは、加熱チャンバー1とp層用成膜チャンバー2との間を、ゲートバルブ6cは、p層用成膜チャンバー2とi層用成膜チャンバー3との間を、ゲートバルブ6dは、i層用成膜チャンバー3とn層用成膜チャンバー4との間を、ゲートバルブ6eは、n層用成膜チャンバー4とアンロードロックチャンバー5との間を、ゲートバルブ6fは、アンロードロックチャンバー5と大気との間をそれぞれ開閉するものである。
【0026】
各チャンバー1〜5内は、基板8を配置することができるようになっており、基板8は、各ゲートバルブ6b〜6eを開閉することにより各チャンバー1〜5間を移動することができるようになっている。基板8は、図2に示すように、基板ホルダ7により垂直に固定されており、各チャンバー1〜5内には、各チャンバー1〜5間を移動するための不図示の搬送機構が設けられている。
【0027】
加熱チャンバー1は、図3に示すように、箱型に形成されたものであり、板状の底壁部1aと、上壁部1bと、側壁部1c、1dとによって囲まれると共に、図3の紙面に平行な方向に沿ってゲートバルブ6a、6bが介在したものである。加熱チャンバー1は、内部を流動する水分や有機物等の不純物が除去された窒素ガス(不活性ガス、第1の気体)11によって、内部に配置された基板8を窒素ガス11との熱交換により加熱するものである。水分や有機物等の不純物の除去は、例えば圧縮冷却装置やフィルターを通すことにより行う。
【0028】
底壁部1aには、加熱チャンバー1内に窒素ガス11を供給する気体供給源12が設けられており、上壁部1bには、加熱チャンバー1内の気体を外部へ排気する気体排気口13が設けられている。側壁部1cには、熱源14で加熱された加熱チャンバー1内の窒素ガス11を通風路に沿って流動させる送風機15と、送風機15の下方に位置し送風機15によって送風される窒素ガス11の送風方向を案内する案内板16aとが設けられている。
【0029】
加熱チャンバー1内の空間は、基板8の固定された基板ホルダ7が配置される空間部17と、窒素ガス11が加熱して送風される空間部18とからなり、空間部17と空間部18とは、仕切板19と案内板20とによって仕切られている。
【0030】
仕切板19は、長方形状の板であり、その板面が側壁部1cと平行となるよう底壁部1a上に垂直に固定されている。仕切板19の下部には、窒素ガス11が通過する通風孔19aが形成されており、仕切板19の上部には、窒素ガス11の通風方向を案内する案内板16bが送風機15の上方に位置し空間部18側に突出するよう設けられている。仕切板19の上端部と上壁部1bとの間には、その間を窒素ガス11が通風可能なよう間隙が形成されている。熱源14は、通風孔19aと送風機15との間に設けられており、この熱源14は、内部の窒素ガス11を250℃程度まで加熱するものである。
【0031】
案内板20は、窒素ガス11を空間部18から空間部17に案内するように、側壁部1dの側面と仕切板19の上端部との間に配置されている。
【0032】
p層用成膜チャンバー2は、図4に示すように、加熱チャンバー1と同様に箱型に形成されたものであり、板状の底壁部2aと、上壁部2bと、側壁部2c、2dとによって囲まれると共に、図4の紙面に平行な方向に沿ってゲートバルブ6b、6cが介在したものである。p層用成膜チャンバー2は、内部に配置された基板8の表面にp型半導体の薄膜を形成するものである。
【0033】
側壁部2cには、p層用成膜チャンバー2内にp層成膜用のガス(第2の気体)を導入するガス導入源22が設けられており、側壁部2dには、p層用成膜チャンバー2内の気体を排気する排気装置23が設けられている。また、側壁部2c、2dには、基板8を輻射熱により加熱して保温するヒーター27が設けられている。
【0034】
上壁部2bには、p層用成膜チャンバー2内に供給されたガスを放電させる高周波電極24が取り付けられており、高周波電極24は、高周波電源25に接続されている。この高周波電極24は、例えば棒状の金属製部材をU字状に形成した誘導結合型電極であり、基板8と基板8との間に配置されると共に、高周波電極24と上壁部2bとの間は、絶縁ブロック26を介して絶縁されている。p層用成膜チャンバー2内に導入されるガスは、例えばB2H6とSiH4とH2との混合ガスからなり、p層用成膜チャンバー2内の圧力は、例えば10〜100Pa程度に保たれる。
【0035】
i層用成膜チャンバー3は、内部に配置された基板8の表面に真性半導体の薄膜を形成するものであり、i層用成膜チャンバー3内に導入するガスが異なるのみで、他の構成はp層用成膜チャンバー2と同一である。i層用成膜チャンバー3内に導入されるガスは、例えばSiH4とH2との混合ガスからなり、同様に例えば10〜100Pa程度の圧力に保たれる。
【0036】
n層用成膜チャンバー4は、内部に配置された基板8の表面にn型半導体の薄膜を形成するものであり、n層用成膜チャンバー4内に導入するガスが異なるのみで、他の構成はp層用成膜チャンバー2と同一である。n層用成膜チャンバー4内に導入されるガスは、例えばPH3とSiH4とH2との混合ガスからなり、同様に例えば10〜100Pa程度の圧力に保たれる。
【0037】
アンロードロックチャンバー5は、内部に配置された基板8を大気圧下にして、基板8を取り出すためのものである。
【0038】
次に、上記の構成からなる薄膜製造装置を用いた薄膜製造方法について説明する。
まず、基板8を基板ホルダ7に固定した状態で、基板ホルダ7をゲートバルブ6aを介して大気圧より少し高い圧力に保たれ窒素ガス11によって満たされた加熱チャンバー1内へ配置し、ゲートバルブ6aを閉じる。この状態において、ゲートバルブ6a〜6eは全て閉じられており、p層用成膜チャンバー2とi層用成膜チャンバー3とn層用成膜チャンバー4とは所定の真空状態、例えば1Pa程度以下、好ましくは0.1Pa未満に保たれているとする。
【0039】
次に、気体供給源12によって、水分や有機物等の不純物が除去されたほぼ窒素のみからなる窒素ガス11を加熱チャンバー1内に供給し、適宜排気口13を介して内部の圧力を調整すると共に、加熱チャンバー1内に窒素ガス11を行き渡らせる。この際、熱源14から熱を発生させて窒素ガス11を加熱すると共に、送風機15により加熱チャンバー1内の窒素ガス11を図3の矢印方向に送り込み、加熱チャンバー1内を循環させる。
【0040】
熱源14によって加熱され、送風機15によって送風されて送風機15から案内板20へと至った窒素ガス11は、基板8の配置された空間部17へと送られる。空間部17へと至った窒素ガス11は、基板8と接触することで熱交換をし、基板8を加熱する。加熱に要する時間は、例えば30分程度である。
【0041】
基板8を加熱することにより、温度の低下した窒素ガス11は、通風孔19aを介して再び空間部17から空間部18へと至り、そこで熱源14によって再び加熱されて所定の温度となる。このようにして、熱源14によって加熱された窒素ガス11が送風機15によって送風されて加熱チャンバー1内を空間部18から空間部17、空間部17から空間部18へと移動して循環することにより、基板8を加熱する。この際、窒素ガス11は、水分や有機物等の不純物をほとんど含まないことから、基板8の表面には基板8上に吸着するとその上に形成される薄膜の特性が損なわれるような不純物がほとんど吸着しない。
【0042】
基板8を所定の温度まで加熱した後、ゲートバルブ6bを開け、不図示の搬送手段により基板ホルダ7をp層用成膜チャンバー2へ移動させ、ゲートバルブ6bを閉じる。この状態において、p層用成膜チャンバー2内を排気装置23によって例えば1Pa程度以下、好ましくは0.1Pa未満程度まで真空に排気すると共に、必要に応じて第2の基板8を第2の基板ホルダ7に固定した状態で、第2の基板ホルダ7をゲートバルブ6aを介して加熱チャンバー1内へ配置してゲートバルブ6aを閉じ、第2の基板8を加熱する。p層用成膜チャンバー2内を所定の真空まで排気するのにかかる時間は、例えば3〜5分程度である。
【0043】
p層用成膜チャンバー2内が所定の真空状態まで排気された後、p層用成膜チャンバー2内にガス導入源22により例えばB2H6とSiH4とH2とからなる混合ガスを導入し、p層用成膜チャンバー2内の圧力が10〜100Pa程度となるよう混合ガスの導入量と排気装置23による混合ガスの排気量を調整する。所定の状態となった後、高周波電源25により高周波電極24に高周波電力を供給し、混合ガスを放電させて分解し、分解されたガスの成分を基板8の表面に付着させてp型半導体薄膜(p層)の薄膜を形成する。p層を形成するのにかかる時間は、およそ2分程度である。
【0044】
p層用成膜チャンバー2内にて基板8の表面にp層を形成した後は、p層用成膜チャンバー2内を例えば1Pa程度以下、好ましくは0.1Pa未満の真空に排気し、ゲートバルブ6cを介して基板ホルダ7をi層用成膜チャンバー3内に不図示の搬送手段により移動し、真性半導体薄膜(i層)の薄膜を形成する。i層を形成するのにかかる時間は、およそ20分程度である。この間、第2の基板8が所定温度まで加熱されている場合は、基板8のi層の形成にかかる時間と、第2の基板8のp層の形成にかかる時間とを考慮して、第2の基板8をp層用成膜チャンバー2内に適宜移動し、必要に応じて第3の基板8を加熱チャンバー1へ配置して加熱する。このようにして、先行する基板8の各チャンバー1〜5内での処理が終了し次第、適宜次の基板8を順次各チャンバー1〜5に送り込み、連続的に基板8に薄膜を形成する。
【0045】
上記の構成によれば、基板8を熱交換により加熱する気体として水分や有機物等の不純物が除去された窒素ガス11が用いられているので、加熱の際に基板8の表面には水分や有機物等の、その上に形成される薄膜の特性が損なわれるような不純物がほとんど吸着せず、基板8を加熱した後、膜の原料となるガスのみの雰囲気に基板をさらすために、基板8の表面についた吸着物を除去するために基板8の周囲を真空排気する時間はほとんどかからない。したがって、成膜前の真空排気にかかる時間を短縮することができるので、薄膜の製造にかかる時間を短縮することができると共に、吸着物の除去に時間がかからないことで、基板8の周囲を真空排気している間に基板8を保温するための輻射加熱ランプを備えたロードロックチャンバーを設ける必要がないので、そのための装置コストを抑えることができる。また、基板8上に薄膜の特性を損なう水分や有機物等の不純物がほとんど吸着しないことから、基板8上に形成される薄膜の特性が損なわれない。
【0046】
なお、上記の実施の形態では、水分や有機物等の不純物が除去された気体11として水分や有機物等の不純物が除去された窒素ガス11を用いたが、水分や有機物等の不純物が除去された気体11はこれに限られず、基板8に対して吸着を起こさず、薄膜形成時に膜の特性に影響を与えない不活性なガスであればよい。
【0047】
なお、上記の実施の形態では、加熱チャンバー1は、特に内部の気体を排気する構成とはされなかったが、この加熱チャンバー1に、内部の気体を排気する排気装置を設けてよい。この際、基板8を加熱する方法としては、加熱チャンバー1にて基板8を加熱した後、加熱チャンバー1内にて基板の周囲を真空排気し、その後p層用成膜チャンバー2へ移動してp層の薄膜を形成してよい。
【0048】
なお、上記の実施の形態では、加熱チャンバー1の後段に、p層用成膜チャンバー2とi層用成膜チャンバー3とn層用成膜チャンバー4とを備えたが、加熱チャンバー1の後段には、これら3つのチャンバーを備える必要はなく、p層、i層、n層の3つの層を成膜することのできる1つの成膜チャンバーのみを備えてよい。さらに、加熱チャンバー1とp層用成膜チャンバー2とを、或いは加熱チャンバー1と3つの層を成膜することのできる1つの成膜チャンバーとを一つのチャンバーとして構成してよい。また、アンロードロックチャンバー5とn層用成膜チャンバー4とを同一としてもよい。この際、ゲートバルブ6eの大気側は、n層用成膜チャンバー4内に不純物が入らないよう、窒素パージされた大気圧の空間としてよく、また、窒素によるエアーカーテンをゲートバルブ6eの大気側に設けてよい。
【0049】
【発明の効果】
以上説明したように、請求項1又は5に係る発明によれば、装置コスト及び製造コストを大幅に抑えることができる。
【0050】
また、請求項2又は6に係る発明によれば、成膜前の真空排気にかかる時間を短縮することができるので、薄膜の製造にかかる時間を短縮することができる。また、吸着物の除去に時間がかからないことで、基板8の周囲を真空排気している間に基板8を保温するための輻射加熱ランプを備えたロードロックチャンバーを設ける必要がないので、そのための装置コストを抑えることができる。また、基板上に薄膜の特性を損なう水分や有機物等の不純物がほとんど吸着しないことから、基板上に形成される薄膜の特性が損なわれない。
【0051】
また、請求項3又は7に係る発明によれば、第1の気体として不活性ガスが用いられているので、基板の表面が酸化物でない場合であっても、気体中には基板上に形成される薄膜の成分と反応する酸素を含まないので、薄膜の特性への影響を抑えて薄膜を形成することができる。
【0052】
また、請求項4又は8に係る発明によれば、窒素ガスは比較的安価なので、比較的安価に基板を加熱することができる。
【図面の簡単な説明】
【図1】この発明の一実施形態に係る薄膜製造装置を示す正面断面図である。
【図2】この発明の一実施形態に係る薄膜製造装置の基板ホルダを示す概略側面図である。
【図3】この発明の一実施形態に係る薄膜製造装置の加熱チャンバーを示す概略側面図である。
【図4】この発明の一実施形態に係る薄膜製造装置のp層用、i層用、n層用成膜チャンバーを示す概略側面図である。
【符号の説明】
1 加熱チャンバー(加熱室)
2 p層用成膜チャンバー(成膜室)
8 基板
11 窒素ガス(不活性ガス、第1の気体、気体)
Claims (8)
- チャンバー内に基板を配置し、前記チャンバー内で気体を流動させて前記気体との熱交換により前記基板を加熱し、加熱された前記基板の表面に膜を形成することを特徴とする薄膜製造方法。
- 加熱室内に基板を配置し、前記加熱室内で第1の気体を流動させて前記第1の気体との熱交換により前記基板を加熱し、成膜室内に前記基板を移動させ、真空とされた前記成膜室内に第2の気体を供給し、前記第2の気体を放電させて分解した前記第2の気体の成分を前記基板の表面に付着させて膜を形成する薄膜製造方法において、
前記第1の気体は、水分と有機物が除去されていることを特徴とする薄膜製造方法。 - 請求項2記載の薄膜製造方法において、
前記第1の気体は、不活性ガスであることを特徴とする薄膜製造方法。 - 請求項2記載の薄膜製造方法において、
前記第1の気体は、窒素ガスであることを特徴とする薄膜製造方法。 - 基板が配置され流動する気体によって該気体との熱交換により前記基板を加熱すると共に前記基板の表面に膜を形成するチャンバーを備えることを特徴とする薄膜製造装置。
- その内部に基板が配置され流動する気体によって該気体との熱交換により前記基板を加熱する加熱室と、該加熱室の後段にバルブを介して接続されると共に、その内部で前記基板の表面に膜を形成する成膜室とを備えた薄膜製造装置において、
前記気体は、水分と有機物が除去されていることを特徴とする薄膜製造装置。 - 請求項6記載の薄膜製造装置において、
前記気体は、不活性ガスであることを特徴とする薄膜製造装置。 - 請求項6記載の薄膜製造装置において、
前記気体は、窒素ガスであることを特徴とする薄膜製造装置。
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